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MOLDEO Y FUNDICION
INTEGRANTES:
Cristhian León
Gilson Correa
Diego Lima

CARRERA: Ing. Mecanica

ING: Jorge Fajardo

FECHA: 06/05/2015

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PROCESOS DE FUNDICIÓN EN ARENA. DISEÑO DE MODELOS Y MOLDES

OBJETIVO

 Diseñar un modelo para fundir un producto sencillo en una aleación metálica.

 Aprender a calcular el tiempo de solidificación total del producto

INTRODUCCION

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.

La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la
producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de
fundición. La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la
fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,
ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final.

Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de
la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es fácil,
pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la
localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema
de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un problema que se
dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición.

MARCO TEORICO

PROCESOS DE FUNDICIÓN EN ARENA

En proceso de fundición de arena es el proceso más usado por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y

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moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido.
Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o
metales.

Moldeo en verde
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se
va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias,
expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin
fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño
del grano, la distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma
de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor acabado
superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables,
para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos
irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos
debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y

agua, el término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene
humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como
buena refractabilidad, permeabilidad y reutilización.

Moldeo en cascara
El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a
cabo al poner en contacto arena revestida con resina (arena shell) con el
modelo que previamente se calentó a una temperatura de 250ºC. La resina que
lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a
aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de
cáscara que separaremos del modelo.

En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir
los cambios de temperatura, por lo que deben ser de metal (hierro o acero).

Moldeo silicato CO2

Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos) sin
necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas sílices, siendo el
aglomerante el silicato sódico hidratado (Na2OSiO2∙XH2O). El molde se hace
pasar a través de una corriente de CO2, reaccionando este con el silicato
sódico y el agua .Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un
gel de sílice, que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena.

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Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo
en arena en verde

CUALIDADES DE LA ARENA

 Refractariedad: Debe resistir altas temperaturas ya que está en contacto con el metal
fundido. El sílice resiste altas temperaturas.
 Plasticidad: Se debe adaptar a la forma del modelo. Esto dependerá de la finura y
calidad de sus granos, la cantidad de arcilla y la humedad de esta. Debe tener cierta
fluencia en el desmoldeo en las superficies con despullas.

 Permeabilidad: Es la propiedad de dejar evacuar los gases de la colada a través suyo,

muy importante para evitar los poros internos en las piezas. Depende del tamaño y
regularidad de los granos de arena, la cantidad de arcilla, la intensidad de apisonado.
Esta permeabilidad puede incrementarse realizando agujeros para salida de gases o
secándolas.

 Cohesión: Deben conservar en todo momento la forma de la cavidad y tener cierta

resistencia, por lo que se utilizan aditivos aglutinantes orgánicos, resinas fenólicas o
resinas foránicas.

DESARROLLO

1. Seleccionar la geometría del producto

2. Seleccionar el material a fundir. Justificar su selección en función de las aplicaciones del producto
a obtener.

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El material a utilizar es acero dulce o acero al bajo carbono el cual tiene una resistencia suficiente
para la aplicación de nuestra pieza que es una biela de molino.
Con acero dulce podemos obtener una pieza con un coeficiente de torsión un poco alto

3. Realizar el diseño CAD del producto a obtener.

4. Realizar el diseño CAD del modelo a fabricar (considerar ángulos de desmoldeo, contracciones
volumétricas, asientos para noyos y mazarotas) Ver documento “parámetros de diseño de
moldes.

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5. Calcular el tiempo de solidificación total del producto en base a la regla de Chvorinov.

VOLUMEN DEL MOLDE

VT=150.3697

C=27560.36 = 2.756

TST=2.756

TST=0.28

TST

pulga

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6. Diseñar una mazarota que garantice una solidificación en un tiempo de 1.5 veces la del producto.

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CONCLUSIONES

Podemos decir que la pieza obtenida es lo esperado y con las medidas que queríamos ya que
hicimos cálculos para calcular el volumen del molde ya que el material al enfriarse se contrae,
y así pudimos sacar las dimensiones exactas que debía de tener el molde.
Los noyos que utilizamos son de silicio mesclados con gas de acetileno para poder moldear
los noyos se le agrega un porcentaje de agua el cual lo encontramos en las tablas.
El matraz nos sirve para que la pieza no salga con irregularidades de medidas o rechupes.

BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
http://es.slideshare.net/ArnulfoPerez2/calculo-mazarota
http://es.wikipedia.org/wiki/Anexo:Constantes_elástoplásticas_de_diferentes_materiales
http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Brinell

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