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INTRODUCCIÓN
El ciclo básico de diseño es una unidad fundamental, que se aplica de forma iterativa a lo
largo de todo el proceso de diseño en una secuencia en forma de espiral convergente,
donde cada vez las soluciones obtenidas se aproximan más a los objetivos y
requerimientos del enunciado del problema. Sin embargo, debido a su carácter general y
abstracto, no ofrece el suficiente alcance para establecer una metodología, por lo que
conviene estructurar el proceso de diseño en grupos de actividades relacionadas que
conduzcan a ciertos estadios de desarrollo [1].
La Figura 1 (a) representa el esquema de etapas del proceso de diseño según la norma
alemana VDI 2221 [2]. Como se aprecia, esta norma establece las etapas principales del
proceso de diseño de un producto. Siguiendo esta filosofía de diseño convencional, se
comienza por la etapa de clarificación de la tarea, que tiene por objetivo la especificación
de las necesidades del cliente, hasta la etapa de elaboración del producto. En esta
filosofía, los criterios relativos a la selección de materiales sólo se tienen en cuenta a
partir de la etapa de preparación de la producción y de las instrucciones de operación.
Este enfoque no permite una integración de los diferentes requerimientos relacionados
con los materiales y sus parámetros asociados, desde una perspectiva holística.
El término Ingeniería Concurrente, por su parte, puede ser expresado como una nueva
forma de concebir la ingeniería de diseño y desarrollo de productos donde concurren las
perspectivas de los recursos humanos (equipos multidisciplinarios que colaboran al
mismo tiempo), los recursos materiales (materiales, bases de datos y de conocimientos
cada vez más integrados) y el producto (gama de fabricación y requerimientos de todas
las etapas) de manera simultánea. Uno de los principios de esta nueva filosofía, consiste
en considerar desde las primeras fases del desarrollo del producto, la mayor cantidad
posible de requerimientos del ciclo de vida (Figura 1 (b)) tanto desde el punto de vista
productivo como desde el punto de vista social.
Figura 1. Etapas del proceso de diseño según la norma VDI 2221 [2]
Esta nueva perspectiva, incluye el análisis de los requerimientos vinculados con los
materiales para ingeniería, permitiendo identificar y facilitar desde la etapa de
especificación, cuáles aspectos son esenciales desde el punto de vista de los materiales.
Son numerosos los factores que hay que considerar o tener en cuenta a la hora de
seleccionar los aceros de ingeniería, y casi todos ellos, se relacionan entre sí. Estos
factores para su estudio se pueden agrupar de la forma siguiente.
Factores físicos: Los factores que intervienen en este grupo generalmente son las
dimensiones, la forma y el peso del material que se necesita. Todos estos factores se
relacionan con el tratamiento del material. Las dimensiones y la forma pueden restringir el
tratamiento térmico del material. La forma del material determina si se necesita una pieza
fundida o forjada. El peso del material tiene implicaciones no sólo en los costos iniciales,
sino también durante el proceso de fabricación. Las dimensiones disponibles también
juegan un papel importante, pues determina si se consideran otros materiales. Por
ejemplo, los plásticos o el aluminio requieren de dimensiones mayores para alcanzar el
mismo rendimiento estructural del acero.
Factores mecánicos: Los factores mecánicos tienen que ver con la capacidad del
material para soportar los diferentes tipos de esfuerzos que se les imponen. Las
propiedades mecánicas del material que se utilizan como criterios se selección en el
diseño son: la resistencia, el módulo de elasticidad, la tenacidad, la resistencia a la fatiga,
la termofluencia, etc.
En las normas estudiadas existe información sobre las propiedades mecánicas de los
materiales solo en estado de suministro, sin especificar los tratamientos térmicos a que
pueden ser sometidos ni las propiedades que se pueden obtener después de los mismos.
También carecen de información sobre la temofluencia. En el caso específico de
la Thyssen se puede encontrar alguna información sobre los tratamientos térmicos y
propiedades posteriores.
Factores de vida útil de los componentes: Estos factores están relacionados con el
tiempo de vida útil de los materiales, para desempeñar las funciones establecidas en el
producto. Las propiedades pertenecientes a este grupo son la resistencia a la corrosión, a
la oxidación y al desgaste, la termofluencia y las propiedades de fatiga bajo cargas
dinámicas. El comportamiento de un material es más difícil de predecir durante la etapa
de diseño. Estos aspectos no son tratados en ninguna de las normas estudiadas.
La norma Thyssen informa acerca de la clasificación de los aceros difiriendo de las demás
normas en que clasifica a los aceros inoxidables y refractarios como un grupo aparte del
grupo que en las otras normas se clasifican como aceros con propiedades especiales,
además presenta diferencias en algunos de los valores de la composición química. Tiene
como ventaja que prevé los tratamientos térmicos y las propiedades mecánicas
posteriores, así como las dimensiones y forma del surtido.
La tabla de dimensiones del surtido, contiene el grado del material, las indicaciones de las
formas geométricas en que puede suministrarse (hexagonal, barras, planchas, etc.) con
las dimensiones de las mismas, las exigencias tecnológicas de estos materiales
(rugosidad superficial, cantidad de impurezas, etc.).
Cuando se necesita reparar o sustituir una pieza, la mayoría de las veces se desconoce el
tipo del material de la pieza a recuperar o sustituir. En estos casos, es necesario
determinar en los laboratorios metalográficos algunos elementos de su composición
química, con estos datos, que algunas veces no son suficientes, el tecnólogo o usuario
debe identificar el grado del material utilizando las normas nacionales e internacionales
vigentes que se posean en ese momento (Figura 3).
Otra variante que sirve como entrada al sistema, lo constituye el Grado del material en
cualquiera de las normas mencionadas, obteniéndose las informaciones antes descritas.
La información inicial del sistema puede ser suministrada por diversas vías, una de ellas
puede ser a través de las condiciones de trabajo, introduciendo como datos algunas
propiedades mecánicas que debe cumplir el material, como resistencia a la rotura, dureza,
temperatura de trabajo, brindándose la información indicada en la Figura 4. También se
tiene acceso al sistema utilizando la clasificación de los materiales, así como la utilización
de ellos según el campo de aplicación.
Tabla 2. Conversión de normas por el sistema para dos tipos de aceros aleados
-Búsqueda de equivalentes
En la figura 6 aparece una muestra del resultado de una búsqueda de aceros por
clasificación.
La selección del material para cada una de las piezas o componentes es una de las
decisiones centrales del proceso de diseño de una máquina. Dicha selección no debe
desligarse del método de conformación ni del proceso de fabricación de la pieza en
cuestión, siempre con la finalidad de que la pieza cumpla con las especificaciones
requeridas con el mínimo coste posible.
Por todo lo expuesto el presente apartado, tras un análisis de los materiales disponibles
en el mercado actual, se hace una selección general para posteriormente, en el apartado
de diseño, especificar el material empleado en cada caso.
Aceros de construcción
Los aceros de construcción agrupan los aceros al carbono, aceros micro aleados y los
aceros de baja aleación, destinados a la fabricación de construcciones unidas por
soldadura, roblones o tornillos. Sus propiedades más relevantes son el límite elástico y los
valores mínimos de resiliencia según la temperatura, mientras que las propiedades
tecnológicas de incidencia mayores son, el precio, la facilidad de soldadura, resistencia a
la corrosión, la aptitud para la conformación en frío y, en determinados productos, las
características de acabado superficial.
Aceros de máquinas
Los aceros destinados a la fabricación de piezas resistentes son los aceros bonificados.
Generalmente para piezas sometidas a fatiga, tales como árboles y ejes de transmisión.
Son materiales aptos para aplicarles un temple o un revenido, al igual que un acabado
superficial para endurecer su superficie. Son productos de acero aleado y no aleado
presentados en forma de barras laminadas en caliente o en frío, y piezas forjadas.
Los trabajos realizados en horas alternas mejoran las utilidades del fabricante y
aceleran los horarios de entrega. Por otra parte, las entregas a tiempo hacen que
los talleres sean más competitivos en sus propios mercados. Los clientes de éxito
se mantienen en el negocio y cuando tienen confianza en la programación de
entrega de herramientas y en la calidad del producto, regresan.
Como una opción, Surfware ofrece el Verify Plus, conocido como Predator Virtual
CNC en el catálogo de Predator, que incluye toda la funcionalidad de la
versión lite, pero le adiciona la tecnología Predator de verdadero modelado de
sólidos para una representación visual exacta de la pieza. Entre una amplia
variedad de opciones de vistas, funciones de optimización NC y métodos de
identificación, la versión Plus también contiene un modo "turbo" que puede
procesar miles de bloques NC por segundo en un amplio rango de herramientas.
Una gran variedad de nuevas opciones de archivos de salida y de funciones de
análisis viene también con el producto Plus. Otro producto incluido, el Verify STL
Compare Option, le permite al usuario revisar el modelo mecanizado contra el
modelo de diseño original, con gran exactitud.
Predator software
Surfware es el fabricante del software Surfcam CAD/CAM, desarrollado para el
ambiente del sistema operativo Microsoft Windows. Muchos diseñadores,
ingenieros y operarios de varios países lo utilizan para el diseño mecánico en 2D y
3D, modelado de superficies, modelado de sólidos, ingeniería inversa, prototipos,
fabricación de moldes, generación de patrones y mecanizado de producción. Este
software facilita la programación CNC en fresadoras de 2, 3, 4 y 5 ejes, tornos,
electroerosionadoras de hilo, láser, plasma y máquinas de corte por chorro de
agua.
Diseño de pieza
Analisis de Grosor
Analisis de Conicidad
Analisis de Pieza
Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.
Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre más grande sea el radio de
nariz, se incrementa la demanda de potencia y el proceso de corte es mejor, deja
mejor acabado superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio grande
incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de diámetros
pequeños o en operaciones de mandrilado.
Figura 48.
Figura 49.
Figura 50.
Operación de desbaste:
0peración de acabado.
Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas
que resumen la aplicación en función de las variables típicas:
Tabla 3.
Super acabado
A
Acabado Desbaste Desbaste Desbaste
ligero pesado
B D
C E
Avance: Avance: Avance: Avance: Avance:
0.05 a 0.15 0.1 a 0.3 0.2 a 0.5 0.4 a 1.0 mayor a 1.0
mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev
Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad
de corte: de corte: de corte: de corte: de corte:
0.25 a 2.0 mm 0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm 6.0 a 20.0 mm
Trayectorias de herramienta para el mecanizado de alta velocidad
Para conseguir unas formas claras a la hora del desbaste es importante para el
software CAM entender qué cambios ocurren en la topología de la superficie
entre las capas en Z. Los algoritmos del reconocimiento del material remanente
(KSR) deben basarse en procesos anteriores para determinar si se necesitan
más pasos para que esta operación ofrezca unas formas más claras. "El
mecanizado inteligente" determina cómo un sistema CAM mecaniza este material
"entre capas" (ver gráfico 1).
Este método no es sólo mejor para la vida de la herramienta sino que también
calienta menos el metal y ayuda a formar la pieza de acuerdo con lo requerido. Al
desbastar de esta manera, lo que sucede a menudo es que el paso del semi-
acabado se elimine ahorrando así más tiempo y deterioro de la herramienta.
Reconocimiento del material remanente (KSR)
Esquinado
Un nuevo método conocido como "unión suave entre las capas" debe
programarse para mantener la inercia de la herramienta y mantener el avance
programado. Los nuevos tipos de pasadas laterales incluyen lazos 3-D, lazos 3-D
exteriores, lazos 3-D interiores y "golf club" (ver gráfico 4). Para evitar la
reducción en las esquinas el sistema debe crear una sobrepasada de tipo "golf"
entre los pasos.
Conclusión
El uso de estrategias HSM exige normalmente que el material se retire con cortes
poco profundos y con una pequeña sobrepasada. El objetivo de la estrategia de
corte es tener un volumen constante de arranque de viruta con la herramienta en
constante contacto con el material. Los patrones de corte que se usan para el
desbaste son frecuentemente patrones de corte por pasadas en Z con
incrementos helicoidales. En algunos casos este método también se usa para el
acabado.
Lo ideal es que los pasos de acabado sobre los fondos se realicen con el método
del espiral (de dentro hacia fuera o de fuera hacia dentro) y las paredes se
realicen con corte de contorneado usando una convención de fresado de corte en
contra. Debido a la velocidad de la herramienta se requieren entradas suaves en
rampa y se debe evitar la penetración sobre la pieza. Además, los patrones de
corte con esquinas cortantes y cambios de dirección rápidos se deben minimizar.