Don Santiago PDF

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UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA

MARIA
Escuela profesional de Ingeniería Industrial
MODELO DE SIMULACIÓN PARA LA MEJORA DEL

PROCESO PRODUCTIVO EN EL CAMAL DON SANTIAGO
AGROPECUARIA GOLD PIG. S.A.C - AREQUIPA
Sección B
Grupo 4
Integrantes
 Bedregal Guevara, Yoselyn
 Cano Alpaca, Giomar
 Donayre Guillen, Corali
 Nina Fuentes, Lilian
 Rodriguez Mogrovejo, David
 Urquizo Espino, Mauricio
2017- Arequipa
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Tabla de contenido
RESUMEN ................................................................................................................................... 4
1. CAPITULO 1: FORMULACION DEL PROYECTO DE INVVESTIGACION .............................. 5
1.1 PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................. 5
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION ............................................................................... 5
1.2.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 5
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................................ 6
1.3 HIPOTESIS ......................................................................................................................... 6
1.3.1 HIPOTESIS GENERAL............................................................................................................... 6
1.3.2 HIPOTESIS ESPECIFICAS .......................................................................................................... 6
1.4 JUSTIFICACION ............................................................................................................... 7
1.4.1 JUSTIFICACION TECNICA ........................................................................................................ 7
1.4.2 JUSTIFICACION ECONOMICA ................................................................................................. 7
1.4.3 JUSTIFICACION SOCIAL ........................................................................................................... 7
1.5 DELIMITACION DEL PROBLEMA..................................................................................... 7
1.6 VARIABLES E INDICADORES .......................................................................................... 8
1.6.1 VARIABLES EXOGENAS DEL SISTEMA ..................................................................................... 8
1.6.2 VARIABLES ENDOGENAS DEL SISTEMA .................................................................................. 9
1.6.3 VARIABLES DE ESTADO DEL SISTEMA ................................................................... 10
1.7 PLAN DE TRABAJO........................................................................................................ 11

2. CAPITULO 2: MARCO TEORICO ........................................................................................ 12
2.1 DEFINICIONES RELEVANTES ......................................................................................... 12
2.1.1 SIMULACION ........................................................................................................................ 12
2.1.2 ETAPAS DE UN ESTUDIO DE SIMULACION ........................................................................... 14
2.2 HERRAMIENTA DE SIMULACION (ARENA) .................................................................. 18
2.2.1 QUE ES ARENA ..................................................................................................................... 18
2.3 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION ..................................................................... 19
3. CAPITULO 3: DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL .......................................................... 21
3.1 LA EMPRESA “DON SANTIAFO”................................................................................... 21
3.1.1 GENERALIDADES .................................................................................................................. 21
3.1.2 HISTORIA .............................................................................................................................. 21
3.1.3 PRODUCCION Y/O SERVICIOS QUE PRESTA LA EMPRESA.................................................... 22
3.1.4 PRINCIPALES PRODUCTOS ................................................................................................... 23
3.2 PROCESO DE PRODUCCION ...................................................................................... 23
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3.3 DIAGNOSTICO DEL SISTEMA ACTUAL ........................................................................ 24
3.4 DIAGRAMAS DEL CAMAL ............................................................................................ 24
3.4.1 PLANOS DE LA EMPRESA...................................................................................................... 24
3.4.2 FLOWSHEET DEL PROCESO .................................................................................................. 28
3.4.3 LAYOUT DE LA EMPRESA ..................................................................................................... 29
3.4.4 DIAGRAMA DE RECORRIDO ................................................................................................. 30
3.4.5 FLUJOGRAMA DEL PROCESO ............................................................................................... 31
3.4.6 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP) .................................................................... 33
3.4.7 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) ..................................... 37
3.4.8 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO (DAP) ................................................ 41

3.5 VARIABLES ALEATORIAS ............................................................................................... 44
3.5.1 VARIABLES EXOGENAS DEL SISTEMA ................................................................................... 44
3.6 IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE PROBLEMAS ................................................... 45
4. CAPITULO 4: RECOPILACION Y ANALISIS DE DATOS DE ENTRADA ............................... 46
4.1 PLAN DE RECOPILACION DE INFORMACION ........................................................... 46
4.1.1 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCION DE DATOS ............................ 46
4.1.2 FUENTES DE INFORMACION ................................................................................................ 47
4.1.3 PERIODO DE ESTUDIO .......................................................................................................... 48
4.2 ANALSIS DE DATOS DE ENTRADA ............................................................................... 49
RESUMEN DE ANALISIS ESTADISTICO DE LAS VARIABLES EXOGENAS ........................................ 133
5. CAPITULO 5: IMPLEMENTACION DEL MODELO DE SIMULACION ................................ 134
5.1 IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE SIMULACION DE EVENTOS DISCRETOS ...... 134
5.1.1 SUPUESTOS NECESARIOS PARA EL MODELO ..................................................................... 134
5.1.2 REGISTRO DE CAPACIDAD .................................................................................................. 134
5.1.3 VARIABLES DE ESTADO ...................................................................................................... 137
5.1.4 ENTIDADES ......................................................................................................................... 138
5.1.5 ATRIBUTOS ......................................................................................................................... 138
5.1.6 VALIDACION ....................................................................................................................... 140
5.1.7 OPTIMIZACION ................................................................................................................... 146
MANUAL OPERATIVO DEL MODELO DE SIMULACION ..................................................... 150
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 169
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RESUMEN
En el presente trabajo se plantea mejorar los tiempos de procesamiento en los procesos criticos
para el CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C., pues durante sus
años de funcionamineto, no se han efectuado mejoras en el proceso de faneamiento de ganado
vacuno, porcino y ovino, estancamiento que no corresponde a las crecientes demandas de los
consumidores.
El estudio comenzara con la recopilacion de informacion, que se llevara a cabo por medio de
visitas al Camal, observacion de los procesos, entrevistas con su Director y con los demas
empleados y usuarios del matadero.
Se estudiaran los proceso de faneamiento para determiner los problemas que se presentan en
cada operacion y como pueden ser estos superados. Asi mismo se anlizaran la funcionalidad
de las instalaciones para establecer las areas que tienen necesidad de mejoras para que cumplan
con su funcion. Para ello implementaremos un modelo de Simulacion, utilizando software
Arena, especializado para la solucion debido al elevado numero de variables del modelo. Los
resultados obtenidos demostraron la eficiencia de las soluciones en el proceso productivo,
demostrando la gran utilidad del modelo de simulacion en la toma de decisiones en la empresa
de CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C.
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CAPITULO 1
FORMULACION DEL PROYECTO DE
INVESTIGACION
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El presente trabajo pretende responder y aportar informacion al CAMAL DON

SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C., el cual se encarga de la
producción de carne y productos cárnicos para mejorar su productividad mediante la
simulacion de la produccion.
Existen muchos cuellos de botella y tiempos improductivos. Los cuellos de botella se

producen por el acumulamiento de ganado en cada puesto de trabajo, generando
mayores tiempos y esfuerzos por parte de los empleados.
La infraestructura con la que cuenta la empresa no es la adecuada para realizar sus tareas
cotidianas, debido a la mala distribución de planta.
La tecnología usada no es la adecuada para satisfacer la demanda, el uso de la sierra

eléctrica, de cuchillos, de la manguera, de las carretillas, etc., pueden reemplazarse por
tecnologías más modernas y eficientes.
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.2.1. OBJETIVOS GENERAL
Identificar, evaluar y desarrollar una metodología por medio de la simulación, para la

mejora para los procesos de faneamiento, con el fin de mejorar y optimizar los procesos
del CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C., reduciendo
tiempos improductivos, eliminando cuellos de botella de las diversas operaciones.
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1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Desarrollar la simulación con datos reales, para lograr evaluar y conocer el proceso de
faneamiento del camal, recreando distintas situaciones para su respectivo diagnóstico.
 Optimizar el proceso de faneamiento a través de la reducción de tiempos improductivos

y cuellos de botellas.
 Proponer nuevos diagrama de flujo, diagrama de operaciones de proceso (DOP) y

diagrama de actividades de proceso (DAP); que permita lograr un proceso lineal y
continuo.
 Obtener la mayor utilización de las maquinas, identificando y proponiendo nuevas

tecnologías para agilizar su proceso actual.
1.3. HIPOTESIS
1.3.1. HIPOTESIS GENERAL
Mediante la aplicación del modelo de simulación al proceso productivo del CAMAL

DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C., se optimizara la
producción.
1.3.2. HIPOTESIS ESPECIFICAS
H1. Con la optimización del proceso de faneamiento se eliminaran los cuellos de

botella, y se reducirá los tiempos improductivos.
H0. Con la optimización del proceso de faneamiento no se eliminaran los cuellos de
botella, y no se reducirá los tiempos improductivos.
H1. Con la optimización del proceso de faneamiento se reducirán costos.

H0. Con la optimización del proceso de faneamiento no se reducirán costos.
H1. Con la optimización del proceso se mejorara el cumplimiento de los pedidos,

mejorando los tiempos de entrega.
H0. Con la optimización del proceso no se mejorara el cumplimiento de los pedidos,
mejorando los tiempos de entrega.
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H1. Mediante la utilización máxima de los equipos, se lograra optimizar los procesos
productivos.
H1. Mediante la utilización máxima de los equipos, no se lograra optimizar los procesos
productivos.
1.4. JUSTIFICACION
JUSTIFICACION TECNICA
Actualmente en la ciudad de Arequipa, existen varios camales, siendo el CAMAL DON

SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C, uno de los camales más grandes y
más organizados de la ciudad. A pesar de ello presentan deficiencias en su proceso de
producción, con la presencia de tiempos ociosos e improductivos y cuellos de botella,
los cuales se pueden mejorar, durante el proceso de aturdimiento y el traslado de viseras
y de la carne. Utilizando maquinas que reduzcan tiempos, capacitando el personal,
cambiando algunos accesorios que se encuentran deteriorados y evaluando las diversas
variables en plataformas de simulación y distintos software.
JUSTIFICACION ECONOMICA
Mediante la optimización del proceso de faneamiento de ganado, se lograra reducir

costos, y tiempos, los cuales se verán reflejados en la mayor productividad de la
empresa, incrementando las utilidades de la empresa, por lo cual disminuirá el precio
de venta de la carne.
JUSTIFICACION SOCIAL
Es importante para nuestro campo profesional impulsar y fomentar el desarrollo y uso

de estos sistemas, logrando identificar distintas alternativas de solución de problemas
para las empresas.
La simulación es una herramienta muy ventajosa, para realizar diversas alternativas que
nos permitan identificar la mejor opción que permitirá la optimización del proceso de
faneamiento en el camal, aportando a la socidad, al disminuir los precios de la carne
gracias a las mejoras propuestas.
1.5. DELIMITACION DEL PROBLEMA
La presente investigación se basara en la optimización del proceso de faneamiento del

CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C. ubicado en
Avenida Perú 1401, Semirural Pachacutec, Arequipa.
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La investigación durara un tiempo promedio de 2 meses y comprenderá: la recolección
de datos, obtenida directamente del CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA
GOLD PIG S.A.C., también los tiempos de cada proceso, así como los tiempos
improductivos y cuellos de botella. Procediendo al análisis de la información
recolectada para identificar el problema y mediante la simulación obtener resultados
simulados los cuales nos darán parámetros reales.
1.6. VARIABLES E INDICADORES
VARIABLES EXOGENAS DEL SISTEMA
• Y1 Intervalo de llegada del ganado.

• X1 Tiempo de traslado a zona de marcado
• X2 Tiempo de marcado
• X3 Tiempo de ante morten
• X4 Tiempo de traslado a zona de aturdimiento
• X5 Tiempo de aturdimiento
• X6 Tiempo de izado
• X7 Tiempo de desangrado
• X8 Tiempo de traslado a zona de corte de patas delanteras
• X9 Tiempo de corte de patas delanteras
• X10 Tiempo de corte de cabeza
• X11 Tiempo de corte de patas traseras
• X12 Tiempo de retiro de cuernos
• X13 Tiempo de traslado a zona de lavado de cuernos
• X14 Tiempo de lavado de cuernos
• X15 Tiempo de traslado a zona de pelado
• X16 Tiempo de lavado de cabeza y patas
• X17 Tiempo de traslado al almacen de patas y cabeza
• X18 Tiempo de traslado a zona de lavado de cuero
• X19 Tiempo de lavado de cuero
• X20 Tiempo de traslado a almacen de cuero
• X21 Tiempo de apertura de pecho
• X22 Tiempo de traslado a zona de corte de partes
• X23 Tiempo de cote de partes
• X24 Tiempo de traslado a almacen de órganos sexuales
• X25 Tiempo de eviscerado
• X26 Tiempo de traslado a almacen de corazones
• X27 Tiempo de traslado a almacen de higados
• X28 Tiempo de traslado a almacen de riñones
• X29 Tiempo de traslado de cortado de vísceras blancas
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• X30 Tiempo de lavado de tripas
• X31 Tiempo de lavado de libro
• X32 Tiempo de lavado de panza
• X33 Tiempo de división por la mitad
• X34 Tiempo de retiro de exceso de grasa
• X35 Tiempo de traslado a zona de lavado final
• X36 Tiempo de lavado final
• X37 Tiempo de secado manual
• X38 Tiempo de limpieza
• X39 Tiempo de traslado a zona de aireado
• X40 Tiempo de aireado
• X41 Tiempo de secado
• X42 Tiempo de traslado a cámara frigorífica 1
VARIABLES ENDOGENAS DEL SISTEMA
• Wq1 Tiempo promedio de espera en marcado

• Wq2 Tiempo promedio de espera en ante morten
• Wq3 Tiempo promedio de espera en aturdimiento
• Wq4 Tiempo promedio de espera en izado
• Wq5 Tiempo promedio de espera en desangrado
• Wq6 Tiempo promedio de espera en corte de patas delanteras
• Wq7 Tiempo promedio de espera en corte de cabeza
• Wq8 Tiempo promedio de espera en corte de patas traseras
• Wq9 Tiempo promedio de espera en retiro de cuernos
• Wq10 Tiempo promedio de espera en lavado de cuernos
• Wq11 Tiempo promedio de espera en lavado de cabeza y patas
• Wq12 Tiempo promedio de espera en lavado de cuero
• Wq13 Tiempo promedio de espera en apertura de pecho
• Wq14 Tiempo promedio de espera en corte de partes
• Wq15 Tiempo promedio de espera en eviscerado
• Wq16 Tiempo promedio de espera en lavado de tripas
• Wq17 Tiempo promedio de espera en lavado de libro
• Wq18 Tiempo promedio de espera en lavado de panza
• Wq19 Tiempo promedio de espera en división por la mitad
• Wq18 Tiempo promedio de espera en lavado de panza
• Wq19 Tiempo promedio de espera en retiro de exceso de grasa
• Wq20 Tiempo promedio de espera en lavado final
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• Wq21 Tiempo promedio de espera en secado manual
• Wq22 Tiempo promedio de espera en limpieza
• Wq21 Tiempo promedio de espera en aireado
• Wq22 Tiempo promedio de espera en secado
• U1 Utilizacion del Operario 1 de la zona de marcado
• U2 Utilizacion del Operario 2 de la zona de ante morten
• U3 Utilizacion del Operario 3 de la zona de ante morten
• U4 Utilizacion del Operario 4 de la zona de aturdimiento
• U5 Utilizacion del Operario 5 de la zona de izado y desangrado
• U6 Utilizacion del Operario 6 de la zona de corte de patas delanteras y corte de cabeza
• U7 Utilizacion del Operario 7 de la zona de corte de cuernos
• U8 Utilizacion del Operario 8 de la zona de pelado y lavado de cabeza y patas
• U9 Utilizacion del Operario 9 de la zona de lavado de cuernos
• U10 Utilizacion del Operario 10 del retiro de patas traseras
• U11 Utilizacion del Operario 11 de la zona de predescuerado y lavado
• U12 Utilizacion del Operario 12 de la zona de descuerado frontal
• U13 Utilizacion del Operario 13 de la zona de descuerado posterior
• U14 Utilizacion del Operario 14 de la zona de descuerado posterior y apertura de pecho
• U15 Utilizacion del Operario 15 de la zona de lavado de cuero, corte de patas,
eviscerado y corte de partes (criadillas, ubre)
• U16 Utilizacion del Operario 16 de la zona de división por la mitad
• U17 Utilizacion del Operario 17de la zona de retiro de exceso de grasa
• U18 Utilizacion del Operario 18 de la zona de lavado final
• U19 Utilizacion del Operario 19 de la zona de secado manual
• U20 Utilizacion del Operario 20 de la zona de limpieza
• U21 Utilizacion del Operario 21 de la zona de aireado
• U22 Utilizacion del Operario 22 de la zona de cortado vísceras blancas
• U23 Utilizacion del Operario 23 de la zona de lavado de tripas
• U24 Utilizacion del Operario 24 de la zona de lavado de libro
• U25 Utilizacion del Operario 25 de la zona de lavado de panza
VARIABLES DE ESTADO DEL SISTEMA
• T1 Tiempo de llegada del ganado

• T2 Tiempo de llegada de la carne de res
• T3 Tiempo de llegada de cueros
• T4 Tiempo de llegada de corazones
• T5 Tiempo de llegada de estómagos
• T6 Tiempo de llegada de riñones
• T7 Tiempo de llegada de cabeza
• T6 Tiempo de llegada de patas
• FS1 Fin de marcado
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• FS2 Fin de ante morten
• FS3 Fin de aturdimiento
• FS4 Fin de izado
• FS5 Fin de desangrado
• FS6 Fin de corte de patas delanteras
• FS7 Fin de corte de cabeza
• FS8 Fin de corte de patas traseras
• FS9 Fin de retiro de cuernos
• FS10 Fin de lavado de cuernos
• FS11 Fin de lavado de cabeza y patas
• FS12 Fin de lavado de cuero
• FS13 Fin de abertura de pecho
• FS14 Fin de corte de partes
• FS15 Fin de eviscerado
• FS16 Fin de lavado de tripas
• FS17 Fin de lavado de libro
• FS18 Fin de lavado de panza
• FS19 Fin de división por la mitad
• FS20 Fin de retiro de exceso de grasa
• FS21 Fin de lavado final
• FS22 Fin de secado manual
• FS23 Fin de limpieza
• FS24 Fin de aireado
• FS25 Fin de secado
1.7. PLAN DE TRABAJO
El plan de trabajo para el CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG

S.A.C. será implementar la simulación de la producción. Inicialmente empezaremos con las
programaciones de las visitas al camal, y mediante la observación directa, y cronometraje tomaremo
datos, para determinar las variables con las cuales trabajaremos.
Finalmente luego de la simulación, procederemos a la optimización y mejora de procesos tras la
simulación, para mejorar la producción, y asi mismo disminuir costos, los cuales ayudaran y
beneficiaran a la rentabilidad de la empresa.
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CAPITULO 2
MARCO TEORICO
2.1. DEFINICIONES RELEVANTES
2.1.1. SIMULACION
La simulación de procesos es una de las mas grandes herramientas de
la ingeniería industrial, la cual se utiliza para representar un proceso mediante otro que
lo hace mucho mas simple e intendible. Esta simulación es en algunos casos casi
indispensable, como nos daremos cuenta a continuación. En otros casos no lo es tanto,
pero sin este procedimiento se hace mas complicado. (Teoría de Modelos y Simulación
Enrique Eduardo Tarifa, 2008)
Estas herramientas permiten comparar la situación actual de la empresa y su posible
evolución futura con otras posibles situaciones, para a partir de ahí decidir si se deben
o no modificar las políticas de actuación en determinados ámbitos de la misma. (Teoría
de Modelos y Simulación Enrique Eduardo Tarifa, 2008)
La simulación es el diseñar y desarrollar un modelo computarizado de un sistema o
proceso y conducir experimentalmente con este modelo con el propósito de entender el
comportamiento del sistema del mundo real o evaluar varias estrategias con los cuales
puedan operar el sistema. (Teoría de Modelos y Simulación Enrique Eduardo Tarifa,
2008)
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APLICACIONES
En principio, la simulación de procesos puede ser útil en todas las etapas del
desarrollo de un proyecto industrial. En las diferentes etapas de un proyecto, puede
haber necesidad de realizar simulaciones con diferentes niveles de sofisticación. La
simulación de procesos puede usarse en las siguientes etapas del desarrollo de un
proyecto industrial: (Teoría de Modelos y Simulación Enrique Eduardo Tarifa, 2008)
 Investigación y desarrollo: Una simulación sencilla se puede usar para probar la
factibilidad técnica y económica del proyecto.
 Etapa crítica en la toma de decisiones: Se prueban diferentes alternativas de proceso y
condiciones de operación y se toman decisiones.
 Planta piloto: Simulación con modelos más sofisticados para obtener mejores
estimaciones de las condiciones de operación a escala industrial.
 Diseño: La simulación proporciona todos los datos de proceso requeridos para el diseño
detallado de los diferentes equipos.
 Simulación de plantas existentes: Puede ser muy útil cuando es necesario cambiar las
condiciones de operación, o cuando se quieren sustituir materias primas.
QUE INTENTA LA SIMULACION
a. Descubrir el comportamiento de un sistema
b. Postular teorías o hipótesis que expliquen el comportamiento observado
c. Usar esas teorías para predecir el comportamiento futuro del sistema, es decir
mirar los efectos que se producirían en el sistema mediante los cambios dentro
de él o en su método de operación (tiempo en minutos).
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2.1.2. ETAPAS DE UN ESTUDIO DE SIMULACION
Las etapas de la simulación son las siguientes: (Diseño General de las Etapas de
Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
A. Definición del Sistema
B. Formulación del modelo
C. Preparación de datos
D. Traslación del modelo
E. Validación
F. Planeación estratégica
G. Planeación táctica
H. Experimentación
I. Interpretación
J. Documentación
A. Definición del sistema
Para tener una definición exacta del sistema que se desea simular es necesario hacer
primeramente un análisis preliminar del mismo con el fin de determinar la interacción
del sistema con otros sistemas, las restricciones del sistema, las variables que
interactúan dentro del sistema y sus interrelaciones, las medidas de efectividad que se
van a utilizar para definir y estudiar el sistema y los resultados que se esperan obtener
del estudio. (Diseño General de las Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier
Herrera, 2005)
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B. Formulación del modelo:
La formulación de los modelos de simulación requiere de la cuantificación de los
parámetros de las variables. Cuando se dispone de datos históricos el proceso inicia con
la recolección de datos a los cuales se les denomina datos en bruto (raw data) y
posteriormente se les organiza en histogramas los que sirven de base para formular los
modelos matemáticos que describen su comportamiento. Es necesario estimar los
valores de los parámetros de dichos modelos y probar su significación estadística con
respecto a la bondad de ajuste de las distribuciones de probabilidad. La estimación de
parámetros de los modelos estocásticos cae dentro del dominio de la estadística. Estas
acciones son lo que se conoce como evaluación del modelo. (Diseño General de las
Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
C. Preparacion de los datos
Obtener las entradas y las salidas, relaciones cuantitativas y cualitativas. Los datos
deben ser convenientemente tratados para que se puedan realizar predicciones del
comportamiento del sistema. Si nos quedamos con los datos como los obtenemos del
sistema real, podemos caer en la mera simulación del pasado. Si basados en ellos
hallamos una función del comportamiento, estaremos en condiciones de repetir el
comportamiento del sistema en el modelo y poder aplicarlo para realizar estudios sobre
el mismo. (Diseño General de las Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier
Herrera, 2005)
D. Traslación del modelo
Con el modelo definido, el siguiente paso es decir si utiliza algún lenguaje como el
FROTAN, ALGOL, LIPS, etc., o se utiliza algún simulador como PROMODEL,
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VENSIM; STELLA, ITHINK, GPSS, SIMULA, SIMSCRIP, ROKCWELL, ARENA,
FLEXSIM, etc. para el procesarlo en la computadora y obtener resultados deseados.
(Diseño General de las Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
E. Validación
A través de esta etapa es posible detallar deficiencias en la formulación del modelo
o en los datos alimentados al modelo. (Diseño General de las Etapas de Simulación de
Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
F. Planeación estratégica
Significa decidir que variables modificar, en cuanto hacerlo, como evaluar las
salidas, etc. de acuerdo al problema a resolver. No se utilizara la misma técnica si el
problema es optimizado, que si es de elección entre varias alternativas o si es explicable
de por que el sistema se comporta de una manera determinada. (Diseño General de las
Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
G. Planeación táctica
Implica la pregunta:¿Cómo realizar las corridas necesarias de acuerdo a lo
planificado en la estrategia? Debe definirse en este punto que es una muestra: ¿una
corrida? ¿una parte? También debe definirse en que momento puede comenzar a
tomarse datos; si el programa de simulación se inicia con todas sus variables en cero y
en realidad no es así ¿cuanto tiempo de simulación se deja pasar antes de considerar
que los datos son validos?. (Diseño General de las Etapas de Simulación de Procesos,
Oscar Javier Herrera, 2005)
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H. Experimentación
La experimentación con el modelo se realiza después de que este ha sido validado.
La experimentación consiste en generar los datos deseados y realizar un análisis de
sensibilidad en los índices requeridos. (Diseño General de las Etapas de Simulación de
Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
I. Interpretación
En esta etapa del estudio, se interpreta los resultados que arrojan la simulación y en
base a esto se toma una decisión. Es obvio que los resultados que se obtiene de un
estudio de simulación ayudan a soportar decisiones del tipo semi-estructurado. (Diseño
General de las Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
J. Documentación
Dos tipos de documentación son requeridos para hacer un mejor uso del modelo de
simulación. La primera se requiere a la documentación del tipo técnico, es decir, a la
documentación que el departamento de procesamiento de datos debe tener del modelo.
La segunda se refiere al manual de usuario, con el cual se facilita la interacci0n y el uso
del modelo desarrollado, a través de una terminal de computadora. (Diseño General de
las Etapas de Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)
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2.2. HERRAMIENTA DE SIMULACION ARENA
Arena es un potente software de modelado y simulación de diferentes áreas de
negocio. Se ha diseñado para analizar el impacto de los cambios que suponen los
complejos y significativos rediseños asociados a la cadena de suministros, procesos,
logística, distribución y almacenaje y sistemas de servicio. (Simulacion con Arena,
Jorge Eduardo Ortiz Triviño, 2004).
2.2.1. ¿Qué ES ARENA?
ARENA combina la facilidad de uso de los simuladores de alto nivel con la
flexibilidad de los lenguajes de simulación. Se nos presenta como una Herramienta
“Orientada al Proceso”, por cuanto permite la descripción completa de la experiencia
que una entidad desarrolla al interior del sistema conforme fluye a través de él.
(Simulacion con Arena, Jorge Eduardo Ortiz Triviño, 2004)
La orientación al proceso asoma como una forma más natural de descripción de un
sistema en contraposición con la orientación al evento donde se establece una
descripción detallada de cada uno de ello y se debe mantener un control omnipresente
de las entidades, Variables, eventos, etc. (tal y como lo experimentamos durante el
desarrollo de nuestra simulación “a mano”). ARENA permite descender hasta la lógica
misma de los eventos que tienen lugar en el modelo de simulación creado, lo que en
términos prácticos significa acceder al código en el que el modelo de simulación está
construido. (Simulacion con Arena, Jorge Eduardo Ortiz Triviño, 2004)
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Dada la orientación al proceso, el desarrollo de modelos en ARENA se estructura
sobre una base grafica asociada a la construcción de diagramas de flujo, que describirán
la serie de pasos que debe seguir una entidad conforme avanza en nuestro sistema. Es
decir ARENA posibilita la construcción de los modelos sin la necesidad de codificar
los programas. (Simulacion con Arena, Jorge Eduardo Ortiz Triviño, 2004)
2.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL EX – ANTE
Y PLAN DE MANEJO AMBIENTAL DEL PROYECTO: PLANTA DE FANEAMIENTO
DE GANADO MAYOR Y MENOR DEL CANTON CALVAS
Dicho trabajo de investigación nos muestra de manera simple como se realiza el proceso de
faneamiento.
La planta de faenamiento es un lugar en donde se realizan las operaciones de sacrificio y
faenado del ganado que se destina para el abasto público. Los camales generalmente, de
competencia municipal, tienen el deber de ofrecer un servicio a la comunidad, sin ánimo de
lucro, que garantice que el ganado se encuentra sano, que cumple con las normativas sanitarias,
no ha sido robado, que ha sido faenado de forma apropiada y finalmente que el proceso se ha
realizado acorde con la legislación ambiental local.
Áreas básicas de un camal:
 Cajón de matanza
 Áreas complementarias internas: incluye zona de faenamiento, evisceración y
un área de inspección y sellado
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 Áreas complementarias: incluye la caseta de control, rampa de descarga de
animales, corrales de ganado y baño ante-mortem.
Áreas básicas de un camal
 Incinerador de carnes: horno usado para carne y viseras decomisadas.
 Depósito de esquilmos: para depositar partes de los animales que no son
comestibles.
 Tanque elevado para el abastecimiento de agua: para utilizar cuando el
abastecimiento de agua es insuficiente.
 Frigoríficos: se utilizan para guardar la carne faenada y aquella que no pudo ser
distribuida el día de la matanza.
20
-
CAPITULO 3
DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL
3.1. LA EMPRESA
El CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C., desde sus

orígenes, ha sabido insertarse en plaza regional por la calidad de sus artículos y
servicios, por su honestidad, su ética empresarial y la permanente responsabilidad con
la comunidad así como con el medio ambiente.
Es una empresa arequipeña, que invierte permanentemente en maquinarias e

infraestructura, lo que contribuye a alcanzar un destacado y sostenido crecimiento.
Higiene, Rapidez, Honradez Seguridad, Venta de todo tipo de carnes (vacuno, ovino y
porcino).
3.1.1. GENERALIDADES
Nombre de la Empresa El CAMAL DON SANTIAGO

AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C
Dirección Avenida Perú, 1401 Semirural Pachacutec
Arequipa-Perú
Ruc 20327035691
Servicio Produc. Carne y Prod. Carnicos
Pagina Web http://www.goldpigperu.com/
Sociedad Sociedad Anonima Cerrada
Contacto Tlf: (54) 44-7466 Cel: (54) 959-599549 RPM:
#913379
3.1.2. HISTORIA
Somos una empresa dedicada al faenado de animales y producción de carne cumpliendo con
los más altos estándares de calidad para el beneficio de la población Arequipa y de todo el Sur
de Perú.
21
-
Misión
Satisfacer a personas y empresas con un producto de servicio diferenciado adecuado y seguro,
seleccionando las mejores carnes cumpliendo con rigurosos procesos y normas de seguridad
de calidad.
Visión
Consolidar nuestro liderazgo en servicio de beneficio y comercialización de productos
cárnicos, diferenciados con marca propia, ofreciendo innovación en todos nuestros procesos y
productos. Siendo la mejor alternativa de confianza para clientes proveedores y empleados.
3.1.3. PRODUCCION Y/O SERVICIOS QUE PRESTA LA EMPRESA
• Se comienza con la recepción del animal dependiendo del tipo que sea y luego estos
pasan a una sale ante morten donde son analizados por un experto y ven cuales son aptos
y cuáles no, si no son aptos pasan a veterinaria y si lo son pasan a cuarentena para su
posterior sacrificio.
• El animal ingresa al cajón de aturdimiento donde es mojado con una manguera con el
fin de adormecer al animal, esto es realizado por el operario denominado matarife quien
luego golpea con un cincel de fierro al bovino, dejándolo aturdido e inconsciente, el
animal sale del cajón de aturdimiento y se desliza al piso donde es desollado hasta que
muere, posteriormente es alzado con un gancho hacia las rieles por un operario
denominado izador, el siguiente trabajador denominado matarife cabeceo corta la
cabeza y las patas delanteras del bovino.
• El animal es empujado hacia el operario de pierneo quien corta la piel hasta los muslos
del bovino.
• El bovino luego se empuja a la siguiente sección donde es cambiado de gancho por el
operario de paso a dos ganchos, es decir, se cuelga al animal en sus dos patas.
• El animal vuelve a ser empujado y se le quita toda la piel del cuerpo por el operario de
descuerado total, la piel cae a una carretilla transportada por un trabajador denominado
operario de pieles, llevando esta al túnel.
• Luego el trabajador denominado cortador de pecho pueda cortar el esternón con una
sierra de pecho, inmediatamente cae el menudo que son las vísceras blancas (estómagos
e intestinos) y rojas (corazón, riñón, hígado, pulmón) hacia una segunda carretilla que
es movilizada por el operario de menudeo 1, dirigiéndose hacia el área de menudeo.
• El cuerpo se desliza hacia la siguiente sección donde el trabajador denominado operario
área corte con una sierra eléctrica parte al bovino por la mitad formando dos piezas:
pieza derecha e izquierda, posteriormente es limpiado el cebo del cuerpo por un
trabajador denominado operario área corte 1, pero el operario área corte 1 ayuda en este
proceso cuando se encuentra desocupado.
• Las piezas luego pasan al área de lavado donde se limpian restos y sangre los
trabajadores de esta área denominados operarios de lavado de piezas usan mangueras.
22
-
• Al terminar de ser lavados, pasan al área de pesado donde dos trabajadores denominados
operarios de pesado esperan que se acumulen 15 piezas en el riel para empezar a pesar
el lote formado y escribir el peso calculado en la pieza.
• Finalmente, las piezas se deslizan al área de ventas.
• Cuando llega al área de ventas si se encuentra el cliente se procede a empaquetar y
entregárselo al cliente en caso contrario se pone a refrigerar.
3.1.4. PRINCIPALES PRODUCTOS
 Cortes de vacuno
 Cortes de porcino
 Menudencia
 Binzas
 Cebo
 Pieles de Vacuno
3.2. EL PROCESO DE PRODUCCION
El sistema de faenado del CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C
cuenta con una producción aproximada de 300 los dias Viernes, siendo los de mayor
produccion.
La descripción del sistema de faenado evaluado consiste en:
• El bovino ingresa al cajón de aturdimiento donde es mojado con una manguera con el
fin de adormecer al animal, esto es realizado por el operario denominado matarife quien
luego aturde al bovino, dejándolo aturdido e inconsciente, el animal sale del cajón de
aturdimiento y se desliza al piso donde es desollado hasta que muere, posteriormente
es alzado con un gancho hacia las rieles por un operario denominado izado, el siguiente
trabajador denominado matarife cabeceo corta la cabeza y la pata del bovino que no
está enganchada a la altura del corvejón donde se le coloca un yugo en medio de las
rondanas enganchada.
• El animal es empujado hacia el operario de faldeo quien corta la piel hasta el lomo.
• El bovino luego se empuja a la siguiente sección donde es cambiado de gancho por el
operario de paso a dos ganchos, es decir, se cuelga al animal en sus dos patas.
• El animal vuelve a ser empujado y se le quita toda la piel del cuerpo por el operario de
descuerado total, la piel cae a una carretilla transportada por un trabajador denominado
operario de pieles, llevando esta al túnel.
• Luego el trabajador denominado cortador de pecho pueda cortar el esternón con una
sierra de pecho, inmediatamente cae el menudo que son las vísceras blancas (estómagos
23
-
e intestinos) y rojas (corazón, riñón, hígado, pulmón) hacia una segunda carretilla que
es movilizada por el operario de menudeo, dirigiéndose hacia el área de menudeo.
• El cuerpo se desliza hacia la siguiente sección donde el trabajador denominado operario
área corte con una sierra eléctrica parte al bovino por la mitad formando dos piezas:
pieza derecha e izquierda, posteriormente es limpiado el cebo del cuerpo por un
trabajador denominado operario área corte, pero el operario área corte ayuda en este
proceso cuando se encuentra desocupado.
• Las piezas luego pasan al área de lavadodonde se limpian restos y sangre los
trabajadores de esta área denominados operarios de lavado de piezas usan mangueras.
• Al terminar de ser lavados, pasan al área de pesado donde dos trabajadores
denominados operarios de pesadoesperan que se acumulen 15 piezas en la riel para
empezar a pesar el lote formado y escribir el peso calculado en la pieza.
• Finalmente las piezas se deslizan al área de oreo donde se espera por el proceso de
venta.
• Paralelamente se realiza la limpieza del menudo blanco y rojo, mencionado en el punto
cinco, en dos áreas: área de menudeo y área de vísceras rojas.
• La limpieza de las vísceras blancas empieza separando los cuatro estómagos de la vaca;
los cuales son colocados en posas diferentes para su respectivo lavado. Al final de las
pozas se encuentra una mesa donde se lava las tripas y útero.
• Para la limpieza del menudo rojo, tiene que ser inspeccionado por el veterinario, si es
que alguna de las partes posee alguna enfermedad, parásito y/o bacteria. En caso sea
así, el menudo es decomisado, se le hecha kresso y se le deshecha ahí mismo es
colocado las cabezas de la vaca que fueron cortadas al inicio lavadas respectivas.
3.3. DIAGNOSTICO DEL SISTEMA ACTUAL
El sistema de faenado del CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C.
que ha de ser modelado cuenta con una producción basada en distribuciones de probabilidad.
Las entidades a considerar en el modelo son:
• Bovino: Es la entidad principal en el modelo ya que este es el elemento que ingresa

inicialmente y se transporta por todo el sistema y es operado por los distintos
operadores. Durante el proceso el bovino se separa en partes y piezas.
• Cabeza: Cuando el bovino entra al proceso de cabeceo que consiste en cortar la cabeza
del cuerpo, la cabeza del bovino se separa del resto del cuerpo y esta cabeza se pasa por
una ventana para ser lavada y llevada al área de menudo, es decir realiza su propio
recorrido dentro del modelo, fuera de nuestro alcance.
• Patas delanteras: En el proceso de cabeceo también se retira las patas delanteras del
bovino.
• Patas traseras: Las patas traseras se retiran en el proceso de cambio de gancho. Todas
juntas, delanteras y traseras son llevadas por el operario de menudeo N°1 hacia el área
de menudeo.
24
-
• Cuero: En el proceso de descuerado total se retira el cuero o piel del bovino y se traslada
en una carretilla por el operario de pieles hacia un túnel donde realiza su propio
recorrido, fuera de nuestro alcance.
• Vísceras: Cuando el bovino entra al área de corte de pecho las vísceras caen en una
carretilla y son trasladadas donde son clasificadas en:
 Vísceras blancas: panzas y tripas.
 Vísceras rojas
• Panzas: Clasificadas dentro de las vísceras blancas. En el área de menudeo se separan

las cuatro panzas y se agrupan en Grupo de panzas N° 1 y 2 las cuales son lavadas
independientemente en diferentes pozas.
• Tripas: Clasificadas dentro de las vísceras blancas. También se llevan al área de
menudeo donde las tripas se colocan en una mesapara su lavado y limpieza.
25
-
Localización: Areas de trabajo:
•Lugar donde el bovino es bañado y electrocutado, para lograr su

CAJÓN DE aturdimiento.
ATURDIMIENTO
• Lugar donde los operadores encargados realizan el semi descuerado y

ÁREA DE descuerado total del bovino.
DESCUERADO
•Lugar donde el operador encargado realiza un corte transversal para

ÁREA DE CORTE obtener dos piezas del bovino.
TRANSVERSAL
•Lugar donde los operadores encargados realizan el lavado con una

ÁREA DEL LAVADO manguera a presión.
Y LIMPIEZA
• Lugar que consta del area de lavado y limpiezas de visceras y del estante
donde se colocan las viceras, menudencia.
ÁREA DE MENUDO
• Lugar donde las dos piezas son almacenadas en camaras.

ÁREA DE
REGRIGERACION
26
-
3.4. DIAGRAMAS DE CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C.
3.4.1. PLANO DE LA EMPRESA
27
-
3.4.2. FLOWSHEET DE LA EMPRESA
28
-
3.4.3. LAYOUT DE LA EMPRESA
29
-
3.4.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO
30
-
3.4.5. FLUJOGRAMA DEL PROCESO
31
-
32
-
3.4.6. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP)
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO

EMPRESA: DON SANTIAGO PÁGINA: 1/4
DEPARTAMENTO: SERVICIO FECHA: 20/06/2017
PRODUCTO: CARNE (VACA) METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: APROBADO POR:
33
-
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
METODO DE TRABAJO:
PRODUCTO: CARNE (VACA)
ACTUAL
34
-
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO
METODO DE TRABAJO:
ACTUAL
35
-
METODO DE TRABAJO:
ACTUAL
36
-
3.4.7. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

PRODUCTO: CARNE (VACA) METODO DE TRABAJO: Actual
37
-
METODO DE TRABAJO:
ACTUAL
38
-
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
METODO DE TRABAJO:
ACTUAL
39
-
METODO DE TRABAJO:
ACTUAL
40
-
3.4.8. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO
41
-
42
-
43
-
3.5. VARIABLES ALEATORIAS
3.5.1. VARIABLES EXOGENAS DEL SISTEMA
• Y1 Intervalo de llegada del ganado.

• X1 Tiempo de traslado a zona de marcado
• X2 Tiempo de marcado
• X3 Tiempo de ante morten
• X4 Tiempo de traslado a zona de aturdimiento
• X5 Tiempo de aturdimiento
• X6 Tiempo de izado
• X7 Tiempo de desangrado
• X8 Tiempo de traslado a zona de corte de patas delanteras
• X9 Tiempo de corte de patas delanteras
• X10 Tiempo de corte de cabeza
• X11 Tiempo de corte de patas traseras
• X12 Tiempo de retiro de cuernos
• X13 Tiempo de traslado a zona de lavado de cuernos
• X14 Tiempo de lavado de cuernos
• X15 Tiempo de traslado a zona de pelado
• X16 Tiempo de lavado de cabeza y patas
• X17 Tiempo de traslado al almacen de patas y cabeza
• X18 Tiempo de traslado a zona de lavado de cuero
• X19 Tiempo de lavado de cuero
• X20 Tiempo de traslado a almacen de cuero
• X21 Tiempo de apertura de pecho
• X22 Tiempo de traslado a zona de corte de partes
• X23 Tiempo de cote de partes
• X24 Tiempo de traslado a almacen de órganos sexuales
• X25 Tiempo de eviscerado
• X26 Tiempo de traslado a almacen de corazones
• X27 Tiempo de traslado a almacen de higados
• X28 Tiempo de traslado a almacen de riñones
• X29 Tiempo de traslado de cortado de vísceras blancas
• X30 Tiempo de lavado de tripas
• X31 Tiempo de lavado de libro
• X32 Tiempo de lavado de panza
• X33 Tiempo de división por la mitad
• X34 Tiempo de retiro de exceso de grasa
• X35 Tiempo de traslado a zona de lavado final
• X36 Tiempo de lavado final
• X37 Tiempo de secado manual
• X38 Tiempo de limpieza
44
-
• X39 Tiempo de traslado a zona de aireado
• X40 Tiempo de aireado
• X41 Tiempo de secado
3.6. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE PROBLEMAS
Existen mayores cuellos de botella y tiempos improductivos. Los cuellos de botella

se producen tras las actividades con mayor duracion, debido a que solo se encuentra
un trabajador a cargo de este puesto generando mayores tiempos y esfuerzos por
parte de los empleados.
La infraestructura con la que cuenta la empresa no es la adecuada para realizar sus

tareas cotidianas, debido a la mala distribución de planta.
La tecnología usada no es la adecuada para satisfacer la demanda, el uso de la sierra

eléctrica, del cincel, de la manguera para el adormecimiento, de las carretillas, etc.,
pueden reemplazarse por tecnologías más modernas y eficientes, las cuales nos
permititan ahorrar tiempos y aumentar la produccion diaria de carne.
45
-
CAPITULO 4
RECOPILACION Y ANALISIS DE DATOS DE
ENTRADA
4.1. PLAN DE RECOPILACION DE INFORMACION
En esta etapa se recopiló información necesaria para poder simular los diferentes
procesos para la producción de CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA
GOLD PIG S.A.C.
4.1.1. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO PARA

LA RECOLECCION DE DATOS
El proceso de recopilación de datos fue realizado en CAMAL DON SANTIAGO

AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C. ubicado en Avenida Perú, 1401 Semirural
Pachacutec Arequipa-Perú.
Para proceder a tomar los datos nos distribuimos en los diferentes procesos para
cronometrar las actividades que se realizan. Los datos fueron tomados durante el
horario de jornada de trabajo.
También, se obtuvieron datos que fueron proporcionados por el Ing. Richard
Chavez, Gerente General de la empresa.
El procedimiento para la recolección de datos del proceso de producción de

ladrillos de CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C
fue el siguiente:
 Se presentó una solicitud al señor Jose Gamero, jefe de planta de la

empresa “CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG
S.A.C”, solicitándole nos autorice el ingreso a sus instalaciones, permiso
para levantar información en el proceso de producción de los diferentes
ladrillos. Para un total de 6 alumnos de nuestro equipo de trabajo.Se
elaboró un formato inicial de toma de datos con los encabezados de todas
las variables exógenas y para 30 datos de cada variable. Se delegó a cada
integrante del grupo de variables, siendo 6 integrantes y haciendo un total
de 27 variablesCada integrante se hizo responsable de tomar su muestra
de 30 datos de cada variable.
46
-
 La toma de datos se realizó el mes de mayo, junio y julio del presente año.
 Posteriormente luego de establecer el tamaño de muestra de cada una de

nuestras variables, se continuó con la toma de datos según la misma
metodología establecida para las 27 variables.
 El requisito fundamental para el ingreso, establecido por el señor Jose

Gamero, fue ingresar con casco y mandil blanco.
Para la toma de tiempos se utilizó las siguientes herramientas:

Formato para la recolección de datos
 Cronómetros digitales
 Casco
 Reloj
 Laptop
 Lápiz y borrador
4.1.2. FUENTES DE INFORMACION
La información se recolecto de dos formas:
 Datos tomados POR OBSERVACION DIRECTA a lo largo del proceso de

faneamiento en el CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG
S.A.C.
 Datos obtenidos POR EXPERTOS, debido a la longitud de tiempos prolongados
de ciertas variables, como el tiempo de extracción de órganos y secado, se tomaron
muestras según datos proporcionados por el Ing. Jose Gamero, jefe de
Producción del CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG
S.A.C.
 Asimismo, se obtuvo información por medio de otros trabajadores de la empresa.
47
-
4.1.3. PERIODO DE ESTUDIO
Debido a las limitaciones de tiempo para realizar el estudio de la toma de tiempos, se

determinó un plazo de recolección de datos de 2 semanas, con una frecuencia de tres días.
El horario establecido para la toma de datos fue de 4.00 am hasta las 12.00 pm. Los
integrantes del grupo nos dividimos por turnos de 4.00 am a 7.00 am, de 7.00 am a 10.00
am, logrando tomar datos durante todo el transcurso del proceso productivo.
Como se observa en el siguiente cuadro del mes de mayo del presente año, los
días marcados, fueron las fechas establecidas para la toma de 30 datos iniciales de
cada variable.
Asimismo, una vez determinados los tamaños de muestra para cada variable,
volvimos a realizar la toma de datos faltantes los días marcados para completar
dicha muestra.
48
-
4.2. ANALISIS DE DATOS DE ENTRADA
A continuación, se presenta el análisis de datos para dos variables del sistema:
4.2.1. X1: TIEMPO DE MARCADO
TIEMPO DE MARCADO
Se tomaron los primeros 30 datos para determinar el tamaño de muestra:
18.0 18.7
19.2 20.1
18.6 21.2
22.0 19.7
23.1 22.9
20.2 22.1
24.2 23.0
20.3 20.8
19.0 19.9
18.5 19.3
19.4 18.0
20.2 21.5
22.0 23.0
18.9 22.6
21.0 22.8
De acuerdo a la plantilla con 30 datos se necesita una muestra de 31 datos.
Supuesto Población infinita

Media muestral 20.67
Varianza muestral 3.095298966
Nivel de significancia ( 5%

Nivel de confianza (1-α) 95%
Máximo error porcentual (e') 3%
Z1-/2 1.96
Error máximo permitido ( e ) 0.62007

no 30.92668033
N 5000
no(no-1) 925.5328759
49
-
Es N > no(no-1) no
n 30.73656435
Tamaño de muestra 31
Luego de ver la información, las siguientes mediciones en SEGUNDOS:
18
19.2
18.6
22
23.1
20.2
24.2
20.3
19
18.5
19.4
20.2
22
18.9
21
18.7
20.1
21.2
19.7
22.9
22.1
23
20.8
19.9
19.3
18
21.5
23
22.6
22.8
19
21.5
50
-
DEFINICIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
PODEMOS VER QUE CUMPLE CON LA PRUEBA DE CHI

CUADRADO TENIENDO UN VALOR DE 0.597 QUE ES MAYOR
QUE 0.05 Y TAMBIEN CUMPLE CON LA PRUEBA KOLGOMOROV
POR ENDE LA MUESTRA DE VALORES ES ACEPTADO POR LOS
DOS CRITERIOS
51
-
4.2.2. X2: TIEMPO DE ANTE MORTEN
20.3 22.2
21.0 23.9
21.1 22.4
20.9 21.9
25.5 23.0
24.6 24.8
23.6 23.9
26.1 27.9
27.5 25.8
26.0 24.8
28.5 29.6
23.9 27.1
29.9 22.5
30.0 20.9
25.3 28.7


Z1-/2 1.96

no 32.87250805
N 5000
no(no-1) 1047.729277
Es N > no(no-1) no
n 32.65779929
52
-
20.3
21.0
21.1
20.9
25.5
24.6
23.6
26.1
27.5
26.0
28.5
23.9
29.9
30.0
25.3
22.2
23.9
22.4
21.9
23.0
24.8
23.9
27.9
25.8
24.8
29.6
27.1
22.5
20.9
28.7
21.1
23.5
28.2
53
-
PODEMOS VER QUE CUMPLE CON LA PRUEBA DE CHI CUADRADO

TENIENDO UN VALOR DE 0.545 QUE ES MAYOR QUE 0.05 Y
TAMBIEN CUMPLE CON LA PRUEBA KOLGOMOROV YA QUE ES
MAYOR A 0.15 POR ENDE LA MUESTRA DE VALORES ES ACEPTADO
POR LOS DOS CRITERIOS
54
-
4.2.3. X3: TIEMPO DE ATURDIMIENTO
1.4 1.8
1.4 1.4
1.6 2.0
1.8 2.0
1.5 1.4
1.5 1.5
2.0 1.9
1.9 1.8
1.8 1.7
2.0 1.5
1.5 1.6
1.6 1.6
1.8 1.8
2.0 1.4
2.0 2.0

Media muestral 1.70

Z1-/2 1.96

no 41.33810035
N 5000
no(no-1) 1667.50044
Es N > no(no-1) no
n 40.99913508
55
-
1.4
1.3
1.6
1.8
1.5
1.0
2.0
1.9
1.8
2.0
1.5
1.6
1.8
1.7
2.0
1.8
1.4
1.3
2.0
1.4
1.5
1.9
1.3
1.7
1.5
1.6
1.4
1.8
1.0
2.0
1.2
1.8
1.4
1.3
1.1
1.0
2.0
1.9
1.6
1.5
1.7
56
-

DOS CRITERIOS
57
-
4.2.4. X4: TIEMPO DE IZADO
30.5 33.8
30.0 33.3
31.8 30.4
32.2 35.0
31.2 33.0
30.9 32.2
34.0 31.2
33.8 30.0
33.7 32.0
34.2 33.4
35.0 30.5
34.3 34.9
33.9 35.1
30.8 30.5
34.2 32.8


Z1-/2 1.96

no 25.8893186
N 5000
no(no-1) 644.3674992
Es N > no(no-1) no
n 25.75595776
58
-
Luego de ver la información, las siguientes mediciones en SEGUNDOS. Ya que
la muestra solo necesita 26 datos, tomamos los 30 datos anteriores:
30.5
30.0
31.8
32.2
31.2
30.9
34.0
33.8
33.7
34.2
35.0
34.3
33.9
30.8
34.2
33.8
33.3
30.4
35.0
33.0
32.2
31.2
30.0
32.0
33.4
30.5
34.9
35.1
30.5
32.8
59
-

DOS CRITERIOS
60
-
4.2.5. X5: TIEMPO DE DESANGRADO
30.0 33.6
33.0 38.4
32.5 37.0
37.5 39.4
39.2 36.2
34.0 31.2
40.0 30.2
30.7 36.2
32.6 39.6
38.7 32.1
39.0 31.8
35.2 39.4
30.2 40.0
31.3 40.0
31.4 34.6


Z1-/2 1.96

no 44.76876107
N 5000
no(no-1) 1959.473207
Es N > no(no-1) no
n 44.37146992
61
-
30.0 36.2
33.0 39.6
32.5 32.1
37.5 31.8
39.2 39.4
34.0 40.0
40.0 40.0
30.7 34.6
32.6 30.1
38.7 33.3
39.0 35.1
35.2 39.5
30.2 37.1
31.3 32.4
31.4 30.8
33.6 32.7
38.4 34.1
37.0 32.0
39.4 39.0
36.2 37.1
31.2 30.5
30.2 32.4
62
-

DOS CRITERIOS
63
-
4.2.6. X6: TIEMPO DE CORTE DE PATAS DELANTERAS
28.3 29.1
28.8 29.1
29.1 30.0
30.0 29.1
28.6 29.0
29.3 28.0
29.5 29.4
29.8 29.1
28.2 28.0
28.0 28.0
29.1 28.6
29.8 29.6
30.1 30.0
28.5 29.8
28.1 28.3


Z1-/2 1.96

no 21.47834052
N 5000
no(no-1) 439.8407708
Es N > no(no-1) no
n 21.38647133
64
-
28.3
28.8
29.1
30.0
28.6
29.3
29.5
29.8
28.2
28.0
29.1
29.8
30.1
28.5
28.1
29.1
29.1
30.0
29.1
29.0
28.0
29.4
29.1
28.0
28.0
28.6
29.6
30.0
29.8
28.3
65
-

DOS CRITERIOS
66
-
4.2.7. X7: TIEMPO DE CORTE DE CABEZA
13.4 15.0
13.1 14.5
17.6 14.7
15.6 13.8
14.1 16.1
13.9 17.0
14.0 18.2
18.0 14.6
18.0 18.0
17.5 13.6
16.0 16.0
14.0 15.8
14.2 16.1
17.1 16.8
16.5 13.1


Z1-/2 1.96

no 48.46070889
N 5000
no(no-1) 2299.979597
Es N > no(no-1) no
n 47.99552941
67
-
13.4 13.6
13.1 16.0
17.6 15.8
15.6 16.1
14.1 16.8
13.9 13.1
14.0 14.7
18.0 13.8
18.0 16.1
17.5 17.0
16.0 18.2
14.0 17.0
14.2 18.2
17.1 14.6
16.5 18.0
15.0 18.0
14.5 17.5
14.7 16.0
13.8 14.0
16.1 14.2
17.0 15.6
18.2 14.1
14.6 13.9
18.0 14.2
68
-

DOS CRITERIOS
69
-
4.2.8. X8: TIEMPO DE CORTE DE CUERNOS DE VACA
18.0 18.1
18.5 19.1
20.0 19.4
19.1 19.0
18.8 20.0
18.3 18.7
19.0 19.0
19.8 20.0
20.0 19.0
20.0 18.6
18.1 18.1
18.0 19.1
19.6 19.4
18.3 18.9
18.6 18.0


Z1-/2 1.96

no 50.70695565
N 5000
no(no-1) 2520.488396
Es N > no(no-1) no
n 50.19787932
70
-
18.0 18.1
18.5 19.1
20.0 19.4
19.1 18.9
18.8 18.0
18.3 19.0
19.0 20.0
19.8 19.3
20.0 18.6
20.0 19.7
18.1 19.1
18.0 18.6
19.6 18.7
18.3 20.0
18.6 18.8
18.1 18.3
19.1 17.8
19.4 18.1
19.0 19.1
20.0 18.8
18.7 20.0
19.0 18.0
20.0 19.6
19.0 18.2
18.6 18.3
71
-

DOS CRITERIOS
72
-
4.2.9. X9: TIEMPO DE CORTE DE CUERNOS DE TORO
22.0 22.2
24.2 25.3
23.0 24.9
22.5 24.7
25.8 22.9
26.0 22.2
22.8 26.0
22.1 25.1
22.4 24.1
25.7 25.6
26.0 22.0
24.2 26.0
24.0 24.4
23.2 22.6
23.0 25.0


Z1-/2 1.96

no 34.74669259
N 5000
no(no-1) 1172.585953
Es N > no(no-1) no
n 34.50689251
73
-
22.0
24.2
23.0
22.5
25.8
26.0
22.8
22.1
22.4
25.7
26.0
24.2
24.0
23.2
23.0
22.2
25.3
24.9
24.7
22.9
22.2
26.0
25.1
24.1
25.6
22.0
26.0
24.4
22.6
25.0
24.5
23.6
25.2
24.8
25.4
74
-

CUADRADO TENIENDO UN VALOR DE 0.75 QUE ES MAYOR QUE
0.05 Y TAMBIEN CUMPLE CON LA PRUEBA KOLGOMOROV POR
ENDE LA MUESTRA DE VALORES ES ACEPTADO POR LOS DOS
CRITERIOS
75
-
4.2.10. X10: TIEMPO DE PELADO DE CABEZA
28.5 29.5
30.5 26.5
30.5 27.5
27.5 29.5
27.5 28
27.5 29
24.5 28
27.5 30
27.5 27
26.5 27
25.5 28
26.5 25
25.5 27
28.5 26
30.5 26
De acuerdo a la plantilla con 30 datos se necesita una muestra de 34 datos:


Z1-/2 1.96

no 33.58343881
N 5000
no(no-1) 1094.263923
Es N > no(no-1) no
n 33.3593743
76
-
Luego de ver la información se usaron las siguientes mediciones en SEGUNDOS:
28.5
30.5
30.5
27.5
27.5
27.5
24.5
27.5
27.5
26.5
25.5
26.5
25.5
28.5
30.5
29.5
26.5
27.5
29.5
28
29
28
30
27
27
28
25
27
26
26
28
25
27
77
-

DOS CRITERIOS
78
-
4.2.11. X11: TIEMPO DE PELADO DE PATAS
30.8 30.9
29.6 30.2
26.7 27.7
25.8 30.4
26.8 27.8
27.2 29.1
29.8 28.6
28.9 24.5
25.6 29.5
29.1 28.1
24.4 24.1
28.5 27.5
29.4 24.9
24.5 28.8
26.8 24.7


Z1-/2 1.96

no 55.21166427
N 5000
no(no-1) 2993.116207
Es N > no(no-1) no
n 54.6086573
79
-
30.8 28.8
29.6 24.7
26.7 28
25.8 25
26.8 27
27.2 27.5
29.8 27.7
28.9 28.1
25.6 29
29.1 29.8
24.4 30.8
28.5 31.3
29.4 31.8
24.5 32.1
26.8 32.1
30.9 33
30.2 33.4
27.7 33.6
30.4 34.5
27.8 34.9
29.1 35.2
28.6 35.7
24.5 36.5
29.5 36.6
28.1 37.5
24.1 37.8
27.5 38.2
24.9
80
-

DOS CRITERIOS
81
-
4.2.12. X15: TIEMPO DE CORTE DE PATAS TRASERAS
Se tomaron los primeros 30 datos para determinar el tamaño de muestro:
18.6 21.2
18.1 21.1
19.2 18.5
20.4 21.3
21.3 20.8
21.5 21.3
21.4 21.9
21.9 19.8
19.8 20.6
20.5 20.1
20.9 20.4
20.7 21.2
19.8 19.8
18.4 21.8
20.5 21.6


Z1-/2 1.96

no 26.67821292
N 5000
no(no-1) 685.0488318
Es N > no(no-1) no
n 26.53662299
82
-

18.6
18.1
19.2
20.4
21.3
21.5
21.4
21.9
19.8
20.5
20.9
20.7
19.8
18.4
20.5
21.2
21.1
18.5
21.3
20.8
21.3
21.9
19.8
20.6
20.1
20.4
21.2
19.8
21.8
21.6
83
-

CRITERIOS
84
-
4.2.13. X16: TIEMPO DE PRE DESCUERADO
10.2 12.9
13.7 13.4
14.2 12.9
15.1 11.4
14.7 10.7
13.7 14.4
12.9 10.2
12.8 14.9
13.6 13.8
14.2 12.6
11.5 13.5
11.9 14.3
12.3 14.6
14.2 13.8
13.8 14.1


Z1-/2 1.96

no 44.45640065
N 5000
no(no-1) 1931.915158
Es N > no(no-1) no
n 44.06460986
85
-
10.2 13.8
13.7 12.6
14.2 13.5
15.1 14.3
14.7 14.6
13.7 13.8
12.9 14.1
12.8 13.5
13.6 14.7
14.2 12.6
11.5 10.9
11.9 13.5
12.3 12.7
14.2 14.6
13.8 15
12.9 10.6
13.4 12.4
12.9 14.8
11.4 13.7
10.7 13.9
14.4 14.2
10.2 12.8
14.9
86
-

CRITERIOS
87
-
4.2.14. X17: TIEMPO DE LAVADO DESPUES DE PRE
DESCUERADO
20.4 22.6
22.5 23.4
24.2 25
23.6 20.9
23.7 21.2
23.4 23.6
20.2 22.7
21.6 21.4
23.2 20.9
24.5 23.6
22.9 24.2
20.8 23.6
24.6 24.7
23.5 22
21.5 21.8


Z1-/2 1.96

no 36.06402413
N 5000
no(no-1) 1264.549812
Es N > no(no-1) no
n 35.80576414
88
-
20.4
22.5
24.2
23.6
23.7
23.4
20.2
21.6
23.2
24.5
22.9
20.8
24.6
23.5
21.5
22.6
23.4
25
20.9
21.2
23.6
22.7
21.4
20.9
23.6
24.2
23.6
24.7
22
21.8
22.5
24.3
23.1
22.7
24.1
23.9
89
-

DOS CRITERIOS
90
-
4.2.15. X18: TIEMPO DE DESCUERADO POSTERIOR
189.6 199.8
187.5 189.6
188.4 197.6
192.1 184.6
184.3 179.8
175.6 184.2
196.2 198.6
199.3 196.2
189.6 192.6
187.5 175.6
177.9 175.2
175.1 197.3
188.6 198.3
187.5 185.6
195.6 180.4


Z1-/2 1.96

no 30.04094236
N 5000
no(no-1) 872.4172757
Es N > no(no-1) no
n 29.86152867
91
-
189.6
187.5
188.4
192.1
184.3
175.6
196.2
199.3
189.6
187.5
177.9
175.1
188.6
187.5
195.6
199.8
189.6
197.6
184.6
179.8
184.2
198.6
196.2
192.6
175.6
175.2
197.3
198.3
185.6
180.4
92
-

DOS CRITERIOS
93
-
4.2.16. X19: TIEMPO DE DESCUERADO TOTAL
129.2 122.3
124.6 128.7
115.6 115.2
109.2 117.8
124.9 116.5
123.2 104.5
115.6 120.8
116.9 117.6
114.6 124.8
123.6 123.6
129.7 106.4
120.6 121.2
120.7 118.5
115.9 127.8
116.3 104.9


Z1-/2 1.96

no 30.99379248
N 5000
no(no-1) 929.6213798
Es N > no(no-1) no
n 30.80285303
94
-
129.2
124.6
115.6
109.2
124.9
123.2
115.6
116.9
114.6
123.6
129.7
120.6
120.7
115.9
116.3
122.3
128.7
115.2
117.8
116.5
104.5
120.8
117.6
124.8
123.6
106.4
121.2
118.5
127.8
104.9
122.4
95
-

DOS CRITERIOS
96
-
4.2.17. X20: TIEMPO DE LAVADO DE CUERO
1.73 1.84
1.91 1.83
1.82 1.90
1.75 1.88
1.89 1.78
1.85 1.77
1.78 1.86
1.76 1.85
1.85 1.87
1.73 1.86
1.90 1.83
1.81 1.78
1.88 1.89
1.89 1.81
1.79 1.77

Media muestral 1.83

Z1-/2 1.96

no 33.72971709
N 5000
no(no-1) 1103.964098
Es N > no(no-1) no
n 33.503703
97
-
1.73
1.91
1.82
1.75
1.89
1.85
1.78
1.76
1.85
1.73
1.90
1.81
1.88
1.89
1.79
1.84
1.83
1.90
1.88
1.78
1.77
1.86
1.85
1.87
1.86
1.83
1.78
1.89
1.81
1.77
1.84
1.76
1.80
1.84
98
-

DOS CRITERIOS
99
-
4.2.18. X21: TIEMPO DE APERTURA DE PECHO
Se tomaron los primeros 30 datos para determinar el tamaño de muestro:
1.68 1.85
1.75 1.83
2.00 1.98
1.72 1.92
1.67 2.00
1.93 1.67
2.00 1.72
1.73 1.78
1.93 2.00
1.85 1.82
1.78 1.77
1.75 1.75
2.00 2.00
1.85 1.97
1.67 1.88

Media muestral 1.84

Z1-/2 1.96

no 39.91074768
N 5000
no(no-1) 1552.957033
Es N > no(no-1) no
n 39.59469689
100
-
1.68
1.75
2.00
1.82
1.79
1.93
1.95
1.73
1.93
1.85
1.78
1.81
2.00
1.85
1.94
1.85
1.83
1.98
1.92
2.00
1.87
1.72
1.78
1.89
1.82
1.77
1.75
2.00
1.97
1.88
1.90
1.80
1.89
1.95
1.90
1.92
1.90
1.80
1.85
1.90
101
-

DOS CRITERIOS
102
-
4.2.19. X22: TIEMPO DE CORTE DE CRIADILLA
18.2 20.5
17.7 21.8
20.5 23.1
21.1 19.6
22.9 18.7
22.6 19.9
22.5 20.8
23.9 22.4
18.5 23.5
19.7 21.7
21.3 17.2
20.9 17.3
21.8 19.5
17.2 20.1
19.0 19.9


Z1-/2 1.96

no 37.73495809
N 5000
no(no-1) 1386.192104
Es N > no(no-1) no
n 37.45230585
103
-
18.2
17.7
20.5
21.1
22.9
22.6
22.5
23.9
18.5
19.7
21.3
20.9
21.8
17.2
19.0
20.5
21.8
23.1
19.6
18.7
19.9
20.8
22.4
23.5
21.7
17.2
17.3
19.5
20.1
19.9
22.4
21.9
23.5
19.8
20.4
22.9
21.2
18.6
104
-

DOS CRITERIOS
105
-
4.2.20. X23: TIEMPO DE CORTE DE UBRE
19.3 25.8
20.5 23.9
21.9 19.2
23.1 22.1
24.3 20.3
22.2 21.3
25.7 23.6
19.8 22.7
20.2 24.8
20.5 24.9
19.8 25.6
19.7 19.4
24.4 19.5
22.8 20.0
25.4 21.2


Z1-/2 1.96

no 44.14488011
N 5000
no(no-1) 1904.62556
Es N > no(no-1) no
n 43.75853704
106
-
19.3 22.7
20.5 24.8
21.9 24.9
23.1 25.6
24.3 19.4
22.2 19.5
25.7 20.0
19.8 21.2
20.2 23.6
20.5 24.3
19.8 22.4
19.7 19.3
24.4 21.5
22.8 23.1
25.4 20.6
25.8 22.8
23.9 23.1
19.2 20.7
22.1 19.5
20.3 24.1
21.3 23.1
23.6 20.9
107
-

DOS CRITERIOS
108
-
4.2.21. X24: TIEMPO DE EVISCERADO
1.63 1.75
1.55 1.52
1.58 1.63
1.63 1.62
1.73 1.50
1.68 1.53
1.70 1.72
1.67 1.75
1.55 1.73
1.50 1.62
1.57 1.58
1.65 1.65
1.63 1.67
1.70 1.68
1.73 1.73

Media muestral 1.64

Z1-/2 1.96

no 84.9875667
N 5000
no(no-1) 7137.898926
Es N > no(no-1) no
n 83.56713323
109
-
1.63 1.68 1.66

1.55 1.73 1.88
1.58 1.56 1.84
1.63 1.67 1.76
1.73 1.78 1.75
1.68 1.54 1.83
1.70 1.67 1.86
1.67 1.76 1.76
1.55 1.77 1.82
1.50 1.75 1.83
1.57 1.59 1.75
1.65 1.60 1.82
1.63 1.65 1.74
1.70 1.61 1.89
1.73 1.78 1.87
1.75 1.65 1.77
1.52 1.64 1.84
1.63 1.58 1.89
1.62 1.66 1.73
1.50 1.69 1.79
1.53 1.78 1.62
1.72 1.71 1.69
1.75 1.63 1.70
1.73 1.68 1.76
1.62 1.73 1.87
1.58 1.81 1.86
1.65 1.80 1.75
1.67 1.77 1.90
110
-

CRITERIOS
111
-
4.2.22. X25: TIEMPO DE DIVISION A LA MITAD
56.3 49.4
54.1 51
45.3 57.9
51.8 59.4
50.4 58.6
53.9 51.4
60 47.5
56.3 50.6
56.4 45.6
50 59.6
50.4 45.9
54.7 56.9
50.2 50.7
50 53.4
60 52.8


Z1-/2 1.96

no 67.86309426
N 5000
no(no-1) 4537.536468
Es N > no(no-1) no
n 66.95434841
112
-
58.7 43.2
56.3 47.1
54.1 48.5
48.3 49.5
51.8 59
52.7 45
55 59.3
60 45.8
56.3 55.3
56.4 45
50 51.5
52.7 53
55 57
51.4 51.8
55 48
60 53.3
49.4 51
51 49.2
57.9 57.8
59.4 60
58.6 59
51.4 48
48 53.6
50.6 50.8
45.6 58.4
59.6 54
45.9 52.5
56.9 54.6
50.7 56.1
53.4 52
49.6 50.8
59.2 53
57.8 60
57.4
113
-

CRITERIOS
114
-
4.2.23. X26: TIEMPO DE RETIRO DE EXCESO DE GRASA
1.6 1.8
2 1.7
1.8 1.9
1.7 1.8
1 1.6
1.8 1.7
1.9 1.5
1.7 1.5
2 2
1.8 1.9
1.5 1
1.6 2
1.6 1.7
2 1.5
1.8 1.7

Media muestral 1.70

Z1-/2 1.96

no 33.0501498
N 5000
no(no-1) 1059.262252
Es N > no(no-1) no
n 31.83312188
115
-
1.6
2
1.8
1.7
1.7
1.8
1.9
1.7
2
1.8
1.5
1.6
1.6
2
1.8
1.8
1.7
1.9
1.8
1.6
1.7
1.5
1.5
2
1.9
1.8
2
1.7
1.5
1.7
1.6
1.8
116
-

DOS CRITERIOS
117
-
4.2.24. X27: TIEMPO DE LAVADO DE CARNE
49.5 52.6
54.6 49
50 52.6
53.2 54.4
52.8 53
52 52.8
50.7 50
49 51.5
50.6 53.4
51.4 53
50 53.4
52.5 52
54.6 51.2
53.2 54
51 49


Z1-/2 1.96

no 41.89064669
N 5000
no(no-1) 1712.935633
Es N > no(no-1) no
n 41.54259743
118
-
49.5 52.8
54.6 50
50 51.5
53.2 53.4
52.8 53
52 53.4
50.7 52
49 51.2
50.6 54
51.4 49
50 53.8
52.5 52.6
54.6 53
53.2 52.5
51 50.5
52.6 51
49 53.7
52.6 50
54.4 53.2
53 52.8
119
-

DOS CRITERIOS
120
-
4.2.25. X28: TIEMPO DE SECADO MANUAL
45.6 50
48.3 46.8
48 48.1
47.7 45
45 48
49.2 47.5
50 50
46.4 49.2
47.5 46.1
45.9 49.4
50 50
48.4 47
47 45.8
46.8 49
47 48.4


Z1-/2 1.96

no 40.82263668
N 5000
no(no-1) 1625.665029
Es N > no(no-1) no
n 40.49203833
121
-
45.6
48.3
48
47.7
45
49.2
50
46.4
47.5
45.9
50
48.4
47
46.8
47
50
46.8
48.1
45
48
47.5
50
49.2
46.1
49.4
50
47
45.8
49
48.4
47.3
45.8
45
46.2
45
48.1
45.6
47
48.7
46.4
45.6
122
-

DOS CRITERIOS
123
-
4.2.26. X29: TIEMPO DE AIREADO
15 17.5
15.4 18
18 16.8
17.6 17.6
16.5 16.7
16.8 17.8
17.6 17.5
16.9 17.2
15.8 16.4
17.4 17.4
16.6 16.8
17.4 15.6
16.7 17.9
15.7 16.7
16.8 18.6


Z1-/2 1.96

no 24.0881457
N 5000
no(no-1) 556.1506175
Es N > no(no-1) no
n 23.97265434
124
-
15
15.4
18
17.6
16.5
16.8
17.6
16.9
15.8
17.4
16.6
17.4
16.7
15.7
16.8
17.5
18
16.8
17.6
16.7
17.8
17.5
17.2
16.4
17.4
16.8
15.6
17.9
16.7
18.6
125
-

DOS CRITERIOS
126
-
4.2.27. X30: TIEMPO DE LAVADO DE TRIPAS
TIEMPO DE LAVADO DE TRIPAS
1.2 1.4
1.2 1.4
1.3 1.5
1.3 1.2
1.3 1.3
1.3 1.5
1.4 1.2
1.2 1.2
1.4 1.5
1.5 1.4
1.2 1.2
1.4 1.3
1.3 1.4
1.5 1.3
1.5 1.2

Media muestral 1.33

Z1-/2 1.96

no 58.58118028
N 5000
no(no-1) 3373.173503
Es N > no(no-1) no
n 57.90277767
127
-
1.2 1.3
1.2 1.2
1.3 1.2
1.3 1.3
1.3 1.3
1.3 1.4
1.4 1.5
1.2 1.5
1.4 1.3
1.5 1.3
1.2 1.2
1.4 1.2
1.3 1.3
1.5 1.4
1.5 1.3
1.4 1.2
1.4 1.3
1.5 1.4
1.2 1.5
1.3 1.5
1.5 1.3
1.2 1.2
1.2 1.5
1.5 1.3
1.4 1.2
1.2 1.3
1.3 1.4
1.4 1.2
128
-

DOS CRITERIOS
129
-
4.2.28. X13: TIEMPO DE LAVADO DE PANZAS
TIEMPO DE LAVADO DE PANZA
0.83 0.86
0.97 1.18
1.10 0.94
0.98 1.16
1.30 1.20
0.91 0.89
1.15 1.07
0.88 0.95
0.92 0.98
1.16 1.12
0.97 0.96
1.11 0.89
1.05 1.08
0.98 1.16
1.10 1.08

Media muestral 1.03

Z1-/2 1.96

no 32.00922875
N 5000
no(no-1) 992.5814964
Es N > no(no-1) no
n 31.80561411
130
-
0.83
0.97
1.10
0.98
1.30
0.91
1.15
0.88
0.92
1.16
0.97
1.11
1.05
0.98
1.10
0.86
1.18
0.94
1.16
1.20
0.89
1.07
0.95
0.98
1.12
0.96
0.89
1.08
1.16
1.08
1.15
0.97
131
-

DOS CRITERIOS
132
-
4.2.29. RESUMEN DE ANALISIS ESTADISTICO DE LAS
VARIABLES EXOGENAS
TABLA DE DISTRIBUCIONES
Marcado 18+6.82*Beta(1.03,1.62)
Ante Mortem 20+10*Beta(0.683,0.792)
Aturdimiento Unif(0.999,2)
Izado 30+5.61*Beta(0.811,0.925)
Desangrado 30+10*Beta(0.526,0.571)
Corte patas delanteras 28+2.31*Beta(0.746,0.959)
Corte de cabeza 13+5.71*beta(0.912,1.05)
Corte de cuerno (vaca) 17.6+2.42*Beta(1.19,0.998)
Corte de cuerno (toro) Unif(22,26)
Pelado de cabeza Tria(24,27.5,31)
Pelado de patas 24+7*Beta(1.14,1.07)
Lavado de cabeza 19+12*Beta(1.33,1.46)
Lavado de patas 14+4.59*Beta(2.16,1.47)
Lavado de cuernos 15+5*Beta(0.725,0.914)
Corte patas traseras Tria(18,21.4,22)
Pre-descuerado Tria(10,14.2,15.6)
Lavado después de pre-descuerado 20+5*Beta(1.42,1.06)
Descuerado posterior 175+25*Beta(0.796,0.696)
Descuerado total tria(104,123,130)
Lavado de cuero 1.71+0.22*Beta(1.79,1.59)
Apertura de pecho Tria(1.64,1.96,2)
Tiempo corte criadilla 17+7*Beta(1.25,1.15)
Tiempo corte ubre 19+7*Beta(0.825,1.03)
Eviscerado Tria(1.46,1.75,1.94)
División mitad 13+17*Beta(1.45,0.453)
Quitar exceso 1.45+0.551*Beta(108,0.90)
Lavado cuerpo 49+6*Beta(1.21,1.21)
Secado manual 45+5*Beta(0.725,0.779)
Limpieza de cuerpo 45+5*Beta(0.664,0.904)
Aireado Tria(15,17.8,19)
Secado 2.04+0.961*Beta(1.39,1.02)
Cortado de vísceras 40+11*Beta(0.523,0.693)
Lavado tripa 1.13+0.41*Beta(1.64,1.78)
Lavado panza Tria(0.78,0.951,1.35)
Lavado libro Unif(45,62)
133
-
CAPITULO 5
IMPLEMENTACION DE MODELO DE SIMULACION
5.1. IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE SIMULACION DE
EVENTOS DISCRETOS
- SUPUESTOS NECESARIOS PARA EL MODELO
Los supuestos utilizados para la construcción del modelo de simulación del proceso
productivo del CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG S.A.C.,
se hicieron con el fin de que la plataforma de simulación generará un comportamiento
del modelo lo más aproximado a la realidad.
 Se asumió la capacidad de las cámaras son de 150, siendo 4 cámaras destinadas al

ganado vacuno y el resto al ganado porcino.
 Tiempo de cambio de turno de trabajo del operario es despreciable.
 Horario de inicio del sistema es igual a cero.
 Disciplina de cola en los procesos : FIFO
 Se asumió que el 97% de bovinos están vacunados, es decir en perfectas
condiciones para proseguir con el proceso de faenado.
 Se asumió que el 70% de bovinos son toros y el resto vacas.
 Se asumió que el 95% de cuero están en buen estado, siendo el restante desechado.
 Se tomó que de los órganos obtenidos, el 25% son corazones, 25% son hígados y
el resto riñones. Por lo que cada animal presenta 1 corazón, 1 hígado y dos riñones.
 Se asumió que el porcentaje de que la carne se almacene en las distintas cámaras
de refrigeración será el mismo.
REGISTRO DE CAPACIDAD
 ACTIVIDAD: Lavado de Libro
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Lavado de Intestino
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Lavado de Panza
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Pre Morten
134
-
CAPACIDAD: 2
 ACTIVIDAD: Marcado
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Limpiado Manual
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Aturdimiento
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Izado
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Desangrado
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Lavado de Cuernos
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Corte de Impurezas
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Lavado después de corte por la mitad
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Corte de cuernos
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Corte de cabeza
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Cortado de patas delanteras
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Quitar patas traseras
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Pre Descuerado
135
-
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Descuerado Frontal
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Descuerado posterior
CAPACIDAD: 2
 ACTIVIDAD: Lavado después de descuerado
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Apertura de pecho
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Extirpación de órganos
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Extracción de órganos sexuales
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: División de partes del estómago
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Pelado de cabeza
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Lavado de cabeza y patas
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Pelado de patas
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Secado manual
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Corte de impurezas luego del secado manual
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Aireado
136
-
CAPACIDAD: 1
 ACTIVIDAD: Lavado de cuero
CAPACIDAD: 2
VARIABLES DE ESTADO
 TIEMPO DESPUES DE LAVADO:
 TIEMPO DESPUES DE PRE MORTEN:
 TIEMPO DESPUES DE MARCADO:
 TIEMPO DESPUES DE LIMPIADO MANUAL:
 TIEMPO DESPUES DE ATURDIMIENTO:
 TIEMPO DESPUES DE IZADO:
 TIEMPO DESPUES DE DESANGRADO:
 TIEMPO DESPUES DE LAVADO DE CUERNOS:
 TIEMPO DESPUES DE CORTE DE IMPUREZAS:
 TIEMPO DESPUES DE LAVADO DESPUES DE CORTE POR LA MITAD:
 TIEMPO DESPUES DE CORTE DE CUERNOS:
 TIEMPO DESPUES DE CORTE DE CABEZA:
 TIEMPO DESPUES DE CORTADO DE PATAS DELANTERAS:
 TIEMPO DESPUES DE QUITAR PATAS TRASERAS:
 TIEMPO DESPUES DE PRE DESCUERADO:
 TIEMPO DESPUES DE DESCUERADO FRONTAL:
 TIEMPO DESPUES DE DESCUERADO POSTERIOR:
 TIEMPO DESPUES DE LAVADO DESPUES DE DESCUERADO:
 TIEMPO DESPUES DE APERTURA DE PECHO:
 TIEMPO DESPUES DE EXTIRPACION DE ORGANOS:
 TIEMPO DESPUES DE EXTRACCION DE ORGANOS SEXUALES:
 TIEMPO DESPUES DE DIVISION DE PARTES DEL ESTOMAGO:
 TIEMPO DESPUES DE PELADO DE CABEZA:
 TIEMPO DESPUES DE LAVADO DE CABEZA Y PATAS:
 TIEMPO DESPUES DE PELADO DE PATAS:
 TIEMPO DESPUES DE SECADO MANUAL:
 TIEMPO DESPUES DE CORTE DE IMPUREZAS LUEGO DEL SECADO MANUAL:
 TIEMPO DESPUES DE AIREADO:
137
-
 TIEMPO DESPUES DELAVADO DE CUERO:
ENTIDADES
 ENTIDAD 1: Vaca o toro completo.
 ENTIDAD 2: Cuerpo con cabeza.
 ENTIDAD 3: Patas delanteras.
 ENTIDAD 4: Cuerpo sin cabeza.
 ENTIDAD 5: Cabeza con cuernos.
 ENTIDAD 6: Cuernos.
 ENTIDAD 7: Patas traseras.
 ENTIDAD 8: Cuerpo sin patas.
 ENTIDAD 9: Cuero.
 ENTIDAD 10: Órganos sexuales.
 ENTIDAD 11: Cuerpo sin órganos sexuales.
 ENTIDAD 12: Vísceras.
 ENTIDAD 13: Tripa.
 ENTIDAD 14: Estomago.
 ENTIDAD 15: Libro.
 ENTIDAD 16: Panza.
ATRIBUTOS
 ATRIBUTO: Toros
 Animal = 1
 ATRIBUTO: Vacas
 Animal = 2
 ATRIBUTO: Cuerpo con cabeza
 Entity picture
 ATRIBUTO: Patas delanteras
 Tiempo pelado
 Tiempo primer lavado
 ATRIBUTO: Cuerpo sin cabeza
 Entity picture
 ATRIBUTO: Cabeza con cuernos
 Tiempo
 Tipo
 ATRIBUTO: Tiempo corte cuernos toros
 Tiempo corte cuernos
 ATRIBUTO: Tiempo corte cuernos vaca
 Tiempo corte cuernos
 ATRIBUTO: Patas traseras
138
-
 Tiempo pelado
 ATRIBUTO: Cuerpo sin patas
 Entity picture
 ATRIBUTO: Cabeza sin cuernos
 Tiempo pelado
 ATRIBUTO: Cuernos
 Tipo = 1
 ATRIBUTO: Cuero
 Entity picture
 ATRIBUTO: Cuerpo descuerado
 Entity picture
 ATRIBUTO: Criadilla
 Tiempo corte partes
 ATRIBUTO: Ubre
 Tiempo corte partes
 ATRIBUTO: Órganos sexuales
 Entity picture
 ATRIBUTO: Cuerpo sin órganos sexuales
 Entity picture
 ATRIBUTO: Vísceras
 Entity picture
 ATRIBUTO: Cuerpo sin vísceras
 Entity picture
 ATRIBUTO: Vísceras rojas
 Entity picture
 ATRIBUTO: Vísceras blancas
 Entity picture
 ATRIBUTO: Corazón
 Entity picture
 ATRIBUTO: Hígado
 Entity picture
 ATRIBUTO: Riñones
 Entity picture
 ATRIBUTO: Tripas
 Entity picture
 ATRIBUTO: Estomago
 Entity picture
 ATRIBUTO: Libro
 Entity picture
 ATRIBUTO: Panza
 Entity picture
139
-
VALIDACION
Se decidieron validar estos 3 indicadores
 Numero a almacen
 Tiempo entre aturdmiento
 Tiempo entre cortado
TIEMPO
NUMERO A TIEMPO ENTRE
ENTRE
ALMACEN ATURDIMIENTO
CORTADO
n X1 X2 X3
Paso 1: Realizar 10 réplicas 1 160.000 4.4129 2.2875
2 134.000 5.4198 2.6832
3 148.000 4.7495 2.4724
4 126.000 5.1999 2.7183
5 103.000 6.2192 3.1365
6 159.000 4.5152 2.3157
7 127.000 5.4532 2.7981
8 157.000 4.6812 2.3578
9 144.000 4.7142 2.3983
10 147.000 5.1725 2.5534
Paso 2: Obtener la media muestral E[X] 140.50 5.05 2.57
S2 327.39 0.30 0.07
Paso 3: Obtener la Desviación estándar S 18.09 0.55 0.27
n 10.00 10.00 10.00
Paso 3: Calcular h para =5% h=( t1-α/2,n-1)*S/n 12.944 0.394 0.190
donde t1-0.05/2,10-1 2.2622 2.2622 2.2622
Paso 4: Calcular el error porcentual e=h/E[X] 9.21% 7.80% 7.40%
Paso 5: Proponer e DESEADOS e* 5.00% 5.00% 5.00%
Paso 6: Calculamos h deseado h*=e*E[X] 7.03 0.25 0.13
Paso 7: Calculamos n necesario
(Aprox.) n*=[n(h/h*)2] 33.95 24.35 21.88
Paso 8: Redondeamos al entero Número de
34 25 22
superior réplicas
Para validar estos 3 indicadores se utilizaron los dos metodos el de calculo de numero
de replicas y luego Tambien el de prueba de ensayo y error segun este metodo el
numero de replicas a usar en el modelo es de 49 replicas.
Luego se uso el metodo de prueba y error para encontrar un major resultado en cada
indicador y ver hasta cuanto podiamos acercarnos mas al error deseado.
140
-
NUMERO DE MITADES QUE ENTRAN AL ALMACEN
NUMERO A ALMACEN
Réplicas E[X] h e e* e<e*

10 140.500 12.942 9.21% 4.00% No
30 147.200 8.696 5.91% 4.00% No
40 149.050 5.358 3.59% 4.00% Si
50 151.100 5.142 3.40% 4.00% Si
55 151.800 4.256 2.80% 4.00% Si
El numero de replicas hallado es de 40 replicas
TIEMPO ENTRE ATURDIMIENTO
TIEMPO ENTRE ATURDIMIENTO

10 5.054 0.394 7.80% 4.00% No
20 4.859 0.252 5.20% 4.00% No
30 4.813 0.216 4.50% 4.00% No
35 4.809 0.191 3.98% 4.00% Si
40 4.788 0.172 3.60% 4.00% Si
50 4.747 0.142 3.00% 4.00% Si
El numero de replicas hallado es de 30 replicas
141
-
TIEMPO ENTRE CORTADO
TIEMPO ENTRE CORTADO

10 2.572 0.190 7.40% 4.00% No
20 2.485 0.116 4.68% 4.00% No
30 2.475 0.096 3.86% 4.00% Si
35 2.467 0.086 3.49% 4.00% Si
40 2.452 0.078 3.20% 4.00% Si
50 2.424 0.066 2.73% 4.00% Si
El numero de replicas es de 30 replicas
Luego de esto se tomaron muestras de 10 datos reales para poder validar todos los
datos y ver si el modelo validaba segun nuestros limites y los datos del Sistema real.
VALIDACION NUMERO A ALMACEN
Muestra de 10 datos del

n X5 SISTEMA REAL
1 160.0 n Xi
2 147.0 1 140
3 147.3 2 136
4 142.0 3 146
5 134.2 4 152
6 138.3 5 140
7 136.7 6 147
8 139.3 7 140
9 139.8 8 150
10 140.5 9 146
11 142.1 10 145
12 142.5 C= 144
13 142.8
14 142.5
15 143.4
16 145.1
17 145.1
18 147.1
19 145.8
142
-
20 147.2
21 146.6
22 146.9
23 147.3
24 147.3
25 148.1
26 148.6
27 148.6
28 149.0
29 148.0
30 147.6
31 147.3
32 146.8
33 146.6
34 147.0
E[X] 145.117
El valor promedio de 10 observaciones
S2 20.887 del sistema real "C" cae dentro del
S 4.570 INTERVALO DE CONFIANZA, por lo que
n 15 podemos afirmar que nuestra HIPÓTESIS
de que las medias del modelo y del
h=( t1-α/2,n-1)*S/n 1.997 sistema real son similares, queda
donde t1-α/2,n-1 1.6924 evidenciada al 95% de nivel de confianza
y 1.38% de error máximo permitido.
e=h/E[X] 1.38%
C 144
to=(E[x]-C)/(S/n) 0.777
|to|<= t1-α/2,n-1 Si
143
-
VALIDACION TIEMPO ENTRE ATURDIMIENTO
Muestra de 10 datos
n X5 del SISTEMA REAL
1 4.4129 n Xi
2 4.9163 1 4.5
3 4.8607 2 5.5
4 4.9455 3 4.2
5 5.2003 4 5.0
6 5.0861 5 5.0
7 5.1385 6 4.9
8 5.0814 7 5.0
9 5.0406 8 5.5
10 5.0538 9 5.1
11 5.0075 10 4.5
12 4.9859 C= 4.92
13 4.9881
14 5.0209
15 4.9815
16 4.9240
17 4.9286
18 4.8750
19 4.8849
20 4.8585
21 4.8747 4.934
22 4.8439
23 4.8215
24 4.8146
25 4.7933
E[X] 4.934 del sistema real "C" cae dentro del
S2 0.023 INTERVALO DE CONFIANZA, por lo que
S 0.152 podemos afirmar que nuestra HIPÓTESIS
n 15 sistema real son similares, queda
h=( t1-α/2,n-1)*S/n 0.067 evidenciada al 95% de nivel de confianza
donde t1-α/2,n-1 y 1.36% de error máximo permitido.
1.7109
e=h/E[X] 1.36%
C 5
to=(E[x]-
C)/(S/n) 0.346
|to|<= t1-α/2,n-1 Si
144
-
VALIDACION TIEMPO ENTRE CORTADO
Muestra de 10 datos
n X5 del SISTEMA REAL
1 2.2875 n Xi
2 2.4854 1 2.5
3 2.4811 2 2.7
4 2.5404 3 2.2
5 2.6596 4 3.0
6 2.6023 5 2.5
7 2.6302 6 2.5
8 2.5962 7 2.1
9 2.5742 8 2.7
10 2.5721 9 2.4
11 2.5492 10 2.5
12 2.5436 C= 2.51
13 2.5388
14 2.5476
15 2.5310
16 2.5047
17 2.5067
18 2.4858
19 2.4972
20 2.4849
21 2.4933
22 2.4852
E[X] 2.527
S2 0.005 del sistema real "C" cae dentro del
S 0.074 INTERVALO DE CONFIANZA, por lo que
n 15 podemos afirmar que nuestra HIPÓTESIS
h=( t1-α/2,n-1)*S/n 0.033 sistema real son similares, queda
donde t1-α/2,n-1 1.7200 evidenciada al 95% de nivel de confianza
y 1.29% de error máximo permitido.
e=h/E[X] 1.29%
C 3
to=(E[x]-
C)/(S/n) 0.901
|to|<= t1-α/2,n-1 Si
145
-
OPTIMIZACION
Para la optimizacion del proceso se uso el sotware
Se les puso capacidades a cada operario dependiendo de los tiempos de espera y las
labores que hacian cada trabajador
Obejetivos a maximizar
Se prentende maximizar las mitades despues del secado.
146
-
Restricciones
La primera restriccion es sobre el lavado final ya que se forma gran numero de cola de
6 o 7 unidades y por ende se quiere reducirlo a 3 para que entres mas rapido al secado
Otra restriccion es en el proceso de limpieza ya que hay gran numero de cola y se pone
un maximo de unidades y en cola cola de este proceso de 3
Otra restriccion es del tiempo en aturdimiento que se quiere disminuir a 40 segundos a

que el tiempos entre que matan cada bovino aveces es muy largo
Y la siguiente restriccion es mas que todo que se forman aveces colas en quitar el
excesos de grasa y el trabajador lo hace muy rapido porque tiene muchas unidades en
colas y no lo hace tan bien y hace que se demoren mas en la estacion de limpieza
147
-
Y nos bota los siguientes resultados
148
-
Se tuvo una mejora de 15 unidades en comparación del modelo actual
149
-
Manual operativo del modelo de simulación “CAMAL FRIGORIFICO- DON SANTIAGO”
¿Qué es el ARENA?
Arena es un software de simulación orientado a eventos y orientado a procesos.
Orientado a eventos porque el estado del modelo cambia en función de la ocurrencia de

diversos eventos.
Orientado a procesos porque hay un diagrama de flujo que indica el procesamiento que siguen
las entidades del modelo.
Definimos el modelo empleando la orientación a procesos, y la simulación se realiza en función

de los eventos. Todos los procesos están dados en el lenguaje SI MAN
Aplicaciones
Sus principales aplicaciones se centran en el análisis de procesos de gestión
administrativa y servicios en seguros, bancas, o flujos de procesos de fabricación.
Abarcan campos diversos destacando el análisis de sistema de producción y logística
internacional, distribución, nodos de transporte y almacenaje, servicios, así como
logística integral.
Esta especialmente indicado para el análisis de líneas de fabricación que van a grandes
niveles de producción, de todo tipo de industria manufacturera, farmacéutica,
electrónica, etc.
Ventajas
El análisis y estudio de la incidencia y sobre el rendimiento global del sistema de
pequeños cambios realizados sobre algunos de sus componentes
Cambios en la organización de una empresa, así como en la gestión de la información
pueden ser fácilmente simulados, y los efectos sobre el sistema real pueden ser
analizados a partir de la experimentación con el modelo.
Experimentar con condiciones de operación que podrían ser peligrosas o de elevado
coste económico en un sistema real.
Desventajas
Por otro lado, la toma de decisiones basada únicamente en el estudio realizado
mediante la simulación, conlleva un elevado riesgo si el modelo en el cual se basó el
estudio no ha sido validado y las fases del proyecto convenientemente verificadas
150
-
Barra de
herramientas
Herramientas para
correr el modelo
Menú de los Pantalla principal

Módulos
Menú de datos de los

diferentes módulos
Pantalla principal: es la pantalla donde se arrastran cada uno de los módulos para poder
formar un diagrama
Menú de modulo: donde se encuentran cada uno de los módulos necesarios que se dividen en
varios tipos, pero los principales son los Basic Process, Advanced Process y Advanced Transfer
también se encuentran módulos de procesos y módulos de datos.
Barra de herramientas: es donde se encuentran todas las herramientas para modificar,

aumentar, simular, diagramar, etc. En esta barra por ejemplo encontramos las principales
como son Tools, View y Window.
Herramientas para correr el modelo: Sirven ya una vez hecho el modelo para poder simularlo y
ver cómo funciona, se puede parar, reproducir y aumentar la velocidad que se desee en el
modelo.
151
-
Edición de procesos básicos
CREATE (ENTRADA)
Modulo
Create de
llegada de
animales
Entidades por Distribución y

arribo su unidad de
tiempo
DISPOSE (SALIDA)
Módulo de salida de
cada una de los
animales (vacas)
cortadas a la mitad
en cada uno de sus
almacenas, cada
uno de las partes de
las vacas tienen su
respectivo almacén.
152
-
PROCESS (PROCESO Y SUS RECURSOS CORRESPONDIENTES)
PROCESO DE PROCESO
MARCADO ANTE MORTEN
Para cambiar cualquier dato de un proceso se hace doble clic encima de este.
Nombre Tipo de
del recurso
proceso
Nombre
del
recurso
Tipo de distribución, según su tipo

unidades y la expresión
Cuando quieres poner un recurso a un proceso mayormente se usa la opción Seize Delay
Release y se agrega un nombre al recurso y si deseas poner más se usa el botón Add.
Se poner en nombre del recurso,

no se tiene que repetir el nombre
del recurso en caso de que ese
recurso sea utilizado en otro
proceso
153
-
Para poner la distribución de cada proceso que se desee poner se va al menú principal, en barra
de herramientas Tools, y se selecciona el Input Analizer.
Para hallar la distribución de cada modelo primero se tomaron una muestra de 30 datos de
marcado
18.0 19.4 22.1

19.2 20.2 23.0
18.6 22.0 20.8
22.0 18.9 19.9
23.1 21.0 19.3
20.2 18.7 18.0
24.2 20.1 21.5
20.3 21.2 23.0
19.0 19.7 22.6
18.5 22.9 22.8
Los tiempos están dados en segundos
El error es muy importante primero se usa un

error de 10%, pero botaba una muestra
menor a 30 que no iba a poder servir para
ponerlo en input analizer así que se baja el
error hasta que la muestra sea mayor a 30
datos
Este es el número de datos

que se van a usar, entre
más pequeño sea el error
la muestra será más
confiable 154
-
Posterior a esto se toman más datos y se ponen en un Excel pero se guarda con el siguiente
formato: TEXTO (DELIMITADO POR TABULACIONES)
Luego se va al ARENA al input analizer:
Se pone New, para crear una nueva hoja, posteriormente se va a File, Data file y se usa la
opción Use existing y se selecciona los datos con el formato por tabulaciones
NOTA: para evitar cualquier problema en la exportación de la data se recomienda que en la

hoja donde se encuentran todos los datos solo se pongas los datos que se van analizar en una
fila sin ninguna otra cosa en ese Excel.
155
-
Nos mostrara la gráfica de nuestro datos y si queremos saber la distribución ponemos en el
menú de herramientas en Fit, ponemos Fit All y nos muestra la mejor distribución con menor
error
Esta expresión es la que ponemos en

la distribución de los datos en el
process
Otro criterio muy importante para saber que este modelo es las pruebas de chi cuadrado y de
kolgomorov
Para que la prueba chi

valida el p- value tiene que
ser mayor a 0.05
Para que la prueba de

kolgomorov valide el p-
value tiene que ser mayor
a 0.15
Si con cumple con las pruebas en cada una de las recolecciones de los datos se tiene que
convertir estos datos a una distribución discreta, definir intervalos y sacar una nueva
distribución en casa de que si cumpla se usa la expresión.
Para saber cómo son todas las distribuciones y sus errores se usa la siguiente herramienta:
En esta tabla
observamos todas las
distribuciones y el error
y el software elige la
de menor error
156
-
DECIDE (DECISION)
Tipo de decisión
Porcentaje de
decisión, de vacas
y toros
Este módulo sirve para saber que entidades son de cada tipo dependiendo de cuantas
sean de cada tipo en porcentaje.
Hay dos tipos de decisión por porcentaje o por condición.
Es la condición, que
Se define por en este tipo es por
Se elige el tipo,
animal condición
en este caso
atributo
Se elige el signo
Se pone el
valor dado en
el ASSIGN
En cada tipo no solo se pueden hacer decisiones de dos opciones pueden ser multi
decisiones.
Se ponen los
porcentajes de
todas las
decisiones, solo
se ponen Add y
el porcentaje,
que es
almacenaje
157
-
BATCH
El BATCH es temporal
El tamaño del lote es

de 30 cuernos
SEPARATE (SEPARAR)
Separa el lote de 30 cuernos

del BATCH
158
-
Separa el cuerpo con cabeza de las

patas delanteras con un duplicate
creando 2 entidades
ASSGIN
Se adiciono Atributos para el tiempo de lavado, también

para el tiempo de pelado y un Entity Picture para diferenciar
la parte de las patas traseras
159
-
RESUMEN DE TABLA DE PROCESOS
La capacidad de elegir cualquier proceso en esta tabla y poder modificarlo en cualquier

cosa
RESUMEN DE TABLA DE RECURSOS
Capacidad de poder elegir cualquier recurso y poder modificarlo como la capacidad en

el operario 1 y 23 con una capacidad de 2
160
-
TRANSPORTE USADO EN EL PROCESO (TRANSPORTE DIRECTO)
Transporte desde la llegada

hasta la zona de marcado
Ponerle nombre al station
Se pone la
distribución del
tiempo de transporte Se pone el destino
en este caso es 1 min del station
161
-
CREACION DE LAS VARIABLES Botón para crear
variables
Elegir formato
para la variable
Elegir expresión entero *
en Build
Expression
Título en la
variable
Nombre de la
variable
Poner reloj digital para tiempo

de simulación digital de 12
horas
162
-
ANIMACION (RECURSOS)
BOTON PARA
RECURSOS EN
ANIMACION
Nombre
del
recurso
Recurso
desocupad
o Imágenes
Recurso de los
ocupado recursos
Mover los
recursos
Para mover un recurso se selecciona la imagen, se presiona la flecha de que señalan la

izquierda y seleccionas ocupado y lo mismo para el estado de desocupado
163
-
DATOS PARA LA SIMULACION
Se configuran datos
del tiempo y reporte
Botones para
controlar la
animación
Para modificar si
tenga animación o
no
Numero de réplicas
según la validacion
Horas de
Horas por día
trabajo
Unidad de tiempo
que corre en el
modelo
164
-
Para modificar
cómo será el
reporte
Se escoge el
reporte
SIMAN para el
modelo
VISTAS
Para añadir o modificar

vistas
Hacer zoom a cada parte

para la vista
165
-
Tecla para
la vista
Nombre
para la vista
166
-
DIAGRAMA DE MODULOS DEL SISTEMA DE FAENAMIENTO DEL CAMA DON SANTIAGO
167
-
ANIMACION DEL MODELO DE FAENAMIENTO DEL CAMAL DON SANTIAGO
168
-
BIBLIOGRAFIA
 Torres Vega, Pedro J. (2010) Simulación de Sistemas. Perú: Fondo Editorial

de la Universidad de Lima.
 Kelton D., Sadowski R., Sturrock D. (2008) Simulación con Software Arena.
Mexico: Interamericana Editores S.A.
 Camal Don Goyo (2013). Recuperado de: http://www.camaldongoyo.com
 Moran Aveiga J. (2013). Diseño de un sistema automatizado para el
faenamiento de ganado vacuno y porcino en el camal municipal de la
ciudad de Guayaquil (Tesis de grado previo a la obtención del título de
ingeniero industrial).Universidad de Guayaquil, Guayaquil, AR.
 https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/13813/3/Tesis
%20Completa.pdf
 https://www.universidadperu.com/empresas/camal-frigorifico-don-
goyo.php
 https://es.slideshare.net/Carlos0601/camalpresentacin
 http://www.actualidadganadera.com/articulos/labor-de-los-mataderos-
camales-nuestro-pais.html
 Fishman G.S., 1978, “Conceptos y métodos en la simulación digital de
eventos discretos”, Limusa, México.
 Shannon R.E., 1988, “Simulación de Sistemas. Diseño, desarrollo e
implementación”, Trillas, México
 https://issuu.com/pucesd/docs/107_tesis_de_patricia_lorena_agreda
 http://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/UNALM/1901/Q60
_V4%20-T.pdf?sequence=1
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UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA

MODELO DE SIMULACIÓN PARA LA MEJORA DEL

1.7 PLAN DE TRABAJO........................................................................................................ 11

3.4.8 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO (DAP) ................................................ 41

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El presente trabajo pretende responder y aportar informacion al CAMAL DON

Existen muchos cuellos de botella y tiempos improductivos. Los cuellos de botella se

La tecnología usada no es la adecuada para satisfacer la demanda, el uso de la sierra

1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

1.2.1. OBJETIVOS GENERAL

Identificar, evaluar y desarrollar una metodología por medio de la simulación, para la

 Optimizar el proceso de faneamiento a través de la reducción de tiempos improductivos

 Proponer nuevos diagrama de flujo, diagrama de operaciones de proceso (DOP) y

 Obtener la mayor utilización de las maquinas, identificando y proponiendo nuevas

1.3.1. HIPOTESIS GENERAL

Mediante la aplicación del modelo de simulación al proceso productivo del CAMAL

1.3.2. HIPOTESIS ESPECIFICAS

H1. Con la optimización del proceso de faneamiento se eliminaran los cuellos de

H1. Con la optimización del proceso de faneamiento se reducirán costos.

H1. Con la optimización del proceso se mejorara el cumplimiento de los pedidos,

Actualmente en la ciudad de Arequipa, existen varios camales, siendo el CAMAL DON

Mediante la optimización del proceso de faneamiento de ganado, se lograra reducir

Es importante para nuestro campo profesional impulsar y fomentar el desarrollo y uso

1.5. DELIMITACION DEL PROBLEMA

La presente investigación se basara en la optimización del proceso de faneamiento del

1.6. VARIABLES E INDICADORES

VARIABLES EXOGENAS DEL SISTEMA

• Y1 Intervalo de llegada del ganado.

VARIABLES ENDOGENAS DEL SISTEMA

• Wq1 Tiempo promedio de espera en marcado

VARIABLES DE ESTADO DEL SISTEMA

• T1 Tiempo de llegada del ganado

1.7. PLAN DE TRABAJO

El plan de trabajo para el CAMAL DON SANTIAGO AGROPECUARIA GOLD PIG

2.1. DEFINICIONES RELEVANTES

La simulación de procesos es una de las mas grandes herramientas de

indispensable, como nos daremos cuenta a continuación. En otros casos no lo es tanto,

Enrique Eduardo Tarifa, 2008)

Estas herramientas permiten comparar la situación actual de la empresa y su posible

o no modificar las políticas de actuación en determinados ámbitos de la misma. (Teoría

de Modelos y Simulación Enrique Eduardo Tarifa, 2008)

La simulación es el diseñar y desarrollar un modelo computarizado de un sistema o

proceso y conducir experimentalmente con este modelo con el propósito de entender el

puedan operar el sistema. (Teoría de Modelos y Simulación Enrique Eduardo Tarifa,

desarrollo de un proyecto industrial. En las diferentes etapas de un proyecto, puede

haber necesidad de realizar simulaciones con diferentes niveles de sofisticación. La

simulación de procesos puede usarse en las siguientes etapas del desarrollo de un

proyecto industrial: (Teoría de Modelos y Simulación Enrique Eduardo Tarifa, 2008)

 Investigación y desarrollo: Una simulación sencilla se puede usar para probar la

factibilidad técnica y económica del proyecto.

 Etapa crítica en la toma de decisiones: Se prueban diferentes alternativas de proceso y

condiciones de operación y se toman decisiones.

estimaciones de las condiciones de operación a escala industrial.

detallado de los diferentes equipos.

condiciones de operación, o cuando se quieren sustituir materias primas.

QUE INTENTA LA SIMULACION

a. Descubrir el comportamiento de un sistema

b. Postular teorías o hipótesis que expliquen el comportamiento observado

de él o en su método de operación (tiempo en minutos).

Simulación de Procesos, Oscar Javier Herrera, 2005)

A. Definición del Sistema

B. Formulación del modelo