La cementación es un tratamiento termoquímico en el cual, se obtiene una
superficie muy dura, resistente al desgaste y a la penetración y a su vez, el núcleo central es muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas. La cementación consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego, se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se puede emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días utilizando cementación gaseosa. Se pueden emplear aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas veces se cementan también aceros hasta de 0.40 % de C. La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000 °C, siendo las temperaturas próximas a 900 °C las más utilizadas. En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas: la absorción del carbono por el acero y el mejoramiento de sus características por medio de los tratamientos térmicos adecuados. La cantidad y distribución del carbonó absorbido por la pieza depende de la composición del acero, de la naturaleza de la sustancia cementante y de la temperatura y de la duración de la cementación. Una pieza después de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composición química diferente; el núcleo y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transición de menor importancia. La capa exterior queda con alto contenido de carbono y el corazón con la composición inicial, en la cementación la periferia a pesar de su alto contenido de carbono queda relativamente blanda, y el corazón a pesar de tener un bajo contenido de carbono, queda frágil debido la permanencia del acero durante mucho tiempo a alta temperatura. Como la periferia y el núcleo central de la pieza cementada son de distinta composición, necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos deberán ser de tal naturaleza, que actúen favorablemente para ambas partes. Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que después del último tratamiento queda con una dureza superior a 58-60 RC, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.50 – 0.80 % de C. A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se señalan según preferencias la capa con carbono superior a 0.3 a 0.5% de carbono. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de máquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos: 1. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementación. Estas profundidades de cementación se utilizan para pequeñas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementación. Estas piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado posterior. 2. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los más corrientes para la mayoría de las piezas que se utilizan en la fabricación de máquinas y motores. Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos o gaseosos, con aceros al carbono, débilmente aleados o de alta aleación 3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. Se obtienen, generalmente por cementación con materiales sólidos y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque más raramente, con cementantes líquidos. Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1% y debe procurarse que la parte periférica de la pieza después de rectificada, quede aproximadamente con 0.8 a 0.90 % de carbono, con lo que se obtiene en el temple una dureza de 62 a 65 RC. ya que siempre conviene obtener durezas superiores a 60 RC. 4.1.1. Cementación con materiales sólidos Es el procedimiento más antiguo utilizado para enriquecer con carbono la superficie del acero. En este caso, las piezas, después de su elaboración preliminar, se limpian quitándoles la herrumbre, la suciedad y la grasa. Se utilizan diversos materiales para suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante la cementación. Las más empleadas suelen ser el carbón vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, etc. que se mezclan con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbón sólo, no se emplea porque con él no se suelen conseguir concentración de carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65% de C, mezclándola a cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-térreos, se alcanza hasta 1.20% de carbono. Durante mucho tiempo se creyó que la cementación de los aceros de muy bajo carbono se verificaba, al penetrar el carbono del cementante sólido a través de la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior. Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el monóxido de carbono el principal agente carburante, figura 14. Figura 14. Cementación sólida o en caja. El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque, etc., se explica en la siguiente forma: El carbón a elevada temperatura, en contacto con el oxígeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas, entre los huecos que deja la materia cementante, da monóxido de carbono (CO) según la siguiente reacción: 2 C + O2 = 2 CO Luego, el óxido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y dióxido de carbono. 2CO = C + CO2 En algunos procesos también se realiza la cementación por la acción del metano que se descompone en hidrógeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reacción: C + 3Fe = Fe3 C Formándose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se puede decirse que se produce la cementación. En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorción del carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austenítico, esto es, que el hierro se encuentre en forma de hierro γ, condición que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementación. En esas condiciones de 850 a 950 °C el acero puede absorber hasta 1.40% de carbono aproximadamente, pudiéndose llegar hasta 2 % de C a 1145 °C. Cuando el hierro se encuentra en estado α a temperaturas más bajas, la capacidad de absorción del carbono es, en cambio, muy limitada. El carbono, después de haber penetrado en el acero, queda disuelto en el hierro γ y de acuerdo con las leyes de difusión, al existir en la periferia una concentración más elevada que en el interior, penetra hacia el corazón. En el proceso de cementación se señalan, por lo tanto, tres etapas diferentes: 1 Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero. 2 Absorción del carbono en las zonas periférica del acero 3 Difusión del carbono hacia la zona central Los principales inconvenientes de los cementantes sólidos son: 1. La gran duración de la operación, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementación. 2. El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el cementante y las cajas 3. El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas. 4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automáticos para el temple al trabajar con grandes series. 5. La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de cementación. Penetración y distribución del carbono La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duración del proceso, figura 15, dependiendo, también de la actividad del carburante empleado y de la composición del acero que se va a cementar.
Figura 15. Efecto de la temperatura y del tiempo de permanencia sobre la
profundidad de cementación con carburante sólido (carbón + 40 % de BaCO3) Aunque la penetración del carbono no se verifique con idéntica velocidad en los diferentes aceros, en la práctica industrial no son muy sensibles las diferencias entre las penetraciones que se consiguen en los aceros al carbono y los aceros al níquel, cromoníquel, etc. La absorción del carbono por el hierro γ, es tanto más activa cuanto menor sea el porcentaje en carbono del acero. A medida que la carburación progresa, cuando el porcentaje de carbono aumenta, la velocidad de absorción disminuye, comportándose en ese caso el acero como una solución que se aproxima a su grado de saturación. Como resultado de la cementación se obtiene una capa carburada con las tres zonas: cerca de la superficie se forma la zona hipereutectoide con el 1.2% de carbono aproximadamente; luego, va a la zona eutectoide (perlita) con el 0.8 % de carbono, y cerca del núcleo se forma la zona hipoeutectoide (ferrita + perlita), figura 16. Se suele considerar como profundidad de la capa carburada a la suma de las zonas hipereutectoide, eutectoide y la mitad de la zona hipoeutectoide.
Figura 16. microestructura del acero cementado (100 X)
Para las piezas tratadas con carburantes sólidos se emplean hornos calentados con carbón, gas, fuel-oil y electricidad. En ellos se colocan las cajas de cementar, con las piezas y las mezclas cementantes dentro, cerrando bien las juntas, con barro o arcillas refractarias. Se suelen utilizar recipientes de fundición, de acero moldeado, de chapa de acero soldado, de acero moldeado inoxidable y de chapa embutida. Aunque el proceso de cementación se verifica de igual forma, cualquiera que sea el material de las cajas, las de acero moldeado inoxidables, son las mejores. En los hornos eléctricos de mufla debe evitarse el contacto de los vapores de cianuro con las resistencias porque las atacan y destruyen rápidamente. 4.1.2. Cementación en baño líquido Las piezas de acero completamente limpias y exentas de humedad se sumergen en un baño de cianuro de sodio líquido (NaCN). También se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 °C (1500 °F) durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua, salmuera o aceite. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm. La acción carburante de estas sales fundidas es muy rápida, pero la capa que se obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque también es posible obtener penetraciones de hasta 3 mm. Este procedimiento presenta la ventaja de poder emplear dispositivos automáticos, tanto para la cementación como para el temple, además de ser más rápido, permite un mejor control sobre la penetración, da piezas más limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada. Para la cementación en baños de sales es muy utilizado un tipo de horno eléctrico que consta de dos o tres electrodos, o un grupo de dos electrodos que queda sumergidos en el baño. Como las sales fundidas son conductoras, pasa a través de ellas la corriente eléctrica y el calor originado por el paso de esa corriente es suficiente para el calentamiento del baño. Se trabaja generalmente con voltajes variables de 8 a 30 V y la potencia de transformador suele variar de 10 a 130 kW Como las sales sólidas no son conductoras de la corriente eléctrica la puesta en marcha es un poco complicada. Se comienza colocando entre dos electrodos un trozo de coque de tamaño apropiado, que se presione contra ella con una barra de hierro auxiliar, que llega a ponerse al rojo, comenzando primero a fundirse las sales que están a su alrededor, y luego se calienta y funde el resto de la masa. La temperatura se regula son gran exactitud modificando el voltaje. Es necesario disponer sobre los crisoles campanas con aspiradores para absorber los vapores que se desprenden. 4.1.3. Cementación con gases En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en una atmósfera carburante, a temperatura de 850 a 950 °C, obteniéndose capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. Únicamente en casos especiales, como la fabricación de blindajes, se emplean procesos más largos y se obtienen capas cementadas de mayor espesor. Aunque las instalaciones son sencillas y rápidas. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes cantidades de piezas en muy poco tiempo. El empleo de este procedimiento, que está sustituyendo en muchos casos a la cementación en cajas, y a la cementación en sales. La atmósfera carburante está formada por una mezcla de gas activo y gas portador. El gas activo es generalmente metano, aunque puede utilizarse también propano y butano. El gas portador es una mezcla de óxido de carbono, hidrogeno y nitrógeno, con pequeños porcentajes de vapor de agua, anhídrido carbónico, etc. El gas portador se prepara quemando incompletamente un gas combustible, como gas de alumbrado, con lo que se forma CO, CO2, H2O y cantidades variables de hidrocarburos Esta mezcla gaseosa se hace pasar por carbón vegetal a alta temperatura, oxido de bario u otro catalizador, con lo que se transforma el anhídrido carbónico en óxido de carbono y se disocia el vapor de agua. Después de incorporar el metano desde la botella en que esta almacenado a presión el gas portador, se conducen los gases al horno de cementación. Las misiones del gas portador son las siguientes: • Desplazar el aire o gases que existan dentro del horno, sobre todo el vapor de agua y el anhídrido carbónico, que son muy perjudiciales para la buena marcha de la cementación. • Reducir el depósito de hollín que inevitablemente se forma en la cementación gaseosa. • Economizar metano, ya que se consigue el mismo efecto empleando pequeñas cantidades de este gas que si la totalidad de la atmósfera del horno estuviese formada por él. Sin embargo la cementación la realiza principalmente el metano, al descomponerse por la siguiente reacción: CH4 ⇒ C + 2H2 Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de austenitización. También él monóxido de carbono CO colabora en la cementación, al descomponerse a elevada temperatura en carbono y anhídrido carbónico 2CO ⇒ CO2 + C Por lo tanto, existirán en la atmósfera de los hornos de cementación gaseosa cantidades crecientes de CO2 y H2 formados en el curso de la operación. El espesor de la capa cementada depende como siempre, en su mayor parte de la duración de la operación, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta 1.5 mm de espesor. El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura de cementación. En muchos casos, después de haber carburado a elevada temperatura se mantienen las piezas a unos 800 °C en atmósfera neutra, para mejorar la difusión del carbono en la capa cementada. Por muchos años la cementación gaseosa se ha hecho casi exclusivamente en hornos rotativos, de eje casi horizontal; posteriormente se comenzaron a usar hornos continuos, en la que las piezas son transportadas a través del horno de un extremo a otro por medio de bandejas o cadenas móviles. Para este tratamiento también se emplean hornos estacionarios, en los que las piezas se colocan en cestas o colgadas con alambres, según su forma y tamaño, introduciéndolas dentro de un recipiente cerrado, a través del cual circula el gas carburante, que es agitado por un ventilador colocado en la parte superior del horno. Terminada la carburación se desplaza la cabeza del horno y se saca la cesta donde se hallan las piezas y se tienen que llevar rápidamente al hormo o cámara de difusión que se encuentra a más baja temperatura y luego se pasa la pieza al baño de temple. CARBURIZACION Consiste en añadir carbono, mediante difusión, a la superficie de un acero que presente un bajo contenido en este elemento (como máximo 0,2-0,3%) con objeto de aumentar su dureza superficial y conseguir una alta tenacidad en el núcleo. La cantidad de carbono depende de varios factores: - Composición química inicial del acero. - Naturaleza de la atmósfera carburante. - Temperatura. - Tiempo de duración del tratamiento. La función de un medio carburante, es suministrar carbono a la superficie del acero para que éste lo absorba y difunda hacia su interior. Tal proceso permite el uso de aceros más económicos pero que, por sus altos contenidos de carbono en la superficie, son susceptibles, por temple, de tener una superficie endurecida a la vez que presentan un núcleo blando más resistente al impacto. Estas características se obtienen cuando las superficies de aceros de bajo carbono son enriquecidos con este elemento en particular, lo que acontece cuando las piezas al ser tratadas son austenizadas en atmósferas con un alto potencial de carbono; una vez que ha transcurrido cierto tiempo y el carbono ha difundido al interior de la pieza, ésta es templada con el fin de obtener una amplia variedad de microestructuras que van desde la martensita hasta mezclas de ferrita y perilla. La carburización puede hacerse en un medio sólido, líquido o gaseoso, dependiendo del monto de la producción y de la disponibilidad de equipo. En todos estos medios existe un componente capaz de suministrar carbono y éste se llama agente carburante, el cual puede ser carbón, cianuro o hidrocarburo 3 .2 CARBURIZACION GASEOSA. Las partes de acero de bajo carbono expuestas a atmósferas ricas en carbono, derivadas a partir de una amplia variedad de fuentes, pueden carburizarse a temperaturas de 850 °C y superiores. En la forma más primitiva de este proceso, la fuente de carbono es tan rica que el límite de solubilidad de carbono en austenita es alcanzado en la superficie del acero y algunos carburos pueden formarse en la superficie. La meta de la práctica corriente es controlar el contenido de carbono de la atmósfera del horno tal que la concentración final de carbono en la superficie de las partes, se encuentre por debajo del límite de solubilidad en austenita. Las atmósferas carburizantes son producidas mezclando un gas portador con el gas carburizante. El gas portador usual es endotérmico, el cual no es un mero diluyente, pero juega un papel en acelerar la reacción de carburización en la superficie de las piezas. La cantidad de gas carburizante requerido para el proceso, depende principalmente de la velocidad a la cual el carbono es absorbido por la pieza. El gas endotérmico es una mezcla de monóxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno (con pequeñas cantidades de bióxido de carbono, vapor de agua y metano) producido por la combustión parcial de un hidrocarburo tal como el gas natural, propano o butano. 3 .3 VARIABLE S DE L PROCES O D E CARBURIZACION. El éxito de la operación del proceso de carburización gaseosa, depende del control de tres variables principales: * Temperatura. * Tiempo. * Composición de la atmósfera. Otras variables que afectan la cantidad de carbono transferido a las partes incluyen el grado de circulación de la atmósfera, y el contenido de aleación de las partes 3.3.1 TEMPERATURA. La máxima velocidad, a la cual el carbono puede ser añadido al acero, está limitada por la velocidad de difusión del carbono en austenita. Esta velocidad de difusión, depende de la temperatura a la que se lleva a cabo el proceso, es decir, incrementando la temperatura de carburinación se incrementa la difusividad por una relación exponencial de la temperatura absoluta , así por ejemplo, la velocidad de adición de carbono a 925 °C es aproximadamente 40% mayor que 870 °C . La temperatura más comúnmente utilizada para la carburización, es de 925 °C. Esta temperatura permite una razonable velocidad de carburización sin un excesivo deterioro del homo. La temperatura de carburización es algunas veces elevada hasta 955 ó 980 °C, para acortar los tiempos de carburización de partes que requieren capas profundas. Por otro lado, capas carburizadas delgadas se obtienen a bajas temperaturas, debido a que la profundidad de la capa puede ser controlada con más precisión con las bajas velocidades de carburización, que se obtienen con estas condiciones. Antes de que el proceso de carburización de inicio, las piezas son calentadas hasta la temperatura austenítica y mantenidas durante un período de tiempo determinado hasta obtener una estructura homogénea en toda la pieza. 3.3.2 TIEMPO. El efecto del tiempo y la temperatura en la profundidad total de la capa carburizada. Los valores mostrados, que originalmente fueron publicados por Harris en 1944 , son calculados suponiendo la saturación de austenita en la superficie de la pieza. Cuando el contenido de carbono superficial se controla a valores menores que el de saturación, la profundidad de capa carburizada será menor que aquellas que de otra manera se obtuvieran. En general, para una profundidad determinada de capa carburizada, el incremento en la temperatura a la que se efectúa la carburización disminuye los tiempos del proceso. 3.3.3 ATMOSFERA. Los constituyentes principales son CO, N2, H2 C02 H2 0 Y CH4. De éstos, el nitrógeno es inerte, y actúa únicamente como diluyente. Las cantidades de CO, C02. H2 y H2 0 presentes son muy cercanas a las proporciones esperadas en el equilibrio de la reacción reversible: CO + H2O <-» CO2 + H2 Dadas las relaciones particulares de carbono, oxígeno e hidrógeno en la atmósfera. El metano está invariablemente presente en cantidades mayores de la cantidad que deberá esperarse si todos los constituyentes gaseosos estuvieran en equilibrio. A pesar de que la secuencia de las reacciones involucradas en la carburización es desconocida en detalle, se sabe que el carbono puede ser añadido o removido rápidamente del acero por las reacciones reversibles globales siguientes: 2 COH C (en Fe) +C02 CO + H2<-> c (en Fe) + H2 0 Un proceso de carburización basado únicamente en la descomposición de CO requerirá grandes velocidades de flujo de la atmósfera para producir una carburización apreciable.
Carburación en atmósfera
La carburación es un proceso de cementación en caja que introduce carbono en
una aleación ferrosa sólida. Esto se logra calentando el metal en una atmósfera carbonosa, a una temperatura superior a la temperatura de transformación y durante un tiempo predeterminado. Tras la carburación, las partes se enfrían para endurecer la capa de cementación de la superficie. El núcleo no sufre cambio alguno.
Es un proceso de endurecimiento de superficies ampliamente utilizado para acero
con bajo contenido en carbono. La importancia industrial de la carburación se constata en su cuota de mercado, ya que un tercio de todos los tratamientos térmicos de endurecimiento se lleva a cabo mediante carburación y temple. Beneficios
La carburación y el enfriamiento producen superficies duras y resistentes al
desgaste. Además, gracias a un núcleo más blando, se evitan los fallos debidos a cargas por impacto. A diferencia de los procesos de cementación en caja, este proceso se utiliza generalmente para cajas con mayor profundidad.
Aplicaciones y materiales
Las aplicaciones típicas incluyen engranajes de transmisión y ejes para vehículos,
aerogeneradores y componentes para bombas, además de aquellas aplicaciones en las que los componentes deben funcionar durante largos periodos de tiempo y bajo cargas de gran impacto. Es posible carburizar una amplia variedad de aceros. La combinación única de una superficie dura y resistente al desgaste y un núcleo compacto se puede controlar mediante la elección de los elementos de aleación y los parámetros del proceso.
Ejemplos:
DIN SAE BS
1.7131 – 16MnCr5 5115/5117 590H17
1.7243 – 18CrMo4 4118H 708M20
1.6523 – 20NiCrMo2-2 8620H 805H20
1.5752 – 15NiCr13/14NiCr14 3310 655H13
Detalles del proceso
La carburación es un proceso de difusión termoquímica que añade carbono a la
superficie de un acero con bajo contenido en carbono (habitualmente, 0,25% de carbono) con otros elementos de aleación. La profundidad de la difusión del carbono y la correspondiente profundidad efectiva de cementación en caja (ECD) pueden variar desde poco profundas, a menudo menos de 2 mm, a profundidades superiores de entre 4 y 6 mm. El proceso completo se aplica en tres fases: Un proceso termoquímico, en un horno de cámara con enfriamiento rápido integrado, para enriquecer la superficie en un entorno carbonoso, en un intervalo de temperatura de entre 880 y 980 °C. El temple se obtiene tras enfriar en aceite, una solución de polímero/agua o una solución salina. A continuación se efectúa una operación de revenido. La temperatura y duración del revenido dependen de los requisitos del producto y la aplicación. El proceso de revenido minimiza tensiones de pico y reduce el inicio de grietas.
BIBLIOGRAFIA
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE POSTGRADO- MODELACION DE LA CARBURIZACION Y TEMPLE EN ACEROS- TESI S ‘CAPITULO 3’ FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES LECTURAS DE INGENIERÍA I ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DEL ACERO