INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

Título

DISPOSITIVO PARA GENERACIÓN DE CORRIENTE AUXILIAR PARA

CARGAR CELULARES

Que presenta

GONZÁLEZ DÍAZ LUIS JAIME

Ciudad de México 2019

 ÍNDICE
Introducción

Capitulo I. Marco teórico ......................................................................................... 5

1.1 Definición de almacén y su función logística ................................................. 5

1.2 Funciones del almacén .................................................................................. 5

1.3 Clasificación de los almacenes...................................................................... 7

1.3.1 Almacenes según su estructura .............................................................. 7

1.3.2 Almacenes según el tipo de material almacenado .................................. 8

1.3.3 Almacenes según la función logística ..................................................... 8

1.3.3 Almacenes según el grado de automatización ........................................ 9

1.4 Layout: distribución interior del almacén ....................................................... 9

1.5 Zonificación interna del almacén ................................................................. 10

1.6 Sistemas de almacenaje en estanterías industriales ................................... 12

1.6.1 Almacenaje convencional .................................................................. 13

1.6.2 Almacenaje compacto ....................................................................... 13

1.6.3 Almacenaje dinámico......................................................................... 14

1.6.4 Almacenaje móvil............................................................................... 15

1.7 Gestión de stocks en el almacén ................................................................. 16

1.8 Control de inventario en el almacén ............................................................ 17

1.9 Método de valoración de existencias........................................................... 18

1.10 Codificación e identificación de las existencias ........................................ 20

1.11 Tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID).......................... 21

ii
Introducción

iii
Justificación
En la actualidad, la tendencia que podemos observar en el sector industrial para
implementar nuevas tecnologías ha ido en aumento, llegando a un punto clave en
el desarrollo de la automatización de procesos que permite que el sector
manufacturero en general se desarrolle en este ámbito a nivel nacional, esto de
acuerdo a las estadísticas arrojadas por el INEGI el presente año.
Sin embargo, una de las áreas que se toma menos en cuenta para automatizar en
este sector es la parte del almacén de productos, el cual representa un eslabón
fundamental en la cadena de suministro de la industria, aportando importantes
ventajas en la gestión eficiente de la misma, además de traer consigo beneficios a
la empresa tales como alcanzar reducciones en la carga y tiempos de trabajo,
ahorros en costos de terreno mediante el uso efectivo del espacio, ahorro en costos
de mano de obra en el trabajo en almacén y un aumento en la seguridad del manejo
de productos.
Por este motivo, implementar un sistema de almacenaje automático en una
mediana empresa trae consigo altos beneficios en lo que a gestión y disponibilidad
de productos se refiere, conduciendo finalmente a un ahorro de recursos,
optimización de los espacios disponibles y una reducción en los tiempos de
traslado de la mercancía.

Objetivo general
Realizar una propuesta de sistema de almacenaje automático el cual responderá
eficazmente a las exigencias de la salida y entrada de productos al final de una línea
de producción constante de una PyME. Recabando su información en una base de
datos con el fin de que estén disponibles para su movimiento y traslado en cualquier
momento.

Objetivos particulares
 Gestionar de forma adecuada el almacén de productos, disponiendo de un
mayor acomodo en un espacio reducido.
 Tener un inventario permanente que nos permita controlar e identificar el
producto en cualquier momento.
 Mejorar la rapidez de entrada y salida de productos, reduciendo tiempos de
traslado.
 Incrementar la seguridad en el almacenamiento de productos al eliminar las
pérdidas o daños que se puedan causar en su traslado.

iv
Capitulo I. Marco teórico (seleccionar mas imágenes)

1.1 Definición de almacén y su función logística

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,
proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser
requeridos para la administración, la producción o la venta de artículos o
mercancías.
El concepto de almacenamiento ha ido cambiando y ampliando su ámbito de
competencia. El almacén es, hoy por hoy, una unidad de servicio y soporte en la
estructura orgánica y funcional de una compañía, comercial o industrial, con
propósitos bien definidos de custodia, control y abastecimiento de materiales y
productos. En la actualidad, lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro
de la empresa destinado al uso exclusivo de arrume de mercancía, es una
estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de generar
valor agregado.
La gestión de almacenes puede definirse como el proceso logístico que se encarga
de la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo almacén
hasta el punto de consumo de cualquier unidad logística, así como el tratamiento de
información de los datos generados en cada uno de los procesos.
La gestión de almacenes tiene como principal propósito optimizar un área logística
funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son: el abastecimiento y la
distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más
importantes para el funcionamiento de la cadena de abastecimiento.
El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro
continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para
asegurar los servicios de forma ininterrumpida, de tal manera que el flujo de
producción de una organización, se encuentra en gran medida apoyado por el ritmo
del almacén.

1.2 Funciones del almacén

La manera de organizar y administrar los almacenes depende de la incidencia de
múltiples factores tanto físicos como organizacionales, tales como las dimensiones,
el grado de descentralización deseado, la variedad de productos fabricados, la
flexibilidad relativa de los equipos y facilidades de manufactura. A pesar de esto
algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno para proporcionar un
servicio eficiente.
Recepción de Materiales. Es el proceso que consiste en dar entrada a las
mercancías que envían los proveedores. Durante este proceso, se comprueba que
la mercancía recibida coincide con la información que figura en los albaranes de
entrega.
5
También es necesario comprobar durante la recepción de la mercancía si las
cantidades, la calidad o las características se corresponden con el pedido.
Registro de entradas y salidas del Almacén. Se refiere a tener un control en
tiempo real de las mercancías del almacén, esto con el fin de llevar un inventario
bien estructurado.
Almacenamiento de materiales. Consiste en la ubicación de las mercancías en
las zonas idóneas para ello, con el objetivo de acceder a las mismas y que estén
fácilmente localizables.
Para ello se utilizan medios fijos, como estanterías mecánicas industriales,
depósitos, instalaciones, soportes, etc. y medios de transporte interno como
carretillas, elevadores o cintas transportadoras.
Mantenimiento de materiales y de almacén. Durante el tiempo que la mercancía
está almacenada, tiene que conservarse en perfecto estado.
La conservación de la mercancía implica la aplicación de la legislación vigente en
cuanto a higiene y seguridad en el almacén, además de las normas especiales
sobre mantenimiento y cuidado de cada producto.
Expedición de materiales. Comienza desde que el cliente realiza el pedido del
producto, este se embala y envía según sus características y destino.

Figura 1. Funciones del almacén

6
1.3 Clasificación de los almacenes
La actividad económica de una empresa puede requerir varios tipos de almacén:
almacén de materias primas, almacén de productos semi-elaborados, almacén de
productos terminados, etc. Todos ellos deben estar situados en función de sus
necesidades de funcionamiento.
Atendiendo a lo ya dicho podemos clasificar los almacenes en función de su
estructura, del tipo de material almacenado, de su localización (función de la
logística de distribución), de su grado de automatización, o según su titularidad o
régimen jurídico.
1.3.1 Almacenes según su estructura
Almacenes cubiertos: Como su nombre indica son almacenes que poseen una
edificación sea de ladrillos, lona, paneles metálicos. Ofrecen una protección
completa a los materiales que allí se almacenan, y permiten inclusive el cambio de
condiciones como temperatura, humedad, etc., dentro del almacén.
Almacenes descubiertos o al aire libre: Estos son almacenes delimitados por
cercas, marcajes y que no poseen ninguna edificación física. Aquí se almacenan
productos que no se deterioran o degradan con los efectos atmosféricos, un
ejemplo, los vehículos nuevos. En muchos casos en estos tipos de almacenaje se
utilizan protecciones para no permitir el deterioro como plásticos, retractilados,
cremas o protectores, anticorrosivos.

Figura 2. Almacén de tipo cubierto

7
1.3.2 Almacenes según el tipo de material almacenado
Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente están
situados cerca de la nave de producción o el sitio donde se utilizarán estos
materiales para ser transformados.
Almacenes de productos intermedios (Semi-elaborados): Estos almacenes
generalmente se sitúan en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión
es la de servir de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto; se
asume que estos materiales tienen tiempos mínimos de espera para su utilización.
Almacenes de productos terminados: Como su nombre lo dice, son almacenes
exclusivos para el producto terminado y su función es de regulador. Es el almacén
que normalmente es el de mayor valor económico de todos los existentes, por el
que el primer objetivo es el de mantener el índice de rotación lo más alto posible.
Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un almacén que está
dirigido a almacenar las necesidades de mantenimiento.
Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se utilizan en
la producción.
1.3.3 Almacenes según la función logística
Almacenes de planta o almacén central: Son aquellos almacenes que están
localizados lo más cerca posible del centro de fabricación, con el fin de reducir los
costos de manipulación y transporte, desde la salida de producción al punto de
almacenamiento. Su misión principal es de controlar la operación como poseedor
del stock principal, y así si es necesario, surtir a los almacenes regionales. Estos
actuarán también como regionales en el área de influencia de donde estén
ubicados.
Almacenes regionales: Estos almacenes deben estar lo más cercano posible al
punto de mayor consumo de la región o zona de su influencia, teniendo en cuenta
que esta zona de influencia no debe ser más amplia para la distribución de una
jornada. Su misión fundamental es la de distribuir mercancía de los clientes
mayoristas o minoristas de una determinada área. Estos almacenes deben de estar
preparados para recibir camiones de gran tonelaje desde las plantas de fabricación
o los proveedores y de igual manera estar preparados para la distribución en
camiones más pequeños de reparto capilar. Se le dará importancia en este tipo de
almacenes a la zona de preparación de pedidos.
Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional pero de
dimensiones menores ya que utiliza técnicas como cross-docking, flujo tenso y
stocks de choque disminuyendo el stock global. La decisión de crear estos
almacenes dependerá del diseño de distribución. Lo que se pretende con las
plataformas es minimizar los stocks y aumentar el nivel de servicio al cliente.

8
Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son los que están
destinados a cubrir los picos de demanda que necesitan ser atendidos con un sobre
stock. Suelen ser almacenes de contratación temporal y se debe tener siempre en
cuenta que en caso de tenerlos debemos pensar bien la mercancía que
depositaremos en él, cuidándonos de que ésta sea de servicio directo al cliente o
los almacenes regionales, y nunca de devolución al almacén principal.
1.3.3 Almacenes según el grado de automatización
Almacén convencional: El almacén convencional se compone de estanterías
metálicas y estanterías para el depósito de paletas, para el uso de carretillas
contrapesadas convencionales o de mástil retráctil. En estos almacenes la altura
de la última carga no supera los 8 metros y se deben fijar pasillos adecuados para
el paso de las carretillas. El sistema de almacenaje más habitual en estas
infraestructuras son las estanterías para almacén, capaces de soportar diferentes
pesos de carga por balda.
Almacén automático: En los almacenes automáticos se utilizan equipos
robotizados para la manipulación de la carga, su altura sobrepasa los 10 metros y
la actividad realizada por los trabajadores es mínima. El grado de automatización
de un almacén podrá ser mayor cuanto más rutinario sea el movimiento de
mercancías, para ello las cargas debes ser totalmente homogéneas o con márgenes
de tolerancia muy estrechos. Se utiliza un transelevador que se controla mediante
un sistema programable y que se ocupa de la entrada y salida del material.

1.4 Layout: distribución interior del almacén

Cuando se ha de decidir la disposición que debe tener un almacén, tanto interna
como externa, pueden darse tres situaciones diferentes que pueden hacer
necesaria una diferente asignación de espacios, como son la instalación de nuevos
almacenes, la ampliación de los ya existentes o la reorganización de los que
actualmente están en servicio.
No obstante, sea cual sea la situación, la distribución general de una instalación
debe ser acorde con un buen sistema de almacenamiento que cubra estas
necesidades:
 El mejor aprovechamiento del espacio
 La reducción al mínimo de la manipulación de las mercancías
 La facilidad de acceso al producto almacenado
 El máximo índice de rotación posible
 La facilidad de control de las cantidades almacenadas.

9
Para conseguir esos objetivos, primero se ha de efectuar una distribución
planimétrica, lo que se conoce más habitualmente con el término inglés layout, es
decir, el diseño de un almacén plasmado en un plano.
Cuando hablamos del layout de un almacén logístico, no nos referimos únicamente
a la zona de almacenaje de productos. Para poder ofrecer un servicio eficiente de
distribución de nuestra mercancía, es necesario tener en cuenta destinar y organizar
un espacio donde se llevarán a cabo algunas de las tareas logísticas más
importantes. Aunque la distribución en planta de un almacén variará en función de
varios factores como el tipo de productos que se manipulan, o el tamaño de nuestra
empresa, en la gran mayoría de plataformas logísticas se diferencian unos espacios
comunes.

Figura 3. Ejemplo de Layout de almacén

1.5 Zonificación interna del almacén

Es importante conocer los factores de mayor influencia en la planificación de las
zonas interiores con los medios de manipulación y las características de las
mercancías, aunque vale la pena aclarar que los flujos de materiales deben
condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario.

10
En todo almacén existen cuatro zonas que deben estar perfectamente delimitadas,
estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos, expedición y un quinto
que es la zona auxiliar. Estas zonas se subdividen en una o varias áreas en función
de las actividades que se realicen y del volumen de la mercancía.
Zona de recepción
Es importante ubicar esta área lo más cerca posible de los muelles o zonas de
descarga de los vehículos. Aquí se realizan diferentes labores como la identificación
y clasificación interna de los productos para su posterior ubicación en la zona de
almacenamiento o una primera manipulación o cambio de embalaje que permita su
depósito con garantías.
Zona de Almacenamiento
Es el área del almacén destinada al depósito propiamente dicho de los productos.
Se deberá garantizar una correcta localización de las diferentes referencias, así
como un layout funcional que permita acceder a la mercancía con facilidad.
Zona de preparación de pedidos
También se conoce como zona de picking. Es el área en el que se transfiere la
mercancía desde las unidades superiores de almacenamiento (packs) a otras más
pequeñas que compondrán el pedido final que saldrá finalmente de nuestros
almacenes.
Zona de expedición o despacho
Las diferentes unidades procesadas en el área de preparación se consolidan,
embalan y etiquetan en esta zona para ser cargadas en el medio de transporte
pertinente. Como en el caso de la zona de recepción, su ubicación respecto a los
muelles será fundamental para mejorar la eficiencia de nuestro almacén logístico.
Zonas auxiliares
Son las zonas de nuestra plataforma logística que, pese a no estar dedicadas
expresamente al almacenaje o manipulación de los productos, son necesarias para
su buen funcionamiento: oficinas, áreas para el personal, vestidores, baños, etc.

11
 Zonificación interna del almacén
 Área de control de calidad
 Área de clasificación
Zona de recepción
 Área de adaptación

 Zona de baja rotación

Zona de almacenamiento
 Zona de alta rotación
 Zona de productos especiales
 Zona de selección y recogida
 Zona de reposición de
existencias

 Zonas integradas: Picking en

estantería
Zona de preparación de pedidos  Zonas de separación: Picking
manual

 Área de consolidación
Zona de expedición  Área de embalajes
 Área de control de salidas
 Área de devoluciones
 Área de envases o embalaje
 Área de materiales obsoletos
Zonas auxiliares  Área de oficinas o
administración
 Área de servicios

1.6 Sistemas de almacenaje en estanterías industriales (añadir sist.

Automático, incluir AS/RS y sus definiciones en el campo)
Las estanterías son estructuras independientes del edificio que se fijan en el suelo
y donde se almacenan las mercancías. Gracias al almacenaje en estanterías
industriales podemos optimizar la superficie y la altura del edificio, aunque también
depende de los equipos y los sistemas que queramos utilizar.
Antes de elegir las estanterías adecuadas para nuestro almacén, debemos tener en
cuenta algunas consideraciones:
 Volumen de mercancías que pueden contener.
 Peso máximo que pueden soportar.
 Accesibilidad al producto almacenado.

12
  Características como forma y tamaño de la unidad de carga.
Estos factores son los que determinan, junto con las características de la propia
estantería y el grado de optimización del espacio, el almacenaje en estanterías
industriales más conveniente.
1.6.1 Almacenaje convencional
Las estanterías convencionales son estructuras metálicas de varios niveles con una
separación entre ellas a la medida de las cargas. La característica principal es que
carecen de profundidad y se puede combinar en un mismo bloque estanterías de
paletización y estanterías para picking, ya que es muy frecuente realizar la
preparación de pedidos en los mismos pasillos de acceso.
El almacenaje convencional consiste en almacenar cargas paletizadas y artículos
sueltos que se manipulan de forma manual. Los niveles altos están destinados para
paletas completas, mientras que los niveles más bajos son para la preparación de
pedidos.
Los almacenes que requieren almacenar gran variedad de referencias paletizadas
de cada producto utilizan este sistema de almacenaje.
Existen dos modelos de estas estanterías, diferenciados por la base de los estantes.
De bandeja: el suelo o la bandeja es un panel metálico o estante de madera.
También puede estar constituido por cajones, gavetas o ubicaciones para bultos y
artículos pequeños.
De paletización: la base está formada por largueros o barras horizontales sobre las
cuales se apoyan las paletas. Estas estanterías solo permiten almacenar
mercancías paletizadas.
Algunas estanterías convencionales se colocan sobre raíles que permiten su
desplazamiento lateral, así se suprimen pasillos abriendo solo los de trabajo.
Estas estanterías metálicas persiguen aumentar la capacidad de almacenaje, sin
perder el acceso directo a cada paleta. Podemos destacar del sistema convencional
su fácil implantación y adaptación a los programas informáticos de gestión.
1.6.2 Almacenaje compacto

El almacenaje compacto o también conocido como almacenaje por

acumulación, consiste en la formación de bloques de mercancías paletizadas, hasta
la altura que permitan los medios mecánicos.
Es la propia estantería la que forma las calles interiores de carga con carriles de
apoyo para las paletas, los vehículos entran en dichas calles interiores con la carga
elevada por encima del nivel en la que la van a depositar. Las carretillas son el

13
medio mecánico más utilizado y cuando entran para depositar o tomar la carga
circulan en marcha frontal y para salir, vacías o con la carga, salen hacia atrás.
Tenemos dos tipos de estanterías para almacenaje compacto.
Las estanterías drive-in: forman un conjunto de ubicaciones en profundidad
apoyadas, por la parte trasera, sobre la pared y un único pasillo frontal para
maniobra y circulación de los vehículos. El mayor inconveniente que presentan
estas estanterías es que los productos tienen que seguir el criterio de
salida LIFO (Last-In-First-Out, el último que entra es el primero que sale).
Las estanterías drive-through: se instalan en forma de isla dejando a ambos
frentes pasillos de maniobra y circulación para que los vehículos puedan trabajos
por ambos lados de la estantería.
La principal ventaja de esta estantería es que facilitan la salida de mercancía
mediante el criterio FIFO (First-In-First-Out, la primera paleta que entre es la
primera que sale)
El almacenaje compacto se conoce como de gran densidad, pues se consigue una
ocupación excelente, tanto de la superficie como del volumen, y es más adecuado
cuando hay que almacenar grandes cantidades de productos de baja o media
rotación. El ahorro de espacio entre almacenaje compacto y almacenaje
convencional puede llegar a ser muy relevante, pudiendo llegar a ser este ahorro de
espacio un criterio decisorio para la toma de decisión sobre el mejor sistema de
almacenaje a utilizar.
1.6.3 Almacenaje dinámico
El almacenaje dinámico se utiliza para mercancías que requieren una rotación
perfecta, ya que el flujo de stock responde perfectamente a uno de los dos criterios
de salidas, FIFO o LIFO.
Con este sistema también se consigue un almacenamiento compacto y siempre hay
una paleta disponible en la salida, lo que supone reducir los tiempos de
manipulación.
Las estanterías dinámicas son estructuras metálicas compactas con unos caminos
de rodillos donde se ubican las paletas o cargar. Son instaladas con una ligera
pendiente que permite el deslizamiento de las cargas. También están provistas de
unos frenos que controlan la velocidad y se colocan topes en los extremos para
evitar que puedan salir las mercancías. Según el mecanismo con el que funcionen,
pueden ser motorizadas o por gravedad.
Estanterías dinámicas por gravedad
Son instaladas con dos zonas de acceso, uno en cada frente (al igual que en las
estanterías drive-through). Las paletas se introducen por la parte más alta de los

14
caminos de rodillos y se desplazan, por la fuerza de la gravedad, hasta el extremo
contrario quedando dispuestas para su extracción. Sus principales características
son:
 Excelente control de stock.
 Rotación perfecta del producto bajo el criterio FIFO.
 Ahorro en el tiempo de manipulación de paletas.

Figura 4. Estantería dinámica por gravedad

Estanterías dinámicas motorizadas

Se instalan apoyadas sobre una pared y tan solo necesitan un pasillo frontal para la
maniobra y circulación de las carretillas (igual que las estanterías drive-in).
Son estanterías de gran profundidad cuyos rodillos se accionan a través de motores
eléctricos, responden al criterio LIFO ya que las paletas se introducen y se sacan
por el mismo sitio. La carga se realiza empujando a la paleta anterior con que se
quiere introducir y para la descarga se toma la paleta apoyada sobre los frenos o
topes.
1.6.4 Almacenaje móvil
Consiste en instalar estanterías convencionales sobre plataformas o raíles que
permitan mover las estanterías y dejar un pasillo entre ellas, de esta forma podemos
acceder a la mercancía mediante la selección del pasillo necesario.
El sistema de movilidad permite formar unidades compactas sin pasillos intermedios
o separarlas para acceder a la mercancía que necesitamos extraer.

15
Las estanterías móviles, por la forma de colocar las cargas, pueden ser de baja
altura (destinadas a pequeñas cargas de manejo manual) y de mediana altura, para
cargas paletizadas cuyo manejo se realiza con medios mecánicos.
Según el sistema de movilidad se clasifican en:
Estanterías móviles manuales: el movimiento se realiza con un volante adosado
en el lateral de cada estantería.
Estanterías móviles automáticas: están provistas de motores eléctricos instalados
en las estanterías o en los raíles. Las estanterías móviles automáticas permiten
utilizar el máximo volumen de almacenaje y son una solución excelente para
aumentar la capacidad de almacenaje sin ampliar el local.

1.7 Gestión de stocks en el almacén

Se considera stock aquella cantidad de un producto que se encuentra acumulada
en un lugar determinado, fija o bien en movimiento hacia sus centros de distribución.
Su función es la de servir de instrumento de regulación de toda la cadena logística,
con el fin de conseguir un flujo de materiales continuo.
Los stocks también permiten:
 Absorber las diferencias entre las previsiones de demanda hechas y los
movimientos reales que se producen.
 Evitar rupturas del flujo de materiales por circunstancias diversas, como por
ejemplo los desajustes en los sistemas de transporte de reposición, de
transportes a clientes, demandas imprevistas, incumplimiento por parte de
proveedores.
 Especialización en la producción.
 Utilizar economías de escala.
Dentro del ecosistema de la gestión del almacén, los conceptos de control, gestión
y optimización de stocks están relacionados y, por ello, en ocasiones surgen dudas
respecto a qué hace referencia exactamente cada uno de ellos:
Si utilizamos un símil, el control de stock es una fotografía al detalle de las
existencias que hay en el almacén. Incluye toda la información respecto a la
cantidad, características y ubicación. La fiabilidad de este registro es fundamental
para prevenir errores que lastren la actividad del almacén.
La gestión de stock en el almacén se refiere a la forma de organizar todos los flujos
de materiales en el almacén. Abarca acciones como la asignación de ubicaciones,
la trazabilidad del inventario, la ordenación de las reposiciones o los sistemas de
movimiento de mercancías como FIFO, FEFO o LIFO, entre otras.

16
La optimización del inventario recoge las tareas encaminadas a mejorar la
productividad del stock almacenado. Por ejemplo, con la ayuda de software
especializado se puede analizar el histórico del almacén para mejorar el slotting o
emplazamiento de productos, o también permite realizar mapas de calor que
detecten ineficiencias y así eliminar cuellos de botella.

1.8 Control de inventario en el almacén

El control de inventario se refiere a todos los procesos que coadyuvan al suministro,
accesibilidad y almacenamiento de productos en alguna compañía para minimizar
los tiempos y costos relacionados con el manejo del mismo: es un mecanismo a
través del cual, la organización administra de manera eficiente el movimiento y
almacenamiento de mercancía, así como el flujo de información y recursos que
resultan de ello. Involucra distintos aspectos, pero en términos generales se
subdivide en lo correspondiente a gestión y optimización.
La gestión se encarga de mantener la productividad en las operaciones
relacionadas con la administración del inventario, mientras que la optimización se
ocupa de incrementar las ganancias de la empresa provenientes del uso y manejo
de este.
Mantener un catálogo con los productos que se manejan. Organizar la
información que se posea sobre las existencias y complementarla con detalles
pertinentes, además de depurarla de manera constante, facilita la visualización de
necesidades y oportunidades del inventario en tiempo real.
Clasificar los productos. Aunado a lo anterior, separar por grupos semánticos: ya
sea por proveedor, éxito de venta o rezago, hará más accesible la información del
inventario, así como agilizará la toma de medidas necesarias (reabastecimiento, re-
ofertas, entre otras).
Establecer un método y periodicidad para la realización de inventarios:
Inventario perpetuo. Se hace un registro continuo (día a día) de la producción y
venta de artículos, por lo que se puede conocer el costo del inventario y las
existencias en el mismo sin tener que determinar una fecha de inventariado.
Inventario periódico. Se eligen fechas específicas para contabilizar la mercancía
según las necesidades de la empresa, lo que suele requerir más tiempo y esfuerzo.
Debe considerarse el cese de actividades momentáneo.
Comprender conceptos clave para su integración:
Stock máximo. Límite de unidades, por artículo, que se desea mantener en almacén
según las ganancias y costos que representen.

17
Stock mínimo (de seguridad). Existencias mínimas, por artículo, que se requieren
en almacén considerando labores de reabastecimiento y las posibles pérdidas que
su carencia signifique.
Punto re-orden. Momento (medido por la cantidad de existencias) en el que se
deben realizar órdenes de reabastecimiento tomando en cuenta tiempos y costos
de proveedores.
Monitorear y actualizar de manera constante la información recopilada, y el
sistema utilizado. Así se podrá solicitar la compra de unidades antes de que se
agoten, rotar mercancía generando campañas atractivas, reconocer la utilidad de
los métodos implementados, identificar áreas de oportunidad e integrar mejoras.
Integrar herramientas especializadas. Estas aceleran el cumplimiento de las
actividades relacionadas con el inventario al permitir el acceso a interfaces de
gestión automatizadas.
La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de
seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido
que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo posible
al nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de gestión son mínimos.

1.9 Método de valoración de existencias (Cambiarlo por tipos de rotación de

productos o similar)
Cuando en un almacén hay entradas del mismo material en lotes con distintos
precios surge un problema si no podemos identificarlas de forma individual y
queremos valorar las unidades que salieron o las que quedan.
Al tener costes distintos surgen valoraciones contradictorias de la mercancía
almacenada y del coste de las mercancías que salieron del almacén. La solución es
aplicar un estándar de valoración que opte por considerar de forma constante en el
tiempo si se consideran que salen las primeras que entraron, las últimas o una
media de forma que todas las que salen tienen ese coste medio.
El Plan General dice que, con criterio general, se adoptará el método del precio
medio o coste medio ponderado, el FIFO o el LIFO u otros análogos podrían ser
aceptables, previa justificación.
PMP
Valora las salidas de acuerdo con la media de los precios de adquisición de las
existencias en ese momento, ponderados por las cantidades adquiridas.

18
 Figura 5. Ejemplo de método de valoración PMP

FIFO
Recoge las iniciales de la expresión “first in, first out” (primera entrada, primera
salida) y valora las salidas de acuerdo con el precio de la partida comprada antes y,
cuando ésta no es suficiente, se empieza a computar el precio de las unidades que
correspondan de la siguiente entrada, y así sucesivamente. Así, las existencias
finales quedan valoradas a los precios más recientes.

Figura 6. Ejemplo de valoración FIFO

LIFO
Toma las iniciales de “last in, first out” (última entrada, primera salida) y valora las
salidas de acuerdo con el precio de la última partida comprada y, cuando ésta no
es suficiente, se empieza a computar el precio de las unidades que correspondan a

19
la entrada anterior, y así sucesivamente. Así, las existencias finales quedan
valoradas a los precios más antiguos.

Figura 7. Ejemplo de valoración LIFO

De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite
la legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se
valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio
de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).

1.10 Codificación e identificación de las existencias

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una
organización de cualquier almacén, es la determinar el método que será preciso
adoptar para identificar y poder seguir, paso a paso, cada existencia de material
almacenado. Por tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para
identificar y clasificar el tipo de existencia, indicando el material que la componen y
sus particulares características.
Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación
y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde
a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los
flujos de distribución de las mercancías durante todas las fases de recepción,
almacenaje, producción y expedición.
La introducción de un artículo de las existencias en la nomenclatura elegida,
necesita un examen preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar
como imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que
verse representados en la codificación alfa-numérica a emplear:
 Nombre
20
  Material que lo constituye
 Las dimensiones
 El uso
 La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el
número de plano o la especificación, citando la marca o número de referencia
de un plano de conjunto o el de un catálogo y el nombre del fabricante
 La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
 El o los servicios utilizadores
La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de material ocupe un
lugar específico, que facilite su identificación y localización en el almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar
significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las
informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los
sistemas de codificación más usadas son: código alfabético, códigos numéricos y
alfanuméricos.

1.11 Tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID)

En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la
de los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como
la escasa cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser
reprogramados. La mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas
de Radio Frequency IDentification), en español identificación por radiofrecuencia) ;
consiste en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos que almacenaban
al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los lectores de infrarrojos
utilizados para leer los códigos de barras.
Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de
Identificación Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza
semiconductores y microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable
de datos contenidos en ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de
diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin necesidad de contacto ni línea
directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar
elementos agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e
innovadora en múltiples procesos y actividades, permitiendo la transformación y
mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa
dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags RFID. El
propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto
(similar a un número de serie único) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que
pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona.

21
Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que
contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera
una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por
un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital
a la aplicación específica que utiliza RFID.

Figura 8. Etiqueta RFID

Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:

Etiqueta RFID: compuesta por una antena, un transductor radio y un material
encapsulado o chip. El propósito de la antena es permitirle al chip, el cual contiene
la información, transmitir la información de identificación de la etiqueta. Existen
varios tipos de etiquetas. El chip posee una memoria interna con una capacidad que
depende del modelo y varía de una decena a millares de bytes.
Lector de RFID: compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador. El
lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna etiqueta en sus
inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual contiene la
información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al
subsistema de procesamiento de datos.
Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de
proceso y almacenamiento de datos.
Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta
tecnología permite tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de

22
suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran
aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el
tiempo que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc. De esta manera se
pueden lograr importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las
cadenas de abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e
independizándose prácticamente del sistema de información.

Los beneficios y ventajas del RFID son

 Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
 Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de
suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en
cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
 Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una
línea de visión directa).
 Niveles más bajos en el inventario.
 Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
 Reducción de roturas de stock.
 Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben
reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio
equivocado.
 Disminución de la pérdida desconocida.
 Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es
necesario, dónde localizarlos.
 Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.-
con lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
 Mejor utilización de los activos.
 Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes,
carretillas) de una forma más precisa.
 Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las
industrias farmacéuticas).
 Retirada del mercado de productos concretos.
 Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).

23