Maestría

Nombre: Ileana María Pérez Sánchez

Nombre del curso: Ingeniería de Nombre del profesor:

Productividad Mariel García Leal

Actividad: Evidencia 1. Delimitaciones y antecedentes

Fecha: 25 de febrero del 2019

Bibliografía:

Riggs, J. (2015). Sistemas de producción: planeación, análisis y control (3a

ed.). México: Limusa. ISBN: 978-968-18-4878-1

Definición y delimitación del problema

Para el desarrollo del proyecto se tomó como referencia el área del Selección de
Interceramic , con el fin de aplicar herramientas de ingeniería de productividad
partiendo de la determinación del tiempo promedio que dura una caja de 60x60
en ser paletizada por el robot instalado en esta línea de confeccionado para la
valoración y mejora de la capacidad del proceso de la línea en términos de
productividad, en relación a la velocidad del horno quien es el que le provee el
insumo principal (loseta cerámica para su clasificación y empaque).

Este análisis y mejora deberá llevarse a cabo en el periodo del 10 de agosto al

10 de septiembre del presente año.

La problemática es la medición de capacidades de proceso en estas dos áreas

debido a son procesos lineales, teniendo en cuenta que los tiempos de espera o
saturación de línea nos afectan directamente en temas Calidad, los cuales son
medibles de planta con enfoque a resultados.

La característica principal de planta es que son procesos lineales (continuos),

por lo tanto, si la línea de clasificación tiene tiempos de espera o saturación
impacta directamente estos medibles.

Se tomo esa área debido a que es la de mayor impacto por ser el último proceso,
donde además de ser el cuello de botella más sensible está ligada directamente
a nuestros clientes finales, es de aquí de donde el nombre del proyecto:

“Mejora de la Productividad de línea de Selección”

Antecedentes

El paletizadora el cual es nuestro cuello de botella principal trabaja bajo un

esquema FIFO, es decir se paletizan las cajas que llegan primero, el tiempo en
paletizar una caja de losetas no varía, quiere decir que será una constante a
menos que se modifique la velocidad del horno, por lo tanto se basa en la salida
 Maestría

actual del horno debido a que los medibles están enfocados en la capacidad de
este, siendo el objetivo estipulado un promedio por turno de 4200 más realizando
la conversión son 2917 cajas, las cuales se hace una formación de 3 cajas para
formar un paquete, es decir el paletizadora tendría que realizar 972 movimientos
para cumplir con el objetivo estipulado.

Teniendo esta base se iniciará la estrategia para la estimación de datos de

nuestro proceso bajo el esquema de cumplir con este objetivo de 2917 cajas en
un turno de 8 Horas lo cual representa 365 Cajas por hora donde su capacidad
máxima es de 3040 por turno 380 cajas por hora

Realizando un diagnostico se ve que tenemos una utilización de los sistema de

equivalente a un 96%; Con esta información pudiéramos pensar que el sistema
de paletizado de cajas es más productivo que el horno quien es su proveedor y
en efecto si lo es, sin embargo este margen de productividad no nos permite que
el equipo pueda fallar, incluso en este tipo de procesos, las máquinas
automáticas en línea se garantiza que trabajan con valores de eficiencia no
mayores a un 95%, por lo tanto cuando cualquier falla ocurre el índice de
productividad de esta línea ya no es suficiente, lo cual implica sacar de manera
manual producto ya que el horno no se puede detener siendo esta una fuente
potencial de desperdicio ya que genera material de baja calidad.

Lo anterior es realmente un problema de importante relevancia, ya que afecta

los medibles y cobra un interés particular a la dirección, ya que además de
eliminar desperdicios en la actualidad, la expectativa es mejorar los índices de
productividad de la línea de selección para incluso posteriores incrementos de
velocidad a los hornos.

Revisando los orígenes del problema, se encontró que la línea de selección tenía
la capacidad adecuada para el proceso, sin embargo, a través del tiempo la
necesidad de producción ha aumentado por lo cual el horno ya ha sido sometido
a incrementos de velocidad lo cual ha llevado al límite el índice productivo de la
línea de selección, donde las iniciativas aplicadas y los resultados obtenidos a lo
largo del tiempo fueron aprovechados por la holgura en productividad que existía.

Teniendo en mente que los procesos trabajen a su capacidad ideal y no forzarlos

a llegar al 100% de su capacidad, todo esto con el fin de evitar averías, micro
paros o un desgaste fuerte en la maquinaria, en donde los fallos serian elemento
principal de elevar los costos de producción.

Dicho proceso de producción trabajando en forma sincrónica para alcanzar los

objetivos propuestos, se tiene una coordinación lógica de los recursos de la
empresa, como esto siempre evitando que la paletizadora nunca se quede sin
suministro, que es el material saliendo del horno, que lo ideal es que nunca haya
huecos en la producción. Siendo que la productividad está relacionada con cada
área funcional de la empresa, queriendo quitar las limitantes en los procesos y
manteniendo los niveles de efectividad en la calidad de sus resultados.

Objetivo del proyecto

 Maestría

Utilizando herramientas de ingeniería de productividad identificaremos todas las

características del proceso las cuales definirán.

1. Generar una ventaja competitiva y diferenciación entre otras empresas en la

cerámica con la alta productividad y alta calidad.
2. Capacidad de procesos (Hornos – Línea de selección) actual identificando los
puntos de saturación en los cuales se trabajarán posteriormente para hacer
nuestra línea de selección más productiva evitando perdidas
3. Identificar si los equipos con los que se cuentan son capaces de satisfacer la
demanda de la producción.
4. Identifica los puntos de desperdicio bajo un sistema de operación normal.
5. Realizar las posibles modificaciones de mejora para lograr que con el 90%
de eficiencia de línea de selección sea capaz de empacar la productividad
del Horno.
6. Debido al incremento en la demanda de los productos 60x60 el plazo para
llegar a este objetivo será el 20 de septiembre de 2019.

Análisis de Contexto

Interceramic inició operaciones en Chihuahua, México en 1979, introduciendo al

mercado lo más nuevo en tecnología para fabricación de pisos y azulejos de ese
entonces. Hoy en día, es uno de los más grandes fabricantes de América del
Norte con una capacidad de producción de 42.2 millones de metros cuadrados
anuales en nueve plantas localizadas en cuatro complejos industriales: tres en
Chihuahua, México y uno más en Garland, TX en los Estados Unidos.

Después de más de 35 años en el mercado, Interceramic se ha convertido en

líder indiscutible, no solamente como fabricante, sino también como distribuidor
de pisos y azulejos cerámicos, muebles de baño, materiales para instalación y
piedra natural.

A través de un innovador sistema de distribución que incluye más de 255 tiendas

de franquicia en México, 14 salas de exhibición y 3 centros de mayoreo en
Estados Unidos; 53 distribuidores independientes en Estados Unidos y Canadá,
así como dos tiendas en Centroamérica, una en Panamá y otra en Guatemala,
las ventas de Interceramic son de más $520 millones de dólares anuales.
Actualmente Interceramic cuenta con metodologías para los procesos de mejora
continua, atreves de la aplicación de sistemas que permiten la identificación de
áreas de oportunidades nuevas y/o correctivas, algunos ejemplos son los
sistemas 5’S, 5’E que se revisan mediante auditorias constantes en las
Diferentes áreas de producción.

De acuerdo con el compromiso permanente con la calidad, innovación y diseño,

la materia prima utilizada en la producción del cuerpo de los recubrimientos y de
los esmaltes son analizados previamente en el Centro Tecnológico Interceramic
con una serie de pruebas que aseguran los más altos estándares de calidad
antes de ingresar al proceso de producción.
 Maestría

Este complejo proporciona a nuestra actual capacidad, una producción de la más

avanzada y moderna tecnología, la cual se traduce en un costo menor y más
eficiente. La Planta cuenta con una capacidad de producción de 11.0 millones
de metros cuadrados al año, lo cual representa el 24.9 por ciento de la capacidad
total de la Compañía.

La capacidad de producción se incrementó significativamente durante los

primeros 15 años de operación, sin embargo, a partir del año 1996 y hasta finales
del año 2004 no se habían realizado proyectos importantes de ampliación de
capacidad, excepto por las líneas de piezas especiales que se agregaron en
Interceramic Inc. La manera en la que en dicho período se logró incrementar las
ventas y la producción fue mediante la estrategia de incrementar la productividad
y hacer más eficiente el proceso productivo. Creemos ser el productor más
eficiente de loseta de primera calidad, la cual puede ser vendida a buenos
precios bajo la marca “Interceramic” debido a la buena reputación de calidad y
prestigio que tenemos entre el público consumidor.

El área de Innovación y diseño de nuevos productos es el responsable de

investigar las tendencias del mercado para darle paso a la creación de
innovadores diseños, el cual se convierte en un valor diferenciador.

El proceso de manufactura se distingue por ser 100% confiable y conformante

con las especificaciones del cliente, el cual es certificado con nuestro Sistema
de Calidad IQS (Interceramic Quality Sistema), desarrollado para ser una
plataforma de orden, disciplina, trabajo en equipo y desarrollo de ideas de mejora
que hacen de este proceso una fortaleza Interceramic.

Propuestas de Solución Inicial

Está enfocada a dar más capacidad a la línea de selección específicamente en

el Conjunto de Fifo y Paletizadora, tal y como se mencionó en el objetivo será
necesario lograr que con el 90% de eficiencia de la maquina sea suficiente para
descargar lo que el proveedor (Horno) envía que son 365 cajas por hora, siendo
con esto una capacidad mínima requerida de la máquina de selección de 405
cajas por hora.

Buscando siempre subir la productividad, por que el crecimiento de la

productividad es el indicador individual más importante sobre la salud de las
economías y si vemos este proyecto con medidas monetarias sería una gran
ganancia a la empresa.

Cabe resaltar que en esta propuesta de solución la expectativa no es hacer

modificaciones de maquina ni subir velocidades de tramos, si no, hacer cambio
en el empaquetamiento y experimentar nuevos diseños para aumentar la
capacidad del equipo sin aumentar el número de paquetes en espera en FIFO ni
mayor número de movimientos de la paletizadora.