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La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que
permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en
materiales ferromagnéticos, que pueden dar lugar a futuras fallas de los mismos.
Índice
1Base física
2Uso
3Campo magnético
4Tamaño, forma y aplicación de las partículas
5Normativa
Base física[editar]
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la
pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y
evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos.
Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las
condiciones físicas del objeto de inspección.
Uso[editar]
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel.
Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los
materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en
los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o
a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a
la que podrá ser detectado.
Campo magnético[editar]
El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una
bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele
utilizar poco debido a que solamente se pueden conseguir con campos magnéticos
débiles.
En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético
longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica
entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos
longitudinales.
Normativa[editar]
IRAM 125 Ensayos no destructivos defectos superficiales y subsuperficiales. Método de
determinación por partículas magnetiz-POR-PART%C3%8DCULAS-
MAGN%C3%89TICAS INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS]
El método de ensayo no destructivo por partículas magnéticas es usado para la detección
de posibles discontinuidades en la inspección de materiales ferromagnéticos. La técnica de
partículas magnéticas es una técnica no destructiva relativamente sencilla, basada en la
propiedad de ciertos materiales de convertirse en un imán.
Campo de Aplicación.
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo magnético
en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce la indicación donde exista
distorsión en las líneas de flujo (fuga decampo), Dicho procedimiento se utiliza para la
detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta 1/4" de profundidad
aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos. Propiedad
física en la que se basa. (Permeabilidad)
Superficiales
Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie) Poros, grietas, rechupes, traslapes,
costuras, laminaciones, etc.
Ventajas
Ensayo no destructivo
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Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT
de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere
de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes
métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos no
destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado
de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos
para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma.
En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes
de los ensayos destructivos.
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:
Índice
1Antecedentes
2Aplicaciones
3Métodos y técnicas
o 3.1Pruebas no destructivas superficiales
o 3.2Pruebas no destructivas volumétricas
o 3.3Pruebas no destructivas de hermeticidad
4Ensayos no destructivos comunes
5Véase también
6Enlaces externos
Antecedentes[editar]
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro
desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos
más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las
piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo.
Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad,
mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente estaba dañado.
Esto condujo a formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizar
éstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos
penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de
discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información
cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de
información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida
mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la
Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución
tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos que
establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT
por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de
pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información
técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y programas. Es también
creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación de personal que
realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos
históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
Bibliografía[editar]
Herbert Krautkrämer, Josef Krautkrämer, und Otto Rüdiger: Ein Ueberschallgerät zur
zerstörungsfreien Werkstoffprüfung, Verlag Stahleisen, 1949
Josef Krautkrämer: Ultraschallprüfung im Dienste der Unfallverhütung, 1957
Josef Krautkrämer: Fehlergrössenermittlung mit Ultraschall in: Bericht des
Werkstoffausschusses des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute Nr. 1211, Verlag
Stahleisen, 1959
Josef Krautkrämer, Herbert Krautkrämer: Werkstoffprüfung mit Ultraschall,Springer,
Berlin, 5. Aufl., 1986, ISBN 3-540-15754-9
Josef Krautkrämer, Herbert Krautkrämer: Ultrasonic Testing of Materials, Springer,
Berlin 4. edición, 1990, ISBN 978-3-540-51231-8, o también New York: Springer-
Verlag, 1990. ISBN 3-540-51231-4.
Albert S. Birks, Robert E. Green, Jr., technical editors ; Paul McIntire, editor. Ultrasonic
testing, 2nd ed. Columbus, OH : American Society for Nondestructive Testing,
1991. ISBN 0-931403-04-9.
J.C. Drury. Ultrasonic Flaw Detection for Technicians, 3rd ed., UK: Silverwing Ltd.
2004. (See Chapter 1 online (PDF, 61 kB)).
Nondestructive Testing Handbook, Third ed.: Volume 7, Ultrasonic Testing. Columbus,
OH: American Society for Nondestructive Testing.
Detection and location of defects in electronic devices by means of scanning ultrasonic
microscopy and the wavelet transform measurement, Volume 31, Issue 2, March 2002,
Pages 77-91, L. Angrisani, L. Bechou, D. Dallet, P. Daponte, Y. Ousten
Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas,
y emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los
ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos.
Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta
prueba es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto
se logra a través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a
probar.
ALCANCES
Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el
hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que
afectan los resultados obtenidos.
GENERALIDADES
Equipo
Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor
receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después
de recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto
con la distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta
velocidad se compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el
estado del hormigón ensayado.
Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie
del hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores
vaselina. En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tartamiento previo. Al colocar
los transductores sobre la superficie del hormigón se debe:
Cuando la superficie es rugosa, es necesario pulirla con una piedra de pulir, con el fin de
evitar que los transductores obtengan una señal defectuosa.
Mientras sea posible deberá utilizarse la transmisión directa, ya que proporciona la máxima
sensibilidad y provee una longitud de trayectoria bien definida. Sin embargo, algunas
veces tiene que examinarse el hormigón mediante el uso de trayectorias diagonales y, en
estos casos, la semidirecta puede usarse tomando en cuenta que la distancia que se va a
medir será en diagonal, aplicando el teorema de Pitágoras.
Cuando no sea posible el método directo, un valor aproximado para obtener la velocidad
mediante el método indirecto será:
VD = 1,05 V1
Donde:
Las condiciones de prueba influyen en la velocidad de pulso; por lo tanto, debemos tener
en cuenta las siguientes:
d) La humedad en el hormigón puede ser reducida; sin embargo puede ser significativa en
el pulso ultrasónico. En general, la velocidad se incrementará a medida que aumenta el
contenido de humedad, y con ello se puede obtener un hormigón de buena calidad en
lugar de un hormigón pobre.
Registro de Datos.
Para llevar el registro de datos se necesita una libreta de registro, una planta tipo o croquis
de los puntos que se van a muestrear y datos del edificio. En la libreta se registra la
distancia, el tiempo de propagación y tipo de lectura para cada elemento ensayado,
ubicación exacta del elemento ensayado, T° ambiente y humedad.
INTERPRETACIÓN DE DATOS
El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso
en el elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.
En general, un punto importante del análisis y el diseño de estructuras está asociado con
las deformaciones que causan las cargas aplicadas a la estructura. Por esto resulta
importante evitar las grandes deformaciones que puedan impedir que la estructura
cumpla el propósito para el cual se concibió. Sin embargo, el análisis de deformaciones
también puede emplearse para calcular los esfuerzos asociados a cualquier tipo de
acciones, lo que resulta especialmente importante en estructuras hiperestáticas. Así la
estimación de los niveles de deformación en determinada estructura ante cualquier
acción, estática o dinámica, está estrechamente relacionada con la rigidez del sistema y,
por tanto, con el módulo de elasticidad.
Crédito: wikimedia-imagens AMB
Ensayo de pulso ultrasónico
Los ensayos no destructivos constituyen hoy en día una herramienta muy útil para
determinar la calidad del concreto endurecido. Entre una gama variada de estos ensayos,
el ultrasonido o método de medición de pulso ultrasónico se utiliza con éxito desde hace
más de 50 años en muchos países. Es un método que día a día ha ido incrementando sus
aplicaciones en el campo de la tecnología del concreto, como una alternativa de ensayo
no destructivo. El método del ultrasonido tiene hoy entre sus especificaciones a la
ASTM C597 –Standard Test Method for Pulse Velocity Through Concrete, que
consigna la metodología y exigencias para aplicar el método del pulso ultrasónico. La
reglamentación británica también ha publicado algunas recomendaciones para medir de
la velocidad de pulsos de ultrasonido en el concreto.
Crédito: © Proceq
Algunas ventajas
Entre las ventajas del ensayo de pulso ultrasónico tenemos:
Cualquiera que sea el medio de propagación de las ondas, se necesita una única medida
para obtener un valor representativo. Es decir, la dispersión de este ensayo resulta muy
baja. * Es un ensayo con elevada confiabilidad y fácil de realizar, sin dejar de lado que se
refiere a uno de los ensayos no destructivos al concreto, con lo que, además, se garantizan
repetitividad y versatilidad.
Diversos autores consideran que, aunque este ensayo no permite evaluar directamente la
resistencia del concreto, correlacionando las medidas ultrasónicas con la resistencia a partir
de una combinación del método con calibración en laboratorio, podría ofrecerse una
estimación de la resistencia característica del concreto ensayado con una precisión de ±
20%.
El método se basa en un fenómeno físico muy bien conocido: la propagación de ondas en
un medio material, el cual puede tornarse complejo cuando el medio de propagación es
heterogéneo. Este hecho implica diferentes fases que componen al material, con diferentes
propiedades elásticas relativas a la propagación de ondas, heterogeneidad que representa
una limitación en el conocimiento de la forma del frente de onda, así como también en el
camino seguido por ella.
Las ondas de sonido se propagan en los medios sólidos a partir de excitaciones vibratorias
en forma de ondas, y la velocidad de estas depende de las propiedades elásticas del medio
en que se propagan, de manera que, conociendo la velocidad del sonido y la masa del
sólido, es posible estimar las propiedades elásticas del medio, las cuales se pueden
relacionar con los parámetros de calidad del material.
Crédito: Cortesía ATE IMCYC.
¿En qué consiste el ensayo de pulso ultrasónico?