“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

RESUMEN DE LOS TEMAS 1 AL 5

DOCENTE:
Ing. GASTON FLORES, Marco
ALUMNOS:
ATAPOMA RIVERA, Aniel
AYALA CASTILLO, Jean Claude
FERNADES YPARRAGUIRRE, Houssein
YPARRAGUIRRE MILLAN, Jerson

HUANCAYO – PERU

2018

1
 DEDICATORIA
El presente trabajo investigativo lo dedicamos a
nuestros padres que hacen posible nuestros
estudios universitarios

2
 AGRADECIMIENTO
El presente trabajo se agradece a todos los
integrantes de este grupo y al ingeniero
GASTON FLORES por la asesoría para poder
realizar el presente trabajo

3
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura N°1. Máquina perforadora copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018

Figura N°2. Pala cargadora de capacidad de balde de 30tls copyright SHOUGANG

HIERRO PERU S.A.A. 2018.
Figura N°3. Camión de carga de gran capacidad copyright SHOUGANG HIERRO
PERU S.A.A. 2018.
Figura N°4. Planta chancadora de mineral copyright SHOUGANG HIERRO PERU
S.A.A. 2018.
Figura N°5. CONVEYOR es una faja de longitud total de 18.5 km copyright
SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018.
Figura N°6. Planta magnética copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018

Figura N°7. Centro de monitoreo del proceso de peletización copyright SHOUGANG

HIERRO PERU S.A.A. 2018.
Figura N°8. Equipo apilador móvil denominado Gantry copyright SHOUGANG
HIERRO PERU S.A.A. 2018.
Figura N°9. Proceso productivo copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018
Figura N°10. Chancado Primario copyright ZENITH MINING.SAC
Figura N°11. Proceso de molienda del Cobre copyright Revista 911 METALURGIST.
Figura N°12. Lixiviación del cobre por Rodrigo Barahona (noviembre del 2014)
Figura N°13. Proceso de flotación del Cobre copyright Revista CODELCO 2017
Figura N°14. Etapa de fundición del Cobre copyright Revista MINERIA CHILENA 2018
Figura N°15. Proceso de Electro Refinación del Cobre copyright CODELCO USM
Figura N°16. Cables de Cobre copyright CODELCO EDUCA
Figura N°17. Diagrama de procesos productivo copyright Revista El Molibdeno
Figura N° 18. El esquema general de la producción de zinc primario por proceso
hidrometalúrgico cpyright Fundación Entorno Empresa y Medio Ambiente, 1999)
Figura N° 19. Diagrama de flujos de la industria del zinc (Fuente: Elaboración propia)
Figura N° 20. Planta de aglomeración. Fuente DOE RUN PERU.
Figura N° 21. Planta de fundición del plomo. Fuente DOE RUN PERU.
Figura N° 22. Planta de espumaje. Fuente DOE RUN PERU.
Figura N° 23. Planta de modelado. Fuente DOE RUN PERU.

4
Figura N° 24. Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los
ánodos hacia la refinería. Fuente DOE RUN PERU.
Figura N° 25. Planta de refinado. Fuente DOE RUN PERU.

Figura N° 26. La metalurgia del plomo en España se reduce a la recuperación de este

metal (metalurgia secundaria del plomo) Copyright MINER-ESPAÑA
Figura N° 27. Diagrama de flujo circuito de plomo. Copyright DOE RUN PERU
Figura N° 28. Proceso de Gravimetria del Estaño. Copyright MINSUR, 2015.

Figura N° 29. Proceso Productivo de la Planta de Fundicion y Refineria de Pisco. Copyright

MINSUR, 2015.
Figura N° 30. Usos de las aleaciones de estaño. Fuente: Wikipedia
Figura N° 31. El estaño y sus usos. Tomado de Brescia (1984)
Figura N° 32. Uso mundial del estaño por sector. Copyright 2015 Minsur.
Figura N° 33. El litio. Recuperado de https://www.servindi.org

Figura N° 34. Diagrama de la obtención de litio a partir de minerales y salmueras, con

las aplicaciones y compuestos obtenidos (Extraído de Garcés Millas, s/a)

Figura N° 35. Esquema de proceso Salar de Atacama. Recuperado de

https://app.sqm.com

Figura N° 37. Proceso general de fabricación de los electrodos (Adaptado de Yoshio et

al, Lithium-Ion Batteries, Springer, 2009)

Figura N° 38. Esquema general de ensamblaje de celdas de ión-litio polímero (Adaptado

de Yoshio et al, Lithium-Ion Batteries, Springer, 2009)

Figura N° 39. Capsulas de Litio. Recuperado de

https://elcomercio.pe/economia/peru/mina-litio-sirve-realidad-metal-industria-noticia-
537507?foto=4

Figura N° 40. Bateria de Litio. Recuperado de https://www.skyrich.es

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INDICE
Capítulo I ............................................................................................................................. 8
Metales ferrosos ................................................................................................................... 8
Producción del fierro. ........................................................................................................ 8
Shougang hierro perú ........................................................................................................ 8
Procesos de producción ..................................................................................................... 9
Exploración. .................................................................................................................. 9
Perforación. ................................................................................................................... 9
Disparo. ....................................................................................................................... 10
Carguío ........................................................................................................................ 10
Acarreo. ....................................................................................................................... 10
Chancado (mina). ........................................................................................................ 11
Envío de crudos. .......................................................................................................... 11
Chancado (san nicolás). .............................................................................................. 12
Concentración. ............................................................................................................ 12
Filtrado. ....................................................................................................................... 13
Transferencia. .............................................................................................................. 14
Embarque .................................................................................................................... 14
Control De Calidad ..................................................................................................... 15
Proceso productivo de SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A ....................................... 16
Usos del hierro ................................................................................................................ 17
Capítulo 2 ........................................................................................................................... 18
Metales no ferrosos ........................................................................................................... 18
Producción del Cobre. ..................................................................................................... 18
Proceso productivo .......................................................................................................... 18
Entrada del producto: .................................................................................................. 18
Extracción del Cobre: .................................................................................................. 19
Transformación ........................................................................................................... 19
Usos del Cobre ................................................................................................................ 25
Producción del Molibdeno .............................................................................................. 27
El molibdeno en el Perú .................................................................................................. 27
Proceso productivo del molibdeno .................................................................................. 27
Minado. ....................................................................................................................... 27
Molienda. .................................................................................................................... 27
Flotación. ..................................................................................................................... 27
Tostado. ....................................................................................................................... 28
Fundido. ...................................................................................................................... 28

6
 Usos del molibdeno ......................................................................................................... 28
Producción del Zinc ........................................................................................................ 30
Extracción. .................................................................................................................. 30
Procesamiento. ............................................................................................................ 31
Fundición..................................................................................................................... 31
Refinación ................................................................................................................... 33
Usos y aplicaciones. ................................................................................................... 34
Producción del plomo ..................................................................................................... 36
Procesos de producción del plomo en el Complejo Metalúrgico de La Oroya ............... 36
Planta de Aglomeración. ............................................................................................. 36
Planta Fundición de Plomo. ........................................................................................ 37
Planta de Espumaje. .................................................................................................... 37
Planta Moldeo de Plomo. ............................................................................................ 38
Refinería de Plomo. ..................................................................................................... 39
Usos del plomo ................................................................................................................ 42
Producción del estaño ..................................................................................................... 44
Minado subterráneo ..................................................................................................... 44
Proceso metalurgico .................................................................................................... 44
Minado superficial ...................................................................................................... 48
Tratamiento de depositos aluviales ............................................................................. 49
Usos y aplicaciones del estaño ........................................................................................ 49
Producción del litio. ........................................................................................................ 52
Definición ........................................................................................................................ 52
Proceso de producción .................................................................................................... 53
Procesos de producción en Chile .................................................................................... 55
Procesos de fabricación de baterías de litio .................................................................... 57
Diseño de celda. .......................................................................................................... 57
Fabricación de la celda. ............................................................................................... 57
Preparación de electrodos y sus contactos. ................................................................. 58
Fabricación de celdas de polímero de ion-litio. .......................................................... 59
Proceso de formación. ................................................................................................. 60
Usos del litio ................................................................................................................... 60
Medicina. ..................................................................................................................... 60
Uso terapéutico. ........................................................................................................... 60
Uso industrial. ............................................................................................................. 62
Capítulo 3 ........................................................................................................................... 64
Resultados y discusión ...................................................................................................... 64

7
 Capítulo I
Metales ferrosos

Producción del fierro.

El hierro de fundición, también llamado arrabio, se obtiene directamente del alto horno y

tiene muchas impurezas y escorias. Si se funde otra vez, se obtiene un hierro de segunda

fundición, con menos impurezas, llamado hierro colado, que se emplea para estufas, cocinas,

etc. El hierro dulce, es aquel de fundición al que se le han eliminado

Prácticamente todas las impurezas, muy resistente y tenaz, y se emplea para objetos que deben

soportar grandes tracciones, como anclas de barco, cadenas, herrajes.

El Acero por su parte es más duro que el hierro, además de ser dúctil y maleable es muy

elástico y tenaz, aunque relativamente frágil. Está muy presente en muchos usos de nuestra

vida cotidiana como estructuras, maquinaria, herramientas, vehículos pesados, material

rodante, barcos, etc. Los utensilios de cocina de ‘acero inoxidable’ (ollas, cubiertos…) están

fabricados con acero al cromo-níquel. (Inkaferro,2015)

Shougang hierro perú

Shougang Hierro Perú S.A.A. inició sus operaciones en enero del 1993, encontrando la

infraestructura de la empresa sumamente deteriorada, minas estranguladas, almacenes

8
desabastecidos y equipos e instalaciones muy antiguos y carentes de mantenimiento, con una

capacidad productiva de 2.85 Millones de TM/ anuales

 Es una empresa peruana filial de la Corporación estatal Shougang de capital chino, que

explota, procesa y comercializa el mineral Hierro en Perú.

 Nuestra producción Anual: 10 millones de TM de Hierro

 5,000 trabajadores entre personal propio y contratistas.

 Impulsa el desarrollo del país y la economía local.

Procesos de producción

Exploración. Consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer

las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

Perforación. Se realiza la perforación del suelo (vetas de mineral) para obtener los taladros, se

realizan 2 tipos de perforación:

 Perforación primaria

 Perforación secundaria

Figura N°1. Máquina perforadora. Copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018.

9
Disparo. En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva

consistente en nitrato, aluminio, petróleo y fulminante. También se tiene la malla de guías con

pólvora y se colocan los retardadores, en función de un previo diseño.

Carguío. Se realiza el carguío de los materiales. Esta actividad es realizada por las palas, que

tienen una capacidad de balde de 30tls, y/o cargadores frontales. Las palas se desplazan por

medio de orugas y función con energía eléctrica. Los cargadores se desplazan por medio de

ruedas y funcionan con combustible. Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de

acuerdo a características particulares.

Figura N°2. Pala cargadora de capacidad de balde de 30tls copyright SHOUGANG HIERRO
PERU S.A.A. 2018.

Acarreo. En esta actividad se realiza el transporte de materiales de minas o canchas hacia las

plantas o canchas de depósito.

El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de carga. Estos camiones siguen

rutas determinadas para llegar a sus destinos.

Figura N°3. Camión de carga de gran capacidad copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.
2018.

10
Chancado (mina). En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley. Para

esto se utilizan dos plantas chancadoras

 Planta 1: Chancado de Mineral.

 Planta 2: Chancado de Mineral y baja Ley.

El tamaño máximo del mineral chancado de ser 5 pulgadas

Figura N°4. Planta chancadora de mineral copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018.

Envío de crudos. En este subproceso se realiza el transporte del mineral de planta de la mina

hacia el stock de crudos de planta beneficio. Interviene el conveyor que está conformado por

segmentos de faja en una longitud total de 18.5 km.

Estas fajas funcionan con motores eléctricos

Figura N°5. CONVEYOR es una faja de longitud total de 18.5 km copyright SHOUGANG
HIERRO PERU S.A.A. 2018.

11
Chancado (san nicolás). El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño

de acuerdo a especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de

beneficio (planta magnética). El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se

realiza en la Mina, obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta de San

Nicolás por un Sistema de Fajas Transportadoras (Conveyor). Al llegar a la Planta es

depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el tipo de mineral.

De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Líneas de Producción

(Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado Terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificación de Zarandas. El Mineral es

depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la producción

programada. Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

Stock de crudos

 Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

 Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)

Concentración. El mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el

mineral proveniente de chancadora, ingresa a la Planta Magnética a los procesos de molienda

fina y molienda gruesa.

Existen 9 líneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de

barras.

La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el concentrado

recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema

de Relaves. El proceso de clasificación de hidrociclones se realiza dependiendo de la

producción programada.

12
El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas. La Separación magnética

final se realiza en separadores magnéticos Finisher, el concentrado recuperado continúa hacia

el proceso de flotación, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves.

Para separar el azufre del hierro, el concentrado pasa por un proceso de flotación de celdas,

en el cual se utilizan reactivos químicos para su fin.

Figura N°6. Planta magnética copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018.

Filtrado. El mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa según el

tipo de producción. (Torta Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).

 Producción Torta Stock Puerto

 Producción Filter Cake para Peletización

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Pélets.

Peletización. El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para

alimentar por separado a cada línea de producción; para ambas líneas de producción se le

adiciona aglomerante “Bentonita”, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante

mezcladores. El concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.

Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores, mediante sistema de fajas en la

parte central superior izquierda del disco. Los discos peletizadores tienen un diámetro, y un

ángulo de inclinación y una velocidad variable, dependiendo de la calidad del concentrado

(granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como pélets verdes). Para

13
regular el tamaño de los pélets y su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le

dan la dirección en el traslado del grano a través de la cama hasta la formación del pélets. Los

pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros con una

parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los pélets verdes pasan por un

sistema de clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los pelets forman

una cama homogénea.

Figura N°7. Centro de monitoreo del proceso de peletización copyright SHOUGANG HIERRO
PERU S.A.A. 2018.

Transferencia. El producto depositado en canchas de stock de planta, es enviado mediante

dispositivos denominados chutes al túnel de transparencia mediante un sistema de fajas, el

producto es transferido al stock de puerto. Un equipo apilador móvil denominado stacker, ubica

el producto según su clasificación.

Embarque. El producto depositado en canchas de stock de puerto, es enviado mediante

dispositivos denominados chutes al túnel de embarque. Mediante un sistema de fajas, el

producto es transferido a la zona de embarque. Periódicamente, el producto pasa por una

balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado. Finalmente, el producto es transportado por una

faja al muelle, en el cual se ubica otro equipo apilador móvil denominado gantry, que lo

deposita en las bodegas del barco.

14
 Figura N°8. Equipo apilador móvil denominado Gantry copyright SHOUGANG HIERRO PERU
S.A.A. 2018.

Control De Calidad. Durante el proceso se toman muestras, las cuales son enviadas al

laboratorio, el cual está divido en:

 Laboratorio metalúrgico: Donde se realizan pruebas físicas

 Laboratorio químico: Donde se realizan pruebas químicas.

15
Proceso productivo de SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A

Figura N°9. Proceso productivo copyright SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. 2018

16
Usos del hierro

 El hierro es un metal extremadamente útil y el elemento más común del planeta Tierra.

Si alguna vez te has preguntado para qué sirve el hierro, a continuación, tienes una lista

de sus posibles usos:

 En el proceso Haber-Bosch se utilizan catalizadores de hierro para producir amoníaco

y también se utilizan en el proceso de Fischer-Tropsch para convertir el monóxido de

carbono en los hidrocarburos utilizados para combustibles y lubricantes.

 El metal de hierro es fuerte, pero también es muy barato. Por lo tanto, es el metal de

uso más común hoy en día. La mayoría de los automóviles, máquinas, herramientas,

los cascos de los buques de gran tamaño y la mayoría de las piezas de las máquinas

están hechas de hierro.

 El acero inoxidable es un tipo muy común de acero. El acero se obtiene mediante la

combinación de hierro con otros metales. El acero inoxidable se utiliza en algunas

partes de los edificios, en ollas y sartenes, cubiertos y material quirúrgico. También se

utiliza para fabricar aviones y automóviles. El acero inoxidable es también 100%

reciclable.

 El cloruro de hierro es un compuesto muy importante. Se utiliza para el tratamiento de

aguas residuales, como un colorante para telas, como colorante para pintura, como

aditivo en la alimentación animal y también para la fabricación de placas de circuitos

impresos.

 El sulfato de hierro se usa para tratar la deficiencia de hierro (anemia). También se

utiliza para eliminar las partículas residuales microscópicas del agua.

17
 Capítulo 2

Metales no ferrosos

Producción del Cobre.

El cobre es un metal de color rojizo de símbolo Cu, se encuentra en la naturaleza combinado

con otros metales como el oro, plata y plomo, su número atómico es 29, es dúctil, es un muy

buen conductor del calor y la electricidad, alcanzándose en ese caso un 99% de pureza, se ha

convertido en el material más utilizado para fabricar cables eléctricos. El Perú es el segundo

mayor productor de cobre a nivel mundial. (ANTAMINA,2018)

Proceso productivo

Entrada del producto:

Tantos años produciendo grandes cantidades de cobre han dado una especialización

importante. Todo tiene un sentido lógico y los pasos se tienen que desarrollar uno a uno, sin

saltarse ninguno, para así, seguir produciendo diariamente millones de toneladas de Cobre.

18
 Extracción del Cobre:

Extracción subterránea: se realiza cuando el yacimiento presenta una cubierta de material

muy espesa donde el mineral se encuentra concentrada a una gran profundidad y son necesarios

métodos de exploración para su extracción.

Extracción superficial: es aplicada cuando el yacimiento es regular donde el mineral se

encuentra diluido a bajas leyes, pero en grandes volúmenes lo que facilita su extracción.

La extracción de cobre comprende las operaciones unitarias de:

 Perforación y tronadura

 Carguío

 Transporte

Transformación

Es parte del procesamiento del mineral de cobre desde que el mineral es transportado ya sea

a la planta concentradora, pilas de lixiviación, stocks.

Chancado

Es la etapa en la que grandes maquinas reducen el material extraído de la mina a porciones

cada vez más pequeñas.

19
 Figura N°10. Chancado Primario copyright ZENITH MINING.SAC
Molienda

En esta etapa se continúa reduciendo el tamaña de las rocas que contienen en mineral. Este

proceso se realiza utilizando grandes equipos cilíndricos de rotación como son los molinos de

bolas y barras.

Tipos de Molienda:

Molienda de Bolas:

Este molino de grandes dimensiones está lleno de bolas en su interior. Sí, bolas de acero de

3,5 pulgadas y 3 kilos de peso aproximadamente. El movimiento y choque de estas bolas va

moliendo aún más el material durante aproximadamente 20 minutos, logrando que las

partículas alcancen el tamaño buscado: 0,18 milímetros. Varias de las plantas modernas solo

poseen este tipo de Molienda, prescindiendo de la Molienda de Barras, cuya tecnología, hay

que decirlo, se está quedando en el pasado.

20
 Molienda de Sag:

Este es un nivel más moderno y eficiente de Molienda. Se recibe el mineral directamente

desde el chancado primario (no del terciario como en la Molienda convencional) y se mezcla

con agua y cal. El material se reduce gracias a la acción de las mismas partículas que poseen

diversos tamaños y por el movimiento de numerosas bolas de acero que se desplazan en caída

libre cuando el molino gira. Así́ se logra un efecto conjunto de chancado y molienda más

efectiva y con mejor consumo de energía.

Figura N°11. Proceso de molienda del Cobre copyright Revista 911 Metalurgist.

Lixiviación

Proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución de un elemento desde

el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores mediante electrólisis. Este

proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente

21
atacables por los ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico

(H2SO4).

Figura N°12. Lixiviación del cobre por Rodrigo Barahona (Noviembre del 2014)

Flotación

Es un proceso químico - físico que permite separar los minerales sulfurados de cobre y otros

elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte de la

roca original. La pulpa proveniente de la molienda, que ya tiene incorporados los reactivos

necesarios para la flotación, se introduce en unas piscinas llamadas celdas de flotación. Se hace

burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para formar abundante espuma.

El cobre reacciona en forma hidrofóbica (huye del agua) y se adhiere a la espuma, la que

22
posteriormente se debe secar para que se obtenga como resultado el concentrado de cobre que

ya tiene una pureza del 30% y es llevado al proceso de fundición.

Figura N°13. Proceso de flotación del Cobre copyright Revista CODELCO 2017

Fundición

El concentrado del cobre seco se introduce en hornos a altísimas temperaturas (1.200º

Celsius), lo que permite separarlo de otros minerales como fierro (FE) o azufre (S), El cobre

que se obtiene de la fundición se lleva a unos moldes (ánodos), alcanzando una pureza de

99,5%. En esta etapa, el concentrado obtenido es expuesto a altísimas temperaturas para ser

fundido y así separar el cobre de otros minerales e impurezas. Quedan atrás los baños de

burbujas en las celdas de flotación y entran a escena los hornos y el fuego para conseguir un

cobre de mayor pureza.(CODELCO)

23
Figura N°14. Etapa de fundición del Cobre copyright Revista MINERIA CHILENA 2018

Electro Refinación

Los ánodos son llevados a unas piscinas que tienen una solución de agua y ácido sulfúrico.

Allí se sumergen, instalando al frente de cada uno de ellos, una lámina de cobre muy delgada

(cátodo). Se aplica corriente continua de baja intensidad y el cobre de alta pureza que está

instalado en el ánodo, comienza a ser atraído por el cátodo y se va depositando en éste. Al cabo

de unas semanas, se obtiene un cátodo de cobre, con una pureza del 99,99%.

Los pasos a seguir para la Electro Refinación son:

1. La solución electrolítica proveniente de la Lixiviación, y que contiene el sulfato de cobre, se

traslada a las denominadas celdas electrolíticas o de electroobtención (especie de pequeñas

piscinas).

2. En estas celdas se disponen en su interior ánodos (+) por donde entra la corriente eléctrica y

cátodos (-) por donde sale la corriente eléctrica.

24
3. Luego, en las celdas se hace circular una corriente eléctrica de muy baja intensidad entre el

ánodo (polo positivo) y el cátodo (polo negativo).

4. Mediante la electrólisis, los iones de cobre (cationes) presentes en la solución de sulfato de

cobre son atraídos por la carga negativa del cátodo y se depositan en él.

Figura N°15. Proceso de Electro Refinación del Cobre. Copyright CODELCO USM

Usos del Cobre

 Este metal suele ser utilizado como tuberías de cobre, tales como tubos de cobre rígidos

y tubos de cobre flexibles para suministros de agua y otras aplicaciones.

 También es utilizado para la fabricación de conexiones de cobre, tales como codos.

uniones, adaptadores, abrazaderas, entre otros.

 Es utilizado en sistemas de aire acondicionado, refrigeradoras y en parte fundamental

de los hornos microondas.

 El cobre es aplicado en la fabricación de ciertas estructuras y estatuas. Por ejemplo, la

estatua de la Libertad, está hecha a base de cobre.

 Este metal también es utilizado para la fabricación de monedas.

25
 También se usa para la fabricación de implementos de cocina, herramientas, partes de

armas, elementos de construcción, entre otros.

 El cobre forma parte de los componentes del esmalte cerámico, por ello es utilizado con

frecuencia para colorear el vidrio.

 Este metal también es empleado para la fabricación de algunos instrumentos musicales.

 Debido a su gran resistencia al oxígeno, es utilizado para la fabricación de recipientes

de agua.

Figura N°16. Cables de Cobre copyright CODELCO EDUCA

26
 Producción del Molibdeno

El molibdeno es un metal de transición cuyo símbolo es Mo, desde el punto de vista de sus

propiedades físicas, el molibdeno es un metal blanco, plateado, duro y maleable. El aire no lo

ataca a temperaturas normales, pero arde a temperaturas por encima de los 600 °C formando

óxido de molibdeno. El molibdeno tiene un punto de fusión de unos 2.610 °C, un punto de

ebullición de unos 5.560 °C, y una densidad relativa de 10,2.

El molibdeno en el Perú

La historia del molibdeno en Perú está asociada al inicio de las grandes operaciones cupríferas

en la década de los 60, cuando Southern pone en operaciones la mina Toquepala en Tacna, con

una capacidad de producción inicial de 46 mil toneladas por día de mineral de cobre. Ello

permitió producir un promedio de mil toneladas de molibdeno anuales. Posteriormente, en

1976, la inauguración del complejo minero Cuajone en Moquegua, con una capacidad de

producción de 58 mil toneladas de cobre por día, permitió al país alcanzar un nivel de

producción de casi 5 mil toneladas anuales de molibdeno.

Proceso productivo del molibdeno

Minado. Consiste en la extracción del mineral, sea mediante tajo abierto o excavación

subterránea. Chancado. Se aplasta y muele el mineral en partículas de 1cm de diámetro,

desechándose el material sin valor comercial.

Molienda. Se reducen las pequeñas partículas a un tamaño equivalente al del polvo.

Flotación. El mineral molido se mezcla con líquidos y gases. La menor densidad del mineral

lo atrae a la superficie, mientras que la ganga se hunde para ser descartada. En el caso del

molibdeno como sub producto, mediante este proceso se separa la molibdenita del cobre.

27
Tostado. El concentrado de molibdenita se transforma en concentrado de molibdenita tostado

u óxido de molibdeno de grado técnico a temperaturas de entre 500 y 650°C.Alrededor del 25

por ciento de este tostado en el mundo se transforma en productos químicos.

Fundido. Entre treinta y cuarenta por ciento de la producción de óxido de alta tecnología se

transforma en ferromolibdeno (FeMo). El óxido se mezcla con óxido de hierro y aluminio,

produciendo un lingote que después de enfriarse, se tritura y se selecciona para cumplir con el

tamaño de partícula.

Figura N°17. Diagrama de procesos productivo copyright Revista El Molibdeno

Usos del molibdeno

Dentro de los principales usos que posee el molibdeno y los compuestos formados en base

a este mineral, los más importantes en el área química son como: catalizador, pigmentos,

lubricantes, reactivos químicos, productos farmacéuticos y como estimulantes en agricultura.

28
 Catalizadores: en este tipo de compuestos en base a molibdeno tiene importantes en la

industria petroquímica y en las industrias de plásticos. En la industria del petróleo este

tipo de catalizadores, principalmente molibdatos, permite una refinación más

económica y además contribuye a un entorno más seguro mediante la reducción de

emisiones de azufre. Dentro los catalizadores en base a molibdeno, el molibdato de

cobre comienza tener espacio por las propiedades que el otorga el Cu.

 En general los catalizadores de molibdeno tienen buen rendimiento y resistencia a

ciertas sustancias que actúan como veneno sobre el catalizador como el azufre y el

nitrógeno; es por estas características, que este tipo de catalizadores resulta ser bastante

barato. Inhibidores de la corrosión: El molibdato de sodio ha sido utilizado por largos

años para la inhibición de la corrosión en aceros templados, son usados por su baja

toxicidad y por su menor agresividad sobre aditivos orgánicos que también son

utilizados para inhibir el efecto de la corrosión.

 Por otro lado, existe pigmentos que inhiben la corrosión, sobre todo molibdato de zinc,

pero también molibdatos de calcio y estroncio, se utilizan comercialmente en las

pinturas. Molibdeno productos químicos en la agricultura: el molibdeno es un elemento

esencial para las plantas y los animales. Es esencial para que la enzima nitrogenasa

catalice la conversión de nitrógeno atmosférico a amoniaco, por lo que el molibdeno y

algunos molibdatos es usado en la fabricación de abonos.

29
Producción del Zinc

El zinc es un metal blanco azulado que tiene la propiedad de ser un agente anticorrosivo

y es esencial para muchos aspectos de la salud humana. Se encuentra en la corteza terrestre, en

la atmósfera y también en los seres vivos. Su creciente producción en la última década puede

deberse a su mayor demanda, sobre todo en el sector construcción, dado el dinamismo

económico de China e India. Según la reconocida revista española (Fundación Entorno

Empresa y Medio Ambiente, 1999) El zinc, al igual que otros metales no férreos, puede

producirse mediante procesos hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos. La mayor parte de las

unidades de producción utilizan el proceso electrolítico (hidrometalúrgico), debido a la alta

calidad que se obtiene y por razones de consumo energético. Sin embargo, los minerales con

bajo contenido en zinc o alto contenido en flúor no pueden tratarse mediante este proceso y, en

tales casos, han de utilizarse procesos pirometalúrgicos.

Extracción. De esta manera tenemos 2 formas de extraer el zinc y ser enviada a la siguiente

etapa.

 Extracción a rajo abierto

Extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa siguiente de

procesamiento (mineral) o a botaderos (baja ley y lastre o estéril).

Los principales subprocesos involucrados son:

 Perforación y tronadura de la roca.

 Carguío y transporte de los materiales a sus destinos.

 Extracción subterránea

Extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa de procesamiento de mineral.

30
 La extracción subterránea se puede llevar a cabo mediante distintos métodos de

explotación. Esta elección depende de aspectos técnicos – económicos, como característica

de la roca o escala de la explotación.

Los principales subprocesos involucrados son:

 Perforación y tronadura de la roca.

 Carguío y transporte del mineral a la planta.

Procesamiento. El mineral se somete a varios procesos que tienen por finalidad

aumentar su concentración (contenido metálico) los cuales para hacer posible su venta o

prepararlo para el proceso de fundición y refinación. Existe una gran diversidad de

procesamientos metalúrgicos, dependiendo de las características del mineral. Este grupo de

operaciones incluye la reducción de tamaño, por trituración y molienda, para permitir una

separación fácil de las diferentes fases minerales, seguida por una o más operaciones de

clasificación y concentración pensadas para distinguir y separar las partículas minerales

valiosas del resto de partículas basándose en alguna propiedad física como densidad,

magnetismo, electricidad o energía superficial. Los principales métodos utilizados en nuestro

país son la hidrometalurgia y la pirometalurgia.

Fundición.

Tostación. Como materia prima se utiliza el concentrado de zinc, el mineral es la

esfalerita o la blenda (Zns), el cual al pasar por un proceso de tostación mediante un horno de

como turbulento, se transforma el oxido de zinc, que es lo que se conoce como la calcina de

zinc. En este proceso son eliminados la mayor parte cantidad de flúor, cloro, mercurio y selenio,

considerados elementos negativos. Como subproducto de la tostación tenemos el ácido

sulfúrico en una relación de 0.93 m3 por tonelada de concentrado de zinc.

Lixiviación. El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido

sulfúrico diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida. La

31
lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición de esta forma, se

disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en medio sulfúrico,

como el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se somete a un proceso de hidrólisis,

tras el que se forma un sulfato básico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los

metales no disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este

residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración, es enviado por

bombeo a la balsa de residuos. La calcina es después tratada mediante el proceso de lixiviación

en una solución diluida de H2SO (electroito o gotado) con el objeto de solubilizar el zinc junto

a otros metales valiosos como el cadmio, cobre, cobalto, eliminado al mismo tiempo gran parte

de los elementos perjudiciales, como el arsenico (As), Antimonio (Sb), germanio, producir un

residuo lo mas rico posible de plomo y plata al eliminar el hierro como residuo de jorosita.

Purificación. La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación

neutra se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros

metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como subproductos.

Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se enfría mediante torres de

refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento de electrolito.

Electrolisis. En esta fase del proceso, el sulfato de zinc como solución pasa por unas celdas en

la cual una corriente continua eléctrica l descompone para depositar el zinc en un cátodo de

aluminio y el oxígeno liberado en los ánodos de plomo-plata por otro lado, el electrolito

agotado es recirculado a la etapa de lixiviación con una solución diluida en acido sulfúrico.

Después de 18h son extraídos los cátodos de las celdas, los cuales pasan por maquinas

descortezadoras para separar el zinc en forma de plancha de cátodos, originándose el zinc

metálico puro, que se deposita sobre láminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente

y son transportadas para su fusión y colado.

32
 Figura 28. El esquema general de la producción de zinc primario por proceso
hidrometalúrgico copyright Fundación Entorno Empresa y Medio Ambiente, 1999)

Refinación

Fusión y moldeo. Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en

hornos de inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con

el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado. Todos

los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases para eliminar el polvo

que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera. Su actividad consiste en la tostación de

concentrados de zinc (sulfuro de zinc), obteniendo como productos finales óxido de zinc

(calcine) y anhídrido sulfuroso líquido.

33
 Acarreo
Triturador Trituradora conica Molienda de bolas
a giratoria Tamizado
Perforación - voladura
Chancado
primario

Flotadores
Hidrociclone
Filtración
Sedimentador
Tostacion

Neutralización y
precipitación

Purificación Electrolisis
Lixivia
cion

Figura 19. Diagrama de flujos de la industria del zinc (Fuente: Elaboración propia)

Usos y aplicaciones.

La principal aplicación del zinc (cerca del 50% del consumo anual) es el galvanizado

del acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el

recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio. El zinc es usado en la industria

aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso

y baterías zinc-aire para computadoras portátiles y piezas de fundición inyectada en la industria

de automoción.

Otras formas muy utilizadas alrededor del mundo es la galvanización, galvanización del hierro,

más del 50% de zinc metálico se usa en la galvanización del acero, pero es también importante

en la preparación de diferentes aleaciones, por ejemplo metal antifricción, latón, plata alemana

y a veces el bronce. Se usa como pigmento también en plásticos, cosméticos, papel para

fotocopias, papel pintado, tintas de imprenta mientras que en la producción de la goma sirve

como catalizador durante la producción y dispersa el calor en el producto final. El metal de

34
zinc está incluido en la mayoría de tabletas porque se cree que tenga propiedades antioxidantes,

que protegen del envejecimiento prematuro de la piel y de los músculos del cuerpo. Se utiliza

en las placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel, para la

construcción de techos y embrices.

El consumo de zinc es de suma importancia ayuda en la síntesis de proteínas, colabora en el

desarrollo del esqueleto, en el sistema nervioso, en la fase de crecimiento de los niños, mejora

nuestra capacidad de razonamiento y nuestra memoria. Las principales fuentes del zinc en los

alimentos son: pescados, carnes rojas, cereales, etc.

Es esencial para el gusto y el olfato ya que ayuda a la percepción del sabor de los alimentos

esta presente en pequeñas piezas de precisión (die cast) dentro del televisor y de las agendas

electrónicas, en las pelotas de golf, en las ruedas de caucho de los patines, en los componentes

de plástico de rodilleras, etc

35
Producción del plomo

Procesos de producción del plomo en el Complejo Metalúrgico de La Oroya

La planta de aglomeración trata los lechos de fusión de plomo, produciendo "sinter de

plomo”, el cual es enviado a los hornos de manga de la fundición de plomo. En estos hornos

se produce escoria (que es almacenada en los depósitos de Huanchán) y "Plomo de obra", que

es enviada a la Planta de Espumaje para eliminar el cobre presente, produciendo "plomo bullón,

el cual es moldeado en ánodos y enviado a la Refinería de Plomo para obtener plomo refinado.

(DOE RUN PERU, 2015)

“Se contaba con una planta de aglomeración que reducía la cantidad de azufre presente

mediante un proceso de tostación y producía un material llamado sínter. Luego pasaba por la

fundición que se constituída por tres hornos manga en donde el plomo era reducido y enviado

a la planta de espumaje, ahí se separaban las impurezas y se obtenía el plomo bullón. A

continuación, este se bombeaba a ollas de sección de moldeo donde se obtenían ánodos de

plomo de 94.6% de pureza. Seguidamente, en la refinería se procesaban los ánodos de plomo

obteniéndose una pureza de 99.9%. Además, los otros elementos eran retirados en forma de

lodo anódico con altos contenidos de plata y enviados a la planta de residuos anódicos donde

se producía plata de 98.5% de pureza” (Instituto Peruano de Economía, 2017).

Planta de Aglomeración. En esta Planta los lechos de fusión de plomo mezclados con sinter

fino (óxido de plomo) son alimentados a la máquina de sintonización, donde mediante un

proceso de tostación y aglomeración se obtiene el sinter grueso que es enviado a la Fundición

de Plomo para ser tratado en los Hornos de Manga y los gases generados son enviados a la

nueva Planta de Ácido Sulfúrico. (DOE RUN PERU, 2015)

36
 Figura 20. Planta de aglomeración. Fuente DOE RUN PERU.

Planta Fundición de Plomo. La Fundición de Plomo está constituido por tres Hornos de

Manga, la Planta de Espumaje y dos ruedas de moldeo. El sinter grueso proveniente de la Planta

de Aglomeración es alimentado junto con coque metalúrgico a los Hornos de Manga (imagen

de la derecha), donde mediante un proceso de fusión-reducción se obtiene "plomo de obra" y

escoria. El plomo de obra se envía a la Planta de Espumaje y las escorias son transportadas y

almacenadas en el depósito de Huanchán. Los gases y polvos generados en el proceso pasan a

través de los sistemas colectores de alta eficiencia (baghouse) donde el polvo es recuperado y

enviado a los Short Rotary Furnace para su tratamiento.

Los Hornos de Manga tienen un sistema de encerramiento y ventilación que ha eliminado

las emisiones fugitivas. (DOE RUN PERU, 2015)

Figura 21 . Planta de fundición del plomo. Fuente DOE RUN PERU.

Planta de Espumaje. La Planta de Espumaje posee una batería de ollas donde se recepciona

el plomo de obra y mediante ablandamiento (tratamiento térmico) se separa parte de las

impurezas en forma de dross de plomo. El plomo libre de dross, es decoperizado mediante

37
agitación para remover el cobre remanente, obteniéndose plomo bullón que es transferido a la

sección de moldeo. El dross de plomo es fundido en el Horno Reverbero (imagen de la derecha)

donde se recupera "plomo de obra" y las impurezas son removidas a través de la mata y

“speiss”, que son transferidos al Circuito de Cobre. La Planta de Espumaje es parte de la

Fundición de Plomo y tiene un sistema de encerramiento y ventilación que ha permitido

eliminar las emisiones fugitivas. (DOE RUN PERU, 2015)

Figura 22. Planta de espumaje. Fuente DOE RUN PERU.

Planta Moldeo de Plomo. El plomo bullón decoperizado es moldeado en dos tornamesas

(imagen de la derecha), obteniéndose como producto ánodos de plomo de 96.4% de pureza, los

cuáles son enviados en carros anoderos del Ferrocarril Interno a la Refinería de Plomo. (DOE

RUN PERU, 2015)

Figura 23. Planta de modelado. Fuente DOE RUN PERU.

38
 Cargador de Ánodos Carros Anoderos

Figura 24. Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los ánodos hacia la

refinería. Fuente DOE RUN PERU.

Refinería de Plomo. La Refinería de Plomo, única en Sudamérica, utilizando el proceso Betts

modificado, refina electrolíticamente los ánodos de plomo en celdas electrolíticas, obteniendo

dos productos: el plomo que se electrodeposita en la parte catódica de la celda y las impurezas

que se precipitan en el fondo de la celda. El plomo refinado producido tiene una pureza de

99.9976% cuya calidad es de gran demanda en el mercado mundial. Las impurezas, del fondo

de las celdas, con altos contenidos de plata denominados lodos anódicos son retirados y

enviados a la planta de Residuos Anódicos. (DOE RUN PERU, 2015)

Figura 25. Planta de refinado. Fuente DOE RUN PERU.

39
Figura 26. La metalurgia del plomo en España se reduce a la recuperación de este metal

(metalurgia secundaria del plomo) Copyright MINER-ESPAÑA

40
Figura 27. Diagrama de flujo circuito de plomo. Copyright DOE RUN PERU

41
Usos del plomo

El plomo se utiliza principalmente en soldaduras, aleaciones y baterías de plomo. Además, los

compuestos de plomo orgánicos tetraetilo y tetrametilo de plomo se han utilizado también mucho

como agentes lubricantes y antidetonantes en la gasolina, aunque en muchos países se está

abandonando su uso para estos fines. Debido a la disminución del uso de aditivos con plomo en la

gasolina y de soldaduras con plomo en la industria alimentaria sus concentraciones en el aire y los

alimentos están disminuyendo, y es mayor la proporción de la ingesta por el agua de consumo

respecto de la ingesta total. El plomo que se encuentra en el agua de grifo rara vez procede de la

disolución de fuentes naturales, sino que proviene principalmente de instalaciones de fontanería

domésticas que contienen plomo en las tuberías, las soldaduras, los accesorios o las conexiones de

servicio a las casas. La cantidad de plomo que se disuelve de las instalaciones de fontanería

depende de varios factores como el pH, la temperatura, la dureza del agua y el tiempo de

permanencia del agua en la instalación. El plomo es más soluble en aguas blandas y ácidas.

(Organización Panamericana de la Salud, 2013)

 Forros para cables, ya sea la de teléfono, de televisión, de Internet o de electricidad, sigue siendo

una forma de empleo adecuada. La ductilidad única del plomo lo hace particularmente

apropiado para esta aplicación, porque puede estirarse para formar un forro continuo alrededor

de los conductores internos.

 Por su excelente resistencia a la corrosión, el plomo encuentra un amplio uso en la construcción,

en particular en la industria química.

 Pigmentos: que se utilizan con más frecuencia y en los que interviene este elemento son: El

blanco de plomo (conocido también como albayalde) 2PbCO3.Pb(OH)2, Sulfato básico de

plomo, El Tetróxido de plomo también conocido como minio, cromatos de plomo, El

42
 silicatoeno de plomo (más conocido en la industria de los aceros blandos) en los acabados del

vidrio y de la cerámica

 Soldadura suave, municiones, plomadas para pesca

 Fabricación desde soldaditos de juguete hasta para hacer tubos de órganos musicales.

 Se están desarrollando compuestos organoplúmbicos para aplicaciones como son la de

catalizadores en la fabricación de espuma de poliuretano

 Tóxicos para las pinturas navales con el fin de inhibir la incrustación en los cascos

 Agentes biocidas contra las bacterias grampositivas -Acaros y otras bacterias que puedan

invadir zonas íntimas

 Preservadores para el algodón contra la descomposición y el moho.

43
Producción del estaño

Minado subterráneo

Cjanahuiri (2017) nos dice que en el minado se aplica el método de explotación “Sub Level

Stoping” con la variante de taladros largos (Large Blast Hole), ideal para un yacimiento de estaño,

el de San Rafael-MINSUR.

Proceso metalurgico

Brescia (1984) indica que la concentración Gravimétrica es indudablemente el método

fundamental de recuperar minerales de casiterita. El método de Concentración Gravimétrica

depende de relativo movimiento de las partículas de diferentes gravedades específicas en un fluido

que puede ser aire o agua.

Proceso de gravimetría

Un ejemplo de proceso del estaño en planta es descrito en la investigación de Cjanahuiri (2017)

aplicado a el yacimiento de SAN RAFAEL-MINSUR, el cual nos indica los siguientes sub-

procesos:

Circuito de chancado: Las rocas extraídas de la mina pasan por un proceso de chancado en

tres etapas para reducir el tamaño del mineral.

Circuito de gravimetría y flotación:

1. Con este material se inicia la concentración gravimétrica en jigs donde se recupera en

promedio el 50% del estaño contenido.

2. El material remanente es molido a un grado de mayor finura, tratado en mesas concentradoras

y remolido a malla.

44
 3. Los concentrados provenientes de los jigs son remolidos y se someten a flotación de sulfuros

y a circuitos de relimpieza elevando la ley a un promedio de 60% Sn.

4. El material sobrante va a un depósito espesador que recupera el agua para ser reutilizada. El

relave sobrante sirve para elaborar relleno en pasta y, con él, fortalecer las estructuras de la mina.

Circuito de filtrado

Los concentrados gravimétricos y de flotación directa son filtrados y secados por filtros de

banda y de prensa.

Despacho

El concentrado se almacena y se envasa en sacos de 1,250 a 1,500 kg, formando lotes de 30

toneladas que se despachan a la Fundición de Pisco

Figura 28. Proceso de Gravimetria del Estaño. Copyright MINSUR, 2015.

45
 Fundición y refinería

Además, CJANAHUIRI nos indica los procesos de fundición y refinería mediante una técnica

de lanza sumergida, el cual es el proceso de tratamiento de los concentrados de estaño se realiza

por lotes (batchs) mediante tecnología de fusión en baño sumergido.

El proceso incluye las siguientes fases:

Fundición

Se realiza en 4 etapas:

1. Fusión: Se funden el concentrado de estaño con piedra caliza, recirculantes y carbón

antracita en un horno cilíndrico y vertical (horno Ausmelt).

2. Reducción: de la escoria remante se reduce el porcentaje de estaño alimentando el horno

con carbón.

3. Granulación: Se granula la escoria evacuada del horno que contiene aún tenores de

estaño, para iniciar un nuevo lote.

4. Limpieza: se restaura el sistema limpiando y recuperando el material adherido en las

paredes del enfriador de gases, la lanza y los ductos

Refinería

El estaño crudo producido en Fundición, contiene impurezas tales como Fierro, Cobre,

Arsénico, Antimonio, Plomo, Bismuto e Indio, las cuales se remueven de forma secuencial,

piro metalúrgicamente, en ollas de fierro fundido de 50 TM de capacidad, aprovechando

sus diferentes propiedades fisicoquímicas

46
Planta de subproductos

Los diferentes recirculantes generados en la fundición y la refinería tales como los drosses

de fierro, cobre, arsénico - antimonio y soldaduras, son almacenados y procesados en la

Planta de Subproductos en circuitos bien definidos, de acuerdo a la naturaleza de las

impurezas.

Planta de molienda y escoria

La escoria producida en la fundición es trasladada a la planta de molienda para su

tratamiento y posterior envío a la mina de San Rafael para ser utilizada como relleno en

pasta.

Figura 29. Proceso Productivo de la Planta de Fundicion y Refineria de Pisco. Copyright MINSUR, 2015.

47
 Minado superficial

En total hay tres tipos de minado para la casiterita aluvial tal como lo menciona Brescia (1984),

los cuales son:

Dragado

Por el método de draga de cangilones (incluso dragando el fondo del mar o de un río).

Posteriormente se realizan operaciones de lavado y de obtención del concentrado de estaño.

Cada dragado produce unas cuantas toneladas de concentrados rough cada día variando en ley

entre 5 - 50% de casiterita. Este es reunido y llevado a un shed de estaño (planta de tratamiento de

mineral) donde la casiterita es separada de otros minerales pesados.

Bombeado de grava y minado hidraulico

Se dirigen chorros de agua de alta presión al aluvión que es desintegrado, fluye a una bomba de

arena y es bombeado a un ''palong" o a un sluice donde la casiterita es atrapada. El palong en sí es

simplemente una serie de chutes de madera en declive con rifles de madera que los cruzan. El lodo

bombeado de la arena y el agua se vierten hacia el palong y los minerales pesados son atrapados

detrás de los rifles y son sacados en una base regular.

Se realiza el enriquecimiento en el shed de estaño.

Mineria a cielo abierto

En la rara ocasión donde el depósito es demasiado profundo para el dragado, y aún no es de

suficiente ley para garantizar el minado de cielo abierto a gran escala. Esto necesita la construcción

de una cantera por métodos de minado secos usando cargadores frontales, excavadores, camiones,

transportadores, etc. y físicamente transportando el mineral seco a la planta de tratamiento donde

se libera la casiterita.

48
 Tratamiento de depositos aluviales

En el caso de un minado hidraulico las gravas estanníferas son bombeadas a grizzley el cual

elimina el sobre tamaño. El producto remanente es clasificado en un producto grueso y uno fino;

el producto grueso es tratado en sluice, mientras que los finos después de ser deslamados en

ciclones son tratados en Jigs.

En caso de dragado las arenas o gravas son enviadas a un trommel el cual elimina el material

muy grueso. Como primera operación el producto del trommel es tratado en Jigs; luego este

producto es transportado a la planta estacionaria en tierra firme, finalmente los concentrados

obtenidos son tratados por el proceso magnético a fin de separar la ilnenita, silcon, etc.

Usos y aplicaciones del estaño

Soto (2014) nos menciona que los principales usos y aplicaciones del estaño en la industria son:

 Se usa como protector del cobre, del hierro y de diversos metales usados en la fabricación

de latas de conserva.

 También se usa para disminuir la fragilidad del vidrio. Se usa en el azogado de espejos.

 Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos y pigmentos.

 Se usa para realizar bronce, aleación de estaño y cobre.

 En una amplia variedad de aleaciones con otros metales: con plomo (estaño blando) para

fontanería y automóviles, bronceferroso, latón ligero, latón industrial, latón de alta

resistencia, bronce de manganeso, aleaciones troquelables, metales de cojinetes,etc

 Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo. Sin dudas su uso popular más

generalizado es en las bobinas para soldar.

 Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de los órganos musicales.

49
 Tiene utilidad en etiquetas.

 Recubrimiento de acero.

 Se usa como material de aporte en soldadura blanda con cautín, bien puro o aleado. La

directiva RoHS prohíbe el uso de plomo en la soldadura de determinados aparatos

eléctricos y electrónicos.

 El estaño también se utiliza en la industria de la cerámica para la fabricación de los esmaltes

cerámicos. Su función es la siguiente: en baja y en alta es un pacificante. En alta la

proporción del porcentaje es más alto que en baja temperatura.

 Es usado también en el sobre taponado de botellas de vino, en forma de cápsula. Su uso se

extendió tras la prohibición del uso del plomo en la industria alimenticia. España es uno de

los mayores fabricantes de cápsulas de estaño.

 Con él se confecciona el papel de estaño y además como conservante de alimentos, en la

fabricación de latas de conserva.

Figura 30. Usos de las aleaciones de estaño. Fuente: Wikipedia

50
 Figura 31. El estaño y sus usos. Tomado de Brescia (1984)

Figura 32. Uso mundial del estaño por sector. Copyright 2015 Minsur.

51
Producción del litio.

Definición

El litio metálico, es de color blanco plateado y blando, como se muestra en la Figura 1. Es el

metal más liviano que se conoce con una densidad de 0,531 g/cm³ , flota en el agua, su número

atómico 3 y peso atómico 6,941. Posee el mayor punto de fusión (186°C) y ebullición (1.336°C)

del grupo de los metales alcalinos; posee, además, el calor específico más alto de este grupo (0,784

cal/g°C a 0°C).

Figura 33. El litio. Recuperado de https://www.servindi.org

El litio está disuelto en el agua de mar, que contiene aproximadamente 0,17 ppm, pero debido

a que este metal tiende a fijarse en las arcillas que se depositan en los fondos marinos una de sus

fuentes principales son las salmueras, como las que se encuentran en Chile, Bolivia y Argentina;

por ejemplo, en el núcleo del Salar de Atacama, se encuentran las salmueras que contienen las más

altas concentraciones de litio y potasio que se conocen, además de considerables concentraciones

de sulfato y boro.

52
Proceso de producción

La obtención de las sales de litio a partir de minerales, como la espodumena, implica la

extracción de la roca, su trituración y molienda. Se continúa con la calcinación, la lixiviación en

presencia de ácido sulfúrico y la filtración para obtener salmuera de Li2SO4, la cual se hace

reaccionar con Ca(OH)2 y Na2CO3. Por filtración se separan el CaCO3 y el Mg(OH)2 y luego se

remueven las otras impurezas por intercambio iónico o precipitación, para obtener el Li2CO3 de

grado técnico (es decir, que contiene mínimo 99%), que es la materia prima para las industrias del

vidrio, las cerámicas y los esmaltes; también es material básico para fabricar otros productos de

litio, como catalítico para esterificación, aditivo y fundente para electrodos de soldadura, aditivo

en las fusiones electrolíticas de aluminio y aditivo para el cemento de fraguado rápido. Si se

purifica más se obtiene el Li2CO3 grado batería (99%).

De otro lado, en el caso de la salmuera, se empieza con la evaporación, la filtración y remoción

de impurezas y la concentración de LiCl, que por electrólisis produce el litio. Se comprende,

entonces, que es mucho menos costoso procesar las salmueras que los minerales. De todas

maneras, se puede señalar que los principales países productores de litio son Australia, Chile,

Argentina, China, Zimbabwe, Portugal y Brasil.En el año 2015 se vio que Australia produjo 13400

TM de litio y fue el primer productor de litio, el segundo lo ocupa Chile con 12900 toneladas en

el cual se encuentra más las salmueras del desierto de Atacama, luego esta Argentina con 3800

toneladas. Es sabido que Bolivia, Argentina y Chile comparten el “triángulo del litio”, y Argentina

se beneficia de las mismas condiciones geológicas que han creado los salares que han impulsado

la producción de Chile, y su más importante fuente es el “Salar del Hombre Muerto”, ubicado en

el sur de la Puna de Atacama sobre el límite septentrional y occidental de la provincia de Catamarca

53
con la provincia de Salta. Un salar sólo puede existir si hay ríos que desembocan en él y con ello

depositar allí los minerales.

Según estudios de (Barbosa et al, 2010)., existiría la posibilidad de extraer litio del espodumeno

mediante la pirometalurgia de cloración y carbono-cloración con gas cloro.

El nivel de contenido de litio depende de la composición de las salmueras y varía la presencia

de otros elementos, como boro, bromo, calcio, carbonatos, cloruros, nitratos, potasio y sodio. Esto

hace que el tratamiento de cada salmuera sea específico y de acuerdo con su composición. En el

salar se presentan costos bajos de producción y minerales más puros, además las condiciones

climáticas de las salmueras al encontrarse en desiertos o lugares áridos contribuye a la evaporación

natural aminorando costos de producción. La extracción del litio de las salinas se realiza por

perforación, se llega hasta donde está la salmuera y por bombeo se extrae el líquido. Se efectúa el

bombeo de la salmuera mediante perforaciones, con una profundidad que alcanza hasta 200

metros. La salmuera luego se envía a piletas cavadas en las salinas, donde se evapora el líquido y

se concentran las sales.

La salmuera que se extrae del salar tiene un contenido de litio de 0,22% y luego de la

evaporación llega hasta un 6%, aunque depende de las impurezas remanentes de boro y magnesio.

(COCHILCO, 2009; MECON, 2011) Luego, en plantas de procesamiento, mediante precipitación

y agregado de ciertos reactivos químicos, se separa el litio de los compuestos diluidos en la

salmuera, entre ellos: calcio, magnesio, potasio y sodio. El litio se obtiene como carbonato de litio

(con una pureza mínima exigida de 99,1% para que resulte comercial), con el agregado de

carbonato de sodio. En el transcurso de la separación, se efectúa un lavado para arrastrar la solución

que contiene litio y que se encuentra entre las partículas sólidas. El lavado se realiza generalmente

con agua, cuyo consumo alcanza hasta un 40 % del agua total que se evapora. El carbonato de litio

54
es la materia prima para producir hidróxido de litio o cloruro de litio de alta pureza, que se emplea

en la obtención de litio metálico por electrólisis de sales fundidas.

Figura 34. Diagrama de la obtención de litio a partir de minerales y salmueras, con las aplicaciones

y compuestos obtenidos (Extraído de Garcés Millas, s/a)

Procesos de producción en Chile

Las salmueras, presentes en bolsones de líquido bajo la superficie del salar, son extraídas con

pozos de bombeo situados estratégicamente. Luego de ser extraídas, son bombeadas a pozas de

evaporación, a través de las cuales se obtienen las salmueras concentradas y las sales.

55
Luego de una serie de evaporaciones, parte de la salmuera bombeada se recupera en forma de

solución concentrada, subproducto del cloruro de potasio. Es transportada y procesada para la

obtención de carbonato de litio y ácido bórico en una planta ubicada en el Salar del Carmen, cerca

de Antofagasta. Otra parte de las salmueras ya concentradas, es reinyectada a los depósitos

subterráneos del salar.

Las sales depositadas en las pozas de evaporación son debidamente cosechadas y transportadas.

Luego, mediante procesos de molienda, flotación, secado y compactado se obtiene cloruro y

sulfato de potasio.

Figura 35. Esquema de proceso Salar de Atacama. Recuperado de https://app.sqm.com

La producción de carbonato de litio se origina a partir de soluciones de cloruro de litio obtenidas

en el Salar de Atacama como sub-producto de la producción de cloruro de potasio. Estas soluciones

son procesadas para producir carbonato de litio en una planta ubicada en el Salar del Carmen, en

las cercanías de Antofagasta. Las salmueras no utilizadas son reinyectadas al salar.

56
 Figura 36. Esquema del proceso de litio. Recuperado de https://app.sqm.com

Procesos de fabricación de baterías de litio

Si bien cada fabricante establece detalles de diseño y equipos específicos, el proceso de

fabricación de celdas de baterías de ión-litio puede resumirse en partes básicas. (Mayol Suárez,

2012). En el texto “Lithium-Ion Batteries” (Yoshio, Masaki; Brodd, Ralph y Kozawa, Akiya –

Springer, 2009), se especifican los pasos esenciales de todo el proceso de fabricación con detalles,

el cual se describirá a continuación:

Diseño de celda. Se debe de tener en cuenta para tener en cuenta para el diseño de celda: la

distribución de la corriente eléctrica en el interior de los electrodos, el intercambio de corriente

eléctrica en los materiales activos, el espesor y porosidad de los electrodos y la conductividad del

electrolito. Tambien tener en cuenta los dispositivos de seguridad e interrupción de corriente.

Luego se ajusta y prueba el programa, mediante los parámetros reales.

Fabricación de la celda. Para el proceso de una celda de una batería de ión-litio, ya sea

cilíndrica o prismática, se procede de la siguiente manera: se recubren las láminas con sus

materiales activos, se enrollan los electrodos con el separador entre ellos, se insertan los electrodos

enrollados en un receptáculo, el que se llena con el electrolito y se sella. Por último, se somete a

57
las celdas a un proceso de formación, envejecimiento y selección. Las celdas de baterías de ión-

litio de polímeros aprovechan la propiedad de adhesión del electrolito de polímero para la unión

de los electrodos. De esta forma, no es necesaria una estructura externa para mantener presionado

los electrodos entre sí, ya que su receptáculo puede ser hecho de aluminio y polímero laminado.

Preparación de electrodos y sus contactos. Una vez que las láminas metálicas de los

electrodos se recubren con sus materiales activos, se someten a presión con rodillos. (Fig. 5).

La mezcla de los materiales activos debe tener una viscosidad adecuada, para luego revestir

uniformemente las láminas de aluminio (cátodo) y cobre (ánodo). Se requiere un control estricto

del espesor de los electrodos recubiertos, a fin de que todos los elementos quepan en el receptáculo.

Una vez secos, las láminas se comprimen con una prensa de rodillos y luego se cortan con el ancho

de los electrodos y se disponen para su bobinado.

Figura 37. Proceso general de fabricación de los electrodos (Adaptado de Yoshio et al, Lithium-Ion

Batteries, Springer, 2009)

58
 Fabricación de celdas de polímero de ion-litio. Las celdas de polímero de ión-litio disponen

de un polímero como adhesivo para mantener el electrolito y funciona como barrera entre los

electrodos para evitar el cortocircuito. Su construcción es de placas prismáticas y laminares, con

un proceso similar al descrito anteriormente. Los rollos del ánodo, cátodo y electrolito de polímero

se cortan de determinadas dimensiones, y después se apilan con capas de polímero, que se unen

uniformemente con ultrasonido o calor.

El proceso de fabricación de baterías de polímeros de litio se procede a la aleación del ánodo y

cátodo, con la extrusión, control y laminación del enrollado. Se controla la calidad en cada uno de

los procesos, por la precisión requerida. El electrolito puede crearse en lámina o pulverizarse como

una capa sobre el ánodo. Luego viene el devanado de la lámina con la geometría deseada, para

pasar a la soldadura de los electrodos, realización de la carcasa y los recubrimientos aislantes y de

protección.

Figura 38 . Esquema general de ensamblaje de celdas de ión-litio polímero (Adaptado de Yoshio et

al, Lithium-Ion Batteries, Springer, 2009)

59
 Proceso de formación. Una vez que el montaje de la celda se completa, se da lugar al proceso

de formación, que se aplica en todos los procesos de producción anteriormente especificados. Dado

que las celdas de las baterías de ión-litio se fabrican totalmente descargadas, se necesita efectuar

una primera carga para activarlas. Mediante el proceso de formación, se activan los materiales

activos en los electrodos y se determina su funcionamiento.

Se mide la tensión en la celda luego de la formación y se almacena por un determinado tiempo,

proceso denominado envejecimiento. Se registran valores de parámetros para control y posterior

selección de las celdas por problemas de cortocircuitos y cambios en la capacidad o disminución

de la tensión eléctrica.

Usos del litio

Medicina. Existen referencias de tratamientos con litio en los manuscritos de Sorano de Éfeso

que datan del siglo II de nuestra era, en la antigua Grecia. (Montoya, 2013; Pérgola, 2001/2002;

Garrabé, 2012).

La historia del uso terapéutico del litio es uno de los temas más polémicos de la historia de la

medicina y la psiquiatría. Los documentos que lo abordan se publicaron en Europa en muy diversos

idiomas. (Garrabé, 2012).

El uso del litio en patologías maníaco depresivas ha resultado beneficioso y es por ello de gran

utilización en psiquiatría. El litio se utilizó como tratamiento para diferentes enfermedades, hasta

que se estableció como agente farmacológico para el trastorno bipolar.

Uso terapéutico. A pesar de conocerse por mucho tiempo, la introducción del litio como

herramienta terapéutica se debe al psiquiatra australiano John Cade, quien sugirió en 1948 que la

sintomatología maníaca estaba provocada por un compuesto tóxico que se podía detectar en la

60
orina de enfermos. Al realizar distintas pruebas en animales de experimentación, primero con urato

de litio y luego con carbonato de litio, publicó en 1949 un ensayo en el “Journal Medical of

Australia” sobre pacientes maníacos en el que demostró que las sales de litio reducían la agitación

y movimiento en estos sujetos.

El descubrimiento de la acción anti-maníaca del litio fue, de esta forma, una combinación de

carácter afortunado e inesperado, concepto denominado “serendipia” en la historia de la ciencia,

tal vez típico de la psico-farmacología donde los hallazgos de psicofármacos no eran buscados

directamente. (López-Muñoz et al, 2012). Luego se utilizó en dosis pequeñas en tratamientos y en

forma de agua mineral, pero la difusión que se hizo del litio como sustituto de la sal en la década

de 1940 originó intoxicaciones que llevaron a la suspensión de su uso.

A partir de 1954, el psiquiatra danés Mogens Shou comenzó a establecer los niveles plasmáticos

de litio, reconociendo sus efectos clínicos en la fase aguda del trastorno bipolar en su etapa maníaca

y en la reducción de la frecuencia y gravedad de esa enfermedad mental. El trabajo perseverante

de Shou, no exento de polémicas con sus colegas, permitió demostrar la efectividad del litio y

determinar la manera más apta de utilizarlo. (Medrano, 2006). Shou no sólo confirmó el

descubrimiento de Cade sobre la acción curativa del litio en los ataques de manía, sino que el litio

también tiene una acción preventiva en su manifestación. (Garrabé, 2012).

Actualmente, los psiquiatras prescriben el litio como un tratamiento fundamental tanto en la

manía aguda como en la prevención de cuadros clínicos de trastorno bipolar y en casos que no

mejoran con antidepresivos convencionales.

El litio también ha sido utilizado con éxito en casos de tratamientos de la tiroides. El litio actúa

como droga adyuvante en el hipertiroidismo y la normalización de la concentración de las

61
hormonas tiroideas, siempre que se use dentro de rangos normales y no se llegue a la toxicidad.

(Ilera et al, 2004).

Figura 39. Capsulas de Litio. Recuperado de https://elcomercio.pe/economia/peru/mina-litio-sirve-

realidad-metal-industria-noticia-537507?foto=4

Uso industrial. En la industria se lo usa en componentes de equipos de aire acondicionado y

como lubricante para sistemas con altas temperaturas. La principal utilización es en forma de

estearato de litio como espesante para grasas lubricantes. Otras aplicaciones de los compuestos de

litio se encuentran en la cerámica, como aditivo en los acumuladores alcalinos y en soldadura para

latón.

El cloruro de litio es muy higroscópico y se usa en los sistemas de aire acondicionado, ya que

puede absorber humedad. Tanto el bromuro como el cloruro de litio forman salmueras

concentradas con la propiedad de absorber humedad en un gran rango de temperaturas.

62
 Dado que el litio es uno de los pocos elementos que reaccionan con el nitrógeno, se lo emplea

para separar el nitrógeno de las mezclas de gases. El litio se combina con otros metales (aluminio,

cobre, manganeso) para la fabricación de piezas de aviación.

El hidruro de litio se aplica en combustibles para los cohetes. El carbonato de litio, en bajas

dosis, se usa –como ya se mencionó anteriormente- en los tratamientos antidepresivos en medicina.

El litio se usa para fabricar baterías recargables y descartables.

Figura 40. Bateria de Litio. Recuperado de https://www.skyrich.es

63
 Capítulo 3

Resultados y discusión

Desde el punto de vista medioambiental, las instalaciones industriales productoras de cobre

tanto primario como secundario, se enfrentan a problemas de contaminación atmosférica, residuos

y, en menor medida, contaminación del agua. De manera resumida se establecen, según el medio

potencialmente afectado, los aspectos medioambientales significativos y algunas soluciones que

pueden emplearse con el objeto de disminuir las emisiones.

Durante las distintas operaciones se emiten a la atmósfera gases (productos de combustión:

óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre) y partículas de distinta índole, también

en las distintas operaciones en la producción de zinc, se emiten a la atmósfera gases (productos de

tostación: HCl, HF, dióxido de azufre y nieblas ácidas).

Como consecuencia de las distintas operaciones del proceso productivo, se generan aguas

residuales que deben ser tratadas antes de su vertido, ya que tendrán que cumplir la legislación

específica aplicable a la instalación y actividad. Los contaminantes que pueden aparecer en las

64
aguas residuales de una planta de producción de cobre son: arsénico, cadmio, cobre, plomo,

mercurio, zinc, y sólidos en suspensión. Para la purificación de las aguas residuales generadas en

procesos metalúrgicos se llevan a cabo distintos tratamientos como:

• Separación de sólidos

• Vertido, reciclado o reutilización del agua tratada.

• Deshidratación y gestión del lodo obtenido

65
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