Você está na página 1de 50

CAPÍTULO I: CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y ENSAYO DE LOS

MATERIALES

1.1. LA CARACTERIZACÓN DE LOS MATERIALES EN LOS PROYECTOS


DE INGENIERÍA

El hombre, los materiales y la ingeniería han evolucionado en el


transcurso del tiempo y continúan haciéndolo. El mundo actual es de
cambios dinámicos y los materiales no son la excepción. A través de la
historia, el progreso ha dependido de las mejoras de los materiales con
los que se trabaja. El trabajo del hombre prehistórico estaba limitado a
los materiales disponibles en la naturaleza como la piedra, madera,
huesos y pieles. Con el transcurso del tiempo, pasaron de la Edad de
Piedra a las nuevas edades de cobre (bronce) y de hierro. Debe
mencionarse que este adelanto no sucedió de manera uniforme ni
simultánea en todas partes (se verá que esto ocurre en la naturaleza,
incluso a escala microscópica). Aun hoy día existe esa limitación
respecto a los materiales que se obtienen de la corteza terrestre y la
atmósfera. De acuerdo con el diccionario Webster, los materiales son
sustancias con las que algo está compuesto o hecho.

Aunque esta definición es amplia, desde una perspectiva de aplicación


de la ingeniería, cubre casi todas las situaciones que interesan en la
presente monografía

La producción y elaboración de los materiales hasta convertirlos en


productos terminados constituyen una parte importante de la economía
actual.

Los ingenieros diseñan la mayoría de los productos manufacturados y


los sistemas de elaboración necesarios para su producción. Dado que
los materiales son necesarios para fabricar productos, los ingenieros
deben conocer la estructura interna y las propiedades de los materiales,
de tal manera que puedan elegir los más adecuados para cada
aplicación y crear los mejores métodos para procesarlos.
1.1.1. REQUERIMIENTOS
Los ingenieros expertos en investigación y desarrollo crean nuevos
materiales o modifican las propiedades de los existentes. Los
ingenieros de diseño usan materiales actuales, modificados o
nuevos para diseñar y crear nuevos productos y sistemas.

En ocasiones los ingenieros requieren de un nuevo material para


su diseño, y la tarea de crearlo será encomendada a científicos e
ingenieros especialistas en investigación.

Por ejemplo, los ingenieros que estén proyectando un transporte


público de alta velocidad (HSCT, por sus siglas en inglés) (figura
1.1) deberán crear nuevos materiales que soporten temperaturas
de hasta 1 800°C (3 250°F), de modo que puedan alcanzarse
velocidades del aire en el intervalo de 12 a 25 Mach. Hay
investigaciones en curso para crear nuevos materiales compuestos
de matriz cerámica, compuestos intermetálicos refractarios y
superaleaciones monocristalinas para ésta y otras aplicaciones
similares.
Un área que exige un trabajo máximo de científicos e ingenieros
expertos en materiales es el de la exploración espacial. El diseño y
la construcción de la Estación Espacial Internacional (ISS, por sus
siglas en inglés) y las misiones Vehículos todo terreno para la
exploración de Marte (MER, por sus siglas en inglés) son ejemplos
de actividades de investigación y exploración espacial que exigen
un trabajo óptimo de los científicos e ingenieros especialistas en
materiales. En la construcción de la ISS, un gran laboratorio de
investigación que se desplaza por el espacio a una velocidad de 27
000 km/h, se utilizó una selección de materiales que funcionan en
un ambiente muy diferente al de la Tierra. Los materiales debían
ser livianos para minimizar el peso de la carga útil durante el
despegue. La cubierta exterior del laboratorio debía protegerlo del
impacto de meteoros diminutos y de la chatarra espacial creada por
el hombre. La presión interna del aire en la estación, de unas 15
psi, somete los módulos a un esfuerzo constante. Además, los
módulos deben soportar las enormes fuerzas generadas durante el
lanzamiento. La selección de materiales para construir las MER
representa también un desafío, sobre todo si se considera que
deben permanecer en un ambiente en el que las temperaturas
nocturnas pueden llegar a los −96°C. Éstas y otras condiciones
hacen necesario ampliar la se lección de materiales cuando se
diseña un sistema complejo.
Se debe tener siempre presente que el empleo de materiales y los
proyectos de ingeniería estánen constante cambio y que este
cambio es acelerado.
La ciencia y la ingeniería pueden hacer reales los sueños más
inalcanzables. La búsqueda de nuevos materiales es permanente.
Por ejemplo:
Los ingenieros mecánicos requieren de materiales que resistan
altas temperaturas de modo que los motores a reacción puedan
funcionar con mayor eficacia.
Los ingenieros eléctricos requieren de nuevos materiales que
permitan que los dispositivos electrónicos funcionen a mayores
velocidades y a mayores temperaturas.
Los ingenieros aeronáuticos requieren de materiales con mayor
relación resistencia-peso para vehículos aeroespaciales.
Los ingenieros químicos y los expertos en materiales procuran
descubrir materiales más resistentes a la corrosión.
Distintas industrias buscan materiales y dispositivos inteligentes y
sistemas microelectromecánicos para usarlos como detectores y
accionadores en sus respectivas aplicaciones.
Recientemente, el campo de los nanomateriales ha captado mucho
la atención de científicos e ingenieros de todo el mundo. Las
novedosas propiedades estructurales, químicas y mecánicas de los
nanomateriales han abierto nuevas y emocionantes posibilidades
en la aplicación de estos materiales a diferentes campos dela
ingeniería y la medicina.
Estos son tan solo unos ejemplos de la búsqueda de los ingenieros
y los científicos de nuevos y mejores materiales y procesos para
innumerables aplicaciones. ¡En muchos casos lo que ayer era
imposible hoy es realidad! Los ingenieros de todas las disciplinas
deben tener nociones básicas sobre los materiales de ingeniería
para poder realizar sus labores con mayor eficiencia.
El objetivo de este capítulo I es hacer una introducción a la
estructura interna, propiedades, elaboración y aplicaciones de
dichos materiales. Dada la enorme cantidad de información
disponible sobre los materiales de ingenieríay las limitaciones de
este libro, la presentación ha debido ser selectiva.

1.1.2. DEFINICIONES

a. Materiales
Sustancias de las que algo está compuesto o hecho. El término
ingeniería de los materiales se refiere en ocasiones
concretamente a los materiales empleados en la fabricación de
productos técnicos. Sin embargo, no existe una línea de
demarcación clara entre las dos nociones y se emplean
indistintamente.

b. Ciencia de los materiales


Disciplina científica que se interesa primordialmente por la
búsqueda del conocimiento básico acerca de la estructura
interna, las propiedades y la elaboración de los materiales.
c. Ingeniería de los materiales
Disciplina de ingeniería que se interesa primordialmente por el
empleo del conocimiento fundamental y aplicado de los
materiales, con la finalidad de convertirlos en productos
necesarios o deseados por una sociedad.
d. Materiales metálicos (metales y aleaciones metálicas)
Materiales inorgánicos que se caracterizan por tener alta
conductividad térmica y eléctrica. Son ejemplos: hierro, acero,
aluminio y cobre.
e. Aleaciones y metales ferrosos
Metales y aleaciones que contienen un alto porcentaje de hierro,
como hierros forjados y aceros.
f. Aleaciones y metales no ferrosos
Metales y aleaciones que no contienen hierro o, si lo contienen,
es sólo en un porcentaje relativamente pequeño. Son ejemplos
de metales no ferrosos: aluminio, cobre, zinc, titanio y níquel.
g. Superaleaciones
Aleaciones metálicas con desempeño superior a temperaturas
elevadas y a altos niveles de esfuerzo.
h. Materiales cerámicos
Materiales formados por compuestos de elementos metálicos y
no metálicos. Los materiales metálicos suelen ser duros y
frágiles. Son ejemplos de materiales cerámicos: productos de
arcilla, vidrio y óxido de aluminio puro que se ha compactado y
densificado.
i. Materiales poliméricos
Materiales que constan de largas cadenas moleculares o redes
constituidas de elementos de bajo peso, como carbono,
hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. La mayoría de los materiales
poliméricos tienen baja conductividad eléctrica. Pueden citarse
como ejemplos el polietileno y el cloruro de polivinilo (PVC).
j. Materiales compuestos
Materiales que son mezclas de dos o más materiales. Por
ejemplo, materiales a base de fibra de vidrio que refuerza a una
matriz de poliéster o de resina epóxica.
k. Materiales electrónicos
Materiales empleados en electrónica, en especial en
microelectrónica. Son ejemplos el silicio y el arseniuro de galio.
l. Mezclas
Mezclas de dos o más polímeros, también llamadas aleaciones
de polímeros.

m.Cerámicas mejoradas
Nueva generación de cerámicas con mayor resistencia al
esfuerzo, a la corrosión, y mejores propiedades de choque
térmico, también se les llama cerámicas de ingeniería o
estructurales.
n. Materiales inteligentes
Materiales que tienen la capacidad de detectar y responder a los
estímulos externos.
o. Aleaciones con memoria de forma
Materiales que se pueden deformar pero regresan a su forma
original cuando la temperatura se incrementa.
p. Cerámicas piezoeléctricas
Materiales que producen un campo eléctrico cuando se someten
a una fuerza mecánica (y viceversa).
q. Sistemas microelectromecánicos (MEM)
Cualquier dispositivo miniaturizado que ejecuta una función de
detección y/o de actuación.
r. Micromáquina
MEM que ejecuta un trabajo o función específicos.
s. Nanomateriales
Materiales con una escala de longitud menor a los 100 nm

1.2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES:


1.2.1. PROPIEDADES FÍSICAS
Se refiere a las características de los materiales debido al
ordenamiento atómico o molecular del mismo.

1.2.1.1. PROPIEDADES MECÁNICAS


a. DUCTIBILIDAD
Mide el grado de deformación que puede soportar un
material sin romperse. Se puede medir la distancia entre las
marcas calibradas en una probeta antes y después del
ensayo. El % de elongación representa la distancia que la
probeta se alarga plásticamente antes de la fractura.

𝑙𝑓 −𝑙0
% de elongación = 𝑥100
𝑙0

Donde: 𝑙𝑓 es la distancia entre las marcas calibradas


después de la ruptura del material.

Un segundo método para medir la ductilidad es calcular el


cambio porcentual en el área de la sección transversal en el
punto de fractura antes y después del ensayo. El % de
reducción en área expresa el adelgazamiento sufrido por el
material durante la prueba:

𝐴𝑓 −𝐴0
% de reducción en área = 𝑥100
𝐴0

Donde: 𝐴𝑓 es el área de la sección transversal en la


superficie de la fractura.
La ductilidad es importante tanto para los diseñadores como
para los fabricantes. El diseñador de un componente
preferirá un material que tenga por lo menos cierta
ductilidad, de manera que si el esfuerzo aplicado resulta
demasiado alto, el componente se deforme antes de
romperse. Los fabricantes también prefieren un material
dúctil, a fin de manufacturar formas complicadas sin que se
rompa durante el proceso.

b. ESFUERZO DE CEDENCIA
Es el esfuerzo al cual la deformación plástica se hace
importante. En los metales es por lo general el esfuerzo
requerido para que las dislocaciones se deslicen. El
esfuerzo de cedencia es, por tanto, el esfuerzo que divide
los comportamientos elástico y plástico del material. Si se
desea diseñar un componente que no se deforme
plásticamente, se debe seleccionar un material con un límite
elástico elevado, o fabricar el componente del tamaño
suficiente para que la fuerza aplicada produzca un esfuerzo
que quede por debajo del esfuerzo de cedencia.

c. RESISTENCIA A LA TENSIÓN
El esfuerzo obtenido de la fuerza más aplicada es la
resistencia a la tensión, que es el esfuerzo máximo sobre la
curva esfuerzo-deformación ingenieril. En muchos
materiales dúctiles, la deformación no se mantiene uniforme.
En cierto momento, una región se deforma más que otras y
ocurre una reducción local de importancia en la sección
recta. Esta región localmente deformada se conoce como
zona de estricción. Dado que el área de la sección
transversal en este punto se hace más pequeña, se requiere
una fuerza menor para continuar su deformación, y se
reduce el esfuerzo ingenieril, calculado a partir del área
original. La resistencia a la tensión es el esfuerzo al cual se
inicia este encuellamiento o estricción en materiales dúctiles.
d. ELASTICIDAD
El módulo de elasticidad o módulo de Young, E, es la
pendiente de la curva esfuerzo-deformación en su región
elástica.

Esta relación es la Ley de Hooke.

Este módulo está íntimamente relacionado con la energía de


enlace de los átomos. Una pendiente muy acentuada o
abrupta en la gráfica fuerza-distancia en la zona de equilibrio
indica que se requiere de grandes fuerzas para separar los
átomos y hacer que el material se deforme elásticamente.
Por tanto, el material tiene un módulo de elasticidad alto. Las
fuerzas de enlace y el módulo de elasticidad tres veces
mayor que el del aluminio.

e. TENACIDAD
Es la energía de deformación total que es capaz de absorber
o acumular un material antes de alcanzar la rotura en
condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones.
Se debe principalmente al grado de cohesión entre
moléculas.

f. ALARGAMIENTO
También conocido como elongación es una magnitud que
mide el aumento de longitud que tiene un material cuando
se le somete a un esfuerzo de tracción antes de producirse
su rotura. El alargamiento se expresa en tanto por ciento (%)
con respecto a la longitud inicial.
En un material elástico, cuando el alargamiento no supera el
límite elástico del material este recupera su longitud inicial
cuando cesa el esfuerzo de tracción, pero si supera el límite
elástico ya no recupera su longitud inicial.

g. DUREZA
Es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones
físicas como la penetración, la abrasión y el rayado. Por
ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto
significa que no tiene mucha dureza, mientras que el metal
es mucho más difícil de rayar. En la actualidad la definición
más extendida aparte de los minerales y cerámicas sería la
resistencia a la deformación plástica localizada.

1.2.1.2. PROPIEDADES TÉRMICAS

 Dilatación térmica o dilatabilidad

La mayoría de los materiales aumentan de tamaño (se


dilatan) al aumentar la temperatura. La magnitud que define
el grado de dilatación de un cuerpo es el coeficiente de
dilatación que nos da una idea del cambio relativo de
longitud o volumen que se produce cuando cambia la
temperatura del material. Podemos expresarla de tres
formas distintas según interese por la forma geométrica de
la pieza:

- Coeficiente de dilatación lineal, α


- Coeficiente de dilatación superficial, β

- Coeficiente de dilatación cúbica, γ

 Conductividad térmica
Es la propiedad de los materiales de transmitir el calor.
 Fusibilidad
Facilidad con la que un material puede fundirse, pasar de
sólido a líquido.

 Soldabilidad
Facilidad de un material para poder soldarse consigo mismo
o con otros materiales.

1.2.1.3. PROPIEDADES MAGNÉTICAS


1.2.1.4. PROPIEDADES ELÉCTRICAS
a. La conductividad eléctrica(σ)
Es la medida de la capacidad de
un material o sustancia para dejar pasar la corriente
eléctrica a través de él. La conductividad depende de la
estructura atómica y molecular del material. Los metales son
buenos conductores porque tienen una estructura con
muchos electrones con vínculos débiles, y esto permite su
movimiento. La conductividad también depende de otros
factores físicos del propio material, y de la temperatura.
En sólidos metálicos los átomos están distribuidos en una
estructura cristalina (por ejemplo, FCC, BCC y HCP) y están
ligados mediante sus electrones de valencia exteriores por
medio de enlace metálico. Los enlaces metálicos en metales
sólidos hacen posible el movimiento libre de los
electrones de valencia puesto que éstos son compartidos
por muchos átomos y no están ligados a ninguno en
particular.

En el modelo clásico de la conducción eléctrica en sólidos


metálicos, los electrones de valencia exteriores se suponen
completamente libres de moverse entre los núcleos de iones
positivos (átomos sin electrones de valencia) en la retícula
metálica.
A temperatura ambiente los núcleos de iones positivos
tienen energía cinética y vibran alrededor de sus posiciones
de retícula. Con el aumento de temperatura, estos iones
vibran con amplitudes crecientes y existe un continuo
intercambio de energía entre los núcleos de los iones y sus
electrones de valencia.

En la ausencia de un potencial eléctrico, el movimiento de


los electrones de valencia es aleatorio y restringido, por lo
que no hay flujo de electrones neto en ninguna dirección y,
por ello, tampoco flujo de corriente. Ante la presencia de un
potencial eléctrico aplicado, los electrones alcanzan una
velocidad de arrastre dirigida que es proporcional al campo
aplicado, pero en la dirección opuesta.

Ley de Ohm

Si se aplica una diferencia de potencial V a una longitud de


alambre de cobre cuyos extremos están conectados a una
batería, fluirá una corriente i que es proporcional a la
resistencia R del alambre. De acuerdo con la ley de Ohm, el
flujo de corriente eléctrica i es proporcional al voltaje
aplicado e inversamente proporcional a la resistencia del
alambre

Donde
i = corriente eléctrica, A ( amperes )
V = diferencia de potencial, V ( voltios )
R = resistencia del alambre, Ω ( ohmios )

A menudo es más conveniente pensar en términos de paso


de la corriente eléctrica en vez de la resistencia, y por ello la
cantidad conductividad eléctrica σ 2 se define como el
recíproco de la resistividad eléctrica:

En la tabla se enlistan las conductividades eléctricas de


algunos metales y no metales seleccionados. De acuerdo
con esta tabla, se observa que los conductores eléctricos
tales como los metales puros plata, cobre y oro tienen las
conductividades más altas, alrededor de 107 (Ω· m)−1.
Los aislantes eléctricos como el polietileno y el poliestireno,
por otro lado, tienen conductividades eléctricas muy bajas,
estas son cercanas a 10−14 (Ω· m)−1, las cuales son casi
1020 veces menores que las de los metales altamente
conductores. El silicio y germanio tienen conductividades
entre las de los metales y los aisladores y por ello se
clasifican como semiconductores.

Resistividad eléctrica de metales


La resistividad eléctrica de un metal puro puede aproximarse
mediante la suma de dos términos, un componente térmico
ρT y un componente residual ρr

El componente térmico surge de las vibraciones de los


núcleos de iones positivos alrededor de sus posiciones de
equilibrio en la red cristalina metálica. Conforme aumenta la
temperatura, los núcleos de iones vibran más y más, y un
gran número de ondas elásticas excitadas térmicamente
(llamadas fonones) dispersan a los electrones de
conducción y disminuyen el recorrido libre medio y los
tiempos de relajación entre colisiones. De este modo,
cuando se incrementa la temperatura, aumentan las
resistividades eléctricas de metales puros.El componente
residual de la resistividad eléctrica de metales puros es
pequeño y se debe a las imperfecciones estructurales como
dislocaciones, fronteras de grano y átomos de impurezas
que dispersan electrones. El componente residual es casi
independiente de la temperatura y se vuelve importante sólo
a bajas temperaturas.

El efecto de la temperatura sobre la resistividad eléctrica de


metales seleccionados. Adviértase que hay una relación casi
lineal entre la resistividad y la temperatura (°C).
Variaciones esquemáticas de la resistividad eléctrica de un
metal con la temperatura absoluta. Adviértase que a
temperaturas más altas la resistividad eléctrica es la suma
de un componente residual ρr y un componente térmico ρt.

En la tabla se enlistan los coeficientes de resistividad de


temperatura de metales seleccionados. Para estos metales,
αT varía de 0.0034 a 0.0045 (°C −1).

Los elementos aleantes que se agregan a metales puros


provocan dispersión adicional de los electrones de
conducción y por ello aumentan la resistividad eléctrica de
dichos metales. El efecto de pequeñas adiciones de diversos
elementos en la resistividad eléctrica de cobre puro a
temperatura ambiente se muestra en la figura
El efecto de pequeñas adiciones de diversos elementos en
la resistividad eléctrica a temperatura ambiente del cobre.

Adviértase que el efecto de cada elemento varía de manera


considerable.
Para los elementos que se muestran, la plata es la que
menos aumenta la resistividad y el fósforo es el que más la
aumenta para la misma cantidad agregada

La adición de cantidades mayores de elementos aleantes,


como de 5 a 35 por ciento de zinc a cobre, para hacer latones
cobre-zinc, incrementa la resistividad eléctrica y disminuye
entonces en forma considerable la conductividad eléctrica
del cobre puro, como se ilustra en la figura
El efecto de adiciones de zinc a cobre puro en la reducción
de la conductividad eléctrica del cobre

1.2.2. PROPIEDADES QUÍMICAS


Las propiedades químicas fundamentales que presenta un material
son la estabilidad química y la corrosividad.

 Estabilidad química
Con esta propiedad definimos si determinada sustancia tiende a
reaccionar o a descomponerse de manera espontánea al entrar en
contacto con otra, o si, por el contrario para que reaccione es
necesario una acción exterior.
Por ejemplo, la oxidación.

 Corrosividad
Es el deterioro de las propiedades de un material como
consecuencia de la acción de agentes externos como el agua, el
oxígeno o los ácidos.
1.2.3. PROPIEDADES ECOLÓGICAS
Según el impacto que tienen los materiales en el medio ambiente, se
clasifican en: reciclables, reutilizables, tóxicos o biodegradables.

 Reciclables

Son los materiales que se pueden reciclar, es decir, que pueden ser
utilizados para fabricar otro material diferente.

 Reutilizable

Son los materiales que se pueden volver a utilizar, pero para el


mismo uso.

 Tóxicos

Estos materiales son nocivos para el medio ambiente, ya que


pueden ser venenosos para los seres vivos y contaminan el agua, el
suelo o la atmosfera.
 Biodegradables

Son los materiales que la naturaleza tarda poco tiempo en


descomponerlos de forma natural en otras sustancias. Los
materiales biodegradables son aquellos para los cuales existe algún
organismo vivo que “se los come”.

1.3. ENSAYOS DESTRUCTIVOS DE MATERIALES


1.3.1. Tracción
El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la resistencia de
metales y aleaciones. En este ensayo, una muestra de metal se
estira a velocidad constante hasta la fractura, que se produce en
un tiempo relativamente corto.
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una
probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente
hasta que se produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente. Las velocidades de deformación en un ensayo de
tensión suelen ser muy pequeñas.
1.3.1.1. Valores de propiedades mecánicas obtenidos del
ensayo de tracción y del diagrama tensión-deformación
convencional
Las propiedades mecánicas de metales y aleaciones que
tienen interés para el diseño estructural en ingeniería, y que
pueden obtenerse a partir del ensayo de tracción técnico,
son:

1.Módulo de elasticidad
En la primera parte del ensayo de tracción, el metal se deforma
elásticamente. Es decir, si la fuerza que actúa sobre la muestra
desaparece, la probeta volverá a su longitud inicial. Para metales,
la máxima deformación elástica suele ser inferior a 0.5 por ciento.
En general, los metales y aleaciones muestran una relación lineal
entre la tensión aplicada y la deformación producida en la región
elástica del diagrama convencional que se describe por la ley de
Hooke.

Donde E es el módulo de elasticidad, o módulo de Y


2.Límite elástico convencional de 0.2 por ciento
El límite elástico es un valor muy importante para el diseño
estructural en ingeniería, pues es el nivel de tensión al que un
metal o aleación muestran una deformación plástica
significativa.
Debido a que no hay un punto definido de la curva tensión-

deformación donde acaba la deformación elástica y empieza la


deformación plástica, se determina el límite elástico como la
tensión a la que se produce una deformación elástica definida.
En muchas ocasiones se determina el límite cuando se produce
una deformación de 0.2 por ciento, como se muestra en el
siguiente diagrama convencional

3.Resistencia a la tracción
La esistencia a la tracción (UTS, por sus siglas en inglés) es la
máxima tensión que se alcanza en la curva tensión-deformación.
Si la probeta desarrolla un decrecimiento localizado de la
sección transversal (comúnmente denominada estricción), la
tensión convencional decrecerá con el incremento de la
deformación hasta producirse la fractura, porque la deformación
convencional se determina utilizando el área original de la
sección transversal de la probeta. Cuanto más dúctil es el metal,
mayor es la estricción antes de la fractura y más descendente la
tensión alejándose del valor de resistencia a la tracción. En
aleaciones de aluminio de alta resistencia, sólo hay un pequeño
descenso de la tensión convencional desde el valor resistencia
a la tracción porque este tipo de material tiene una ductilidad
relativamente baja.
4.Porcentaje de alargamiento a fractura
El porcentaje de alargamiento que una probeta a tracción
soporta durante el ensayo proporciona un valor de la ductilidad
del metal. La ductilidad de metales suele expresarse como
porcentaje de alargamiento, usualmente determinado en
probetas de 2 pulgadas.
En general, a mayor ductilidad del metal (a mayor capacidad de
deformación), mayor porcentaje de deformación. Por ejemplo,
una chapa de 0.062 pulgadas
(1.6 mm) de aluminio comercialmente puro en estado
reblandecido (aleación a 1100-0), tiene un alto porcentaje del
mismo espesor de una aleación de 35 por ciento, mientras que
una muestra del mismo espesor de aluminio de alta resistencia
en estado de máxima dureza 7075-T6 solamente tiene un
porcentaje de alargamiento de 11 por ciento.
Como se ha mencionado previamente, durante el ensayo de
tracción se puede utilizar un extensómetro para determinar
continuamente la deformación producida durante el ensayo. No
obstante, el porcentaje de deformación de una probeta después
de la fractura se puede medir uniendo los fragmentos y midiendo
la longitud final con un calibre.

5.Porcentaje de estricción a fractura


La ductilidad de un metal o aleación también se puede
expresar en términos de porcentaje de reducción de área o
estricción. Esta magnitud normalmente se obtiene del ensayo
de tracción utilizando una probeta de 0.50 pulgadas (12.7 mm)
de diámetro. Después del ensayo, se determina el diámetro de
la sección transversal de la zona de fractura. Utilizando las
medidas del diámetro inicial y del diámetro final, el porcentaje
de estricción se determina según la ecuación
1.3.2. Dureza
m La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la
deformación permanente (plástica).

La dureza de un metal se mide forzando la indentación de un


penetrador en la superficie del metal. El penetrador, que
normalmente es una bola, pirámide o cono, está fabricado con un
material mucho más duro que el material a ensayar. Por ejemplo,
el material empleado en estos penetradores suele ser acero
templado, carburo de tungsteno o diamante. En la mayoría de los
ensayos de dureza normalizados se aplica lentamente una carga
conocida, que presiona el penetrador contra la superficie del metal
a ensayar y perpendicularmente a ésta.

Después de producir la indentación, se retira el penetrador


Durómetro para dureza Rockwell.

Se calcula o se lee :

En un dial un número empírico de dureza basado en el área del corte


transversal de la huella producida o en su profundidad.

Etapas para la medida de la dureza con un penetrador cónico de


diamante.
La profundidad t determina la dureza del metal. A menor valor de t,
mayor dureza del material.

En la Tabla se muestran los tipos de penetradores y los tipos de


huellas producidas asociados a cuatro ensayos de dureza
comunes: Brinell, Vickers, Knoop y Rock-well.

El número de dureza para cada uno de estos ensayos depende


del penetrador y de la carga aplicada. En la figura se muestra un
moderno durómetro Rockwell con un dial digital.
La dureza de un metal se mide según sea la facilidad con que
puede ser deformada plásticamente. Por tanto, se puede
determinar una relación experimental entre la dureza y la
resistencia para cada metal en particular.

El ensayo de dureza es mucho más simple que el ensayo de


tracción y puede ser no destructivo (es decir, la presencia de una
pequeña huella no impide la utilización del objeto ensayado). Por
estas razones, es común la utilización del ensayo de dureza en el
control de calidad de procesos industriales.
1.3.3. Ensayo de dureza
La aplicación del ensayo de dureza le permite evaluar las
propiedades de un material, tales como su fuerza, ductilidad y
resistencia al desgaste. También le ayuda a determinar si un
material o el tratamiento de un material es adecuado para el
propósito deseado.

El ensayo de dureza se define como "una evaluación que permite


determinar la resistencia de un material a la deformación
permanente mediante la penetración de otro material más duro".
No obstante, la dureza no es una propiedad fundamental de un
material. Sin embargo, cuando se extraen conclusiones de un
ensayo de dureza, siempre se debe evaluar el valor cuantitativo
en relación con:

 La carga aplicada en el penetrador


 Un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga
específica
 Una geometría de penetrador específica

¿CÓMO SE REALIZAN LOS ENSAYOS DE DUREZA?

Por lo general, un ensayo de dureza consiste en presionar un


objeto (penetrador) con unas medidas y una carga concretos
sobre la superficie del material a evaluar. La dureza se determina
al medir la profundidad de penetración del penetrador o bien
midiendo el tamaño de la impresión dejada por el penetrador.

 Los ensayos de dureza que miden la profundidad de penetración


de dicho objeto son: Rockwell, ensayo de penetración
instrumentado, y dureza de penetración de bola
 Los ensayos de dureza que miden el tamaño de la impresión
dejada por el penetrador son: Vickers, Knoop y Brinell

SELECCIÓN DEL MEJOR MÉTODO DE ENSAYO DE DUREZA :

Cómo seleccionar el método del ensayo

El ensayo de dureza elegido debería basarse en la


microestructura –p. ej.: la homogeneidad– del material que
evalúe, así como el tipo de material, el tamaño de la pieza y
su estado.

En todos los ensayos de dureza, el material bajo la


penetración debería ser representativo de la totalidad de la
microestructura (salvo que la tarea sea estudiar los
diferentes componentes presentes en la microestructura).
Por consiguiente, si una microestructura es muy tosca y
heterogénea, se necesitará una impresión mayor que para
un material homogéneo.

Existen cuatro ensayos de dureza a destacar, cada uno con


sus respectivas ventajas y requisitos. Existen diferentes
estándares para estos ensayos, que explican los
procedimientos y la aplicación del ensayo de dureza en
detalle.

Al seleccionar un método de ensayo de dureza, es


importante considerar lo siguiente:

 El tipo de material que se someterá al ensayo


 Si es necesario cumplir alguna normativa concreta
 La dureza aproximada del material
 La homogeneidad/heterogeneidad del material
 El tamaño de la pieza
 Si se necesita embutición
 La cantidad de muestras que se someterá a un ensayo
 La precisión necesaria del resultado

1.3.3.1. El ensayo de dureza Rockwell


Rockwell es un ensayo de dureza rápido desarrollado para
el control de producción, que cuenta con una lectura directa
de los resultados y se utiliza principalmente con materiales
metálicos. La dureza Rockwell (HR) se calcula midiendo la
profundidad de la penetración después de haber forzado un
penetrador en un material de muestra conforme a una carga
concreta.

 Por lo general, se usa en geometrías de muestras de mayor


tamaño
 Un "ensayo rápido" utilizado principalmente con materiales
metálicos
 Se suele utilizar en ensayos avanzados, como el ensayo
Jominy (extremo templado) (HRC)
CÁLCULO DEL ENSAYO ROCKWELL

El cálculo del ensayo Rockwell (HR) consiste en medir la


profundidad de una penetración causada por una bola de
carburo de diamante o tungsteno.

Penetradores

El ensayo de dureza Rockwell utiliza 1 de los 5


penetradores posibles:

Cono de diamante

Bola de tungsteno de 1/16", 1/8", 1/4" o 1/2"

Cargas principales

El ensayo de dureza Rockwell utiliza 1 de las 6 cargas


principales posibles:

15 kgf, 30 kgf, 45 kgf, 60 kgf, 100 kgf o 150 kgf

El resultado son 30 escalas Rockwell diferentes. Cada una


de ellas caracterizada por una combinación diferente de
tipo de penetrador y carga principal, y cada una adecuada
para una aplicación o un material específico (p. ej.: HRA,
HRB, HR30N).

DEFINICIÓN DEL MÉTODO DE ENSAYO DE DUREZA


ROCKWELL

Los métodos Rockwell se describen conforme a un número


de escalas caracterizado por una normativa, un tipo de
penetrador y una carga.

Ejemplos de métodos de ensayo de dureza Rockwell:


 Penetrador de bola de carburo de tungsteno de 1/8"
de diámetro HRE, carga mayor de 100 kgf
 HR30N (Escala 30 N Rockwell superficial):
Penetrador de cono de diamante, carga mayor de 30
kgf
APLICACIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL
Preparación de la superficie

Antes de la aplicación del ensayo de dureza Rockwell, debe


preparar la superficie del material a evaluar. El estado en
que deberá encontrarse la superficie para el ensayo de
dureza Rockwell dependerá de la carga aplicada.

El ensayo de dureza Rockwell se utiliza en ensayos de


macrodureza, que por lo general se definen como ensayos
que utilizan cargas de penetración inferiores o iguales a 1
kgf. Por lo general, la superficie esmerilada es suficiente
para realizar ensayos de macrodureza, y a veces ni siquiera
se requiere dicha preparación.

 Tiempo de indentación: 2-6 segundos


 Grosor de muestra según norma ASTM: Como mínimo
10 veces la profundidad de la penetración para ambos
penetradores
 Grosor de la muestra según norma ISO: Penetrador de
diamante: Como mínimo 10 veces la profundidad de la
penetración. Penetrador de carburo de tungsteno: Como
mínimo 15 veces la profundidad de la penetración

1.3.3.2. VICKERS - ENSAYO DE DUREZA


El ensayo de dureza Vickers es adecuado para una
amplia gama de aplicaciones, incluyendo los ensayos
de microdureza. En esta página, encontrará una
descripción del ensayo de dureza Vickers, información
práctica sobre su aplicación y una lista de nuestras
máquinas de ensayo de microdureza para Vickers.
El ensayo de dureza Vickers a simple vista:
 Ideal para ensayos de microdureza
 Se puede utilizar para la medición de profundidad de
dureza, para ensayos Jominy y ensayos de soldadura
 Normativas: ASTM E384, ISO 6507 y JIS Z 2244

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Antes de colocar el material de la muestra en la máquina
de ensayo de microdureza, debe asegurarse de que se
ha preparado correctamente.

El estado en que deberá encontrarse la superficie para el


ensayo de dureza Vickers dependerá del tipo de carga
utilizado.
Ensayo de macrodureza (cargas superiores a 1 kgf)
La superficie debería esmerilarse
Ensayo de microdureza (cargas inferiores o iguales a 1
kgf)
La superficie debería someterse a un pulido mecánico o
electropulido

 Tiempo de indentación: 10-15 segundos


 Grosor de muestra según norma ASTM: Como mínimo 10
veces la profundidad de la penetración
 Grosor de la muestra según norma ISO: Como mínimo 1,5
veces la longitud diagonal

ESPACIAMIENTO DEL PENETRADOR.


Independientemente del ensayo de microdureza utilizado,
cuando realice un ensayo de dureza Vickers, la penetración
deformará el material circundante y alterará sus propiedades.
A fin de evitar malas interpretaciones de la dureza percibida,
las normativas del ensayo de dureza Vickers prescriben una
cierta distancia entre las múltiples penetraciones.

Acero y cobre

 Al menos 3 anchos diagonales entre las penetraciones

Plomo, zinc y aluminio

 Al menos 6 anchos diagonales entre las penetraciones

ANCHURAS DIAGONALES

Para garantizar una lectura precisa del penetrador, los


estándares del ensayo de dureza Vickers prescriben una
anchura diagonal mínima de 20 µm.

Ello implica, por ejemplo, que la medición CHD utilizando una


dureza Vickers inferior a 0,2 generalmente se debe evitar, ya
que producirá una penetración inferior a 20 µm.
1.3.3.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL
El ensayo de dureza Brinell se utiliza para muestras de
mayor tamaño con materiales cuya estructura de grano es
grande o irregular. Esta página describe el ensayo de dureza
Brinell en detalle y ofrece información práctica sobre su
aplicación.
El ensayo de dureza Brinell a simple vista:
Para ensayos de dureza de muestras mayores
Se requiere una lectura óptica
Normativas: ASTM E10, ISO 6506, JIS Z 2243

Ensayo de dureza para muestras de gran tamaño


Ya que el ensayo de dureza Brinell (HBW) deja una
impresión relativamente grande, se utiliza para muestras de
mayor tamaño con una estructura de grano grande o
irregular como, por ejemplo, los materiales forjados o de
fundición.
Información de interés
HBW alude al carburo de tungsteno en los ensayos de
dureza Brinell El carburo de wolframio (carburo de
tungsteno) subraya que las nuevas normativas Brinell exigen
el uso de bolas de carburo de tungsteno, en vez de las bolas
de acero (más blandas) que se utilizaban anteriormente
(HBS). Los valores diferirán a mayores durezas

APLICACIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA BRINELL

Antes de realizar el ensayo de dureza Brinell, debe preparar


la superficie del material a evaluar.
Preparación de la superficie
Antes de someter el material a la unidad de ensayo de
dureza Brinell, éste debe haberse:

 Mecanizado
 Esmerilado
 Lapeado
 Pulido
MÉTODOS DE ENSAYO DE DUREZA BRINELL MÁS
COMUNES

Existen varios métodos de ensayo de dureza Brinell


comunes, que responden a diferentes materiales y rangos
de dureza. La mayoría de los métodos se puede realizar en
cualquier máquina de ensayo de dureza Brinell.

Los métodos Brinell suelen dividirse en 4 subgrupos (HB30,


HB10, HB5, HB2,5); todos ellos adecuados para un grupo
diferente de materiales.
Cada subgrupo tiene la misma relación de fuerza/diámetro
(F/D2)
Las durezas medidas Brinell sólo pueden compararse dentro
de los subgrupos individuales.
1.4. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE MATERIALES
Macroscópicos, magnéticos, eléctricos, ultrasónicos, con rayos x, etc. Sin
embargo, no existe ninguna seguridad de que la pieza utilizada sea igual
a las ensayadas, en lo que respecta a las propiedades mecánicas y a la
ausencia de
defectos.
Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non
Destrucción Test) es una forma de ensayo de materiales y estructuras sin
causar ningún daño a la pieza a inspeccionar. Los ensayos no destructivos
se realizan tanto en los departamentos de Investigación y Desarrollo (I+D),
como en la propia fábrica o durante el servicio activo de la pieza. Los tipos
de ensayo no destructivos que se pueden realizan se clasifican
atendiendo a la siguiente lista, la cual nos proporciona el tipo de defectos
a localizar, y las ventajas y desventajas de cada una de las opciones.

Algunas Aplicaciones de los END:


 Detección y evaluación de Grietas.
 Detección de Fugas.
 Determinación de Posición.
 Medidas Dimensionales.
 Caracterización de Estructura y Microestructura.
 Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.
 Medidas de Deformación.
 Determinación de Composición Química.

1.5. TIPOS DE CARGAS


Según su naturaleza
1.5.1. Estáticas
Son las que se aplican gradualmente y se consideran constantes
después de aplicadas. Para estudiarlas se dividen en cargas vivas
o accidentales y en cargas muertas o permanentes.

 Cargas vivas
Ejemplo de cargas vivas.
Son aquellas que algunas veces pueden estar aplicadas a los
miembros y otras no. Ejemplo de esto puede ser un aula, que en
ocasiones puede estar vacía y en otras están todos los
estudiantes; o las graderías de un estadio, que estarán llenas de
público cuando se exhibe un evento y en otras no.
 Cargas muertas

Son las que tienen carácter de permanente sobre el miembro que


actúan. Ejemplo, el peso de una placa que soporta el piso, el relleno
debajo de ese piso, y el piso.

 Cargas de repetición

Se aplican un gran número de veces a un miembro produciéndose


efectos variables que motivan desgaste y/o rotura del material.
Ejemplo, cuando se aplica un doblado alternativo a un alambre
hasta que se produce la fatiga y este se rompe.

 Cargas de impacto
Se aplican en un relativamente corto tiempo, es decir, súbitamente,
siendo generalmente aplicadas por un cuerpo en movimiento al
ponerse en contacto con un cuerpo resistente. Ejemplos serían: un
tren o automotor pasando sobre un puente; efectos de
un terremoto; la fuerza del viento en un ciclón, etc.

1.5.2. Dinámicas
Hasta este momento nos hemos ocupado de estudiar las tensiones y
deformaciones producidas por las cargas estáticas, es decir, cargas que insumen
un tiempo considerable en aplicarse. Las cargas estáticas varían su magnitud de
cero a los valores definitivos tan lentamente, que las aceleraciones que en estas
condiciones reciben los elementos de las estructuras son despreciablemente
pequeñas. Un ejemplo claro de este tipo de carga es la que soporta una columna
de un edificio de viviendas, la cual tarda en recibir el total de las cargas
gravitacionales aproximadamente dos años, que es el tiempo que usualmente
media entre la construcción de la propia columna y la habilitación del edificio.
Cuando una carga se aplica en un período relativamente corto recibe el nombre
de “carga dinámica”. Las cargas dinámicas se distinguen de las estáticas por el
hecho de originar modificaciones tanto en la magnitud de las tensiones como
en las deformaciones a que dan lugar, afectando también la forma y límite de
rotura de los materiales. En los materiales solicitados dinámicamente la
deformación de rotura se reduce en forma considerable. Asimismo, las
experiencias realizadas demuestran incrementos del límite de fluencia y de la
tensión de rotura. Muchos materiales que frente a cargas estáticas tienen un
comportamiento dúctil, en el caso de cargas dinámicas presentan un
comportamiento frágil. Las cargas dinámicas producidas por el impacto de un
cuerpo en movimiento pueden originar en la estructura o en parte de ella
efectos vibratorios. Si la carga dinámica se repite en forma periódica, y su
frecuencia coincide con el período de vibración del elemento, éste puede entrar
en resonancia. Cuando esto ocurre se originan deformaciones tan grandes que
conducen al colapso de la estructura. La determinación en forma rigurosa de las
tensiones que se originan como consecuencia de las cargas dinámicas resulta
compleja y en cierto modo, un tanto indefinida. En el caso de solicitaciones
estáticas las cargas actuantes pueden determinarse en forma mucho más cierta
que en el caso de solicitaciones dinámicas, dónde ocurre una transferencia de
una cierta cantidad de energía cinética, la cual en la práctica es muy difícil de
cuantificar. La determinación del estado tensional también depende de la zona
de contacto en el impacto y del proceso de variación, en función del tiempo, de
las fuerzas de contacto. Un ejemplo de esta situación se presenta en el caso de
la colocación de material granular en una tolva, En el instante inicial de contacto
la masa granular tiene una forma bastante diferente de la que adquiere cuando
ha terminado de caer. Otro efecto que juega un papel importante en el proceso
de choque es la dispersión (disipación) de la energía, lo que es muy difícil de
cuantificar. En este sentido, el amortiguamiento que pudieran proveer los
vínculos es sumamente importante. En base a lo que hemos dicho, en la mayoría
de los casos se tratan de cuantificar los efectos dinámicos en forma
experimental. Para que los cálculos de solicitaciones resulten sencillos se utilizan
“cargas estáticas equivalentes”, que no son sino cargas ficticias que actuando
estáticamente producen el mismo efecto que las cargas verdaderas actuando
en forma dinámica.

Nos referimos a cargas dinámicas como las cargas que


muestran importantes efectos dinámicos. Son aquellas que con
rapidez varían desde un valor nulo hasta su valor definitivo,
produciendo así importantes aceleraciones sobre los
componentes estructurales.
Dependiendo de la velocidad de la aplicación podemos distinguir
entre dos casos dentro de las cargas dinámicas:
 Impacto de alta velocidad: Es aquella que ocurre cuando el
tiempo para aplicar la carga es sumamente corto, un ejemplo de
esto es el impacto producido por el proyectil de un arma de fuego
hacia un objeto.
 Impacto de baja velocidad: Se puede definir como aquel que
ocurre cuando las cargas son aplicadas en un periodo de tiempo
considerable, durante el cual le imprimen aceleración en el cuerpo
sobre el que están actuando. El tiempo de aplicación, desde el
valor nulo hasta el máximo valor es tal, que el resistente material
puede presentar características mecánicas similares que las
presentadas en la carga estática. Al estar bajo estas condiciones,
el efecto provocado del choque de la carga en movimiento se
puede considerar como el equivalente al de una carga estática
que sea más grande.
 Carga súbita: En las cargas dinámicas la carga súbita es
aquella que se aplica súbitamente pero no posee velocidad
alguna antes del contacto.
La diferencia de la carga súbita con los otros dos tipos de choque
es que ésta no depende solamente de la velocidad con la que se
produzca el impacto, sino que también depende de la masa
relativa de los cuerpos, de las uniones que mantengan con otros
componentes y de las propiedades de cada uno de los materiales.
Dentro de las cargas dinámicas nos encontramos con el efecto
vibracional, y es que la carga dinámica que se repite de forma
periódica puede ocasionar una vibración del cuerpo resistente. Si
la frecuencia de los impulsos pertenecientes a la carga dinámica
es cercana a la frecuencia natural que posee la vibración del
cuerpo, esta puede producir resonancia, causando así
desplazamientos debido a deformaciones cada vez mayores que
incrementan cada vez más la magnitud de las tensiones y que
eventualmente, pueden producir la rotura.
Es por eso que vamos al siguiente punto de las cargas
dinámicas y es el comportamiento rotura y deformacional, en el
cual están:
 Energía almacenada: Esta se refiere a que la deformación
de rotura por impacto considerablemente se reduce y por tanto la
energía de deformación absorbida resulta ser muchísimo menor y
también cambia la forma de la rotura.
 Aspecto de la rotura: Es posible verla cuando al reducirse la
específica deformación de rotura aumenta la fragilidad del
material.

1.6. DEFORMACIÓN DE LOS MATERIALES

Cuando un material es sometido a una fuerza (carga, esfuerzo o tensión)


se produce en él una deformación. Si al cesar la fuerza el material vuelve
a sus dimensiones primitivas (iniciales), diremos que ha experimentado
una deformación elástica. El material solo ha sufrido un cambio de
dimensiones temporales. La deformación es reversible y no
permanente.
1.6.1. Deformación elástica
Se produce cuando los átomos del material son desplazados de
sus posiciones originales mientras dura la deformación (cuando se
somete a la fuerza), pero no hasta el extremo de tomar nuevas
posiciones de forma permanente, de tal manera, que cuando
dejamos de aplicar la fuerza de deformación, vuelven a sus
posiciones originales. Este tipo de deformación implica el
estiramiento o flexión de los enlace.

Si el material se deforma hasta el extremo de no poder recuperar


sus dimensiones originales, diremos que ha sufrido
una deformación plástica. Los cambios son irreversibles.

Desde un punto de vista molecular, la distancia entre las moléculas


de un material no sometido a ninguna fuerza depende de un
equilibrio entre las fuerzas moleculares de atracción y repulsión.
Cuando se aplica una fuerza externa que crea una tensión en el
interior del material, las distancias moleculares cambian y el
material se deforma.

Un ejemplo, cuando te sientas en una silla, todos los átomos de la


pata de la silla se acercan en proporción al peso de tu cuerpo. Si
ahora te levantas y vuelven a donde estaban sus ubicaciones
iniciales (equilibrio), esa deformación sufrida sería elástica.

Los materiales, en función de su deformación cuando se les aplica


una fuerza, pueden ser:

- Rígidos: No se deforman por la acción de una fuerza. Por


ejemplo un bolígrafo.
- Elásticos: Se deforma por la acción de una fuerza pero recupera
su forma inicial. Por ejemplo una goma del pelo.

- Plásticos: Se deforma por la acción de una fuerza pero no


recupera su forma inicial. Por ejemplo la plastilina.

La deformación elástica, ya sea a la compresión o tracción, o


cizallamiento es simplemente el estiramiento o acortamiento de los
enlaces de los átomos que componen un material.

Casi todos los materiales pueden sufrir una pequeña deformación


elástica, pero hay un punto a partir del cual ya no hay retorno a sus
dimensiones iniciales, ese punto se llama su límite elástico o de
elasticidad. Lógicamente los materiales diferentes tienen
diferentes límites elásticos. Ha mayor límite elástico más elástico
se dice que es el material. Se llama límite de plasticidad cuando
el material u objeto acaba rompiendo debido a la fuerza que se le
aplica.

La deformación plástica se produce cuando la carga o peso es


mayor que el límite elástico y algunos átomos se mueven a una
nueva ubicación y nunca vuelven a su posición inicial. El objeto ha
cambiado ahora de forma y dimensiones.

Para mejorar la deformación elástica se puede añadir a ciertos


materiales otros componentes que provocan un aumento de su
limite elástico.

La energía potencial elástica es la energía potencial


almacenada como resultado de la deformación de un objeto
elástico, por ejemplo el estiramiento de un resorte. En la
deformación elástica el sólido aumenta su energía interna en forma
de energía potencial elástica, que se libera posteriormente para
recuperar su estado original.

La Elasticidad estudia la relación entre las fuerzas y las


deformaciones, sobre todo en los cuerpos elásticos. Hay una ley
muy importante y estudiada en elasticidad, la llamada ley de Hooke.

Ley de Hooke

De forma general esta ley dice: “Las deformaciones producidas en


un elemento resistente son proporcionales a las
fuerzas que lo producen”.

Fuerza / Deformación = Constante = K.


Cuando estiramos (o comprimimos) un muelle, la fuerza
recuperadora es directamente proporcional a la deformación x (al
cambio de longitud x respecto de la posición de equilibrio) y de
signo contraria a ésta. F = - k x, Siendo k una constante de
proporcionalidad, denominada constante elástica del muelle. El
signo menos en la ecuación anterior se debe a que la fuerza
recuperadora es opuesta a la deformación.

Determinación del Límite Elástico

Cuando un ingeniero o arquitecto se plantea el diseño de una pieza


o elemento simple de una estructura, debe tener presente el
diagrama de fuerzas que actúan sobre esa pieza o elemento, para
que no se sobredimensiones demasiado o la haga trabajar en
zonas de deformaciones plásticas. Para esto suele utilizan curvas
sacadas de ensayos sobre el material, por ejemplo como la que ves
a continuación en un ensayo de tracción y se llama gráfica de
esfuerzo-deformación.
Con esta gráfica podemos obtener, por ejemplo el límite elástico
del material. Debido a que en los gráficos por ensayo la recta del
límite elástico es difícil de determinar, a veces es una franja y no
un punto concreto, es muy usual en el estudio de las propiedades
de los materiales considerar el límite elástico como la tensión a la
cual el material tiene una deformación plástica del 0.2%. De
hecho no hay una fórmula para el límite elástico.

Un punto muy importante es el llamado Tensión máxima de


trabajo, que es el límite de carga al que podemos someter una
pieza o elemento simple de una estructura. Se representa por (σt).
Hasta que la tensión no alcanza (σt) podemos asegurar:

a) Que el elemento no padecerá deformaciones plásticas.


b) Que cumplirá la ley de Hooke (luego la veremos).
c) Que ofrecerá un margen de seguridad ante la posibilidad de que
aparezcan fuerzas imprevistas.
.

Para calcular la elasticidad y deformación elástica de un material


en ingeniería se realizan ensayos sobre los materiales como el
anterior.

Otra propiedad importante relacionada con la elasticidad de los


materiales es la resiliencia. La resiliencia es la propiedad de un
material que permite que recupere su forma o posición original
después de ser sometido a una fuerza de doblado, estiramiento o
compresión. Para calcularla se hacen ensayos y curvas.
Para determinar la resistencia a la tracción, compresión y otros
esfuerzos mecánicos en los materiales, también se utiliza el
llamado modulo de Young o módulo de elasticidad.

¿Qué es un módulo?
Un módulo es un valor numérico, que representa una propiedad
física de un material.

¿Qué es el módulo de Young?


Es el módulo de elasticidad. Esto significa que es un número que
representa lo fácil que es o no, deformar un material (estirar un
material). Matemáticamente es la relación entre la tensión y la
deformación en la zona de comportamiento proporcional (zona de
la recta de la curva anterior). Es una constanteporque solo se
calcula en la pendiente de la recta de la curva del ensayo del
material.
Materiales Elásticos

Hay materiales que se notan que son elásticos fácilmente, como


una cuerda de una guitarra o la hoja de un cuchillo, en otros sin
embargo, su elasticidad se manifiesta poco, como en el vidrio o en
la porcelana.

Los materiales con un alto limite elástico se consideran materiales


elásticos, mientras que los que lo poseen un valor menor se les
conoce como materiales plásticos o frágiles.

Se consideran por ejemplo materiales elásticos los siguientes: el


Poliestireno, la Fibra de Vidrio, el PVC, el grafeno, el nylon, el
Aluminio, el Cobre, el Acero y el Estaño entre otros muchos.

Lógicamente estos últimos materiales llega un momento que dejan


de comportarse como elástico y se vuelven plástico.

Los polímeros sintéticos (plásticos), madera, y el tejido humano,


así como los metales a alta temperatura, muestran efectos
viscoelásticos significativos.
Materiales Viscoelásticos

Cuando un material elástico que contiene fluido se deforma el


retorno del material a su forma original se retrasa en el tiempo
y es más lentopara restaurar a su posición original.

Materiales viscoelásticos exhiben tanto amortiguamiento viscoso y


una respuesta elástica durante la deformación.

Un ejemplo sencillo de amortiguamiento viscoso puede ser visto


cuando dejando caer una pelota de baloncesto y la observación de
las alturas de rebotes sucesivos de la pelota. Cada vez que la
pelota impacta con el suelo absorbe parte de la energía que se
traduce en una disminución progresiva de la altura de rebote.

Otro ejemplo es el de los famoso colchones viscoelásticos, deja la


huella de nuestro cuerpo pero la recupera, no deforma instantánea,
sino con el paso del tiempo. Es como si tuvieran memoria.

1.6.2. Deformación plástica


Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al retirar la fuerza
que le provoca la deformación. En los materiales metálicos, la deformación
plástica ocurre mediante la formación y movimiento de dislocaciones.

Un mecanismo de deformación secundario es el maclado (formación de maclas).


Estos mecanismos de deformación plástica (maclas y dislocaciones) se activan
cuando la tensión aplicada superan a la tensión de fluencia del material. Es decir,
en un ensayo de tracción, a la tensión de fluencia finaliza la zona de deformación
elástica y comienza la zona de deformación plástica (la tensión deja de ser
proporcional a la deformación).
Mecanismo de Deformación por Maclado En algunos materiales
metálicos la deformación plástica puede ocurrir por maclado: En el
maclado, una Fuerza de corte produce desplazamientos atómicos de
forma tal que en un lado de un plano (el plano de maclado), los átomos
están situados como si fueran imágenes especulares de las posiciones
de los átomos del otro lado. El maclado ocurre en planos y direcciones
cristalográficas bien definidas, dependiendo de la estructura cristalina.
IMPERFECCIONES LINEALES: DISLOCACIONES

DISLOCACIÓN.- Imperfección lineal alrededor de la cual los átomos del


cristal están desalineados
DE ARISTA (borde, cuña, línea)
Semiplano de átomos cuya arista (borde) termina dentro del cristal.
HELICOIDAL
Apilación de planos en espiral a lo largo de la línea de dislocación.
MIXTAS De carácter doble: arista y helicoidal

1.7. TIPOS DE FALLA


1.7.1. Por fatiga
La fatiga de los metales es un problema conocido desde la II Guerra
Mundial y que tiene mucha importancia en la industria del
transporte aéreo. El aumento de la presión en los vuelos con mucha
carga a alta velocidad y gran altura causa problemas a los
ingenieros, sobre todo durante el diseño de las alas y los motores.
Se desconocen los cambios estructurales exactos que se producen
como consecuencia de la fatiga. El daño comienza, por lo general,
en el punto donde se concentra la presión y se propaga a lo largo
de las capas intercristalinas del metal. La rotura suele presentar
estructura cristalina ordinaria excepto en los puntos en que las
superficies se han suavizado al rozarse entre sí después de que la
rotura comenzara. El término fatiga no es del todo correcto, dado
que los
momentos de FATIGA EN LOS MATERIALES

El comportamiento de los materiales metálicos en régimen estático


es ampliamente conocido y la totalidad de las propiedades
necesarias para el diseño están perfectamente caracterizadas (por
ejemplo: esfuerzos de fluencia, resistencia a la ruptura, elongación,
módulo de Elasticidad, etc.).

Desde el punto de vista de diseño estático es suficiente con estos


datos de partida para realizar proyectos, ya que se conocen las
características de los materiales. Sin embargo, cuando una pieza
se somete a esfuerzos variables por efecto de que las fuerzas
actuantes lo hagan, o por movimientos de la propia pieza, tanto los
procedimientos de diseño estático como las propiedades estáticas
del material pierden su valor, debido a que las piezas fallan por
haber sufrido un determinado número de ciclos de trabajo. En
general, las fallas se producen muy por debajo de los esfuerzos
que se pueden considerar aceptables en diseño estático y de forma
repentina, sin sufrir ninguna deformación que advierta acerca del
fallo del material.

Este fenómeno por el cual los materiales pierden resistencia


cuando están sometidos a ciclos de esfuerzos variables en el
tiempo, se denomina, "Fatiga". Esta ocurre porque hay
deformaciones plásticas cíclicas que provocan cambios
irreversibles en la dislocación de la micro estructura de los
materiales. En 1860, Wöhler desarrolló diversas máquinas de
ensayo para el estudio sistemático del fenómeno.

De los ensayos de Wöhler, se pueden extraer dos conclusiones:


• la primera que las fuerzas necesarias para provocar la ruptura con
cargas dinámicas son inferiores a las necesarias en el caso
estático, y
• la segunda que existe un umbral por debajo del cual las probetas
no se rompen, de hecho se conoce como el límite de fatiga.

El fenómeno de fatiga se produce por lo general en zonas donde el


material es más propenso a sufrir deformaciones plásticas, esto se
debe a la presencia de efectos como: las inclusiones, porosidades
o concentraciones de esfuerzos, los cuales aumentan las
probabilidades de formación de fisuras o micro grietas por el efecto
cíclico de cargas. En las zonas donde se inicia la formación de
grietas, los materiales pueden soportar cargas mientras no sea
excedido el limite elástico de esfuerzo, de lo contrario, se produce
una deformación localizada. En este último caso la grieta puede ser
tratada como una perturbación si sus efectos son mínimos, pero si
el ataque es severo bajo la acción de esfuerzos aplicados se puede
llegar a formar una zona plástica donde la fragilidad de la misma
conduce a la propagación de grietas y falla de las piezas o
estructuras mecánicas. Se han realizado análisis
microscópicamente, los cuales expresan que los efectos de la
fatiga en las fibras de la zona de fractura evidencian la formación
de núcleos en el origen de los bordes de grano y planos de
deslizamiento.

ETAPAS DEL PROCESO DE FALLAS POR FATIGA

La historia de una grieta que se desarrolla en un componente


sometido a fatiga tiene típicamente tres etapas: una de iniciación,
una de propagación estable y finalmente una propagación
acelerada que conduce a la falla del componente. - Etapa I,
corresponde a una fase donde se producen los primeros cambios
microestructurales, con aumento de la densidad de dislocaciones y
formación de microfisuras y posterior localización de las zonas con
daño irreversible. - Etapa II, en esta se inician las macrogrietas y la
formación de fisuras con tamaños similares al tamaño de grano del
material, con tendencia a la propagación total de las

grietas. - Etapa III, se produce un proceso de propagación


inestable, provocando la fractura o fallo total de la pieza. La
magnitud de la concentración de deformación plástica en el
extremo de la grieta controla el radio de crecimiento de la misma.
La duración de cada una de las etapas descritas anteriormente
puede variar considerablemente en función del tipo de material,
carga aplicada, geometría, temperatura e irregularidades. A
menudo resulta difícil distinguir estas etapas antes mencionadas.
VARIACIÓN DE LOS ESFUERZOS Para realizar cálculos de fallas
por fatiga, es necesario conocer que cuando se produce una
variación de los esfuerzos a los que esta sometida una fibra
cualquiera de una pieza, bien sea por cambio de las fuerzas a las
que esta sometida o por un cambio de posición con respecto a las
cargas. La variación de los esfuerzos en función del tiempo, viene
definida por las componentes de esfuerzos en base a una forma
senoidal. Tales componentes se detallan en la figura y están
expresadas por los esfuerzos máximos (σmáx), mínimos (σmín),
alternos (σa), medios (σm) y el intervalo de esfuerzos (σr).

1.- Concepto de la Fatiga en los materiales. Planos de falla y


concentraciones de esfuerzo son características fundamentales en
los esfuerzos por fatiga.

2.- Esfuerzos Cíclicos


3.- Comparación de las fallas por fatiga con respecto a las fallas
estáticas. Las fallas por fatiga suceden a esfuerzos menores que
los de fluencia.
Se inician en la zona de concentración de esfuerzos

4.- El papel de la concentración de esfuerzos Etapas de la falla por


fatiga: · Iniciación de las grietas · Propagación de las grietas ·
Fractura súbita.

1.7.2. Por fractura

Você também pode gostar