PROCESOS DE LAMINACION

Asignatura: Procesos de Fabricación

Docente: Eduardo Lozano Carrillo

Alumnos: Cristian Domínguez D.

Rodrigo Rodríguez Q.

Cesar Cárdenas

Gabriel Navarrete

Matías Carrillo
 INTRODUCCION

En la industria, existen distintos procesos de trabajo como el laminado, tema

que explicaremos en el presente informe. Dando a conocer este proceso y
como ayuda en la mejora de distintos productos. También abordaremos
distintos procesos de laminación que es el laminado en frio y laminado en
caliente.
Laminación

El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos

rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos.
Los rodillos giran, como se ilustra en la figura 1, para jalar el material y
simultáneamente apretarlo entre ellos. Figura 1. Proceso de laminación,
específicamente laminado plano.

Figura 1
Laminado en frio:

Se conoce como laminación al proceso mediante el cual se reduce el espesor de

una lamina de metal o algún material de características similares, mediante la
aplicación de presión que se aplica sobre el material. A este proceso se le conoce
como laminación de anillos o laminación atreves de rodillos.

Nos enfocaremos en laminación en frio, es muy importante mencionar que para

llevar a cabo este proceso de reducción de espesores se debe utilizar una
maquina llamada laminador en frio, los materiales a laminar deben poseer una
característica muy importante para facilitar su correcto desarrollo de las diferentes
partes del proceso y es la maleabilidad, que es básicamente la capacidad de
ciertas aleaciones de los metales para adquirir una deformación mediante una
compresión sin romperse.

Procedimiento de laminación:

La bobina o planchón de acero proveniente del decapado es posesionada en el

tren de rodillos y es enhebrada por lo tanto se produce una presión entre el primer
puente y el planchón o también llamado palanquilla, a medida que los rodillos van
sometiendo el planchón a esfuerzos combinados de compresión y tracción se
reduce el material al espesor deseado siendo asegurada la uniformidad por un
control automático de espesores.

Cada puente cuenta con la disposición de cuatro cilindros en alto, contando con
dos cilindros de trabajo que actúan directamente sobre la chapa o planchón y dos
cilandros de apoyo o respaldo, que transmiten la fuerza de laminación a los
primeros, cada puente participa en un porcentaje de la reducción total del espesor
deseado.
Durante este proceso de laminación se ponen en juego cantidades importantes de
energía y la mayor parte de ella se transforma en calor que debe ser evacuado
mediante un sistema de refrigeración que además mantenga el rozamiento entre
rodillo y planchón en valores adecuados.

A la salida del último puente los restos de solución de laminado son barridos con
aire a presión, a continuación se proceden a enrollar la plancha final con un
mandril bobinador con una presión de bobinado controlada
Imagen que muestra como es el proceso de entrada del planchón al laminador en
frio

Predisposición del laminador:

En función del espesor de entrada y de salida existe una distribución de

reducciones entre cajas

De acuerdo a las condiciones de laminación (emulsión en los cuatro puentes, tipo

de aceite utilizado, etc.)El criterio de distribución de reducción será dado por el
aprovechamiento máximo de cada puente en función de la potencia disponible, de
la forma de salida de los defectos superficiales que se puedan generar y del poder
lubricante del refrigerante. El criterio adoptado debe permitir una distribución de
distribución tal que establezca una relación de velocidad que permita mantener la
tensión necesaria entre puentes dentro de los limites de seguridad permitidos ( por
lo general se permite 1/3 del valor de ruptura del material a laminar).

Sistema de refrigeración: El proceso de laminación en frio requiere de que entre

los rodillos y la plancha sean constantemente rociados por un liquido refrigerante o
emulsión o solución de laminado. La emulsión cumple con diferentes objetivos
uno de ellos es la disipación del calor generado por los rodillos y la chapa, otra
función es controlar los parámetros de coeficiente de rozamiento entre chapa y
rodillo, la mescla de emulsionado es básicamente aceite mesclado con agua y
unos aditivos adherentes que ayudan a mantener sus características y las
principales beneficios en el proceso son:
Mejor control y uniformidad en el espesor y la forma.

Mejor desgaste de los cilindros.

Menor consumo de energía.

Mayor velocidad de laminación

Imagen donde podemos ver la chapa en su proceso final de laminado

 Imagen grafica del proceso de laminado

Proceso de recocido:

Restablecer la estructura metalografía deformada por el laminado en frio y otorgar

al material las características finales requeridas para su uso.

En el proceso de laminación en frio la estructura granular y cristalina del material

se deforma con lo cual se verifica un aumento de la dureza y la resistencia a la
tracción (aumento de acritud) en el material que lo inhabilita para los posteriores
procesos de conformado.
La restauración de propiedades se realiza aportando energía externa (calor).

Restauración o alivio o alivio de tensiones: De 150 a 300 °c ocurre un

reacomodamiento de dislocaciones y con ello la eliminación de tensiones.

Re cristalización:

En los límites de granos deformados, comienzan a nuclearse y desarrollarse los

nuevos granos, con la misma morfología que los originales sin deformar.

Crecimiento de grano:

Si se sigue aumentando la temperatura por encima de la re cristalización, o se

mantiene un tiempo prolongado en la misma, comienza el proceso de crecimiento
de grano (los granos más pequeños son absorbidos por los vecinos) el
crecimiento es mucho más sensible al aumento de la temperatura que al tiempo
de permanencia.
 Laminado en Caliente (Hot Rolling Process)

El acero utilizado en la industria puede encontrarse en una diversidad de

variedades, formas y tamaños, como varillas, chapas, perfiles en H o en T. Estas
formas, se obtienen laminando los lingotes (palanquillas) calientes, modelándolos
de alguna otra manera. Este método es conocido como laminado en caliente.
Durante el proceso de fabricación de perfiles especiales, laminados en caliente, la
palanquilla es transformada, mediante cilindros giratorios, en dirección opuesta en
los perfiles que pueden ser hasta de 24 metros de longitud.

La palanquilla de acero, es una barra (de acero, propiamente tal), fabricada a

partir del acero crudo, la cual no tienes pulidas sus esquinas. La utilidad de ésta,
se considera en su mayor facilidad para comenzar a trabajarse a partir de su
estado terminado. El acero crudo no puede utilizarse si no se ha procesado de
esta manera, cuya razón le dota de mayor funcionabilidad.

Entonces, la laminación del acero, es la deformación plástica del metal o aleación,

realizada por la deformación mecánica a través de los cilindros.

Durante este proceso, el lingote (palanquilla) colado (a) se calienta al rojo vivo, en
un horno conocido como Foso de Termo difusión, donde se elevan las palanquillas
a una temperatura que fluctúa entre los 1200 y 1330ºC. La idea de obtener estas
altas temperaturas, es para proporcionar ductibilidad, que la palanquilla sea más
manejable, para reducir el área a la cual será sometido (también para evitar
sobreesfuerzos en la máquina y tren de rodillos que realizará el proceso.

Posterior al calentamiento, se hace pasar el lingote por un tren de rodillos

metálicos, dispuestos comúnmente de a pares, que van aplastando la palanquilla
(de manera gradual, de acuerdo a la separación entre estos, que es cada vez
menor).
El primer par de rodillos, se le llama tren de desbaste (el cual elimina asperezas).
Posterior a ello, comienza el paso a trenes de laminado en bruto y finalmente a los
trenes de acabado, que lo reducen a láminas, con la sección transversal correcta.

Los trenes o también llamados rodillos de laminado continuo, producen tiras y

láminas con anchuras de hasta 2500 mm (2.5 m) . Estos laminadores procesan
con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada.
Las planchas de acero caliente de más de 10 cm. de espesor se pasan por una
serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y
aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están
equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de
decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa
cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura. Los
aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina
apartándola mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de
forma abrupta la chapa en algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa
terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para
ser recocidas y cortadas en chapas individuales.

A demás de las chapas de acero también se pueden producir perfiles con formas
(en H, en T o en L) esto se hace por medio de rodillos que tienen estrías que
proporcionar la forma adecuada
A continuación, un diagrama descriptivo del proceso.

Los “Tochos” Lingotes o Planchas, que han salido desde la colada contínua
(previo paso por su respectivo molde) pasan al foso de termo difusión, alcanzando
la temperatura entre 1200 y 1330ºC, luego al tren de desbaste, para la
eliminación de asperezas, pasando posterior a ello, por el tren de laminado, para
alcanzar su acabado final, que pueden ser rollos de acero laminado en caliente.

Nota: Importante es considerar el control de la temperatura del proceso de la

laminación en caliente, pues si la temperatura no es la suficiente, el material
perderá la ductibilidad y maleabilidad (manejabilidad), cuyas propiedades son
obtenidas al trabajarlas en la temperatura ideal.
El proceso de laminado, entonces, sigue la secuencia antes descrita:

 Calentamiento,
 Pasar la chapa por el tren de desbaste.
 Tren de laminación.
 Tren de acabado.

Si no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas tales como:

desgaste excesivo de los rodillos de laminación, excesiva potencia para realizar el
trabajo.

Video explicativo del proceso:

https://www.youtube.com/watch?v=q8qPumfYC0M
FALLAS EN CILINDROS DE LAMINACION
 CONCLUSION

El proceso de laminación se ha vuelto cada vez más importante ya que se está

utilizando de distintas maneras principalmente en la industria y también en la
fabricación de vehículos. La laminación en frio es la que más aporta en el tema ya
que se pueden fabricar diversos productos y perfiles, sin dejar atrás la laminación
en caliente que en chile se ocupa mucho en la industria del cobre.

Como conclusión general debemos decir que el proceso de laminado es esencial

para la industria y en los productos que adquirimos día a día.