CAPÍITULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre
0,03 y 2 por ciento. Se suele acompañar de otros elementos, ya inmersos en el
material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar
su dureza, maleabilidad u otras propiedades. No se debe confundir el acero con el
hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de
2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su
parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en
la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión
de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia
en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c. se clasifican en la
actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un
horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar
la escoria y darle una determinada forma. El hierro que se producía en estas
condiciones solía tener un 3 por ciento de partículas de escoria y un 0,1 por ciento de
otras impurezas.

3
 En la producción moderna de acero en el mundo, se emplean altos hornos que son
modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente. En otros países,
incluyendo Venezuela, y en especial la región de Guayana, hace uso de hornos
eléctricos para la fabricación de los diferentes tipos de aceros que se usan en nuestro
país. Su producción cubre solo parte de la producción total requerida. Por otro lado, a
nivel aguas abajo, las empresas metalmecánicas esparcidas a lo largo del país,
fabrican fundiciones de acero, que suplen otra parte de los requerimientos de la
población.

Fundación la Salle desde su inicio se ha dedicado a impartir una Educación

Integral para la formación de jóvenes integrales y así contribuir en la formación de un
mejor país, esta institución en la actualidad ofrece a los jóvenes bachilleres, distintas
alternativas de estudios, entre las cuales está: Administración, Contabilidad,
Electricidad, Mecánica, Seguridad Industrial y Metalurgia, esta última cuenta con dos
talleres (soldadura y fundición) y tres laboratorios, los cuales son el de fisicoquímica,
el de arenas y metalurgia física, específicamente en este último se lleva a cabo la
ejecución de las prácticas de ensayos metalográficos.

Actualmente en la Fundación la Salle, no se cuenta con una base de datos de

microfotografías del acero, motivo por el cual se desarrolla el presente proyecto de
investigación, tomando en cuenta los aceros hipereutectoide e hipoeutectoide,
juntamente con las fundiciones. En este caso, se desea aprovechar que el microscopio
óptico Nikon MA-100 tiene un hardware para la captura y procesamiento de
imágenes, las cuales pueden ser almacenadas y ser utilizadas por otros estudiantes,
profesores, instituciones educativas y empresas para establecer qué tipo de material
están usando.

Las causas por la que no existen estos registros es que los microscopios que
todavía hay en el laboratorio no tienen dispositivos para la captura de imágenes, por
lo que se debe ir a la biblioteca y consultar las microfotografías de las tesis que están

4
archivadas, algunas de las cuales no están en color o son una mala copia, por lo que
no ayudan mucho para hacer comparaciones. Adicionalmente, se pierde mucho
tiempo en buscar la tesis adecuada y recibirla para consulta. Otra causa es que se
están usando, actualmente, mayor diversidad de reactivos de ataque para un mismo
tipo de material, lo que ayuda a que de una sola muestra se pueda sacar información
muy valiosa para el metalurgista.

Si persiste esta situación (falta de una guía metalográfica) los estudiantes,

profesores y otros usuarios, seguirían perdiendo el tiempo buscando microfotografías
donde puedan comparar, rápidamente y de manera precisa, si el material que tienen es
el indicado o es otro, además de que tendrían que volver a establecer que fases o
compuestos intermetálicos están presentes en cada material. De aquí la importancia
de este trabajo, ya que se crearía una base de datos con materiales específicos, en este
caso aceros hipoeutectoides, aceros hipereutectoides y fundiciones, en las cuales
estarían indicadas las condiciones de ataque, fases presentes, etc. Por tal razón, se
propone realizar microfotografías de los aceros nombrados anteriormente y establecer
las fases presentes, compuestos intermetálicos, reactivos de ataque específicos,
tiempos de ataque, etc., para de esta manera crear una base de datos con estos
materiales y que sirva de guía para estudiantes, profesores y otros usuarios.

1.2 Objetivo General

Elaborar una guía con microfotografías de aceros hipoeutectoides e

hipereutectoides y fundiciones, en el Laboratorio de Metalurgia Física de Fundación
la Salle.

1.2.1 Objetivos específicos

 Describir los pasos a seguir para realizar la observación metalográfica de los

aceros hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones.

5
  Indicar los reactivos de ataque más adecuados para el ataque de aceros
hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones.

 Presentar la guía con microfotografías de aceros hipoeutectoides e

hipereutectoides y fundiciones, realizada en el Laboratorio de Metalurgia
Física de Fundación la Salle.

1.3 Delimitación del problema

Esta investigación se realizó en la Fundación La Salle de Ciencias Naturales,

ubicada en la UD 104, Carrera Alonso Herrera de San Félix, específicamente en el
Laboratorio de Metalurgia Física, con el objetivo de elaborar una guía de
microfotografías de aceros hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones. La
misma se realizó en el lapso comprendido desde Abril de 2014 a Febrero 2015.

6
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

Fundación La Salle de Ciencias Naturales es una institución venezolana sin fines

de lucro que se dedica a impartir educación técnica para el trabajo, a desarrollar
investigaciones científicas relacionadas con las ciencias naturales y sociales propias
de Venezuela y a transferir a las comunidades y relacionados las herramientas
necesarias para ejecutar programas de extensión y producción que promuevan su
autodesarrollo. El Hermano Ginés, creador de la Fundación La Salle de Ciencias
Naturales, junto a jóvenes comprometidos del Colegio La Salle de Tienda Honda,
crearon en 1940 la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle, de la que nacería, en
1957, la Fundación La Salle.

Campus Guayana es el segundo Campus creado en la Fundación La Salle de

Ciencias Naturales (1968). Aquí se desarrollan actividades de educación,
investigación y extensión-producción, estrechamente vinculadas con las áreas:
industrial, minera e hídrica de la zona. Tiene su centro de operaciones en la Carrera
Alonzo de Herrera UD-104 El Roble, Ciudad de San Félix, estado Bolívar, al sureste
de Venezuela, en la región conocida como Guayana.

Misión

Servir a las comunidades más desasistidas, ajustándose a las necesidades y

realidades de cada una de ellas, a través de la educación, la investigación, la extensión
y la producción; con base en la cultura del trabajo, el hermanamiento y la solidaridad
para enraizar a la gente en su región y darle instrumentos que faciliten su desarrollo

7
personal y comunitario, teniendo como fin hacer realidad el Reino de Dios en la
Tierra.

Visión

Ser una institución científico educativa, de extensión-producción, integrada

sinérgicamente, con excelencia y solidez. Reconocida regional, nacional e
internacionalmente. Fundamentada en su concepción filosófica humano-cristiana.
Apoyada en los avances científico-tecnológicos. Que cuenta con la voluntad,
capacidad y compromiso de sus miembros para fomentar la dignificación y
trascendencia de la vida y de la persona, en defensa y promoción de los valores
culturales y ambientales de cada pueblo.

Organigrama de Fundación La Salle

Fuente: www.fundacionlasalle.org.ve/

8
2.2 Antecedentes de la Investigación.

Los antecedentes de la investigación se refieren a los estudios que han sido

elaborados con anterioridad al presente y que de alguna manera sustentan el trabajo
con datos de interés y orientan al investigador al momento de plantear una solución a
la problemática. Haciendo referencia a esto Mario Tamayo y Tamayo (2003) expone:
“Todo hecho anterior a la formulación del problema que sirve para aclarar, juzgar e
interpretar el problema planteado, constituye los antecedentes del problema” Pág.
146.

Los bachilleres Lidia Castro y Alex Nogales, para el año 2013, presentaron su
Tesis de Grado titulado “Automatización de la observación metalográfica de las
microestructuras de los materiales mediante la aplicación de LABVIEW” para optar
al título de Ingeniero Industrial en la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo,
Ecuador, y en el mismo llegaron a las siguientes conclusiones:

 Se identificó los micro-constituyentes de los 31 materiales analizados mediante

el uso de los diagramas de fases, y con ayuda del microscopio del laboratorio;
pues es importante que para visualizar los micro-constituyentes de manera
óptima se dé un ataque adecuado a la probeta, con el químico correcto y el
tiempo necesario. Al identificar las fases de cada material se pudo conocer las
propiedades con las que cuentan cada uno de estos para luego aplicarlas de
manera correcta en la industria.

 Mediante la captura de 5 imágenes por cada material se elaboró una base de

datos que nos sirvió como patrones para la comparación de imágenes y además
se realizó una ficha en la cual se indica la información más relevante de cada
material, adicionalmente se puede visualizar el diagrama de fases, la fotografía
de los microconstituyentes y el porcentaje de fases.

9
  Se automatizó la observación metalográfica gracias al programa desarrollado en
el software LabVIEW que cuenta con las herramientas necesarias para el
procesamiento de imágenes, en este caso se adquirió la imagen directamente al
ordenador y en tiempo real lo que actualiza y tecnifica el análisis pues se
captura una microfotografía con mayor calidad y resolución para luego
compararla e identificar el tipo de material.

En el año 2013, el bachiller Fernando Guzmán, presentó su Tesis de Grado, para

optar al título de Ingeniero Mecánico en el Instituto Politécnico Nacional, México,
titulado “Análisis de aceros por microscopia óptica” y en el mismo llegó a las
siguientes conclusiones:

 Con la ayuda de esta guía se podrá comprender mejor las técnicas y

procedimientos de ataque de una probeta metalúrgica.
 Con este estudio, se tendrá una visión clara para observar las estructuras de los
aceros en una probeta, tomando en cuenta que, para que una probeta se pueda
observar bien en el microscopio, debe estar bien pulida.
 Al utilizar el microscopio óptico, se podrá observar de una mejor forma todas
las estructuras que se presentan y poder identificarlas por medio de sus
propiedades físicas, químicas y mecánicas, como también las estructuras que se
forman debido a un tratamiento térmico.

Estos trabajos guardan relación con el estudio propuesto, ya que describen varios
procesos que involucran la observación metalográfica de las fases presentes en
diferentes tipos de aceros, así como de los reactivos usados y su relación con otras
técnicas. En ellos, también se presentan los tipos de microestructuras y características
de cada uno, que permiten asignarla a una estructura específica, haciendo buen uso de
los diagramas binarios de fase del hierro-carbono y del hierro-cromo, para poder
comprender cada uno de ellos. Igualmente las micrografías mostradas presentan una
buena calidad.

10
2.3 Marco referencial

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a

una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 por ciento y
el 1,075 por ciento en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación
posee una concentración de carbono mayor al 2,0 por ciento se producen fundiciones
que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que
deben ser moldeadas. Al respecto Rosario (2006) señala:

La adición de carbono en el hierro es suficiente para formar acero; sin

embargo, el término acero es genérico y cubre un intervalo enorme de
composiciones complejas; en realidad, los aceros son aleaciones hierro –
carbono y otros elementos. Hay tres grupos principales de elementos
aleantes: los que forman soluciones sólidas intersticiales, los que forman
soluciones sólidas sustitucionales y los que son inmiscibles en la red
cristalina de hierro. Pág. 6.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 por ciento y
el 1,075 por ciento, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con
hierro. Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita (para mayor información consultar un Diagrama Hierro-
Carbono con sus constituyentes). El acero conserva las características metálicas del
hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto
metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Aleaciones Hierro-Carbono. Aceros y Fundiciones

El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y

fundiciones son aleaciones hierro-carbono. La clasificación de las aleaciones férreas
según el contenido en carbono comprende tres grandes grupos: hierro cuando
contiene menos del 0,008 por ciento en peso de C, acero cuando la aleación Fe-C

11
tiene un contenido en C mayor del 0,008 y menor del 2,11 por ciento en peso
(aunque generalmente contienen menos del 1 por ciento), y fundición cuando la
aleación Fe-C tiene un contenido en C superior al 2,1 por ciento (aunque
generalmente contienen entre el 3,5 y el 4 por ciento de C).

Diagrama Fe-C. Fases en el sistema Fe-Fe3C

En la figura 1, se representa el diagrama de fases del sistema binario Fe- Fe3C

para contenidos altos de hierro. El hierro sufre cambios estructurales con la
temperatura antes de fundir. A temperatura ambiente la forma estable es la ferrita o
Fe-α. A 912 ºC la ferrita sufre una transformación polimórfica a austenita o Fe-γ. La
austenita se transforma a otra fase a 1394 ºC que se conoce como ferrita-δ, la cual
funde a 1538 ºC. Todos estos cambios se pueden observar en el eje vertical del
diagrama de fases para el hierro puro. El otro eje de la figura, sólo llega al 6,70 por
ciento en peso de C, concentración que coincide con el compuesto intermedio Fe3C
conocido como carburo de hierro o cementita. La ferrita es relativamente blanda y
dúctil. Su estructura cristalina es cúbica centrada en el cuerpo, ferromagnética por
debajo de 768 ºC, y de densidad 7,88 g/cc.

La austenita es la más dúctil de las fases del diagrama Fe-Fe3C, su estructura es

cúbica centrada en las caras. Esta fase permite un proceso de difusión con el carbono
mucho más rápido, tiene una solubilidad máxima de carbono del 2,11 por ciento a
1148 ºC. Solubilidad aproximadamente 100 veces superior a la de la ferrita. Las
transformaciones de fase de la austenita son muy importantes en los tratamientos
térmicos de los aceros como se verá más adelante. La ferrita-δ solo se diferencia de
la α en el tramo de temperatura donde existe. Al ser sólo estable a altas temperaturas
no tiene interés técnico.

La cementita desde el punto de vista mecánico es dura y frágil, y su presencia

aumenta la resistencia de muchos aceros, con un contenido de carbono de 6,67 por
ciento. Desde un punto de vista estricto, la cementita es metaestable y si se calienta

12
entre 650 y 700 ºC descompone para dar Fe-α y grafito (solución de alto contenido
de carbono) en el periodo de años, que permanece al enfriar. Por tanto, los diagramas
no son realmente de equilibrio, pero al ser la velocidad de descomposición de la
cementita tan extremadamente lenta estos diagramas son los útiles.

Figura 1. Diagrama hierro-carbono.

Esta transformación de fase es de una importancia vital en los tratamientos

térmicos de los aceros. Como se comentó en la introducción los aceros contienen C
entre el 0,008 y el 2,11 por ciento de C, y al enfriarlas desde el campo γ se obtiene
una microestructura que está íntimamente relacionada con las propiedades mecánicas
de los aceros.

13
 Otro dato de importancia, es la existencia de un punto, denominado punto
eutéctico, vocablo que deriva del griego y que quiere decir fácilmente fusible, que
tiene como propiedad fundamental el de ser el punto en el cual esta aleación presenta
su menor temperatura de fusión: ocurre a 1129 ºC y al 4,3 por ciento de C.

Microestructuras en aleaciones Fe-C

La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono

como del tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de
equilibrio pero si los enfriamientos son muy rápidos se producen procesos que
cambian la microestructura y por tanto las propiedades mecánicas. Se distinguen
varios casos. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida
tiene composición del eutectoide 0,77 % (figura 2).

Figura 2. Representación esquemática de la microestructura de un acero eutectoide

(0,77 por ciento C).

Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy sencilla con granos orientados

al azar (punto a de la línea xx’). Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas Fe-α y

14
cementita. Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las
tres fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman
dos fases con láminas de ferrita y otras de cementita y relación de fases de 9:1,
respectivamente (punto b de la línea xx’). Las orientaciones entre grano son al azar.

Esta microestructura de ferrita y cementita (figura 2) se conoce como perlita, y el

nombre deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio (figura 3). Es el
microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 ºC a partir de austenita con
0,77 por ciento de carbono. Es una mezcla bifásica de ferrita y cementita de
morfología laminar. Mecánicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias
entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

Figura 3. Microestructura perlítica de un acero eutectoide mostrando laminas

alternas de ferrita α (fase clara) y cementita (fase obscura).

Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene
un contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0,77 por ciento. Los cambios en
la microestructura de un acero de esta composición se dan en la figura 4. Para T ≈
875 ºC, la microestructura de la fase γ es homogénea con granos orientados al azar
(punto c de la línea yy’). Al enfriar se desarrolla la fase α y nos encontramos en una
región bifásica α + γ (punto d de la línea yy’). En este punto se ha segregado un poco
de fase α, al bajar en temperatura (punto e de la línea yy’) aumenta el contenido en

15
fase α (aunque la proporción depende de la composición inicial del acero
hipoeutectoide).

Figura 4. Representación esquemática de la microestructura de un acero

hipoeutectoide.

La mayor cantidad de fase α se forma en los límites de grano de la fase inicial γ.

Al enfriar pasamos a través de la temperatura del eutectoide al punto f de la línea yy’.
En esta transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la austenita que
queda se transforma en perlita dando la microestructura característica de los aceros
hipoeutectoides (figura 5). La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide.

16
 Figura 5. Fotomicrografía de un acero con el 0,38 por ciento de C,
microestructura formada por perlita y ferrita proeutectoide.

En la transformación de la austenita se forma, además de perlita, un constituyente

denominado bainita. Si un acero con microestructura perlitica se calienta a una
temperatura inferior a la del eutectoide durante un tiempo largo (p. ej., T = 700 ºC; t
= 18–24 h) se forma una nueva microestructura denominada esferoidita, que es
cementita globular o esferoidal. Las partículas de Fe3C aparecen como pequeñas
esferas incrustadas dentro de la matriz ferrítica-α. Esta transformación tiene lugar
mediante la difusión del carbono pero sin cambiar las proporciones relativas de la
fase ferrita y cementita.

En muchos casos estas transformaciones son tan lentas como impracticables e

innecesarias. En estos casos se prefieren las condiciones de no equilibrio. Además, la
presencia de otros elementos aleantes modifican mucho las regiones de estabilidad de
las diferentes fases en el sistema Fe-C. Por ejemplo, el enfriamiento rápido (temple)
hasta una temperatura próxima a la ambiente del acero austenizado origina una
microestructura denominada martensítica.

Esta resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación de la

austenita pero sin difusión de carbono, y tiene lugar al enfriar muy rápidamente para
evitar la difusión del carbono. Se puede considerar como una transformación
competitiva a la de perlita y bainita. Aunque esta transformación no es muy bien

17
conocida se sabe que se transforma desde austenita hasta martensita. Los átomos de
carbono permanecen como soluto intersticial dentro de la estructura tetragonal sin
que se segregue el carbono en forma de cementita. Este sólido sobresaturado se
transforma rápidamente a otras estructuras más estables si se calienta, pero a
temperatura ambiente es estable casi indefinidamente.

Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como fundiciones
eutécticas, cuando el contenido en carbono es del 4,3 por ciento en peso, fundiciones
hipoeutécticas cuando el contenido en carbono es menor y fundiciones
hipereutécticas cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de
fases, las fundiciones funden a temperaturas entre 1150 y 1300 ºC considerablemente
más baja que la de los aceros (del orden de 1500 ºC). Por tanto funden y se moldean
con mayor facilidad y de ahí el nombre que reciben.

Sin embargo, las fundiciones se clasifican más por el estado en que se encuentra el
carbono. Ya se ha comentado que la cementita es metaestable y descompone para dar
ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos
(principalmente el silicio con una concentración superior al 1 por ciento) favorecen
este proceso y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo
impiden. Las propiedades mecánicas de las fundiciones dependen de la composición
y del tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fundiciones son: gris,
esferoidal, blanca y maleable que se verán posteriormente.

Aceros hipoeutectoides

Se denomina acero hipoeutectoide a los aceros que según el diagrama hierro-

carbono tienen un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición
eutectoide (0,77 por ciento de C). El acero hipoeutectoide está formado por una
mezcla de ferrita más perlita. Los tipos de acero hipoeutectoide son:

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  Acero bajo en carbono: El porcentaje de carbono estos aceros no supera el 0,2
por ciento, se llaman aceros ferríticos, son muy suaves, dúctiles, deformables y
de baja resistencia.
 Acero al carbono medio: A este grupo pertenecen la mayoría del acero
comercial que se produce, su porcentaje de carbono está comprendida entre el
0,2 por ciento y el 0,5 por ciento. Sus propiedades dependen de la cantidad de
ferrita y perlita que tienen y varían sus prestaciones en un rango muy amplio.
 Aceros de alto carbono: Estos aceros tienen un porcentaje de carbono
comprendido entre el 0,5 por ciento y el 0,77 por ciento, se denominan aceros
perlíticos. Se resistencia y dureza son elevadas pero su ductilidad y tenacidad
son bajas.

La microestructura de los aceros hipoeutectoides es bifásica, ferrita cc (α) y

cementita, ortorrómbica Fe3C. Está conformada por granos de ferrita y granos de
perlita, eutectoide, laminar de ferrita y cementita.

Si se considera una aleación tal como la 1, figura 6, la cual es un acero

hipoeutectoide de 0,20 por ciento de carbono. En la región austenítica esta aleación
está constituida por una solución sólida intersticial homogénea, cuyos granos
contienen 0,20 por ciento de carbono disuelto en los espacios interatómicos de la
estructura cristalina del hierro g. Al descender la temperatura no ocurre nada hasta el
punto X1 sobre la línea GJ, la cual recibe el nombre de línea de temperaturas críticas
superiores correspondiente a la zona hipoeutectoide y se representa por A3. A 907 °C
la estructura cúbica de caras centradas del hierro puro pasa a ser, por transformación
alotrópica, cúbica de cuerpo centrado, disminuyendo la temperatura a que se verifica
esta transformación al aumentar el contenido de carbono, según indica la línea A3.
Por tanto, en X1 comienza a formarse ferrita a expensas de la austenita. Como la
ferrita puede disolver muy poca cantidad de carbono, para que la austenita pueda
transformarse en ferrita es preciso que primeramente el carbono abandone la solución
y que los átomos puedan reagruparse según una red de cuerpo centrado.

19
 Figura 6. Representación esquemática de los cambios de estructura durante un
enfriamiento lento de un acero de 0,2 por ciento de C.

El carbono, liberado de la solución, se disuelve en la austenita residual, de tal

modo que, conforme progresa el enfriamiento y se forman nuevas cantidades de
ferrita, la austenita residual se enriquece cada vez más en carbono, de acuerdo con
los contenidos indicados, al recorrer en sentido descendente la línea A3. Finalmente,
en el punto x2, la ordenada de la aleación corta a la horizontal HJ, la cual se
denomina línea de temperaturas críticas inferiores correspondiente a la región
hipoeutectoide, y se representa por A1. Esta línea indica la mínima temperatura a la
que puede existir la austenita en condiciones de equilibrio. Toda la austenita residual,
la cual representa un 25 por ciento aproximadamente del material total, y cuyo
contenido en carbono es de 0,8 por ciento, se transformará en perlita de acuerdo con
la reacción eutectoide.

Austenita → ferrita + cementita → perlita

El proceso de enfriamiento lento de cualquier otro acero hipoeutectoide, es

exactamente igual al descrito, variando únicamente las cantidades de ferrita y perlita
formadas. Cuanto más se aproxime el contenido de carbono de la aleación, al de la

20
composición eutectoide tanto mayor será la cantidad de perlita presente en la
microestructura.

Aceros hipereutectoides

Se denomina acero hipereutectoide, a aquellos aceros que en su composición y de

acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,77
por ciento y el 2,11 por ciento. Su constituyente principal es la cementita (carburo de
hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil mecanización. El producto
microestructural de la aleación hierro-carbono de composición eutectoide es la
perlita. La perlita y cementita proeutectoide constituyen los microconstituyentes de
los aceros hipereutectoides con un contenido en carbono superior al de la
composición del eutectoide que es de 0,77 por ciento hasta el límite del 2 por ciento
donde el producto de la aleación hierro-carbono pasa a denominarse fundición.

Para mejorar la poca maquinabilidad del acero hipereutectoide se le somete a un

tratamiento conocido como recocido globular, mediante el cual el carburo adopta una
forma esférica o globular. Los métodos utilizados son:

 permanencia prolongada a una temperatura inmediatamente por debajo de la

crítica inferior.
 empleo de un ciclo oscilante de calentamientos y enfriamientos por encima y
por debajo de la línea crítica inferior.

Mediante este tratamiento se consigue que el carburo de hierro adopte la forma de

partículas redondas en vez de láminas como en la perlita. Esta estructura proporciona
no solo una buena maquinabilidad, sino también una ductilidad elevada.

Esta zona presenta una transformación ligera a 900 °C con cambio de pendiente
en el registro dilatométrico y un fuerte cambio a la temperatura de 723 °C, como la
del eutectoide, con un escalón del mismo orden que en este. Puede por tanto pensarse
que en esta zona, la transformación es similar a la de la composición hipoeutectoide.

21
No obstante, la observación de la microestructura nos lleva a valorar alguna
diferencia. En efecto, su microestructura se corresponde más a la del eutectoide,
perlita, que con la del acero hipoeutectoide.

Con el eutectoide sólo existe la diferencia de que en el borde de grano se ha

ubicado la fase proeutectoide, siendo por tanto mucho más grueso que en aquella. El
análisis del hipotético borde de grano nos indica una alta dureza, 60 HRc, y una
estructura cristalina correspondiente a la cementita. La microestructura de los aceros
hipereutectoides es bifásica, ferrita y cementita, conformada por granos de perlita,
eutectoide laminar, rodeados de una red de cementita a lo largo de las fronteras entre
granos.

γ → γ + Fe3C → α + Fe3C

A partir del diagrama de la figura 7, podemos indicar que la microestructura de los

aceros hipereutectoides es como en los aceros eutectoides, donde todos los granos
son bifásicos de perlita, pero diferenciados de aquellos por la fina red de cementita
que actúa de matriz aislando cada uno de los granos de perlita.

22
 Figura 7. Representación típica de los cambios de estructura durante un
enfriamiento de un acero de 1,1 por ciento de C.

Consideremos ahora el caso de una aleación como la 2, figura 8, la cual

corresponde a un acero hipereutectoide de 1 por ciento de carbono. En la región
austenítica, la aleación está formada por una solución sólida y homogénea, cuyos
granos contienen un 1 por ciento de carbono disuelto intersticialmente. Al descender
con lentitud la temperatura de la aleación, no sucede nada hasta que su ordenada
corta en X3 a la línea CJ. Esta línea se denomina línea de temperaturas críticas
superiores, correspondiente a la zona hipereutectoide, y se representa por Acm, e
indica la cantidad máxima de carbono que a cada temperatura puede disolver la
austenita.

23
 Figura 8. Representación esquemática de los cambios de estructura durante un
enfriamiento lento de un acero de 1 por ciento de C.

Por encima de la línea Acm, la austenita constituye una solución sólida insaturada.
En los puntos sobre ella, tal como el X3, la austenita contiene la cantidad máxima de
carbono que puede disolver, por lo que la solución se encuentra saturada. A medida
que desciende la temperatura, el contenido de carbono de la austenita disminuye de
acuerdo con los valores dados por la línea Acm. Por tanto, al descender la
temperatura, de X3 a X4, el carbono en exceso no disuelto en la austenita precipita
en forma de cementita, depositándose principalmente en los contornos de los granos.

Finalmente, en X4, la temperatura de la aleación es la correspondiente al

eutectoide. La línea sobre la que se encuentra X4 se denomina línea de temperaturas
críticas inferiores, y se designa por A3.1. La austenita residual, que representa
aproximadamente el 96,5 por ciento del material de la aleación y cuyo contenido en
carbono es un 0,8 por ciento, sufre ahora la reacción eutectoide, formándose perlita
de acuerdo con el proceso descrito anteriormente.

24
 A la temperatura ambiente, la microestructura de la aleación hipereutectoide está
compuesta por granos equiaxiales de perlita, 96,5 por ciento, formados por
transformación de la austenita a la temperatura A3.1 y por una red de cementita libre
o proeutectoide formada entre las líneas Acm y A3.1, extendida por los bordes de
grano de perlita.

Fundiciones

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente

contienen también manganeso, fósforo, azufre, etc. Son de mayor contenido en
carbono que los aceros (2,5 a 4 por ciento) y adquieren su forma definitiva
directamente por colada, no siendo nunca las fundiciones sometidas a procesos de
deformación plástica ni en frío ni en caliente. En general, no son dúctiles ni maleables
y no pueden forjarse ni laminarse, pero existen algunas fundiciones que son
excepción, las cuales son tenaces y tienen cierta ductilidad.

La fundición gris contiene, en general mucho silicio, 1 a 3,8 por ciento; el color
oscuro que tienen las estructuras de las fundiciones grises, se debe a la presencia en la
misma de gran cantidad de láminas de grafito. Se llama así por el aspecto de su
fractura, que es de color gris. Es aquella en la cual el carbono se encuentra en alto
grado o en su totalidad en estado libre en forma de grafito laminar. La fundición gris
(a excepción de la blanca) se diferencia del acero debido que en su estructura hay
inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y distribución varían dentro de
unos límites muy amplios y da lugar a diferentes fundiciones grises. Estas
fundiciones son un material compuesto de grafito, y de otro material matriz que
frecuentemente está compuesto por un intermertálico cerámico (cementita), y otro
material (ferrita) que es metálico.

La característica radical de las fundiciones grises es que no presentan ledeburita.

En su estructura micrográfica aparece grafito, que puede ser de diversos tipos,
disperso en una matriz similar a la de un acero. El comportamiento mecánico de una

25
fundición gris resulta parecido al de un acero con numerosas microfisuras taponadas
por grafito. La cohesión entre el grafito y la matriz metálica es casi nula. Debido a la
gran diferencia entre los coeficientes de dilatación del hierro y del grafito, este se
despega fácilmente de la matriz.

Lo descrito en el párrafo anterior explica varias propiedades de estas fundiciones.

Por ejemplo: el color gris que presentan las fracturas, la capacidad para amortiguar
vibraciones (mayor cuanto más grafito), su maquinabilidad (generalmente buena), las
moderadas resistencias a tracción y bajos alargamientos, la dispersión habitual en
valores de microdureza, etc.

Puede señalarse, con carácter general, que la resistencia a la tracción disminuye en

las fundiciones grises laminares al aumentar el contenido de carbono. El grafito
disminuye la sección real del constituyente matriz, el que aguanta el esfuerzo de
tracción. Además, el efecto entalla del grafito laminar, disminuye la tenacidad.
Gracias a la buena colabilidad de las fundiciones grises es posible moldear piezas de
paredes delgadas, tales como tubos para aletas con radiadores, rodetes para bombas,
anillos para compresores, etc. Para una buena colabilidad, se requiere que el intervalo
de solidificación sea el menor posible, o lo que es igual, altos valores de carbono
equivalente.

Las fundiciones grises ordinarias presentan buena resistencia a la corrosión,

superior a los aceros. Los productos de corrosión quedan apresados por el esqueleto
de grafito y dificultan el deterioro de zonas más profundas.

Clasificación de las fundiciones grises

Las fundiciones grises se pueden clasificar de varia formas, pero una de las más
usuales es la clasificación por la estructura de la matriz:

a) Fundición gris perlítica: Su estructura está formada de perlita con inclusiones

de grafito (en la figura 9.a, el grafito se ve en forma de vetas pequeñas). Como se

26
sabe, la perlita contiene un 0,8 por ciento de carbono, por consiguiente, esta unidad
de carbono se halla en la fundición perlítica gris en estado ligado (es decir, en forma
de cementita). La cantidad restante se encuentra en estado libre, o sea, en forma de
grafito.

b) Fundición gris ferrítica: En esta fundición la matriz es ferrita y todo el

carbono que hay en la aleación está en forma de grafito (ver figura 9.c).

c) Fundición gris ferrito-perlítica: La estructura de esta fundición está formada

por ferrita y perlita e inclusiones de grafito. En esta fundición la cantidad de carbono
ligado es menor que el 0,8 por ciento de carbono (ver figura 9.b).

Figura 9. Microestructura de la fundición gris: a) fundición perlítica, tomada a 200X;

b) fundición ferrito - perlítica, tomada a 100X; c) fundición ferrítica, tomada a 100X.

Formas del grafito en las fundiciones

El grafito de las fundiciones puede tener cuatro formas principales: grafito

laminar, grafito vermicular, grafito esferoidal y grafito nodular.

Grafito laminar

En la fundición gris ordinaria el grafito toma la forma de vetas pequeñas, este

grafito se llama laminar. En la figura 10a se muestra la estructura de una fundición
ferrítica ordinaria con vetas de grafito (grafitos en forma de láminas).

27
Figura 10. Microestructura de la fundición con diversa forma de grafito: a) Grafito
laminar (fundición gris ordinaria) tomado a 100X; b) Grafito esferoidal tomado a
200X; c) Grafito nodular tomado a100X.

Existen distintos tipos de grafito laminar de solidificación. El grafito puede

observarse en el microscopio directamente sobre una probeta pulida, sin necesidad de
atacarla químicamente. Normalmente la muestra se examina a 100 aumentos. Es así
pues que podemos tener los siguientes tipos de grafito laminar:

 Grafito tipo A, suele ser el más corriente, aparece en el centro de las piezas de
cierto espesor, fabricadas con fundiciones grises ordinarias, de composición
próxima a la eutéctica. Este tipo de grafito es el que conviene para la
fabricación de piezas para maquinaria y es el que se obtiene y se venía
obteniendo desde muy antiguo en los cubilotes, trabajando sin precauciones
especiales (ver figura 11a).
 Grafito tipo B, aparece con porcentajes de silicio y, sobre todo de carbono
elevados, en piezas enfriadas rápidamente. Se suele presentar en piezas
delgadas de unos 10 mm de espesor, coladas en arena (ver figura 11b).
 Grafito tipo C, cuando un fundido tiene composición hipereutéctica (%C +
%Si/3 + %P/3, es superior a 4,25 por ciento) la solidificación comienza con la
formación de grafito primario, en el intervalo entre la temperatura del líquidus y
la temperatura eutéctica. Este grafito se desarrolla libremente en el interior del

28
 líquido, sin obstáculos para su crecimiento, y proporciona láminas rectas cuyo
espesor supera al que presentará el grafito eutéctico cuando llegue a formarse.
Este grafito primario recibe el nombre de grafito tipo C (ver figura 11c).
 Grafito tipo D, este tipo de grafito tiene una distribución aleatoria. Al igual que
el grafito tipo E, se forma cuando se tiene temperaturas de enfriamiento altas
(ver figura 11d).
 Grafito tipo E, se suele presentar cuando la fundición es muy hipoeutéctica, es
decir, cuando tiene bajo contenido en carbono. Dicho sea de paso, requerirá
más silicio para evitar el blanqueo o aparición de ledeburita. Formándose
también cuando la temperatura de colada es elevada, como consecuencia de los
fenómenos de subenfriamiento (ver figura 11e).

Figura 11. Tipos de grafito que suelen aparecer en las fundiciones: a) Grafito tipo A;
b) Grafito tipo B; c) Grafito tipo C; d) Grafito tipo D y e) Grafito tipo E.

29
Grafito esferoidal

En las fundiciones modernas de alta resistencia, que se fabrican adicionando una

pequeña cantidad de magnesio o de cerio, el grafito toma la forma de esfera. En la
figura 10b se puede observar la microestructura de una fundición gris con grafito
esferoidal.

Grafito nodular

Si en la colada se obtiene fundición blanca y después, aprovechando la

inestabilidad de la cementita se somete a recocido para descomponerla, el grafito que
se obtiene toma una forma compacta, casi equiaxial, pero no redonda. Este grafito se
llama nodular o de recocido. La microestructura de la fundición con grafito nodular
se muestra en la figura 10c.

En la práctica, la fundición con grafito nodular se llama fundición maleable. Por lo

tanto, la fundición laminar se llama fundición gris ordinaria, y la fundición con
grafito esferoidal, fundición de alta resistencia.

Grafito vermicular

Forma de grafito degenerado que consiste en láminas gruesas con apariencia de

gusanillo (del latín, vermiculus) redondeado, usualmente como resultado de bajo
magnesio residual.

Análisis de la técnica metalográfica

Los ensayos metalográficos requieren la ejecución de las etapas siguientes:

a) Selección de la muestra.

b) Preparación de las probetas.

c) Observación de las probetas.

30
 d) Tratamiento de la información.

Preparación de la muestra

El primer objetivo es obtener una superficie lisa, semipulida y exenta de

irregularidades mediante un proceso de desbaste. Para ello se utiliza una serie de
papeles de esmeril, ordenados de mayor a menor tamaño de grano, con los que se
actúa secuencialmente sobre la superficie. El tamaño de grano del papel se relaciona
con la numeración de éste, que da cuenta del número de partículas por pulgada2, de
manera que la secuencia será: 320, 800, 1000, 1200. Las partículas abrasivas del
papel suelen ser de carburo de silicio (SiC).

La técnica consiste en actuar sobre dos direcciones perpendiculares

consecutivamente, durante un cierto tiempo. El operador deberá decidir cuando el
proceso es suficiente, en función del acabado de la superficie, en la medida que el
rayado generado con el desbaste elimine rayados anteriores. Cada vez que se cambie
el papel de esmeril se debe conseguir eliminar las líneas de rayado del papel anterior,
así como cada vez que se gire la muestra 90º. En esta etapa es fundamental conseguir
la planaridad de la muestra.

Durante el desbaste es importante tener en cuenta que cada vez que se cambie el
papel de esmeril se debe lavar la muestra, para no introducir partículas de tamaño
mayor al papel que se va a usar. Y también se ha de tener precaución con el
calentamiento de la muestra.

Una vez desbastada la muestra con el papel esmeril más fino (de mayor
numeración), se pasa al pulido de la muestra. Este se hace sobre una superficie
relativamente blanda (caucho, corcho, fieltro) y no abrasiva, sobre la que se impregna
una suspensión de polvos abrasivos. En nuestro caso utilizaremos suspensión de
alúmina (Al2O3) de tamaño de partícula conocido: 5 y 1 µm. Para el pulido es
altamente recomendable el uso de la pulidora.

31
 Mediante el pulido se debe conseguir llevar la superficie de la muestra hasta brillo
especular. Se observa entonces al microscopio con el fin de evaluar la calidad del
pulido (quedarán arañazos residuales del último tamaño de alúmina empleado, no
perceptibles fácilmente a simple vista) y para comparar con la imagen que se obtenga
tras el ataque químico.

Pulido

El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar de su superficie

las rayas finas producidas en la última operación de desbaste y conseguir una
superficie sin rayas y con alto pulimiento. El éxito del pulido y el tiempo empleado
en la operación dependen en gran manera del cuidado con que se haya realizado el
desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en
la última de desbaste, se pierden el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el
pulido fino. Mientras sea posible hay que tomar precauciones para que la operación
se realice en un ambiente relativamente limpio de polvo.

Abrasivos para el pulido metalográfico

Físicamente, un abrasivo metalográfico ideal debe de poseer una dureza

relativamente alta; la forma externa de las partículas debe ser tal que presenten
numerosas y agudas aristas y vértices cortantes; las partículas, si se rompen durante
su uso, deben hacerlo en forma de que se produzcan nuevas aristas y vértices
cortantes; por último, la naturaleza del abrasivo debe de ser adecuada para permitir
una buena clasificación de las partículas por tamaños mediante levigación, después de
que se haya realizado una buena pulverización.

Polvo de diamante

El abrasivo que más se aproxima al ideal es el polvo de diamante no adulterado y

bien clasificado. Se ha empleado mucho en el pasado para preparar probetas de
aleaciones muy duras, tales como carburos sinterizados de volframio o boro y

32
recientemente se ha extendido su uso, con gran éxito, para el pulido de las aleaciones
y metales más comunes.

Óxido de magnesio

Es el abrasivo que suele recomendarse para el pulido final de los metales blandos,
tales como el aluminio, magnesio y otros, o para sustituir a la alúmina en el pulido de
las fundiciones y otros materiales relativamente duros. La técnica adecuada para el
empleo del óxido de magnesio en el pulido final consiste en poner una pequeña
cantidad de polvo fresco y seco sobre el paño de pulir colocado en el disco de la
pulidora, añadir agua destilada en cantidad suficiente para formar una pasta clara, y
luego trabajar esta pasta con la yema d los dedos, extendiéndola y embebiéndola en
las fibras del paño. Después de esta carga, y durante el pulido posterior, se mantiene
húmedo el paño por adición de agua destilada.

Alúmina

La alúmina (óxido de aluminio) es, probablemente, el abrasivo más satisfactorio y

universal desde el punto de vista metalográfico. El comercio lo proporciona en forma
de pastas o suspensiones acuosas.

Paños para pulir

En general, la textura superficial de los paños de pulir varía desde la

correspondiente a los que no tienen pelo, como la seda natural y el tejido empleado
para cubrir las alas de aeroplanos, hasta aquellos con pelo relativamente largo, como
el terciopelo y la pana, que son de aplicación muy general. En el caso intermedio se
encuentran los paños de mesa de billar, los paños de lana de distintas finuras y las
lonas de diferentes pesos.

Los paños de pulir de mejor calidad no suelen requerir un tratamiento preliminar

antes de su empleo. Sin embargo, los materiales más baratos deben hervirse en agua,

33
para ablandar las fibras duras existentes, y lavarse con tintura de jabón verde, para
eliminar las materias extrañas que pudiera contener.

Cuando un paño no va a utilizarse durante algún tiempo, se le quita del disco de la

pulidora, se le enjabona y se le lava cuidadosamente con agua corriente. Después se
le puede secar o, mejor, se le guarda sumergido en agua en un vaso. El lavado elimina
prácticamente todos los detritos adheridos al paño, y el guardarlo en húmedo evita
que lo evita que los residuos de abrasivo que pudieran quedar formen tortas sobre el.

Pulido preliminar

El objetivo es hacer desaparecer las rayas finas producidas en la última operación

de desbaste. El disco de la pulidora empleado en esta operación se cubre,
generalmente, con paño de lana, paño de billar o una lona de poco peso, y se le hace
girar a unas 400 a 500 rpm. Como abrasivo se emplea alúndum o carborundo de 600
mallas, o productos equivalentes.

Para realizar un pulido preliminar se mantiene la probeta desbastada, firmemente,

sobre el disco que gira, y durante la operación se mueve continuamente desde el
centro al borde del disco, y a la inversa. Si es necesario, se añade de cuando en
cuando suspensión del abrasivo, que contengan unos 15 gramos por cada 100 cc de
agua. Si la cantidad de abrasivo que hay sobre el disco es suficiente, pero se seca el
paño, se añade agua clara en la cantidad necesaria.

Para que la operación vaya bien es necesario observar con cuidado la humedad
del paño. Si se humedece demasiado, la acción pulidora del combinado paño-abrasivo
se retarda mucho, y si se seca en exceso, la probeta se mancha. El pulido preliminar
dura de unos 2 a 5 minutos, y al terminarse, se lava bien la probeta con agua
corriente, se la enjuaga con un poco para quitar todos los detritos y el abrasivo
adherido, y se le humedece con alcohol etílico o alcohol isopropílico, secándola
después en aire caliente. Las probetas bien preparadas, después del desbaste y el

34
pulido preliminar, muestran solamente las rayas características del alúndum o
carborundo de 600 mallas, y la superficie es de brillo apagado.

Pulido final

Esta operación tiene por finalidad eliminar las rayas producidas en el pulido
preliminar y dar lugar, por último, a una superficie pulida uniformemente y libre de
rayas. Según el metal o aleación que se pule, se emplea uno de los abrasivos citados
anteriormente (alúmina levigada, óxido de magnesio, óxido crómico). Para la mayoría
de las probetas metalográficas, la alúmina levigada da un resultado magnífico y se
reconoce por todos como el abrasivo de empleo más universal en el pulido final.

Durante el pulido se aplica a la probeta una presión moderada y se la mueve

continuamente del centro a la periferia del disco. Eventualmente, y en particular al
final de la operación, se gira la probeta en sentido contrario al de la rotación del
disco. Esta operación modifica continuamente la dirección del pulido y evita la
formación de colas de cometa. Tales formaciones son inevitables cuando se pule en
una sola dirección, porque se arrancan más o menos las inclusiones, se abrasiona el
metal adyacente y aparecen picaduras y huecos dejados por dichas inclusiones.

Para evitar la distorsión del metal, se debe suspender el pulido fino en cuanto las
rayas ya no son observables a 100 aumentos, no apareciendo tampoco colas de
cometa. Si persisten las rayas finas, se puede continuar el pulido final; es, sin
embargo, más probable que se obtengan resultados mejores repitiendo el pulido
preliminar antes de terminar el pulido final.

La probeta pulida puede atacarse inmediatamente después o se puede guardar para

usarla más tarde y examinarla sin ataque. En cualquier caso, la superficie dela probeta
debe protegerse de la oxidación y otros efectos perjudiciales atmosféricos.

35
2.4 Marco conceptual

Abrasivo: Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico (triturado, molienda, corte,
pulido). Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y
artesanos. (es.wikipedia.org/wiki/Abrasivo).

Acero: Aleación de base de hierro maleable en algunos intervalos de temperatura en

que fue inicialmente fundido. (Hackett. 1984. Pág. 126).

Aleación: Una aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está
constituida por dos o más enlaces químicos, de los cuales por lo menos uno es metal.
(Avner. 2005. Pág.154).

Ataque químico: Se define como el proceso de revelar los detalles estructurales por
el ataque preferencial de una superficie metálica con una solución química ácida o
básica. (LECO. 2006. Pág. 26).

Austenita: Es el nombre dado a la solución sólida γ (gamma). Es una solucion solida

intersticial de carbon disuelto en hierro γ (FCC). La máxima solubilidad es de 2 por
ciento de carbono a 1130 ºC. (Barrientos. 2009. Pág. 14)

Cementita: La ceentita o carburo de hierro, de fórmula Fe3C, contiene 6,67 por

ciento de carbono y 93,33 por ciento de Fe en peso. Es un compuesto intersticial
tipicamente duro y fragil de baja resistencia tensil, pero de alta resistencia
compresiva. (Barrientos. 2009. Pág. 14)

Fase: Región homogénea, físicamente distinta y mecánicamente separables de una

microestructura mecánica. (Smith. 1990. Pág. 67).

Ferrita: Es el nombre dado a la solución sólida α (alfa). Es una solución intersticial

de una pequeña cantidad de carbón disuelto en hierro alfa (BCC). La máxima

36
solubilidad es de 0,025 por ciento de C a 723 ºC, y disuelve sólo 0,008 por ciento de
C a temperatura ambiente. (Barrientos. 2009. Pág. 15)

Fotomicrografía: Es la técnica fotográfica realizada con un microscopio en la que se

utilizan muestras a través de las cuales se refleja la luz montadas sobre una
preparación. (www.naticarius.net/11.html)

Inclusiones: Materiales no metálicos en una matriz sólida metálica (Smith. 1990.

Pág. 67).

Metal: Sustancia química elemental opaca y lustrosa que es un buen conductor del
color y de la electricidad y, cuando se ha pulido, es un buen reflector de la luz.
(Apraiz. 1999. Pág.677).

Metalografía: Estudia las características estructurales de un metal o de un aleación

microscópicamente, siendo posible determinar el tamaño del grano, así como el
tamaño, forma y distribución de fases e inclusiones que tengan efecto sobre las
propiedades del metal o aleación. (IMI. 2004. Pág. 1).

Microestructura: Apariencia estructural de un metal obtenida mediante imágenes

microscópicas de la superficie de una muestra totalmente especular que
posteriormente es atacada químicamente para obtener socavaciones en las zonas
energéticas como lo son los límites de granos. (Valderrama. 2001. Pág. 103).

Microscopio óptico: Instrumento usado para el análisis de especímenes

metalográficos. (Zipperian. 2011. Pág. 143).

Paño de pulido: Son piezas de tela utilizadas para el proceso de pulitura final de
muestras metalográficas. (LECO. 2006. Pág. 9).

Perlita: Es la mezcla eutectoide que contiene 0,80 por ciento de C y se forma a 723
ºC a un enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de

37
ferrita y cementita. Es un constituyente compuesto por el 86,5 por ciento de ferrita y
13,5 por ciento de cementita. (Barrientos. 2009. Pág. 16)

Pulido: Proceso que tiene por objeto eliminar de su superficie las rayas finas
producidas en la última operación de desbaste y conseguir una superficie sin rayas y
con alto pulimiento. (Kehl. 1963. Pág. 113).

38
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología tuvo por objeto definir las estrategias, técnicas y procedimientos

empleados para la solución del problema planteado o que se plantea en toda la
investigación, es fundamental que los hechos y relaciones, que establecen los
resultados obtenidos tengan el grado máximo de exactitud y confiabilidad, ya que en
todo trabajo propuesto se deben conocer las bases principales de la aplicación de
distintos medios de investigación que faciliten las soluciones de las diversas
dificultades que puedan presentarse, con la finalidad de hallar una solución inmediata.
Balestrini (2006) sostiene que el marco metodológico:

Es la instancia referida a los métodos, las diversas reglas, registros, técnicas

y protocolos con los cuales una teoría y su método calculan las magnitudes
de lo real. De allí pues, que se deberá plantear el conjunto de operaciones
técnicas que se incorporarán en el despliegue de la investigación en el
proceso de la obtención de los datos. Pág. 97.

3.1 Tipo de Investigación

Descriptiva

Con lo correspondiente a este trabajo se seleccionó este tipo de investigación

debido a que se tuvo que buscar información para poder especificar, definir, precisar
y conocer todos los pasos a seguir para realizar una guía metalográfica de aceros
hipo e hipereutectoides y fundiciones; así lo afirman Fernández y Baptista (2012)
opinan que: “La investigación descriptiva comprende la descripción, análisis e
interpretación de la naturaleza actual y la composición o procesos de los fenómenos”
(Pág. 60).

39
Aplicada

Es aplicada ya que la guía metalográfica se podrá utilizar para comparar los

diferentes constituyentes y estructuras de granos presentes en los aceros hipo e
hipereutectoides y fundiciones. Al respecto la Universidad Central de Venezuela
(2012) dice: ¨En este tipo de investigación se busca conocimientos con fines de
aplicación inmediata a la realidad para modificarla su propósito es presentar solución
o problemas prácticos más que formular teorías acerca de ellos ¨ (Pág. 75).

3.2 Diseño de investigación

De campo

En esta investigación fue necesario el empleo del diseño de campo debido a que
todos los datos fueron recogidos directamente por el investigador, donde se presentó
el problema es decir, en el laboratorio de Metalografía y que contribuyó a la
realización de esta guía. La Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2001)
sostiene que:

El análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito bien sea

de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores
constituyentes, explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia,
haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o
enfoques de investigación conocidos o en desarrollo. Los datos de interés
son recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata de
investigaciones a partir de datos originales o primarios. (Pág. 5).

40
3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa

Por medio de ella, el investigador observó la realidad objeto de estudio en el

equipo de metalografía Al tener un contacto directo con el estudio, se pudo
comprobar el estudio metalográfico a muestras de acero hipo e hipereutectoides y
fundiciones. Por ello se empleó la observación directa (ver Anexo A). Al respecto
Méndez (1995) expresa que: la observación es participante directa cuando el
investigador forma parte activa y asume comportamiento del grupo observado
obteniendo así, los datos más importantes que estén en relación directa con el
problema de investigación (Pág.105).

Entrevista estructurada

Esta fue utilizada para obtener la información directa a los estudiantes de la

especialidad de Metalurgia del Instituto Universitario de Fundación La Salle, Campus
Guayana, con la finalidad de indagar la opinión y conocimientos, sobre análisis
metalográfico y estructuras de muestras de acero hipo e hipereutectoides y
fundiciones. Para tener un mejor conocimiento acerca de la microestructura y
comparaciones de estos metales, a través de una entrevista estructurada conformada
por doce (12) preguntas las cuales se aplicaron a quince (15) alumnos del Laboratorio
de Metalografía, con el fin de corroborar lo primero y contar con información
efectiva (ver Anexo B). Finalmente, en esta investigación se empleó la entrevista
estructurada, que según Rojas Soriano (2014), se entiende como

La entrevista estructurada o dirigida se emplea cuando no existe suficiente

material informativo sobre ciertos aspectos que interesa investigar, o cuando
la información no puede conseguirse a través de otras técnicas. Para realizar
la entrevista estructurada es necesario contar con una guía de entrevista.

41
 Ésta puede contener preguntas abiertas o temas a tratar, los cuales se derivan
de los indicadores que deseen explorarse. (pág. 31)

Revisión bibliográfica

Es la manera indispensable de acudir a información a través de diferentes fuentes

como: libros de textos, manuales, planos, folletos, tesis, enciclopedias, diccionarios,
entre otros. Los cuales permitirán evaluar y entender las distintas problemáticas
habidas en el área de investigación, así como el desarrollo del presente trabajo con la
finalidad de que el marco teórico de este estudio sea objetivo y conciso en relación al
problema de estudio. Al respecto la Universidad Nacional Abierta (2009) define que:
“se basa en el estudio de documentos, entendidos por ello, todo aquello que bajo la
forma de relativa permanencia puede servir para suministrar, conservar la
información” (Pág. 98).

3.4 Sistema de variables

Una variable es una característica observable o un aspecto confuso en un objeto de

estudio que pueden adoptar diferentes valores o expresarse en varias categorías, dos o
más variables constituyen un sistema de variables. Según Bavaresco (2005)
“representa diferentes condiciones, cualidades, características o modalidades que
asumen los objetos de estudio desde el inicio de la investigación”, (Pág. 76).

Variable independiente

Es el elemento de quien se está hablando en la investigación. Ante lo cual Méndez

(2001) comenta que “son las condiciones manipuladas y/o manejadas por el
investigador con el propósito de ciertos efectos”. (Pág. 174). La variable observada en
este trabajo fue la guía de microfotografías obtenida.

42
Variable dependiente

Es el objeto o evento de estudio, sobre lo cual se centra la investigación en todo su

magnitud, es decir, constituyen las consecuencias del fenómeno. Ante esto, Hayman
(2014) la define como “la propiedad o característica que se trata de cambiar mediante
la manipulación de la variable independiente”. (Pág. 69). La variable observada en
este trabajo fueron las microfotografías de los aceros hipo e hipereutectoides y
fundiciones.

43
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

En este capítulo se presenta la discusión de cada uno de los objetivos específicos

que fueron planteados inicialmente, que sirvieron para llegar a comprender el tema de
este trabajo, el cual fue la elaboración de una guía de microfotografías de aceros
hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones, las cuales quedaran en la base de
datos del microscopio óptico Canon MA-100, de la coordinación.

4.1 Pasos a seguir para realizar la observación metalográfica de los aceros

hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones

Todas las pruebas que son realizadas a las piezas metálicas requieren una serie
de pasos a seguir, para así garantizar la efectividad del mismo. La precisión en el
cumplimiento de la preparación de la probeta es de vital importancia para la
obtención exacta de los datos. La metalografía es la ciencia que estudia las
características estructurales de un metal o aleación relacionándolas con las
propiedades físicas y mecánicas. Mucha es la información que puede suministrar
un examen metalográfico.

El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es el

microscopio metalográfico. Está se basa en la realización de una reseña histórica
del material buscando microestructura, inclusiones, tratamientos térmicos a los
que haya sido sometido, microrechupes, con el fin de determinar si dicho material
cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado. Además se hallarán la
presencia de material fundido, forjado y/o laminado.

44
 Pasos a seguir para preparar una muestra metalográfica

a) Corte Burdo: Consiste en cortar con una sierra un pedazo de muestra menor
al tamaño de la original comúnmente este tipo de corte se realiza in situ.
Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte
mediante este método ocasiona superficies irregulares con valles
excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de aplicación de las
técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es
utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego
proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos
necesarios.

b) Corte refrigerante Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la

superficie resultante es suave, y el corte se realiza rápidamente. Los discos
para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos, aglutinados
con goma u otros materiales, este tipo de corte se puede realizar también con
una segueta agregando agua para no alterar las propiedades mecánicas ni
químicas del metal.

c) Montaje de Muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus

dimensiones o por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es
preciso montarla o embutirla en una pastilla. El material del que se
compone el montaje de la pieza puede ser Lucita (resina termoplástica) o
Bakelita (resina termoendurecible).

d) Desbaste: Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste

sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos,
sucesivamente. El proceso de desbaste se divide en 3 fases: Desbaste
grosero, Desbaste intermedio y Desbaste final, todos con la presencia del
elemento refrigerante.

45
 Figura N° 12.- Máquina desbastadora de muestras.

 Desbaste Grueso: Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo aplanar la

superficie de la probeta, lo cual puede hacerse a mano y, mejor aún, con
ayuda de una lijadora de banda, figura 12. Este método consiste en la
preparación de muestras metálicas primeramente se inicia con lijas de
números tales como: la lija Nº 80/240, después de iniciar la devastación en la
segunda lija se gira la probeta a 90° para un mejor desbaste.

 Desbaste Intermedio: Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o

de esmeril, colocado sobre una mesa plana o esmeriladora de banda fija. En
esta fase se utilizan los papeles de lija Nº 320/340 y 400.

 Desbaste Fino: Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de
lija Nº 600/2000. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse
siempre en cuenta el sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel,
debe girarse 90º, en dirección perpendicular a la que se seguía con el papel de
lija anterior, hasta que las rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se
facilita mucho las operaciones descritas utilizando una pulidora de discos, a

46
 las que se fija los papeles de lija adecuado en cada fase de la operación. Las
velocidades empleadas varían de 150 a 250 rpm. En otro caso se pueden
utilizar devastadoras fijas (figura 13) o de bandas giratorias.

Figura N° 13.- Proceso de desbaste de la muestra.

e) Pulido: La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se

obtiene mediante una rueda giratoria cubierta con un paño de gamuza o
terciopelo húmedo cargado con partículas abrasivas de alúmina (gamma del
óxido de aluminio para pulir metales ferrosos) seleccionadas en su tamaño
con un tiempo de 2 minutos. Para obtener completamente una zona especular
se utiliza jabón de olor para que este forme en las cerdas del paño una
superficie espumosa que no permita ralladuras en la cara que se está
trabajando, como se observa en la figura 14.

47
 Figura N° 14.- Proceso de pulido de la muestra.

f) Ataque: Permite poner en evidencia la microestructura del metal o aleación,

siendo el más utilizado el nital. Éste puede hacerse sumergiendo la muestra
con la cara pulida hacia arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la cara
pulida un algodón embebido en dicho reactivo, tal como en la figura 15.
Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se seca en
corriente de aire.

Figura N° 15.- Proceso de ataque químico de la muestra y reactivos utilizados.

g) Observación: Culminado todos los demás procesos anteriores, con total

rigurosidad, se procede a la observación de la probeta, esto se realiza con la

48
 ayuda del microscopio, figura 16, el cual permite analizar la muestra y
observar su microestructura.

Figura N° 16.- Proceso de observación de la muestra atacada.

h) Fotomicrografía: Como la muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma

debe ser iluminada por luz reflejada. Por ello para fines de investigaciones
industriales, se emplea generalmente un microscopio metalúrgico, que
permite transformar las diferencias de fases en contrastes de intensidad en la
imagen observada.

El 60 por ciento de los entrevistados (9 alumnos) dicen conocer el procedimiento

de preparación de muestras para ensayo metalográfico; solo 6 alumnos, que
representan el 40 por ciento restante, dicen que es confuso o no lo conocen. Se infiere
que hay poco interés en el alumnado por aprender de esta técnica metalográfica.

Cuando se les pregunta acerca de si conocen la diferencia existe entre aceros hipo
e hipereutectoides, 6 alumnos, equivalentes al 40 por ciento señalan que la conocen,
pero 9 alumnos, que representa el 60 por ciento, no sabían. Acá se muestra que los
alumnos no saben utilizar el diagrama hierro-carbono enseñado por varios semestres
y que muestra las diferencias entre cada uno de ellos.

49
 Al indagar sobre si han visto las microestructuras de estas aleaciones, los 15
alumnos, que equivalen al 100 por ciento, indican que no, lo cual es algo raro puesto
que en el laboratorio de metalurgia física se hace una práctica con acero de bajo
carbono; de esto se infiere que los alumnos no prestan atención a las cosas que han
aprendido por diversas razones.

10 alumnos, el equivalente al 67 por ciento, saben lo que es una fundición mientras

que 5 alumnos, el 33 por ciento restante, no lo recuerdan. De nuevo se tiene que los
alumnos no prestan atención a lo aprendido o no estudian los temas que les dan.

4.2 Reactivos de ataque más adecuados para el ataque de aceros hipoeutectoides

e hipereutectoides y fundiciones

Todo el material distorsionado resultante de los varios pasos de la preparación

debe ser completamente removido de la superficie antes de observar la muestra bajo
el microscopio. El ataque se realiza sumergiendo la muestra metálica pulida en una
solución ácida o básica débil que ataca a la superficie a una velocidad que varía con
la orientación cristalina de la misma. Como los cristales de un metal tienen
usualmente distintas orientaciones, los cristales adyacentes se disuelven por la
solución de ataque a diferentes profundidades, produciendo el efecto de altiplano.
Después del ataque las interacciones de los límites de grano atacados en la superficie,
quedan marcados por una red de escarpaduras poco profundas. Estas superficies casi
verticales no reflejan la luz en las lentes objetivos de un microscopio en la misma
forma que las superficies horizontales y formas de los cristales que quedan entre
ellos, y como resultado, se observará la posición de los límites de los cristales. Para la
determinación del reactivo se tiene en consideración al material y el objetivo buscado
por el ataque. Existen las Normas ASTM E-304 (macroataque) y E-407
(microataque). El ataque químico se realiza utilizando los siguientes reactivos y
tiempos de ataque, dependiendo del material en estudio:

50
 MATERIAL REACTIVO TIEMPO OBSERVACIONES
Picral Resalta la perlita de los
Acero (4 g ácido pícrico aceros y las juntas de
/100 ml etanol) los granos
Ataque general de
Nital
Acero aceros y fundiciones.
(2 ml HNO3 (conc) 20-45 s
Construcción Se observa la perlita y
/98 ml etanol)
tamaños de grano.
Agua Regia
(10 ml HNO3 (conc) Ataque de aceros Cr,
Acero Inoxidable 30 s – 2 m
/25 ml HCl(conc) Ni-Cr y austeníticos
/25 ml Glicerina)
Klemm (50 ml
solución saturada
Acero de tiosulfato, 1g 30 s – 2 m
metabisulfito de
potasio

Tras el ataque químico, se procede a la observación al microscopio metalográfico

de la superficie obtenida, observando la forma y el tamaño de los granos de la
muestra.

La fundición es un caso atípico, ya que la microestructura de esta aleación puede

ser observada aun sin ser atacadas químicamente, por lo que, solo al desbastar y pulir,
es posible ver la forma de las partículas de carbono en la fase metálica.

Los 15 alumnos entrevistados, el 100 por ciento del total, señalan que no saben
cómo actúan los reactivos químicos en la superficie metálica, esto es una falla que
debe ser subsanada en el laboratorio de metalurgia física. Hubo 10 alumnos, el
equivalente al 67 por ciento, que conocen algunos reactivos para acero y fundiciones,
mientras que 5 alumnos, el 33 por ciento restante, no lo saben. Esto hace pensar que
pudiese tenerse una tabla a la mano en el laboratorio para ayuda en las prácticas
metalográficas.

Sobre si conocen las precauciones al realizar estos ataques, 12 alumnos, el 80 por

ciento señalan que las saben mientras que 3 alumnos, que representan el 20 por

51
ciento, no lo recuerdan; esto sugiere que antes de comenzar las prácticas deben tener
una charla de seguridad sobre este tema. Igualmente, al indagar sobre si saben cuáles
reactivos hay en existencia en La Salle para estos ataques, la totalidad de los alumnos,
el 100 por ciento, dicen no saberlo, siendo esto lógico puesto que solo utilizan los que
van a utilizar en ese momento o que están ya preparados.

4.3 Guía con microfotografías de aceros hipoeutectoides e hipereutectoides y

fundiciones, realizada en el Laboratorio de Metalurgia Física de Fundación La
Salle

Se utilizaron acero de bajo carbono, 0,2 por ciento de C; 0,7 por ciento de C; acero
1020 y fundición gris. Los resultados del ensayo metalográfico fueron los siguientes,
todas las imágenes están a una ampliación de 100x. En todos en los aceros
hipoeutectoides (< 0,77 por ciento de C) se puede encontrar una combinación de 2
estructuras: ferrita + perlita y en un acero hipereutectoide (> 0,77 por ciento de C) se
observa una combinación de estructuras: cementita + perlita.

a) Acero 0,2 por ciento de carbono

PERLITA

Figura 17. Microestructura de acero 0,2 por ciento de C, sin ataque químico (izq)
y con Nital al 5 por ciento (der).

52
 Este acero hipoeutectoide está constituido por ferrita, zonas claras, y perlita, zonas
obscuras. Los granos son irregulares.

b) Acero de bajo carbono

INCLUSIONES

FERRITA

Figura 18. Microestructura de acero bajo carbono, sin ataque químico (izq) y con
Nital al 5 por ciento (der).

Su comportamiento es similar al 0,2 por ciento de C, es un acero hipoeutectoide

constituido por ferrita y perlita. Los granos son pequeños y equiaxiales. No se
diferencian los bordes de grano.

También se observan poros o inclusiones en la probeta sin ataque químico.

c) Acero 0,7 por ciento de C

El acero 0,7 por ciento de carbono es eutectoide, constituido por cementita y finas
láminas de perlita laminar en toda su superficie tal como se observa en la figura 19.

53
 Cementita

Figura 19. Microestructura de acero 0,7 por ciento C sin ataque químico y con Nital
al 5 por ciento.

d) Acero 1020

FERRITA

Figura 20. Microestructura de acero 1020 sin ataque químico y con Nital al 5 por
ciento.

El acero 1020 es un acero al carbono con matriz ferritica, las zonas claras, y con
presencia de perlita, zonas obscuras, como puede observarse en la figura 20. También
se muestran los granos, que son pequeños, homogéneos y equiaxiales. De igual
manera, los bordes de granos están bien definidos permitiendo diferenciar la
separación entre estas fases.

54
 e) Fundición gris

Figura 21. Microestructura de fundición gris sin ataque químico (izq) y con Nital al 5
por ciento (der).

La figura 21 corresponde a una fundición gris ferritica, donde la matriz es ferrita y

todo el carbono que hay en la aleación está en forma de vetas pequeñas, llamado
grafito laminar. Este tipo de grafito laminar es del tipo A, que suele ser el más
corriente, aparece en el centro de las piezas de cierto espesor, fabricadas con
fundiciones grises ordinarias, de composición próxima a la eutéctica. Este tipo de
grafito es el que conviene para la fabricación de piezas para maquinaria y es el que se
obtiene y se venía obteniendo desde muy antiguo en los cubilotes, trabajando sin
precauciones especiales.

Por otra parte el 100% de los alumnos encuestados, 15 alumnos, saben cómo
utilizar el microscopio óptico de metalurgia, lo que indica que han aprendido a
utilizar este instrumento en el laboratorio de metalurgia física. Sin embargo, los 15
alumnos, el 100 por ciento entrevistado, no saben cómo utilizar el software del
equipo, lo cual es lógico, puesto que su uso está restringido a los alumnos, ya que
ellos utilizan los microscopios más viejos.

55
 Hay 9 alumnos, que representan el 60 por ciento, que conocen la existencia de una
base de datos creada para las muestras analizadas, otros 3 alumnos, equivalentes al 40
por ciento, no saben esto, lo que quiere decir que hay que darles la información
necesaria para que conozcan sobre esto y puedan utilizar estos datos.

56
 CONCLUSIONES

Una vez finalizado este trabajo, se exponen las principales conclusiones a las que
se puede llegar, en base al desarrollo de cada objetivo planteado al inicio de la
investigación y a la solución de cada uno de ellos, mediante todas las metodologías
aprendidas y aplicadas.

Los pasos a seguir para realizar la observación metalográfica de los aceros

hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones son los mismos, incluyen el corte,
desbaste burdo, grueso y fino, el pulido, ataque químico y observación metalográfica.

Los reactivos de ataque más adecuados para el ataque de aceros hipoeutectoides e

hipereutectoides y fundiciones son el Nital al 5%, Picral, agua regia y el reactivo de
Klemm, todos en existencia en el laboratorio.

Se obtuvo la guía con microfotografías de aceros hipoeutectoides e

hipereutectoides y fundiciones, realizada en el Laboratorio de Metalurgia Física de
Fundación la Salle, con muestras de acero bajo carbono, 0,2% C, 0,7% C, 1020 y
fundición gris. Estas quedan grabadas en la base de datos del microscopio Canon
MA-100.

57
 RECOMENDACIONES

En este apartado se presentan varias sugerencias, derivadas de la investigación

realizada, y que pueden servir de idea para trabajos futuros o como continuación de
aspectos no tratados en el mismo o que surgieron mientras este se efectuaba.

Hacer tríptico o pendón pequeño donde se describan los pasos a seguir para
realizar la observación metalográfica de los aceros hipoeutectoides e hipereutectoides
y fundiciones.

Recopilar en una guía de laboratorio, los reactivos de ataque más adecuados para
el ataque de aceros hipoeutectoides e hipereutectoides y fundiciones.

Grabar en un CD parte de las microfotografías de aceros hipoeutectoides e

hipereutectoides y fundiciones, realizada en el Laboratorio de Metalurgia Física de
Fundación la Salle y ponerla a la venta.

58
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Madrid. Dossat. S.A.

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McGraw Hill.

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BL. Asociados.

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Ciudad de Guatemala. Universidad de San Carlos de Guatemala.

Benítez, Juan y Gómez, Dario. (2007). Procedimiento de ensayo PE-88

Preparación de muestras para análisis metalográfico. Mérida, Universidad de los
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59
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metalográfico para probetas de acero con 0,26; 0,32; y 0,35 de carbono en el
laboratorio de metalografía. Trabajo Especial de Grado, no publicado. Instituto
Universitario de Tecnología del Mar La Salle. San Félix.

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materiales. Caracas. Reverté S.A.

Castell, Hachette. (1994). Diccionario enciclopédico. Castell S.A. España.

Unilibro.

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determinación del efecto de la velocidad de deformación en las propiedades
mecánicas de un acero con el alto porcentaje de carbono. Trabajo Especial de
Grado, no publicado. Instituto Universitario de Tecnología del Mar La Salle. San
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Rodríguez, José. (2011). Determinar la resistencia de impacto de una probeta de

bronce con el 3% de estaño en el Laboratorio de Metalografía de Fundación La
Salle. Trabajo Especial de Grado, no publicado. Instituto Universitario de
Tecnología del Mar La Salle. San Félix.

Rojas de Narváez, Rosa. (1996). El proceso de la investigación. Panapo.

Caracas. Venezuela.

Sabino, Carlos. (2002). Cómo hacer una tesis. (5ta Edición) Caracas. Panapo.

Sierra, Bravo. (1998). Técnicas de investigación social. Madrid. Paraninfo.

60
Smith, William. (2004). Fundamentos de la ciencia de los materiales (2ª. Edición).
México. D.F. McGraw Hill Internacional.

Tamayo y Tamayo, Mario. (2003). Proceso de la investigación científica. (3ra

Edición). Colombia. Luminosa.

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Verhoeven, Marie. (1987) Fundamentos de metalurgia física. México. Limusa.

Zipperian, Donald. (2011). Metallographic handbook. Tucson. PACE

Technologies.

61
 REFERENCIAS NO BIBLIOGRÁFICAS

Nieco, Horacio. Curso Selección de Aceros. Publicación en línea.

materias.fi.uba.ar/6750/seleccion_de_aceros.pdf

62
ANEXOS

63
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J- 00066762-4
METALURGIA

ANEXO A

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

Se encontró mucha
12/05/14 Revision bibliográfica
bibliografia sobre el tema
Realizacion de entrevista Buena acogida por los
25/06/14
estructurada alumnos
Selección de las probetas Se seleccionaron de forma
19/11/14
de aluminio rectangular
Se realizó en el
Procesamiento de las
15/01/15 laboratorio; se utilizo paño
probetas
de tela de billar.
Se usó Nital al 5% como
16/01/15 Análisis metalográfico
reactivo de ataque
04/02/15 Entrega del informe final

64
 INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J- 00066762-4
METALURGIA

ANEXO B

ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada a trabajadores y estudiantes de Fundación la

Salle extensión Ciudad Guayana, Estado Bolívar, con la finalidad de percepción que
tienen los alumnos en relación a la problemática estudiada de la determinación de
estructuras metalográficas en aceros. Se le agradece su mejor colaboración al ser
objetivos en sus respuestas

1. ¿Conoce el procedimiento de preparación de muestras para ensayo

metalográfico?
Si_____ No_____

2. ¿Sabe que diferencia existe entre aceros hipo e hipereutectoides?

Si_____ No_____

3. ¿Conoce que es una fundición?

Si_____ No_____

65
4. ¿Ha visto las microestructuras de estas aleaciones?
Si_____ No_____

5. ¿Sabe cómo actúan los reactivos químicos en la superficie metálica?

Si_____ No_____

6. ¿Puede indicar algunos reactivos para acero y fundiciones?

Si_____ No_____

7. ¿Conoce las precauciones al realizar estos ataques?

Si_____ No_____

8. ¿Sabe cuáles reactivos hay en existencia en La Salle para estos ataques?

Si_____ No_____

9. ¿Sabe cómo utilizar el microscopio óptico de metalurgia?

Si_____ No_____

10. ¿Sabe utilizar el software del equipo?

Si_____ No_____

11. ¿Conoce si existe una base de datos para estas muestras?

Si_____ No_____

12. ¿Está al tanto si existe una guía parecida?

Si_____ No____

66