Universidad Central del Ecuador

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y Matemática

Carrera de Ingeniería Civil

Ensayo de Materiales II

DISEÑO DE MEZCLAS (MÉTODO ACI Y DENSIDAD MÁXIMA)

Informe N° 12

Nombre:
Guerrero Lucas Lenin Kevin
Guailla Caiza Cristian Jonathan
Molina Defaz Diego Fernando
Pineda Jácome Kevin Daniel
Sotomayor Paredes Rodrigo David
Tejada Pulupa Josué Alejandro
Valenzuela Donoso Johana Michelle

Semestre:
Cuarto
Paralelo:
Primero

Fecha de realización de la Práctica:

03 - 07 - 2017
Fecha de entrega del Informe:
17 - 07 - 2017
GRUPO N° 3
Lunes (09h00 – 12h00)
 1. INTRODUCCION

El hormigón es un material extensamente utilizado en la construcción el mismo que una vez

endurecido tiene su similitud a la piedra y se lo obtiene al efectuarse un adecuado mezclado
entre cemento, agregados, agua y aire. El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo
las partículas de los agregados y convirtiendo todo el aglomerado en una masa sólida. De
acuerdo al diseño de mezclas que se use, podrá obtenerse diferentes resistencias de hormigón,
influyendo en esto también los métodos utilizados y la eficiencia del curado.

A diferencia de las piedras, el hormigón puede ser formado de acuerdo a las dimensiones que
se necesite: para obtener estas dimensiones se usan los encofrados. Por otro lado es necesario
agregar agua; además de aquella necesaria para la reacción química; con el fin de darle a la
mezcla trabajabilidad adecuada que permite llenar cualquier forma que tenga el encofrado antes
de que se inicie su endurecimiento. Se puede obtener hormigón en un amplio rango de
propiedades ajustando apropiadamente las proporciones de los materiales constitutivos. Un
rango aún más amplio de propiedades puede obtenerse mediante la utilización de cementos
especiales.

Antes del año 1900 solo se utilizaban para la confección de hormigón proporciones establecidas
empíricamente, es decir la calidad del hormigón era poco controlada , para la mayoría de
aplicaciones que tiene hoy en día el hormigón es indispensable la utilización de un correcto
proceso de dosificación para cumplir las rigurosas especificaciones que se le exigen al material
en la construcción.

La finalidad de los diferentes métodos existentes de dosificación de hormigones es encontrar

las proporciones en que hay que mezclar a los diferentes componentes de los mismos para
conseguir mezclas que posean las características requeridas tanto en estado fresco como
endurecido del hormigón. (Giraldo)

Dichos métodos nos permiten realizar el cálculo teórico de las proporciones en que hay que
mezclar a los componentes para luego ser ensayado y sometido a la comprobación de la
composición a adoptar. Esto es debido a que ningún método de dosificación puede tener en
cuenta la gran cantidad de factores que influyen en las propiedades del hormigón a conseguir.
(Giraldo).No existe un solo método de dosificación, sino que, dependiendo de las condiciones
que deba reunir el hormigón, el ingeniero podrá elegir uno entre varios de los muchos existentes
y los resultados que se consigan con él serán buenos cuando éste se haya elegido
convenientemente y se hayan realizado las correcciones oportunas mediante muestras de
prueba. (Reyes)

El cálculo de la dosificación de hormigón se lo realiza partiendo de datos iniciales establecidos

en base a ensayo previos realizados a los materiales que compondrán el hormigón, como datos
necesarios se pueden indicar el sistema de puesta en obra o consistencia del hormigón,
características de los materiales, tipo de cemento y su densidad o peso específico,
granulometría, peso específico y procedencia o forma de los áridos.

1
Uno de los métodos de diseño de hormigón a utilizar será el método ACI que es un resultado
de extensas investigaciones en el campo del hormigón realizado por varias organizaciones
norteamericanas. Es un método empírico y se fundamenta en trabajos experimentales. El
método de diseño se puede realizar calculando las proporciones de materiales a utilizar por
volumen o por peso, siempre para obtener un metro cubico de hormigón, el proceso de
fabricación con este diseño se basa en la técnica de ensayo y error ya que se realizaran pruebas
y se corregirá gradualmente la mescla hasta obtener las características del hormigón deseado
definitivo. (Giraldo)

BIBLIOGRAFÍA

 David, R. (s.f.). dspace. Recuperado el 01 de 08 de 2016, de

http://dspace.utpl.edu.ec/bitstream/123456789/8935/1/UTPL_Reyes_Abarca_David_
Alejandro_624X592.pdf

 Marcelo, R. (s.f.). publiespe. Obtenido de

http://publiespe.espe.edu.ec/librosvirtuales/hormigon/temas-de-hormigon-
armado/hormigon02.pdf

 Merino Jorge. (7 de 10 de 2008). Recuperado el 01 de 08 de 2016, de /ingevi:

http://ingevil.blogspot.com/2008/10/determinacin-de-la-densidad-nominal-y.html

 Orlando, G. B. (s.f.). GUIA PRACTICA PARA EL DISENO DE MEZGLAS' DE

HORMIGON . En G. B. Orlando. Medellin.

2
 2. OBJETIVOS

 OBJETIVOS GENERALES
 Diseñar hormigón con resistencia a la compresión de 50MPa con los métodos de
diseño propuestos por el ACI, y Densidad Máxima
 Comparar las propiedades del hormigón en estado fresco propuestas en el diseño
frente a las obtenidos en la práctica.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Utilizar aditivos, en beneficio de las condiciones de diseño.
 Ensayar las probetas de hormigón a compresión a los 7 días.
 Obtener en porcentaje el fraguado a los 7 días, frente a la resistencia de diseño a
los 28 días.

3
 3. EQUIPOS Y MATERIALES

 EQUIPOS
Equipos Capacidad Apreciación
Balanza de Pedestal “Toledo” 100Kg +/-0.2Kg
Flexómetro 5m +/-0.001m
Máquina Universal de 100T 100T +/-10Kg
Probeta graduada 500ml +/- 5ml

 MATERIALES
 Materiales de Construcción
3.1.Método ACI
Material Cantidad Procedencia
Agua 5.16Kg EPMAPS
Cemento 17.80Kg Holcim
Arena 14.42Kg Pifo
Ripio 22.61Kg Pifo
Aditivo Tipo “G” 0.23Kg Hipermix

3.2.Método Densidad Máxima

Material Cantidad Procedencia
Agua 2.22Kg EPMAPS
Cemento 7.64Kg Holcim
Arena 21.23Kg Pifo
Ripio 28.88Kg Pifo
Aditivo Tipo “G” 0.99Kg Hipermix

 Otros Materiales
Cantidad Material Descripción
5 Bandejas -Material: Hierro
-Diferente tamaño
1 Cono de Abrams -Material: Hierro
-Ø: 10cm; Ø=20cm; h=30cm
1 Varilla de compactación -Material: Hierro
-l=60cm; Ø: 16mm
1 Carretilla -Material: Hierro
2 Palas -Material: Hierro
-Capacidad 4.1Kg
1 Bailejo -Material: Hierro
6 Moldes de Cilindros - Ø= 15cm; h=30cm
-Material: Hierro
1 Palustre -Material: Hierro
-Capacidad: 0.5Kg
2 Máquina Niveladora de Caping -Material: Hierro

4
 -Material: Hierro
2 Llaves de Cilindros
-Varios tamaños
1 Cepillo metálico -Material: Madera, cerdas: acero.
7 Franelas -Material: Tela roja
2 Baldes -Material: Plástico
-Material: Goma
1 Martillo de goma
-Masa: 0.6Kg +/- 0.2Kg
Lubricante para moldes -Aceite quemado
Caping -Piedra pómez + Azufre
-Temperatura: 17ºC a 25ºC
Cámara de Humedad
-Humedad: 95%

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 4. PROCEDIMIENTO
GRUPO 3
METODO ACI= METODO DE DENSIDAD MAXIMA
Origen agregado grueso: Pifo.
Origen agregado fino: Pifo.
Aditivo: Súper-plastificante – Hipermix N.

1) Retirar las herramientas y materiales correspondientes a la práctica. Para iniciar el

ensayo, con una carretilla retirar el ripio (del silo – Origen Pifo), que se encuentra afuera
del laboratorio de Ensayo de Materiales con ayuda de una pala, y del mismo lugar
recoger en una bandeja la arena (Origen Pifo). En base a la dosificación calculada
previamente, se pesara la cantidad de material (agua, cemento, arena y ripio) en función
de la masa total de hormigón que se desea obtener, para ello se utilizara una balanza
dispuesta dentro del mismo laboratorio.
PESAJE DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA PRÁCTICA
2) Para el pesaje de los materiales, primero se debe colocar un recipiente vacío, luego
encerar la balanza y proceder a pesar la masa requerida de cada material.
3) El Aditivo a usar, debe ser pesado en función de las instrucciones indicadas por el
mismo aditivo, ya que cada aditivo se dosifica de diferente manera dependiendo de las
características que se desean tener en el hormigón; para esta práctica, el aditivo se
calcula de 150 gr a 650 gr de aditivo por cada 50 kg de cemento.
MEZCLADO DE LOS MATERIALES
4) Verter el ripio y la arena ya pesados sobre una bandeja metálica grande, para realizar la
primera mezcla de ambos materiales con la ayuda de dos palas.
5) Luego añadir cemento a la masa de arena y ripio para proceder a mezclar nuevamente
hasta que el cemento se haya distribuido por toda la masa.
6) Al agua ya previamente pesada en base a la dosificación, deberá añadírsele el aditivo
(superplastificante) a usar en el hormigón, y revolver hasta conseguir una mezcla
adecuada entre agua y aditivo.
7) Por último, añadir agua con aditivo plastificante a la masa de agregados más cemento
y revolver hasta que toda la mezcla quede completamente hidratada por el agua.
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO
8) Evaluar todas las propiedades del hormigón fresco, para ello realizarlo de la siguiente
manera:
9) Para determinar la consistencia, la trabajabilidad y la cohesividad, se utiliza el método
más usual, que es el Cono de Abrams (molde troncocónico de 30 cm de altura); el
mismo que se llena con hormigón en estado fresco y se coloca sobre una superficie
plana y rígida. Para el llenado del cono de Abrams, se introduce hormigón en tres capas
iguales, en cada capa se compacta 25 veces con una varilla metálica de punta
redondeada en forma aleatoria. Una vez culminada las tres capas, se enrasa el molde,
se limpia alrededor del cono para luego levantar el mismo en forma vertical. La pérdida
de altura que experimenta la masa de hormigón fresco al desmoldar el cono se mide en
centímetros; esta medida en función del asentamiento determinara la consistencia,
trabajabilidad y la cohesividad.
6
10) Para determinar la segregación, con la pala se recoge una porción de la mezcla y se
eleva lo más alto posible, de ahí se deja caer la mezcla y se observa si existe o no
separación entre los agregados gruesos y finos; si existe separación entre el agregado
grueso y la pasta de cemento, entonces se dice que si existe segregación, caso contrario,
no existe.
11) Para determinar la homogeneidad de la mezcla fresca, se escoge dos muestras de
hormigón tomadas de lugares distintos, de tal forma que si es homogénea debe
cumplirse que las mismas resulten prácticamente iguales en una sola amasada, caso
contrario no lo será; según la situación que presente calificamos esta propiedad del
hormigón fresco.
12) Para determinar la decantación, la exudación y la uniformidad, colocamos la barra
metálica de punta redondeada a uno de los lados y debajo de la bandeja que contiene la
mezcla fresca, luego de ello, con el pie se dan ligeros golpes en los extremos de la
bandeja para crear un vibrado, y observamos que la mezcla se esparce por toda la
bandeja, según lo analizado y estudiado en clases, se evalúa a la mezcla calificando
cada propiedad del hormigón fresco mencionadas anteriormente. La Decantación
ocurrirá si los agregados gruesos van al fon y los finos se quedan en la superficie. Si
por la vibración, el hormigón fresco exuda agua en su superficie, la exudación será alta.
Para la uniformidad se evaluara la unión entre los agregados y la pasta de cemento,
ambos constituyentes del hormigón.
13) En caso de que a la mezcla le haga falta agua, esta deberá ser añadida alterando la
dosificación inicial y tomada en cuenta para los cálculos respectivos. De ser el caso, se
deberán repetir los pasos 5 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10, además de evaluar todas las propiedades
del hormigón en estado fresco.

PREPARACIÓN DE LOS CILINDROS DE HORMIGÓN

14) Preparar 8 cilindros (4 para el método ACI, y 4 para el método de densidad máxima)
ubicados en el interior del laboratorio de Ensayo de Materiales de la UCE, para ello, se
engrasaran con aceite, y se ajustaran sus pernos para evitar fugas de hormigón.
15) Se llena cada cilindro con hormigón en tres capas (dividiendo la altura total en tres
partes iguales). Para cada capa se compacta con la varilla de compactación dando 25
golpes en el interior del cilindro ya colocado hormigón, además se utiliza un martillo
de goma para golpear 25 veces los laterales del cilindro a fin de garantizar una correcta
compactación de los cilindros.
16) Por último, se humedece la superficie del badilejo y se enrasa casa cilindro, además de
colocarle una respectiva etiqueta para su fácil identificación.
17) Luego de haber culminado los pasos anteriores, se colocan en un lugar fresco en el
laboratorio de Ensayo de materiales, dejándolos reposar por 24 horas. Para al día
siguiente, desencofrar los cilindros y tomar medidas de 3 diámetros y una altura por
cada uno. Cada recipiente vacío, deberá ser limpiado y engrasado nuevamente, para
luego guardarlo hasta una próxima utilización. Por último, los cilindros de hormigón se
ubican en la cámara de humedad, reposando ahí por 7 días.

7
 ENSAYO DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN CON ADITIVOS (7 DÍAS)
18) Al culminar dicho tiempo, se trasladan los cilindros de hormigón al patio del laboratorio
para que el sol absorba el exceso de agua que se encuentra en la superficie del cilindro.
19) Se añade una lámina fina de capping en cada extremo de los cilindros de hormigón; el
capping permitirá que la carga de compresión se distribuya de manera uniforme en toda
la superficie plana del cilindro de hormigón.
20) Se coloca cada cilindro en la maquina universal de 100 toneladas, se aplica una carga
de compresión hasta que el hormigón se fracture (carga de rotura), registramos el valor
para cada uno de ellos; al último cilindro la carga se aplicara hasta la falla del hormigón,
es decir, observamos cómo se generan fisuras en el cilindro por la carga aplicada.
21) Se retira el capping de los cilindros con el fin de volver a reusarlos.
22) Con los datos obtenidos se procede a realizar los correspondientes cálculos que se
manifiestan en las tablas.

5. ESQUEMA FOTOGRAFICO:

1. Pesaje de los materiales

utilizando la balanza.

2. Mezcla de los agregados:

fino-grueso (origen Pifo-
Pifo), mas cemento y agua
con aditivo Plastificante.
(Dosificación inicial –
seca).

3. Determinación de la
decantación, la exudación
y la uniformidad
colocando la varilla debajo
de la bandeja metálica
(agua extra)

8
4. Prueba con el Cono de
Abrams (dos inicial)

5. Determinación de la
segregación en el
hormigón.

6. Preparación de los
cilindros metálicos
(engrasado).

7. Llenado de los cilindros

con hormigón

8. Fraguado de los 4
cilindros por el método
ACI.

9
 9. Colocación de los
cilindros en la cámara de
Humedad

10. Preparación del capping

usado en el Laboratorio de
Ensayo de Materiales de la
UCE.

11. Colocación de capping a

cada extremo de los
cilindros de hormigón ya
endurecido, tiempo: 7 días
para proceder al ensayo de
resistencia a la
compresión.

12. Cilindro de hormigón ya

ensayado – Resistencia a
la compresión (7 días)

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 6. TABLAS, GRÁFICAS Y DIAGRÁMAS

Grupo: 3

Tabla 1. Dosificaciones y pesos de materiales METODO ACI.

GRUPO N° 3 - METODO "ACI"

Cantidades
Materiales Procedencia Dosificación (Kg)
Agua Potable 0,29 5,16
Cemento Holcim 1,00 17,80
Agregado Fino Pifo 0,81 14,42
Agregado Grueso Pifo 1,27 22,61

Tabla 2. Propiedades del hormigón en estado fresco METODO ACI.

PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO

METODO - "ACI"
ASENTAMIENTO 9 cm
TRABAJABILIDAD MUY TRABAJABLE
CONSISTENCIA BLANDA
HOMOGENEIDAD MEDIA
UNIFORMIDAD MEDIA
SEGREGACION BAJA
EXUDACION MEDIA
COHESIVIDAD HORMIGON - PLASTICO

Tabla 3. Dosificaciones y pesos de materiales METODO DENSIDAD MAXIMA.

GRUPO N° 3 METODO "DENSIDAD MAXIMA"

Materiales Procedencia Dosificación Cantidades (Kg)
Agua Potable 0,29 2,22
Cemento Holcim 1,00 7,64
Agregado Fino Pifo 2,78 21,23
Agregado Grueso Pifo 3,78 28,88

11
Tabla 4. Propiedades del hormigón en estado fresco METODO ACI.

PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO METODO

"DENSIDAD MAXIMA"
ASENTAMIENTO 7 cm
TRABAJABILIDAD TRABAJABLE
CONSISTENCIA BLANDA
HOMOGENEIDAD MEDIA
UNIFORMIDAD MEDIA
SEGREGACION BAJA
EXUDACION MEDIA
COHESIVIDAD HORMIGON – PLASTICO

Tabla 5. Resistencia de los cilindros a los 7 días en función de la resistencia de diseño.

RESITENCIA DE DISEÑO - 50 MPa - 7 DIAS

RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL HORMIGON - METODO ACI
DIAMETRO ESFUERZO
CARGA AREA ESFUERZO
CILINDRO PROM PROMEDIO % DE RESISTENCIA
Kg N mm mm^2 MPa MPa %
1 54670 546700 149,67 17593,83 31,07 62,15
2 53110 531100 149,30 17506,95 30,34 60,67
30,99
3 57700 577000 150,30 17742,26 32,52 65,04
4 53520 535200 150,67 17829,72 30,02 60,03
RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL HORMIGON - METODO DENSIDAD MAXIMA
DIAMETR ESFUER ESFUERZO
CILINDR CARGA AREA % DE RESISTENCIA
O PROM ZO PROMEDIO
O
Kg N mm mm^2 MPa MPa %
1 46070 460700 150,30 17742,26 25,97 51,93
2 45000 450000 148,60 17343,17 25,95 51,89
26,64
3 49880 498800 150,60 17813,15 28,00 56,00
3 50290 502900 149,00 17436,67 28,84 57,68

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 7. CALCULOS TIPICOS

CÁLCULO DE LA DOSIFICACION DE ELEMENTOS PARA REALIZAR

HORMIGÓN.
Método ACI
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 0,29
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1,00
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 0,81
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1,27
0,29𝑥 + 1,00𝑥 + 0,81𝑥 + 1,27𝑥 = (4 ∗ 15𝐾𝑔)
0,29𝑥 + 1,00𝑥 + 0,81𝑥 + 1,27𝑥 = (60𝐾𝑔)
𝑥 = 17,80
Cantidades:
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 5,16 𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 17,80 𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 14,42 𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 22,61 𝐾𝑔
Cálculo de la dosificación del aditivo superplastificante
650𝑚𝑙 → 50𝐾𝑔
𝑥 → 17,80 𝐾𝑔
17,80 𝐾𝑔 ∗ 650 𝑚𝑙
𝑥=
50 𝐾𝑔
𝑥 = 231,40 𝑚𝑙
Cálculo de Resistencia a Compresión en los 4 cilindros de Hormigón Método ACI. (50
MPa)
Cilindro Nº1
 = 14,96 𝑐𝑚 = 149,60 𝑚𝑚
2
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∗
4
149,602
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∗
4
Á𝑟𝑒𝑎 = 17593,79𝑚𝑚2
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐾𝑔) = 54670
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑁) = 54670 ∗ 10
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑁) = 546700
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑁)
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 (𝜎) =
Á𝑟𝑒𝑎
546700
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 (𝜎) =
17593,79
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 (𝜎) = 31,07 𝑀𝑃𝑎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3 + 𝜎4 )/4
31,07 + 30,33 + 32,52 + 30,02
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
4
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 30,99 𝑀𝑃𝑎

13
Porcentaje de Resistencia a la compresión de 4 cilindros de hormigón a los 7 días. Método
ACI.
50 𝑀𝑃𝑎 → 100%
31,07 𝑀𝑃𝑎 → 𝑥
31,07 ∗ 100%
𝑥=
50
𝑥 = 62,147 %
Cálculo de Resistencia a Compresión en los 4 cilindros de Hormigón Método Densidad
Máxima. (50 MPa).
Método Densidad Máxima
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 0,29
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1,00
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 2,78
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 3,78
0,29𝑥 + 1,00𝑥 + 2,78𝑥 + 3,78𝑥 = (4 ∗ 15𝐾𝑔)
0,29𝑥 + 1,00𝑥 + 2,78𝑥 + 3,78𝑥 = (60 𝐾𝑔)
𝑥 = 7,64
Cantidades:
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 2,22 𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 7,64 𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 21,23 𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 28,88 𝐾𝑔
Cálculo de la dosificación del aditivo superplastificante
650𝑚𝑙 → 50𝐾𝑔
𝑥 → 7,64𝐾𝑔
7,64 𝐾𝑔 ∗ 650 𝑚𝑙
𝑥=
50 𝐾𝑔
𝑥 = 99,32 𝑚𝑙
Cilindro Nº1
 = 15,03 𝑐𝑚 = 150,30 𝑚𝑚
2
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∗
4
150,302
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∗
4
Á𝑟𝑒𝑎 = 17742,22 𝑚𝑚2

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝐾𝑔) = 46070

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑁) = 46070 ∗ 10
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑁) = 460700

14
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑁)
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 (𝜎) =
Á𝑟𝑒𝑎
460700
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 (𝜎) =
17742,22
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 (𝜎) = 25,96 𝑀𝑃𝑎

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3 + 𝜎4 )/4

25,96 + 25,94 + 28,00 + 28,84
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
4
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 27,19 𝑀𝑃𝑎

Porcentaje de Resistencia a la compresión de 4 cilindros de hormigón a los 7 días. Método

50 𝑀𝑃𝑎 → 100%
25,96 𝑀𝑃𝑎 → 𝑥
25,96 ∗ 100%
𝑥=
50
𝑥 = 51,932 %

8. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Método ACI.

Al analizar las propiedades en estado fresco del hormigón realizado con el método ACI se
obtuvo un asentamiento de 9cm lo cual muestra una consistencia blanda y viene a ser un
hormigón plástico, de exudación media, homogeneidad y uniformidad medias, con segregación
baja, lo que resultó un hormigón muy trabajable. En cuestión de la propiedad en estado
endurecido a evaluar, es decir la resistencia a compresión del hormigón, tenemos un valor
promedio de esfuerzo de los 4 cilindros ensayados de 30,99 MPa a los 7 días de haberse
realizado la mezcla y su respectiva colocación en moldes de acero, lo que indica que el
porcentaje de resistencia a la compresión de los 4 cilindros fluctúa entre 60 y 65% de la
resistencia total que se alcanzaría a los 28 días. Esta mezcla se realizó con la adición de aditivo
Superplastificante lo cual facilitó la mejora de trabajabilidad.

Método Densidad Máxima.

Examinando las propiedades en estado fresco que se obtuvieron con el método densidad
máxima, se verifican los siguientes resultados: Se obtuvo un asentamiento de 7 cm, de
consistencia blanda, mostrando una exudación media, de segregación baja, homogeneidad y
uniformidad medias, resultó ser un hormigón plástico y muy trabajable. Analizando la
propiedad en estado endurecido, se obtuvo un valor promedio de esfuerzo de 25,96 MPa, es
decir un valor menor al que se obtuvo con el método ACI, y que implica que su porcentaje de
resistencia a la compresión a los 7 días va desde 51% a 57%. La mezcla del método densidad
máxima también se realizó con la colocación de aditivo Superplastificante, para que la
trabajabilidad de la misma sea la adecuada.

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 9. CONCLUSIONES.

 Se concluye que al realizar el ensayo de resistencia a compresión del hormigón

realizado por el método Densidad Máxima, no so logró obtener la resistencia para la
cual se realizó la mezcla es decir 50 MPa, por el hecho de que cuando se realizó el
proceso de dosificación mediante este método, se pudo observar que las cantidades de
agregado grueso y fino (Pifo) eran altas en comparación a las del agua potable y del
cemento, por esta consideración no se podía obtener una trabajabilidad adecuada así
que se procedió a aumentar agua y la respectiva cantidad de cemento, eso hizo que se
altere la relación agua-cemento con la que originalmente se realizaron los cálculos y
por ende no se llegó a la resistencia a compresión demandada.
 Por el método ACI se obtuvo un valor de esfuerzo promedio de 30,99 MPa a los 7 días
es decir un 62,147% de la resistencia a compresión, este quiere decir que no se alcanzó
el 75% de la resistencia a compresión que debía haber obtenido el hormigón se pudo
haber dado por varias razones, la manera en la que se compactó o la cantidad de aditivo
que se incorporó en el agua de amasado, también por la forma de curado que se les dio
a los cilindros de hormigón, posiblemente la forma de vibrado a los moldes con
hormigón no fue suficiente para eliminar los poros internos que poseía la mezcla de
hormigón.
 Para el método ACI, con la dosificación inicial, la mezcla presenta gran resequedad no
sirviendo como hormigón aun con presencia de aditivo superplastificante. Al añadir
varios kilos de agua y de cemento, el hormigón se vuelve más plástico y trabajable a su
vez, teniendo en cuenta que la relación agua cemento se vio afectada de manera
negativa puesto que esta aumento significativamente. A pesar de lo anterior, la
resistencia a la compresión del hormigón por el método ACI a los 7 días, se llegó a
obtener entre 65-70 % de la resistencia de diseño (50 MPa). Esto se evidencia en los
esfuerzos máximos de compresión de los 4 cilindros ensayados durante la práctica, a
los 7 días de su creación utilizando agregado grueso-fino; origen Pifo-Pifo.
 Al comparar los resultados obtenidos de compresión de los cilindros tanto del método
ACI y el método Densidad Máxima se obtiene como conclusión que el método ACI
resulto ser el más adecuado para el diseño de hormigón de resistencia 50Mpa debido a
la diferencia en la cantidad de cemento que se utilizó para cada una de las mezclas que
fue de 17.80 kg y 7,64 kg que es una diferencia bastante considerable teniendo en cuenta
que mientras más cemento se utilice más resistencia final se obtendrá.
 Por el método Densidad Máxima la resistencia obtenida fue menor y esto se debe a los
resultados obtenidos de Capacidad de Absorción de los agregados que fue muy alta y
esto produjo que las cantidades de agua y cemento corregidas den como resultado una
relación agua cemento muy alta lo que provoca una reducción a la resistencia de
cálculo.

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 10. RECOMENDACIONES

 Realizar los cálculos de la mejor manera para que las cantidades sean las adecuadas y
obtengamos como resultado final la resistencia de cálculo teniendo en cuenta todos los
ensayos previos para realizar estos cálculos.
 Verificar previamente la calidad del cemento que este no tenga grumos o cualquier otro
tipo de problemas lo que ocasionara que pueda variar la resistencia final que se desea
obtener.
 Escoger de manera correcta el o los aditivos que se deseen utilizar debido a que la
resistencia que se desea obtener estará en función de esto.
 Realizar las compactaciones de la mejor manera ya que si no se realiza una buena
compactación quedaran espacios dentro de los cilindros y esto afectara directamente a
la resistencia a la compresión.

11. BIBLIOGRAFÍA

 David, R. (s.f.). dspace. Recuperado el 01 de 08 de 2016, de

http://dspace.utpl.edu.ec/bitstream/123456789/8935/1/UTPL_Reyes_Abarca_David_
Alejandro_624X592.pdf

 Marcelo, R. (s.f.). publiespe. Obtenido de

http://publiespe.espe.edu.ec/librosvirtuales/hormigon/temas-de-hormigon-
armado/hormigon02.pdf

 Merino Jorge. (7 de 10 de 2008). Recuperado el 01 de 08 de 2016, de /ingevi:

http://ingevil.blogspot.com/2008/10/determinacin-de-la-densidad-nominal-y.html

 Orlando, G. B. (s.f.). GUIA PRACTICA PARA EL DISENO DE MEZGLAS' DE

HORMIGON . En G. B. Orlando. Medellin.

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