INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESIME AZCAPOTZALCO

“REPORTE DISEÑO DE ENGRANAJE

HELICOIDAL”

Introducción al Diseño de Elementos Mecánicos

ING. JOSE LUIS MORA RODRIGUEZ

ARIDAÍ TÉLLEZ HERNÁNDEZ

6RM3
Introducción

El diseño de engranes representa una serie de requerimientos en función de las necesidades que se
planteen, por ejemplo, un buen diseño deberá ser: compacto y pequeño, no ruidoso, tener larga vida,
ser fácil de fabricar, ser compatible con el medio de instalación y por ultimo algo muy importante
tener bajo costo. Es por ello que no es tan fácil diseñar engranes, para hacerlo se deben tener los
conocimientos necesarios tanto teóricos como prácticos que nos permitan realizar un buen diseño.

En la mayoría de los casos este diseño representa una serie de iteraciones que pretenden buscar un
diseño optimo y no solo se diseña un solo par de engranes, se diseñan muchos y el que ofrezca los
mejores resultados es el que se selecciona. Podría llegar a ser tedioso ya que los métodos de diseño
de engranes no son sencillos de elaborar, cuando se iteran y se buscan muchos resultados también
se invierte tiempo, y hoy en el mundo de la industria el tiempo es dinero.

ENGRANAJE HEICOIDAL

Es una rueda dentada que posee dientes inclinados oblicuos

respecto al eje de rotación de la rueda. Esto hace que pueda
trasmitir potencia entre ejes paralelos. En estos engranes el
movimiento se trasmite de modo igual a los engranajes rectos, pero
con mayores ventajas.

Los dientes en ángulo se acoplan de manera más gradual que los

engranajes de diente recto lo que causa una operación más suave
y sin ruido. En engranajes helicoidales paralelos, cada par de
dientes hace contacto en un solo punto del engranaje; una curva
móvil de contacto crece gradualmente a lo largo de la cara del
diente hasta un cierto máximo después del cual disminuye hasta terminar contacto en un solo punto
en el lado opuesto. En engranajes rectos los dientes se acoplan súbitamente en una línea de
contacto a lo largo de todo el ancho lo que causa stress y ruido. Engranajes rectos generan un
sonido característico a altas velocidades y no pueden soportar tanta torsión como los engranajes
helicoidales. Mientras que engranajes de ángulo recto son usados en aplicaciones de baja velocidad
y situaciones donde el control de ruido no es un problema, el uso de engranajes helicoidales es
indicado cuando la aplicación requiere alta velocidad o gran transmisión de potencia.
DISEÑO DE ENGRANAJE HELICOIDAL

Diseñar un par de engranes helicoidales con ángulo de hélice de 25°, relación de

velocidad igual a 3, numero de dientes del piñón de 24 dientes, paso igual a 6.

6.62 in
Datos
Piñón Engrane

Potencia= 10 HP
n= 1800 F.P.M n= 600 F.P.M
θ de hélice= 25⁰
Relación de velocidad= 3
No. de dientes= 24 dientes.

PASO 1. No. de dientes del engrane.

( )

PASO 2. No. Total de dientes.

PASO 3. ( )

( )
PASO 4. Distancia entre centros

( )( )

( )

PASO 5. Diámetros.

PASO 6. Relación de Velocidad

PASO 7. Distancia entre centros

PASO 8. Paso Diametral

PASO 9. Velocidad Media

( )( )
Adendum

Diámetro exterior y Diámetro raíz

( )

( )

PASO 10. Espesor del Diente

PASO 11. Factores

√ √
√ √

PASO 12. Esfuerzo de Transmisión.

( )( )( )( )( )
( )( )( )
PASO 13. Paso Circular.
( )

( )

PASO 14. Paso Axial

PASO 15. Ancho de cara (b)

( )

PASO 16. Esfuerzo admisible

BHN (PIÑON)= 210

BHN (ENGRANE)= 180

Sat= 28100 PSI

( )( )
( )( )
Desgaste de la superficie de trabajo de los dientes.
El desgaste de las superficies de los dientes será tanto mayor, cuanto mayor deslizamiento
específico exista entre los dientes y mayor sea la tensión por contacto a la compresión entre las
superficies. Por cuanto el máximo deslizamiento específico tiene lugar en los puntos iniciales y
finales de contacto de los dientes, entonces el máximo desgaste se produce en los pies y en las
cabezas de los dientes. En el polo no hay deslizamiento de los perfiles, por eso el desgaste en la
zona circumpolar será mínimo.

El desgaste puede estar acentuado durante el periodo inicial de funcionamiento si hay

irregularidades aplicadas de las superficies de trabajo producto de un deficiente maquinado,
después que las rugosidades de las superficies de trabajo de los dientes se alisen, y su altura quede
menor que el espesor de la película de lubricante entre los mismos, el ritmo del desgaste
disminuye.

CALCULO POR DESGASTE

( )
√

Cp= 2300

Ch= 1.01

( )( )( )( )( )
√
( )( )( )( )
Después de realizar los cálculos correspondientes, procedemos con estos sencillos
pasos en Solid Works:

Con el módulo de Engranajes puedes diseñar diferentes tipos de engranajes y

analizar su rendimiento. Le permite calcular cotas y realizar cálculos de resistencia
de engranajes externos e internos. La información de diseño del engranaje se
presenta en tres pestañas.

La pestaña Parámetros de diseño: para introducir los parámetros que definen los
requisitos de diseño de un engranaje. Esta área también tiene las opciones que
pretende utilizar para fijar los parámetros de base como el tipo de engranaje y el
método de cálculo utilizado para diseñar y calcular la resistencia del engranaje.
Puede definir el material del engranaje usando el botón Material.

La pestaña Resultados calculados: para ver los resultados que informan sobre el
comportamiento del engranaje y el piñón. También puede ver el resultado del
cálculo de resistencia y la capacidad de carga del engranaje.

Cuando haya terminado de editar los parámetros y verificar los resultados,

simplemente pulsando el botón Crear generara el Modelo 3D de engranajes y
piñones a su medida.

Por último se Genera un reporte detallado del análisis anterior del Engrane Recto
que realizamos.

Y generamos un ensamblaje de ambas piezas (Engrane y Piñón). Procediendo a

acotar las piezas ensambladas.
 Simulación de
Engrane Helicoidal
Fecha: lunes, 8 de abril de 2019
Diseñador: Solidworks
Nombre de estudio: SimulationXpress Study
Tipo de análisis: Análisis estático

Tabla de contenidos
Descripción ......................................... 10
Suposiciones ..... ¡Error! Marcador no definido.
Información de modelo ........................... 11
Propiedades de material ......................... 12
Cargas y sujeciones................................ 12
Información de malla ............................. 13
Descripción Resultados del estudio ............................ 14
No hay datos Conclusión ....... ¡Error! Marcador no definido.
Información de modelo

Nombre del modelo: Piñon Helicoidal

Configuración actual: Inch - RH Helical gear 8DP 24T 25HA 20PA 1.84FW ---24B1.5H2.0L0.75S1
Sólidos
Nombre de documento y Ruta al documento/Fecha
Tratado como Propiedades volumétricas
referencia de modificación
Keyway
Masa:4.26816 lb
Volumen:15.05 in^3 E:\HELICOIDAL\Piñon
Sólido Densidad:0.283599 lb/in^3 Helicoidal.SLDPRT
Peso:4.26527 lbf Apr 08 12:51:36 2019
Propiedades de material
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: AISI 1045 Acero Sólido 1(Keyway)(1)
estirado en frío
Tipo de modelo: Isotrópico elástico
lineal
Criterio de error Tensión de von Mises
predeterminado: máx.
Límite elástico: 76870 psi
Límite de tracción: 90648.6 psi

Cargas y sujeciones
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Geometría fija

Fijo-1

Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Normal a cara
seleccionada
Valor: 4174.19
Presión-1 Unidades: psi
Información de malla
Tipo de malla Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 0.246963 in
Tolerancia 0.0123482 in
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden

Información de malla - Detalles

Número total de nodos 30942
Número total de elementos 19677
Cociente máximo de aspecto 15.987
% de elementos cuyo cociente de aspecto es < 3 80
% de elementos cuyo cociente de aspecto es > 10 1.23
% de elementos distorsionados (Jacobiana) 0
Tiempo para completar la malla (hh;mm;ss): 00:00:03
Nombre de computadora: LABANALISIS11
Resultados del estudio

Nombre Tipo Mín. Máx.

Stress VON: Tensión de von Mises 1.351e+000psi 2.122e+004psi
Nodo: 28234 Nodo: 24186

Piñon Helicoidal-SimulationXpress Study-Tensiones-Stress

Nombre Tipo Mín. Máx.

Displacement URES: Desplazamientos 0.000e+000mm 1.361e-002mm
resultantes Nodo: 61 Nodo: 211
 Piñon Helicoidal-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Displacement

Nombre Tipo
Deformation Deformada

Piñon Helicoidal-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Deformation

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor of Safety Tensión de von Mises máx. 3.623e+000 5.690e+004
Nodo: 24186 Nodo: 28234
 Piñon Helicoidal-SimulationXpress Study-Factor de seguridad-Factor of Safety

Conclusión

El desgaste ocurrirá cuando se elimine material de la superficie del diente, debido al

impacto de pequeñas partículas sólidas cerca de los extremos de los dientes. Pues el
movimiento relativo entre las superficies de los dientes y la existencia de partículas
del lubricante lo que hace que provoque el mismo.

Es preciso saber que el Diseño de Engranajes es elemental a nivel Industrial para

evitar pérdidas de tiempo y sobre todo monetarias.

A pesar de que se realizaron una serie de Ajustes, fue satisfactorio conocer el

procedimiento correcto para el Diseño y Ensamblaje de Engranajes Rectos.

No hay duda de que SolidWorks es una de las plataformas de diseño más amigables
con el usuario.