I.

TITULO: ESTADISTICA DEL CONCRETO

II. OBJETIVO:
 Elaboración de probetas de concreto cilíndricas con la misma composición de
agregados para obtener un control estadístico con respecto a su resistencia a
la compresión
 Evaluar un previo control de calidad a probetas de concreto cilíndricas para
descarte o cumplimiento de estándares establecidos por la norma ASTM C39
antes de ser ensayadas a compresión.
 Observar identificar el tipo de fractura que mayormente se da en las probetas
elaboradas.

III. RESUMEN:
En la presente practica de laboratorio se procedió a elaborar probetas de concreto de 15
x30 cm para la cual se usó un diseño de mezcla de 7:7:3.5 con una relación agua
cemento de 0.6, la elaboración de las probetas se hizo en tres capas de 10 cm cada uno
con 25 chuseadas en forma de espiral y 12 golpes con un mazo de goma en cada capa.
Luego de se dejó endurecer la mezcla por un día entero y se procedió a desmoldar con
la ayuda de una compresora que insufla aire, una vez desmoldado, se lleva a la poza de
curado que contiene agua con cal saturada. Las probetas se retiraron después de 14
días, para su posterior control de inspección a cada probeta y su posterior ensayo a la
compresión.

IV. MARCO TEORICO:

CONTROL ESTADÍSTICO EN EL CONCRETO
Un concepto muy importante que hay que tener en cuenta actualmente es que
los métodos de diseño estructural en concreto son probabilísticas.
Al ser el concreto un material heterogéneo, está sujeto a la variabilidad de sus
componentes así como a las dispersiones adicionales por las técnicas de
elaboración, transporte, colocación y curado en obra.
La resistencia del concreto bajo condiciones controladas sigue con gran aproximación
la distribución probabilística Normal.
En la tabla 1 se muestran las principales fuentes de variación de la resistencia en
compresión del concreto
Tabla1: Principales fuentes de variación de la resistencia del concreto
DISTRIBUCIÓN NORMAL (CAMPANA DE GAUSS)
Hoy en día está demostrado que el comportamiento de la resistencia del concreto a compresión
se ajusta a la Distribución Normal (Campana de Gauss), cuya expresión matemática es:

Al graficar la ecuación anterior obtenemos una gráfica especial el cual tiene algunas
características:
- Es simétrica con respecto a m
- Es asintótica respecto al eje de las abscisas
- La forma y tamaño va a depender de Ds

El siguiente gráfico muestra la curva normal para diferentes valores de Ds, teniendo un mismo
u entonces podemos concluir que a medida que aumenta el Ds el grado de dispersión que
existente las resistencia de las probetas es mayor el cual tiende a alejarse del promedio

La Desviación estándar está definida como:

Este parámetro no permite predecir la variabilidad existente entre los ensayos de resistencia La
distribución normal permite estimar matemáticamente la probabilidad de la ocurrencia de un
determinado fenómeno en función de los parámetros indicados anteriormente, y en el caso del
concreto se aplica a los resultados de resistencias.

Generalidades Estadísticas.

El hormigón, tal como se conoce hoy día, es un material de construcción constituido

básicamente por rocas (Áridos), de tamaño máximo limitado, que cumplen ciertas condiciones
en cuanto a sus características mecánicas, químicas y granulométricas, unidas entre sí por una
pasta aglomerante hidráulica formada por un conglomerante (cemento) y agua. A este material
básico y en el momento de su amasado, pueden añadírsele otros productos o materiales para
mejorar algunas características determinadas (Adiciones y aditivos).

Los mejores son los áridos silíceos o provenientes de rocas volcánicas debiendo tenerse
cuidado con las calizas y demás rocas blandas. Las gravas adecuadas se corresponden con
aquellas que tienen una resistencia a la compresión > 50 MPa y que no son rayadas por el
latón. Los áridos rodados aumentan la trabajabilidad y necesitan menos agua, mientras que los
de machaqueo dan lugar a mayores resistencias sobre todo a tracción y mayor estabilidad
química. La arena es el árido esencial y probablemente el componente con mayor influencia en
el comportamiento final del hormigón.

En la figura 1.1 puede verse la macroestructura del hormigón. Se distinguen claramente dos
fases: los áridos de varios tamaños y formas, y en medio el cementante, que consiste en una
masa incoherente de pasta de cemento hidratada.
Se pueden obtener elementos similares a los pétreos naturales, con la ventaja de su docilidad
en estado plástico, permitiendo su deformación y moldeo, para, posteriormente solidificar y
endurecer, adquiriendo las características de los materiales pétreos naturales, es decir,
estructura, compacidad, dureza y resistencias mecánicas similares a éstos.
Las características más importantes para su empleo son:

- Posibilidad de adoptar diversas formas (placas, bóvedas).

- Capacidad de llenar moldes (encofrados) a colocarse en obra en forma de masas. - Resiste

esfuerzos de compresión, pero no de tracción.

- Es sensible a los cambios higroscópicos presentando dilataciones y contracciones al

humedecerse y al secarse.

- Tiene carácter de pseudo-sólido, ya que desde el punto de vista de la Reología sus

velocidades de deformación le hacen comportarse como elemento intermedio entre los sólidos
y los líquidos dada su viscosidad.

- Su deformación continúa si mantenemos aplicada una carga constante por lo que su

comportamiento se puede clasificar como viscoelástico.

Las ventajas y desventajas del hormigón son:

Resistencia característica del hormigón.

Cuando se realiza un ensayo de compresión sobre una serie de n probetas, los valores de los
resultados obtenidos x1, x2, ……….., xn, son normalmente distintos existiendo, por tanto, duda
sobre cuál es el valor representativo de la serie y, por consiguiente, sobre el valor que cabe
asignar a la resistencia a compresión del hormigón.

El sistema de utilizar la resistencia media fcm, no da un índice de la verdadera calidad del

hormigón al no tener en cuenta la dispersión de los resultados obtenidos. Si ésta se tuviese en
cuenta, se observaría que puede ser variable en hormigones de igual resistencia media, con lo
cual el grado de fiabilidad del hormigón sería tanto mayor cuando, a igualdad de esta
resistencia, la dispersión de la serie fuese menor. Este hecho traería consigo el que, a la hora
de proyectar hormigones de igual resistencia media, habría que aplicarles coeficientes de
seguridad distintos según fuese la dispersión que presentasen los resultados de los ensayos.

A fin de paliar el inconveniente anterior y adoptar un coeficiente de seguridad único, aparece el

concepto de "resistencia característica" en la cual se tiene en cuenta tanto la resistencia media
fcm como el coeficiente de variación δ que presentan los resultados obtenidos en el ensayo.
Así, la resistencia característica fck del hormigón es el valor que representa un grado de
confianza o fiabilidad del 95 %, con lo cual sólo existe una probabilidad de 0.05 de que se
presenten valores más bajos que ella.

El valor de δ en un hormigón bien ejecutado debe ser inferior al 15 %.

Al hablar de resistencia de un hormigón se entiende que es la referida a la rotura por

compresión de probetas cilíndricas de Φ15 x 30 cm, conservadas en condiciones normalizadas
y a la edad de 28 días; sin embargo, cabe extender el concepto de resistencia característica a
otro tipo de probetas, edades e incluso ensayos, siempre que en estos casos se indiquen las
condiciones en que se han realizado las determinaciones.

La relación existente entre la resistencia media que es preciso alcanzar en laboratorio para
obtener una resistencia característica determinada en obra, depende de las condiciones de
ejecución en ésta del hormigón, ya que de ellas va a depender el coeficiente de variación δ. En
la tabla 10.4.6.1 queda recogida esta relación.

Tabla 10.4.6.1.- Relación existente entre la resistencia media que es preciso alcanzar en
laboratorio para obtener una resistencia característica determinada en obra.
Las condiciones de ejecución de obra a las que se refiere el cuadro anterior son las siguientes:
Condiciones medias:

Cemento sin conservación perfectamente adecuada, ni comprobaciones frecuentes de su

estado. Áridos medidos en volumen por procedimientos aparentemente eficaces, pero de
precisión no comprobada. Ausencia de correcciones en los volúmenes de arena utilizados,
cuando varía la humedad de ésta y por tanto su entumecimiento. Cantidad de agua bien
medida al verterla en la hormigonera, pero sin corregir de acuerdo con la que, en cada caso,
contenga la arena.

Condiciones buenas:

Cemento bien conservado con comprobaciones frecuentes de su calidad. Áridos

cuidadosamente medidos en volumen, procurando corregir los volúmenes de arena utilizados
de acuerdo con su entumecimiento. Reajuste de la cantidad de agua vertida en la hormigonera,
siempre que varíe notoriamente la humedad de los áridos. Vigilancia a pie de obra con el
utillaje mínimo necesario para realizar las comprobaciones oportunas.

Condiciones muy buenas:

Control estricto de la calidad del cemento y de la relación (Agua/Cemento). Áridos medidos en

peso, determinando periódicamente su granulometría y humedad. Control de la consistencia
del hormigón. Laboratorio a pie de obra, con el personal e instalaciones necesarias, en cada
caso. Constante atención, a todos los detalles (posible descorrección de básculas, cambio de
partida de cemento, etc.

Tipos de roturas.

Los tipos de rotura que pueden presentarse en probetas cúbicas se pueden ver en la figura
V. MATERIALES E INSTRUMENTOS:

MATERIALES INSTRUMENTOS EQUIPOS

arena gruesa Badilejo Olla para fundir azufre
cemento Wincha Máquina de compresión
agua Balanza Compresora
grava
cucharon
molde cilíndrico de 15 x 30 cm
varilla 1/2” y 60cm
plataforma metálica
maso de goma
plástico film estirable

VI. PROCEDIMEIENTO:

 Pesar los agregados del concreto en una balanza digital, colocarlos en una tina
en donde se mezclaran.
 La elaboración de la probeta debe comenzar no más tarde de diez minutos
después del muestreo y en una zona libre de vibraciones.
  llena de forma inmediata el molde hasta un tercio de su altura, compactando a
continuación de manera energética con la barra chucear 25 veces verticalmente,
uniformemente repartidos en forma de espiral, comenzando por el borde y
terminando en el centro. Se procede a dar 12 golpes moderadamente con un
mazo de goma alrededor de todo el diámetro
 Luego el proceso se repite en la siguiente capa, de manera que la barra penetre
hasta la capa precedente no más de 1 pulgada. En esta se coloca material en
exceso, para enrasar tope con tope con el borde superior del molde, sin agregar
material.
 Luego de consolidar la última capa, también se procede a golpear ligeramente
las paredes del molde utilizando el martillo de goma, para eliminar los vacíos
que pudieran haber quedado.
 La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera, para
lograr una superficie plana, suave, y perpendicular a la generatriz de la probeta.
 Después de un día de haber elaborado la probeta pasar a desmoldar con una
compresora que insufla aire a presión y desmolda las probetas.
 Inmediatamente las probetas se estacionarán en una solución saturada de agua
con cal a una temperatura de 23° C donde se dejará las probetas hasta 14 días
para después ser evaluada a compresión.
 una vez retiradas las probetas cilíndricas de la poza de curado se procede a tomar
las dimensiones reales la cual tiene dichas probetas como altura y diámetros
respectivos. También se procede a hacer una inspección visual de calidad lo cual
debe cumplir estándares requeridos y normados para que dicha probeta sea
aceptada y proceder a su ensayo de compresión.
 Si las caras cilíndricas inclinadas, con proyecciones o depresiones mayores de 3
mm, exigen una capa de refrendado de azufre (capeado) o almohadillas de
neopreno.
 Terminado el ensayo a la compresión aplicado a cada probeta se procedió a una
inspección visual de los tipos de fractura que sufrió cada probeta y a la vez hacer
una comparación con los diferentes tipos de fractura establecida en la norma
NTP 339, 0.39.
VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES:

Tabla N°1: cantidad en peso de agregados para la fabricación de 5 probetas 15 x30 cm para un
diseño de mezcla 7:7:3.5 a una relación de agua/cemento de 0.6

Agregados Masa (Kg)

Graba 19.250
Arena 19.250
 Cemento
9.625
portland
Agua 5.800

Tabla N°2: datos obtenidos por la maquina de compresión

Fuerza (KN) 160.5

Probeta N° 1 Resistencia a la compresión (N/mm2) 9.85
Velocidad de compresión 5.3
Fuerza (KN) 135.4
Probeta N° 2 Resistencia a la compresión (N/mm2) 7.665
Velocidad de compresión 5.3
Fuerza (KN) 158
Probeta N° 3 Resistencia a la compresión (N/mm2) 8.942
Velocidad de compresión 5.3
Fuerza (KN) 166
Probeta N° 4 Resistencia a la compresión (N/mm2) 9.329
Velocidad de compresión 5.3
Fuerza (KN) 127.4
Probeta N° 5 Resistencia a la compresión (N/mm2) 7.21
Velocidad de compresión 5.3

Tabla N°3: conversión de la resistencia a la compresión de cada probeta

Rc (N/mm2) Rc (Kg/cm2) Rc (MPa) o M(Kg/m2)

Probeta N° 1 9.85 100.3715 1.003715
Probeta N° 2 7.665 78.1064 0.781064
Probeta N° 3 8.942 91.119 0.91119
Probeta N° 4 9.329 95.0625 0.950625
Probeta N° 5 7.21 73.4699 0.734699

Tabla N°4: calculo de la varianza

Desviación Varianza
Rc (MPa) Rc - Rcprom (Rc - Rcprom )2
estándar (δ) MPa (ν) MPa
Probeta N° 1 1.003715 0.1274 0.01623
Probeta N° 2 0.781064 -0.0952 0.009063
Probeta N° 3 0.91119 -0.03489 0.001217
0.11416 2.28%
Probeta N° 4 0.950625 -0.074325 0.005524
Probeta N° 5 0.734699 -0.1416 0.0201
Rcprom = 0.8763 0.05213

δ=
√ ∑ (Rc−Rc prom) 2
n−1

δ
ν=
n
n = numero de probetas

Rc= resistencia a la compresión

Rcprom = resistencia a la compresión promedio

 Al observar una varianza de 2.28% la cual esta en el rango permisible el cual es menor
al 7.8%, se puede decir que los resultados obtenidos son aceptables.

VIII. CONCLUSION:
 Se laboro satisfactoriamente las 5 probetas de concreto cilíndricas (15 x30 cm) con la
misma composición de agregados requeridos a una relación de agua/cemento de 0.6.
 Se realizo un previo control de calidad a cada probeta de concreto cilíndricas
satisfactoriamente, ya que dichas probetas se encontraban en los rangos establecidos
por la norma ASTM C39 antes de ser ensayadas a compresión.
 Se identifico el tipo de fractura más común que se dio en las probetas elaboradas, el
cual fue una fractura de forma columnar comprobando así que es una factura común
en el concreto según la norma peruana NTP 339, 0.39.

IX. BIBLIOGRAFIA:

[1]. http://www.monografias.com/trabajos70/control-estadistico-concreto/control-
estadistico-concreto.shtml#ixzz50ExvaeIN
[2]. Normas ASTM C39
[3]. Normas Técnicas peruanas NTP 339,039
[4] https://es.scribd.com/document/198948833/CONTROL-ESTADISTICO-EN-EL-
CONCRETO