Objetivo específicos

1) Estudio de los alcances y limitaciones de los ensayos no destructivos pro

partículas magnéticas líquidos penetrantes y ultrasonido.

Ensayos no Destructivos.
Los ensayos no destructivos son técnicas de inspección creadas para analizar
materiales, piezas y equipos sin afectar sus propiedades físicas, químicas o
mecánicas. Este tipo de ensayos como su nombre lo indica no afectan a la pieza
sobre el que se le realiza la inspección, su finalidad es el de detectar
discontinuidades, fracturas, fallas o cualquier tipo de elemento que afecte su
funcionamiento o que represente un riesgo para la seguridad al fallar su operación.
A lo largo del tiempo se han desarrollado múltiples ensayos para examinar todo
tipo de piezas, estos ensayos están pensados para utilizarse dependiendo del tipo
de discontinuidad que presente el elemento a analizar, generalmente se clasifican
en dos Grandes tipos:
 Superficial
 Volumétricos
Los Ensayos no Destructivos superficiales consisten en inspecciones que se le
realizan a piezas con fallas o discontinuidades no muy profundas, que estén a lo
largo de su superficie. Pero que de igual manera podría afectar su funcionamiento
para este tipo de discontinuidades están los ensayos de Líquidos Penetrantes,
Partículas Magnéticas etc. Los cuales para efecto de este proyecto serán
analizados más adelante.
Los Ensayos no Destructivos volumétricos examinan la estructura de la pieza
internamente sin afectar sus propiedades, estos ensayos se realizan para
determinar fallas o discontinuidades mucho más profundas en el material o para
determinar cómo está la pieza en su interior se han desarrollado varios tipos de
inspecciones para este fin como es el de rayos x, ultrasonidos etc.
Este tipo de ensayos son de vital importancia para la seguridad operacional de
equipos piezas o componentes en múltiples áreas de operación las cuales pueden
ser plantas de energía, industrias manufactureras, transporte aeronáutico. Este
ultimo de vital importancia debido a sus altos estándares de mantenimiento y es el
ámbito que se va a tratar este proyecto.
Los Ensayos no destructivos se rigen por diferentes normas internacionales y
nacionales que garantizan su debido complimientos están normas de
estandarización sirven como guía para realizar una inspección debidamente para
efecto de este proyecto se tomaran las normas ASTM e ISO para los ensayos a
analizar.

Líquidos Penetrantes

INTRODUCCION
El ensayo no destructivo por el método de líquidos penetrantes surge a través
de la necesidad de detectar discontinuidades o fracturas en los materiales
sometidos a esfuerzos, cargas o con señales de corrosión debido al clima o
ambiente en el que se utiliza, este tipo de desperfectos en los materiales pueden
suponer riesgos o incluso fallas en equipos, maquinaria o medios de transporte.
Este tipo de ensayo no destructivo se utiliza para detectar fallas superficiales
en materiales tanto ferrosos como no ferrosos, esto es posible ya que este ensayo
utiliza los principios físicos de capilaridad el cual utiliza la tensión superficial de los
líquidos para penetrar en las posibles grietas y fracturas que podría presentar un
determinado material.
Para este tipo de ensayos se necesita que la pieza sea lo menos porosa
posible, y que su superficie sea lo más uniforme.
En la aeronáutica este tipo de ensayos es muy común para detectar
discontinuidades en diferentes áreas de la aeronave, generalmente en los
manuales de mantenimiento especifican los tipos de END recomendados para
determinar este tipo de fallas, es muy importante debido a que en el ámbito
aeronáutico es de vital importancia llevar un mantenimiento riguroso de
conformidad con los manuales de mantenimiento, mantener las inspecciones de
acuerdo a las especificaciones de estos.

Breve reseña histórica de la inspección por medio de los Líquidos

Penetrantes

La inspección por medio de líquidos penetrantes data de la época de las

locomotoras las cuales presentaban discontinuidades en sus ruedas para
determinar qué tipo de fallas presentaban estas piezas se utiliza la técnica de
colocar petróleo en su superficie este actuaba como agente penetrante, este se
alojaba en la discontinuidad, luego se le quitaba el exceso de petróleo y se
esparcía cal el cual actuaba como revelador de polvo seco actualmente se sigue
utilizando este componente como revelador se esperaba cierto tipo y se procedía
a hacer vibrar la pieza para desalojar el petróleo de la fisura y tener un indicio del
tipo de discontinuidad que poseía la pieza , este tipo de ensayo carecía de
efectividad en discontinuidades muy pequeñas.
Posteriormente con los avances tecnológicos se han desarrollado diferentes
tipos de líquidos penetrantes los cuales tienen diferentes tipos de usos para
diferentes tipos de discontinuidades, estos varían dependiendo del tipo de
sensibilidad que se desea, tipo de pieza, geometría y superficie.

Principios físicos de los líquidos penetrantes

Principio de capilaridad: Es un principio generalmente aceptado que el líquido

penetrante halla su camino hacia discontinuidades pequeñas o aberturas mediante
la “acción capilar”. Esta acción se ilustra por el ejemplo del tubo de un termómetro
de pequeño diámetro.

Si tomamos el tubo vacío de un termómetro y lo invertimos, colocando la parte

abierta en un líquido, este ascenderá a lo largo del tubo, de la misma manera que
las plantas llevan desde el piso a cada una de sus hojas el agua que absorben de
sus raíces. Este fenómeno es debido a la acción capilar. La distancia que
recorrerá el líquido en el tubo queda mayormente determinada por la tensión
superficial y por la propiedad humectante del líquido. Asimismo, la acción
elevadora, debida a la acción capilar, aumenta en la medida que disminuye el
diámetro.
Este principio actúa en los agentes penetrantes debido a que estos lo utilizan
para penetrar las superficies de las discontinuidades y poder abarcar toda el área
afectada desplazando el aire en el interior de las fallas.
Viscosidad: El coeficiente de viscosidad es característico de cada líquido y es la
resistencia que opone un líquido a fluir, como resultado de la fricción molecular o
interna.

La viscosidad de los líquidos, disminuye al aumentar la temperatura y

viceversa. Fundamentalmente la viscosidad afecta a la velocidad de penetración.
Un líquido penetrante con viscosidad alta, requiere de largos períodos para
introducirse en las discontinuidades más estrechas, pero el líquido atrapado en las
discontinuidades, no tendrá tendencia a salir de ellas, por el contrario, un líquido
de viscosidad baja, requerirá un tiempo de penetración menor pero tenderá a salir
fácilmente de las continuidades, por lo tanto se puede arrastrar en la etapa de
remoción del exceso del líquido penetrante. Por estos motivos, es conveniente que
los líquidos tengan un valor de viscosidad intermedio. Este valor de viscosidad se
mide con un instrumento llamado viscosímetro.
Tensión superficial: Se denomina tensión superficial a la resistencia que ofrecen
los líquidos a la rotura de la superficie.

Esta es una característica intrínseca del líquido, la cual es producida por la

cohesión entre sus moléculas. Esta propiedad le permite a un líquido humedecer
la superficie de un sólido.
Los líquidos con tensión superficial alta son buenos disolventes, lo que facilita la
disolución de los pigmentos y/o colorantes que forman parte en la composición de
los líquidos penetrantes, pero tienen malas propiedades de penetración, por lo
tanto un buen líquido penetrante deberá tener una tensión superficial lo más baja
posible. Las sustancias que disminuyen la tensión superficial son denominadas
“tenso activas”, y entre ellas están los alcoholes, jabones, detergentes, etc.
La tensión superficial se mide en unidad de fuerza por unidad de longitud y
disminuye al aumentar la temperatura.
Volatilidad: Está definida por la presión de vapor y el punto de ebullición de un
líquido. Es recomendable una baja volatilidad del penetrante para evitar las
pérdidas por evaporación especialmente en tanques abiertos. Un penetrante de
alta volatilidad también se secará más rápidamente en la superficie de la pieza de
ensayo. Si los líquidos contienen disolventes muy volátiles, pueden desequilibrar
la fórmula original, reducir su extensión en la superficie, causando con ello el
secado del penetrante. De estos dos ejemplos, se puede deducir que la
sensibilidad puede resultar afectada.

Cuando se utilicen materiales con bajo punto de inflamación y/o tóxicos, la

volatilidad será una consideración de seguridad.
Inflamabilidad: La inflamabilidad de los aceites, valga la redundancia, está
relacionada con su punto de inflamación. De acuerdo a las especificaciones, se
requiere un mínimo de 51,6º C (125º F) como punto de inflamación. Los
fabricantes consideran por lo general una temperatura mínima de 57º C (135º F).

Proceso básico de inspección por el método de líquidos penetrantes

 Ilustración 1 proceso básico de la inspección por medio de líquidos penetrantes.

Preparación de la superficie: La superficie de las piezas a realizarle la

inspección se debe realizar una limpieza removerle cualquier indicio de grasa o
elemento que pueda contaminar la muestra como polvo o rastros de cualquier
material ajeno a lo que se quiera inspeccionar.
Aplicación del penetrante: Luego de realizarle la limpieza al componente se
debe aplicar el agente penetrante el cual tiene la función de alojarse en las grietas
del elemento a inspeccionar y dar una indicación.
Remoción del exceso de penetrante: Luego de la aplicación del agente
penetrante se debe retirar el exceso de la superficie asegurándose de que el
líquido penetrante alojado en la discontinuidad se quede presente.
Aplicación del revelador: La función del revelador es el de extraer el agente
penetrante de la discontinuidad y dar mayor realce a la indicación.
Inspección: A continuación, las indicaciones se examinan visualmente y se
evalúan bajo condiciones de visibilidad apropiadas.
Limpieza final: En el caso de que la pieza pase satisfactoriamente la inspección
se debe quitar todo rastro de todos los agentes realizados para su inspección y
colocar un protector para la corrosión.
Cabe destacar que los líquidos penetrantes son una mejora de la inspección
visual, pero un ensayo de LP mal realizado, puede no detectar discontinuidades
observables mediante la inspección visual.
La norma ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algún
método de END debe presentar un certificado de aptitud visual corregida o no,
expedido por una institución o personal idóneo de acuerdo con los requisitos
siguientes:
a) la agudeza de visión cercana deberá permitir como mínimo la lectura de letras
Jaeger número 1 o Times Roman Nº4,5 o letras equivalentes a no menos de 30
cm con uno o ambos ojos, ya sea con o sin corrección.
b) la visión de color deberá ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar el
contraste entre los colores usados en el método de END pertinente, como lo
especifique el empleador.

Posteriormente a la certificación, las pruebas de agudeza visual deberán

efectuarse anualmente y ser verificadas por el empleador o la agencia de empleo.

Agentes Penetrantes

Estos son la primera línea de aplicación sobre las superficies de las piezas que
se la va a realizar la inspección existen dos grandes tipos de agentes penetrantes
para realizar las inspecciones:
 Penetrantes fluorescentes.
 Penetrantes coloreados.
Penetrantes fluorescentes: Penetrantes fluorescentes contienen un colorante que
flouresce bajo la luz negra o ultravioleta.

Penetrantes coloreados: A diferencia de los penetrantes fluorescentes, estos

tienen colorantes de alto contraste los cuales se supervisan las indicaciones con
luz blancas.

Las propiedades que deben tener un buen agente penetrante son:

  Tienen que tener la capacidad para penetrar en grietas muy pequeñas y
estrechas.
 Tiene que tener permanencia en aberturas grandes esto dependerá de la
viscosidad del agente penetrantes.
 Tiene que tener un punto de volatibilidad bajo.
 Debe ser fácil de eliminar de la superficie y difícil de eliminar de la
discontinuidad.
 Habilidad para mantener el color o la flourescencias.
 No debe ser corrosivo.
 No debe ser toxico, anti-inflamable y de bajo costo.

La calidad de las indicaciones y la sensibilidad de los mismos variaran de la

calidad de los productos y el tipo de sensibilidad requerida, los agentes
penetrantes son una combinación química para lograr estas propiedades.

Sistemas de agentes penetrantes

Los agentes penetrantes tantos colorearos como fluorescentes generalmente

se determinan por la forma de eliminarlo de las discontinuidades estos se
clasifican en:
 Por lavado al agua.
 Post-Emulsificables.
 Eliminables por disolventes.

Sistema Penetrante Fluorescente Lavable al Agua

Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable con agua que al ser
aplicado sobre la superficie de la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de
penetración suficiente, se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con
agua. Los penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son
soluciones simples sino más bien combinación de ciertas sustancias. Estas
comprenden aceites penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes
estabilizadores. El objetivo de la formulación es producir un líquido único que
combine características de buena penetrabilidad y solubilidad del colorante con
propiedades de lavado bajo el agua en un material que mantenga su estabilidad
bajo condiciones variables de temperatura y otras condiciones operativas.

Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

 Este método consiste en la aplicación de un penetrante post-emulsionable a la
superficie de la pieza.

Después de un período de penetración adecuado, el penetrante se hace

lavable al agua por la aplicación de un emulsificador.

Remoción de los Penetrantes Fluorescentes con Disolvente

Los penetrantes fluorescentes removibles con disolvente solo se deberán

emplear para inspecciones puntuales. Por éste método se pueden inspeccionar
pequeñas cantidades de piezas.

En éste método, el exceso del penetrante se elimina en dos etapas. Primero,

se elimina todo el penetrante posible limpiando la superficie de la pieza con un
paño limpio y seco, exento de pelusa. La capa superficial del penetrante que
queda se elimina a continuación pasando por la pieza un paño humedecido en un
disolvente apropiado. Es preciso tener cuidado de no emplear demasiado
disolvente con objeto de minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante
contenido en las discontinuidades.
 Cuadro de ventajas y desventajas de los agentes penetrantes fluorescentes
Sistema Penetrante Fluorescente
Lavable al Agua
Ventajas
 Alto brillo y visibilidad de las
indicaciones.
 La aplicación del revelador húmedo se
aplica justo después de retirar el
exceso de penetrante.
 Su sistema es de aplicación rápida.
 Bajo en costo de materiales.
 Adecuado para superficies rugosas o
ásperas.
Sistema Penetrante Fluorescente Remoción de los Penetrantes
Post Emulsificable Fluorescentes con Disolvente
Ventajas Ventajas
 Alto brillo y visibilidad de las  Es de fácil eliminación de la superficie.
indicaciones.
 Se comporta bien bajo las
discontinuidades abiertas y poco
profundas.
 Máxima penetración y alto contraste,
alta sensibilidad bajo grietas
pequeñas.
 Corto periodo de penetración.
 Se puede repetir la inspección de las
piezas obteniendo casi siempre
buenos resultados.
 El penetrante no absorbe o tolera el
agua por lo que la contaminación
con agua no representa problema
con respecto a la vida del
penetrante.
 Desventajas
 No es seguro para defectos muy
abiertos y de baja profundidad debido
a su poca viscosidad.
 Lavado excesivo podría eliminar el
penetrante de la discontinuidad.
 Requiere de luz negra o ultravioleta.
Desventajas Desventajas
 El sistema Post-Emulsificable requiere  Se debe aplicar en inspecciones
de más etapas por lo tanto necesita puntuales.
más tiempo, equipo, mano de obra.  Se inspecciona pequeñas cantidades
 el tiempo de contacto del emulsificador de piezas.
es crítico se debe llevar un control
estricto para no afectar su sensibilidad
 Presenta dificultad en la limpieza de
puntos críticos.
 El costo total del proceso de dos fases
en cuanto a tiempo, mano de obra y
materiales, es por lo general más alto
que el método soluble en agua.
 Penetrantes coloreados removibles con disolvente

Debe utilizar en inspecciones puntuales. Por este método se pueden

inspeccionar pequeñas cantidades de piezas.

El penetrante coloreado más utilizado es del tipo removible con

disolvente. En este caso, el exceso del líquido penetrante se elimina de la
superficie de la pieza empleando un disolvente que disuelve tanto el
penetrante como el colorante. Generalmente se emplean tres variantes:
 El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el líquido penetrante
es principalmente un aceite inflamable relativamente volátil.

 El tipo de alto punto de inflamabilidad, en el que el penetrante

consiste en líquidos orgánicos que pueden ser combustibles pero que
ofrecen mucho menos riesgo de incendio que el tipo de bajo punto de
inflamabilidad.

 El tipo no combustible en el que el líquido penetrante consiste en un

líquido orgánico o en una mezcla de líquidos orgánicos que son
esencialmente incombustibles y no inflamables.

Penetrantes Coloreados Lavables con Agua

Deberán utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de

sensibilidad y cuando se inspeccionan grandes volúmenes de piezas.

Penetrantes Coloreados Post-emulsificables

Se deberán utilizar cuando se desea obtener una sensibilidad mayor que

la que pueden proporcionar los penetrantes coloreados lavables al agua.
También se utilizan cuando se inspeccionan grandes cantidades de piezas.

En la familia de los métodos por líquidos penetrantes, los penetrantes

coloreados tienen un campo bien definido de utilidad. Como sucede con
todos los métodos de END, la decisión sobre la mejor técnica a utilizar ante
un problema de inspección dado, se deberá efectuar en base a las
discontinuidades que se quieran detectar y en base a la capacidad de la
técnica.

Como competencia para la organización se procederá a escoger un tipo

de agente penetrante que sirva para los procesos de inspección realizados
para las aeronaves especificadas analizando los datos obtenidos por medio
del análisis de las ventajas y desventajas tanto de los agentes penetrantes
fluorescentes como los agentes penetrantes coloreados.
Después de escoger el tipo de agente penetrante se basara el resto del
estudio en analizar las posibles combinaciones del mismo según la norma
ASTM E165 la clasificación de los agentes penetrantes y sus variantes:

Para obtener una mayor calidad y sensibilidad en el área aeronáutica se

escoge el agente penetrante Post-Emulsificable el cual ofrece mayor
sensibilidad, no afecta si la pieza está contaminada por algún agente
externo, sirve para determinar corrosión en las piezas es de vital importancia
a la hora de examinar las piezas aeronáuticas y sus componentes ferrosos,
estos componentes se comportan bien bajo grietas poco profundas o
abiertas.
Aunque su implementación es más costosa debido a que emplea un
método adicional que es el emulsificante se ha visto una tendencia a adquirir
este tipo de ensayo por la calidad a la hora de determinar las
discontinuidades, solo se necesita de capacitación del personal y control de
costos.

Tipos de removedores

Es necesario a la hora de inspeccionar las discontinuidades eliminar el

exceso de líquido penetrante sobre su superficie para ello es necesario
aplicar un removedor el cual elimine este exceso de la superficie sin eliminar
el líquido penetrante alojado en la discontinuidad, este proceso variar
dependiendo del tipo de penetrantes seleccionado.
Para los líquidos penetrantes Post-emulsificables existen dos tipos según la
norma ASTM E 165:
 Emulsificador Hidrofilico.
 Emulsificador Lipofilico.
Ambos procesos son removidos por agua estos agentes emulsificadores se
diferencia debido a que uno es a base de aceite (Lipofilico) y el otro a base
de agua (Hidrofilico).
Emulsificadores Lipofilicos

Los emulsificadores lipofílicos contienen agentes disueltos en base aceite

y trabajan por difusión, una vez aplicados, emulsifican el exceso de
penetrante de base aceite, haciéndolo lavable con agua.

Emulsificadores Hidrofilicos

Los emulsificadores hidrofílicos contienen esencialmente agentes

tensoactivos y su acción es decapante y detergente. Actúan desplazando el
exceso de penetrante en la superficie. Una vez aplicados, emulsifican el
exceso de penetrante de base aceite, haciéndolo lavable con agua. Se
aplican diluidos.
 El procedimiento de inspección varía cuando se utiliza emulsificadores
hidrofílicos debido a que se realiza un enjuague previo a la pieza, con el
propósito de remover la mayor cantidad posible del exceso de penetrante
antes de aplicar el emulsificador.

Ventajas y desventajas de los tipos de emulsificadores

Emulsificador Hidrofilico Emulsificador Lipofilico

se aplica como concentrado,

reduciendo el costo por que se diluye Se suministra listo para usarse
en agua.

Trabaja en base a agua. Trabaja en base a aceite

Baja viscosidad. Alta viscosidad

Tolerancia limitada al penetrante. Tolerancia limitada al agua

Miscible con agua en cualquier Miscible con el penetrante en

concentración. cualquier concentración

Mayor variedad en la forma de Menor variedad en la forma de

aplicación. aplicación.

Acción detergente, elimina el exceso Acción difusión activada por la

de penetrante. agitación

A la hora de escoger el tipo de emulsificador para realizar las

inspecciones en las áreas de la organización se toma en consideración la
reducción de costos que proporciona los emulsificadores hidrofilicos debido a
que pueden reducir su concentración con agua , su mayor versatilidad a la
hora de su aplicación permite gran variedad de técnicas de inspección
diferentes.
 En este caso se escogen los agentes penetrantes Post-emulsificadores
hidrofilicos para realizar las labores de inspección sobre las discontinuidades
presentes en las aeronaves de Servicio Coordinado del Ejecutivo Nacional
(S.A.T.A).

Reveladores

El revelador es el medio que pone de manifiesto los lugares donde se

encuentra retenido el líquido penetrante. Está constituido por yeso o talco
finamente dividido o mezcla de silicatos y carbonatos de gran absorción y
blancura, que se extienden sobre la superficie a inspeccionar después de
haber eliminado el exceso de Líquido Penetrante. Las funciones y
características del revelador son las siguientes:
 Debe ser un buen adsorbente para extraer el líquido penetrante de la
discontinuidad.
 Debe cubrir bien la muestra, para poder crear un alto contraste entre
la indicación y el fondo de la pieza.
 Debe ser de acción rápido para mostrar las indicaciones.
 Debe ser fácil de eliminar después de la inspección.
 No debe ser toxico.
Tipos de reveladores
Los reveladores están clasificados en:
 Reveladores secos
 Reveladores húmedos soluciones de polvo en agua, suspensiones de
polvo agua, suspensiones de polvo con disolventes.
 Reveladores tipo película.

Reveladores secos
Se aplican sobre la superficie seca por: aspersión, aspersión
electrostática o inmersión. Se utiliza solo con penetrantes fluorescentes ya
que con los visibles no producen un contraste satisfactorio. Están
constituidos de un polvo fino que, al aplicarse sobre la superficie, tiene la
capacidad de adherirse en ella y formar una película muy delgada.
 La tendencia a fijarse no debe ser excesiva, ya que en el caso de
discontinuidades muy finas, el penetrante no puede formar indicaciones
nítidas sobre una capa gruesa de polvo. El color del revelador seco es
generalmente blanco.

En muchos casos la cantidad de polvo adherido a la superficie es tan

pequeña que no es necesaria su remoción después de la inspección
especialmente cuando se trabajan piezas fundidas.

Sin embargo en algunos casos, es esencial la remoción del revelador. En

ocasiones, es suficiente eliminarlo con agua o solvente. Los reveladores
secos no deben ser higroscópicos, pues durante su manejo y
almacenamiento pueden perder su habilidad de fluir al ser humedecidos.

Reveladores en solución acuosa

Con la utilización de este tipo de reveladores, se han eliminado muchos

problemas inherentes a las suspensiones, ya que proveen una capa uniforme
y adecuada para la inspección.

Una limitante de este tipo de revelador es que la capa formada en la

superficie se compone de material cristalizado que disminuye la capacidad
de absorción del penetrante, comparada con la del revelador en suspensión.
Además la capa de revelador es más delgada, motivo por el que deben
emplearse penetrantes más coloridos o brillantes para observar mejor las
indicaciones.

Los cambios de concentración debido a la evaporación, deben

controlarse. La distribución del revelador sobre la superficie y su remoción
después de la inspección son fáciles de llevar a cabo.

Estos son utilizados tanto para visibles como fluorescentes en los

penetrantes removibles con solventes o post-emulsificables ya que en los
lavables con agua pueden sacar el penetrante de las discontinuidades.

Estos se suministran en forma de polvo para disolver en agua en

concentraciones que varían de 0.12 a 0.24 kilogramos por litro de agua
destilada.
La medición de la concentración se debe realizar con un hidrómetro
apropiado.

Reveladores en suspensión acuosa

El revelador suspendido en agua fue una solución al problema de agilizar

la aplicación en la inspección de piezas de tamaño mediano y pequeño,
mediante el proceso fluorescente. El material para los reveladores en
suspensión se suministra como polvo seco, al cual se le adiciona agua, por lo
general en porciones de 50 a 150 gramos de polvo por litro de agua. Antes
de secarse sobre la superficie de la pieza, la película del revelador debe
poseer, en general, las mismas características del revelador seco: esto es, la
habilidad de absorber el penetrante que emerge de la discontinuidad.
Este revelador se puede aplicar a cualquier técnica de líquidos penetrantes.

Reveladores en suspensión no acuosa

La técnica de la suspensión en solvente es un medio efectivo para

proporcionar una capa ligera de revelador sobre la superficie, ya que los
solventes usados son de secado rápido.

El solvente puede o no disolver al penetrante. En ocasiones, puede servir

como solvente parcial para los penetrantes coloreados visibles. Tiene la
función de ayudar a extraer el penetrante de la discontinuidad y lo disuelve
dándole mayor movilidad y produciendo una mancha en el revelador. En
superficies rugosas, este tipo de reveladores no es adecuado. Ya que extrae
todo indicio de penetrante de la superficie.

Los reveladores suspendidos en solventes, generalmente se emplean

para mostrar discontinuidades muy finas. Si el rociado se hace en forma
rápida y ligera sobre la superficie, el penetrante es extraído de las
discontinuidades, pero su difusión es minimizada por la rápida evaporación
del solvente. Los solventes utilizados con mayor frecuencia son el alcohol y
los solventes clorados, que tienen la ventaja de no ser inflamables.

Ventajas de los reveladores en suspensión no acuosa

Este tipo de reveladores es que la evaporación del solvente es más rápida

por lo que no se requiere de hornos de secado. Es recomendable en
superficies largas y lisas como las alas de un avión ya que su rápido secado
mejora la tersura superficial del revelador. Este tipo de revelador no se
recomienda para rociado electrostático.

Los reveladores no acuosos no tienen problemas de congelación pero si

de evaporación, sobre todo si se tienen en tanques para inmersión. Este
problema se reduce aplicando por rociado en cualquiera de sus variantes.
Estos ofrecen una gran ventaja para equipos portátiles de rociado por
aerosol que es recomendable para inspecciones donde se tengan que dirigir
al área de la inspección de la aeronave o dentro de un taller por la facilidad y
la reducción de costos.
 El revelador en suspensión no acuosa es el tipo de revelador más
conveniente para los procesos realizables en la organización y en el ámbito
aeronáutico.

Equipos portátiles para realizar la inspección

Equipo sencillo de tamaño compacto, de peso reducido, puede ser

transportado desde cualquier lugar remoto y ser operado manualmente. Está
compuesto por envases a presión en forma de aerosol, que contienen
limpiador / removedor, penetrante visible o fluorescentes, revelador no
acuoso o seco, paños, trapos o brochas.
Si la inspección requiere de agentes penetrantes fluorescentes, se incluye
una lámpara de luz ultravioleta y de una cabina que proporciona un área
oscura para la observación de las indicaciones.

Ensayo por el método de partículas magnéticas

Introducción

Este estudio se realizara de conformidad con lo establecido en la norma

ASTM 1444.

El método de inspección por partículas magnéticas es usado para

detectar discontinuidades, fisuras, grietas superficiales y sud-superficiales
que puedan afectar el funcionamiento de piezas, equipos y componentes
ferro magnéticos y aleaciones es un tipo de ensayo sencillo que permite
inspeccionar piezas grandes como pequeñas y de equipo no necesariamente
complejo.

Estas usan el flujo de campo magnético que se hace incidir sobre la pieza
para magnetizarla y hacer que pequeñas partículas de hierro recorran y se
alojen dentro de la discontinuidad debido a una fuga del flujo
electromagnético en la pieza.
 Principios físicos del ensayo por Partículas Magnéticas

Campo magnético es un espacio ocupado por líneas de flujos magnéticas

estas son proporcionados por los imanes y permiten propiedades de
atracción o repulsión de elementos como los ferrosos.

Estas líneas magnéticas pueden ser usadas para la orientación,

transporte e incluso detectar discontinuidades superficiales y sub-
superficiales en los elementos ferrosos.

Estos campos magnéticos pueden ser inducido a través de los imanes

son elementos que tiene orientados sus dominios magnéticos estos están
conformados por polos los cuales crean estos campos.

Clasificación de los materiales por sus características ferro magnéticas

 Diamagnéticos: son levemente repelidos por un campo magnético, se

magnetizan pobremente.

 Paramagnéticos: son levemente atraídos por un campo magnético, no

se magnetizan.

 Ferromagnéticos: son fácilmente atraídos por un campo magnético, se

magnetizan fácilmente.

Los elementos diamagnéticos más comunes son: Mercurio, Oro, Bismuto,

Zinc, Cobre, Plata, Cromo.

Los elementos paramagnéticos más comunes son: Aluminio, Magnesio,

Molibdeno, Litio, Cromo, Platino etc.

Los elementos ferromagnéticos más comunes son: Hierro, Níquel,

Cobalto, Gadolinio, mayoría de los Aceros, Aleaciones de Cobre, Magnesio
y Aluminio.

Fuerzas de atracción y repulsión de los imanes

Concebidas estas fuerzas como polos de un imán estos polos crean

campos magnéticos los cuales si ambos polos son opuestos estos se
atraerán y si son iguales se repelerán.
 Las fuerzas de atracción aumentan o disminuyen dependiendo de la
cercanía de los polos sean opuestos o iguales.

Reluctancia

Se define como la resistencia del material a magnetizase bajo los efectos

de un campo magnético. Las propiedades magnéticas de un material tienen
gran importancia debido al efecto que éstas tienen en el comportamiento de
los materiales cuando se hallan bajo el efecto de un campo magnético
externo (es decir bajo una excitación activa) o cuando el campo externo es
desactivado (magnetismo residual).

Campos magnéticos inducidos eléctricamente

Los conductores al ser excitados por una corriente eléctrica crean campos
magnéticos. La intensidad de los campos magnéticos son proporcionales a la
intensidad de la corriente eléctrica es decir crece y decrece dependiendo de
la corriente eléctrica circundante y las líneas de flujo aumentan al acercarse
a la superficie de un conductor.

Punto de Curie

“Se denomina punto de Curie a la temperatura por encima de la cual un

cuerpo ferromagnético pierde su magnetismo” esto pasa ya que a la
temperatura Curie de cada material se establece un valor cercano a cero el
cual haciendo que los materiales se comportan como materiales
paramagnéticos.

Tipos de Ensayos por Partículas Magnéticas

El ensayo por partículas magnéticas se clasifica en dos grandes técnicas:

 Técnica del campo residual o remanente.

 Técnica del campo continúo.

La técnica del campo residual o remanente consiste en excitar la pieza

que se le va a realizar la inspección induciéndole un campo magnético en
este caso la pieza deja de ser excitado y mantiene el campo residual aunque
de menor intensidad que la fuerza excitadora inicial.

La técnica del campo continuo consiste en inducir a la pieza un campo

magnético constante el cual se mantienen durante la aplicación de las
partículas magnéticas. Esto mejora la sensibilidad de la muestra ya que
mantienen un campo magnético más fuerte que el residual.

Existen diferentes modos de magnetizar las piezas e inducirles un campo

magnético para las inspecciones por medio de las partículas magnéticas,
estos pueden ser:

 Magnetización circular.
 Magnetización longitudinal.
 Magnetización por corrientes inducidas.
 Magnetización combinada circular y longitudinal.

Magnetización Circular

Esta se realiza haciendo pasar a través de un elemento una corriente

eléctrica, de este modo se consigue líneas de fuerza en círculos
concéntricos en planos perpendiculares a la corriente eléctrica.

Magnetización longitudinal

Esta técnica se realiza por medio de la colocación de la pieza a través de

los dos polos de un imán permanente, electroimán o yugo electromagnético.
Esto crea líneas de fuerza con dirección longitudinal permitiendo la detección
de defectos transversales al elemento.

Partículas Magnéticas

Las partículas magnéticas son elementos de dimensiones muy finas los

cuales son colocados sobre la pieza a la cual se le va a realizar la
inspeccion, se utilizan para detectar las fugas del campo magnético estas
pueden ser aplicadas por dos vías, (la vía seca) que es el esparcimiento de
las partículas que utiliza el aire como único medio, y la (vía húmeda) el cual
utiliza el líquido como vía de transporte.

Las partículas pueden ser coloreadas o fluorescentes esto se realiza para

lograr un contraste sobre la pieza a inspeccionar. En el caso de las
coloreadas se utilizan para logras un contraste entre la pieza y las partículas.

En el caso contrario las partículas magnéticas fluorescentes son visibles a

través de la luz negra o luz ultravioleta, estas poseen alto contraste y brillo.

Características que estas partículas deben poseer

 Las partículas magnéticas deben poseer ciertas características que le
permitan detectar las discontinuidades, las principales propiedades son:

 Tamaño y forma adecuados.

 Baja densidad.
 Elevada movilidad.
 Muy buena visibilidad y contraste.
 Inalterabilidad

Las Partículas Magnéticas se desarrollan según dos grandes tipos:

 Partículas de luz blanca.

 Partículas de luz negra.

Las partículas de luz blanca vienen en el mercado de diferentes colores,

esto se realiza para escoger el más adecuado según el contraste que se
desea lograr en la pieza, sus principales colores son: (negras, rojas,
amarillas, blancas y grises)

Las partículas de luz negra son fluorescentes y se logran detectar ya que

emiten fluorescencias debido a luz ultravioleta, estas pueden ser:
(fluorescentes, fluorescentes naranjas, fluorescentes amarillo-verdoso).

Propiedades magnéticas de las partículas

Las partículas magnéticas tienen que tener altos índices de

permeabilidad, la permeabilidad es la capacidad del material de retener las
líneas de flujo magnéticas, esta capacidad permite a las partículas alojarse
más fácilmente en las discontinuidades.

A su vez deben poseer una retentividad baja para que estas puedan ser
reutilizadas y no formen imanes permanentes.

El tamaño de las partículas influye directamente sobre la sensibilidad de

estas hacia una discontinuidad debida, a que al ser grandes estas necesitan
líneas de flujos mayores para poder desplazarse, y si estas son muy finas
pueden ser muy excitadas generando falsas indicaciones.

Forma de las partículas

 La forma de las Partículas Magnéticas afecta de manera significativa el
desempeño de estas hacia las líneas de flujo se ha visto que cuando poseen
formas alargadas tienden a alinearse con las líneas de fuga del campo
magnético con mayor facilidad que las Partículas Magnética con forma
esférica.

Pero existe un problema con esto debido a que si estas poseen formas
alargadas es mas probable que formen cadenas haciendo que su movilidad
sea lo más tediosa posible, al contrario si estas poseen formas esférica
tienden a alojarse en las discontinuidad con mayor facilidad. Por esto es
recomendable utilizar de forma proporcionada la combinación de estas para
que la sensibilidad del ensayo mejore.

Movilidad

La movilidad de las partículas es muy importante dentro del elemento que

se va a inspeccionar debido a que este determina que tan rápido se alojan
las partículas dentro de las discontinuidades.

En el caso de la técnica por la vía seca esto se logra de mejor manera

golpeando ligeramente el recipiente que las contiene o haciendo vibrar la
pieza. En el caso de la vía húmeda esta depende de tres factores densidad
de las partículas, tamaño y la viscosidad del líquido que las contiene, si la
densidad de las partículas es muy alta estas tardaran en aglomerarse sobre
las fugas del campo magnético, de igual manera si estas son muy grandes
se necesitaría de un campo magnético mayor.

Visibilidad y contraste

Las Partículas Magnéticas deben poseer altos niveles de brillo y contraste

con la pieza a la cual están indicando las discontinuidades debido a que esto
es un factor importante a la hora de determinar qué tipo de discontinuidades
posee. En el mercado actual se ha desarrollado Partículas Magnéticas de
diferentes colores los cuales están pensados para generar el mejor contraste
entre estas y el fondo sobre el cual están depositadas, además de las
llamadas partículas fluorescentes que indican las discontinuidades por medio
del brillo bajo luz ultravioleta.

Desmagnetización de la pieza

Las piezas ferromagnéticas después de ser inducidas en un campo

electromagnético, si poseen un alto contenido de carbono quedan con un
magnetismo residual el cual puede afectar su normal operación o para lo que
está concebido. Si el material posee altos niveles de (retentividad) pueden
convertirse en magnetos perpetuos.
 El proceso de desmagnetización consiste en eliminar el magnetismo
residual de la pieza este proceso adiciona pasos a la técnica por Partículas
Magnéticas, se tiene que tener en cuenta cuando se es conveniente utilizar
la desmagnetización en las piezas.

Si la pieza presenta un magnetismo residual que puede interferir con su

operación normar es aconsejable desmagnetizar. O en todo caso que la
pieza retenga pequeñas partículas presentes, durante la operación de la
maquinaria a la cual está incorporada.

Existen diferentes métodos para desmagnetizar las piezas uno de ellos

es la temperatura, la cual al alcanzar el punto de Curie (770 °C), este
calentamiento hace que las moléculas de las piezas se muevan sacando del
orden de magnetización haciendo que la pieza quede parcial o totalmente
desmagnetizada.

Aplicación de Corriente Alterna AC: la aplicación de la corriente alterna

produce un campo magnético contrario al que la pieza posee permitiendo
que las moléculas magnéticas del elemento se desplacen en forma aleatoria
y reduciendo así el efecto de la magnetización.

Ensayo por medio de ultrasonidos

Introducción

Las ondas ultrasónicas se han utilizado en diversas disciplinas, áreas

industriales, transporte, control de calidad y afines. Son ondas acústicas cuya
frecuencia aproximadamente (20 kHz), medida que está por encima del oído
humano.

En el área control de calidad para detectar discontinuidades, las ondas

ultrasónicas tienen las siguientes propiedades:

 Detección de imperfecciones a nivel interno.

 Determinación de sus propiedades.
 Medida de espesores.
 Historia de los ultrasonidos

Las primeras investigaciones sobre las ondas ultrasonido datan del siglo
XVIII pero no es sino hasta “la mitad del siglo XIX, que los hermanos
Jacques y Pierre Curie descubrieron una propiedad común de ciertos
cristales denominada (Efecto piezoeléctrico) “, ellos observaron que en
ciertas caras de algunos cristales aparecían cargas eléctricas cuando se le
somete a cargas mecánicas.

En 1917, Paul Langevin y Chilowski generaron grandes abanes con la

producción del primer generador piezoeléctrico el cual emitía y recibía ondas
ultrasónicas.

En 1929, el científico ruso Sergei Sokolov, comenzó a utilizar los

ultrasonidos en la detección de grietas de los materiales sólidos.

En 1941, Donald Sproule de origen Ingles desarrollo los primeros

traductores que detectaba ecos impulsando el progreso en los equipos de
inspección ultrasónica.

En 1962, en Estados Unidos el investigador Holmes, desarrollo el primer

estudio por medio de ondas ultrasónicas que se visualizaban en tiempo real.

En 1973, comenzó el auge de los equipos de inspección de ondas

ultrasónicas en tiempo real y desde allí fueron mejorando paulatinamente
hasta obtener las primeras imágenes a color y en tres dimensiones.

Principios físicos del Ensayo por Ultrasonido

Como se ha mencionado anteriormente las ondas ultrasónicas están por

encima del espectro audible, es de suma necesidad definir los rangos de
frecuencia de las ondas.

 Zona Infrasónica: Esta se encuentra por debajo de la utilizada para los

ensayos por ultrasonidos ya que no superan los 20 Hz.

 Zona Sónica: Es la zona de frecuencia donde está el rango audible del

ser humano que es entre 20 Hz y 20 kHz.

 Zona Ultrasónica: Se encuentra por encima de los 20 kHz aunque se

subdivide en mas frecuencias, para el control de calidad e inspección
se utiliza la banda de frecuencia que va entre 0.2 y 25 MHz.
 Tipos de ondas ultrasónicas

 Ondas Longitudinales

 Cuando la presión se ejerce perpendicularmente sobre la pieza a la

cual se va a inspeccionar la oscilación de las partículas es la misma
a la de la longitud de onda.

 Ondas Transversales

 Este tipo de ondas La transversales se producen cuando el

ultrasonido incide angularmente, la oscilación de las partículas es de
forma perpendicular a la propagación de la onda ultrasónica.

 Ondas Superficiales

 Es un caso particular de ondas transversal pero en vez de propagarse

internamente sobre el material inciden por la superficie del mismo.

 Ondas de Lamb

Este caso es aplicable para las laminas cuyo espesor es muy delgado
tanto como la longitud de onda, haciendo vibrar toda la pieza
propagándose paralelamente.

Propiedades de las ondas ultrasónicas

Propagación de las ondas

Las ondas ultrasónicas aprovechan la vibración de los materiales como

medio de propagación esto varía dependiendo del tipo de material que se
está realizando la inspección. A modo representativo las ondas ultrasónicas
viajan atreves de la colisión de las moléculas del material.

Si las ondas son producidas perpendicularmente a través del material esto

ejerce presión mecánica sobre la pieza creando desplazamientos
longitudinales sobre el material.
Conceptos básicos de las Ondas Ultrasónicas

Las ondas ultrasónicas están sujetas a los mismos parámetros de las

ondas sónicas, donde estas están caracterizadas por poseer:

 Periodo: Es el tiempo necesario para realizar una oscilación completa.

 Longitud de onda: Corresponde a la distancia entre dos crestas o

valles de la onda.

 Amplitud máxima de oscilación: Es el máximo desplazamiento de la

partícula desde la posición cero o de equilibrio.

 Frecuencia de la onda: Corresponde al número de oscilaciones de las

ondas por segundo.

 Velocidad acústica: corresponde a la velocidad de propagación del

sonido sobre un material por una unidad de tiempo.

 Velocidad instantánea de vibración: Es la velocidad propia de la

partícula en su movimiento oscilatorio.

 Impedancia acústica: corresponde a la resistencia que opone un

medio a las deformaciones elásticas causadas por las vibraciones de
la onda.

 Presión acústica: es determinado por el incremento de la presión

sobre el material dependiendo por la densidad del mismo, si la
densidad es mayor la presión aumenta e inversa si la densidad es
menor.

 Energía acústica específica: la propagación de la onda se caracteriza

por un transporte de energía pero no de masa, esta es definida como
la energía por unidad de volumen cuando avanza por la velocidad
acústica.

 Intensidad acústica: Es la cantidad de energía que pasa por unidad de

área y por unidad de tiempo.
 Tipos de incidencias

Incidencia Normal

Cuando las ondas ultrasónicas son incididas perpendicularmente sobre la

pieza si la superficie es plana y lisa esta atraviesa el material
perpendicularmente sobre la pieza explora el interior y refleja los resultados
de la onda

Incidencia Angular

Cuando la onda incide sobre el material con un determinado ángulo “en

una interfase plana que separa dos medios de diferente impedancia se
producen ondas reflejadas y transmitidas”.

Efecto Piezoeléctrico

Los cristales al ser sometidos a una determinada presión de tracción o

compresión producen una carga eléctrica sobre su superficie, esto crea un
deformidad mecánica en el material piezoeléctrico al ser sometido a una
carga eléctrica por la reordenación de las moléculas, cuando la vibración es
mayor a 20 kHz se producen las ondas ultrasónicas.

Algunos de las materiales piezoeléctricos más comunes son:

 Cuarzo.
 Sulfato de litio.
 Titanato de bario.
 Metabionato de plomo.

Método del Ensayo por Ultrasonidos

El ensayo por ultrasonido consiste en transmitir ondas acústicas a través

de los sólidos, son capaces de transmitirse a través del material internamente
detectando discontinuidades en cualquier espesor de la pieza, esto es
posible gracias a las propiedades de los efectos piezoeléctricos de los
materiales y la utilización de palpadores los cuales se encargan de transmitir
las ondas supersónicas.

Los palpadores funcionan gracias a la excitación de los cristales en su

interior por medio de descargas eléctricas produciendo oscilaciones sobre el
material.
Utilizando los palpadores se generan los llamados haces ultrasónicos los
cuales se pueden clasificar por tres zonas que están presentes en el haz:

 Zona Muerta.
 Zona de Fresnel.
 Zona de Fraunhofer.

Zona Muerta: Es denominada zona muerta porque no es capaz de detectar

las discontinuidades ya que estas quedan enmascaradas durante la
oscilación del cristal, debido que la presión de acústica es nula.

Zona Fresnel: Es la zona donde la presión acústica se va maximizando o

minimizando a medida que el haz se engruesa y pasa por el material por el
cual se están trasmitiendo las ondas ultrasónicas. Este tipo de variación es
contraproducente para detectar discontinuidades debido a que se producen
indicaciones múltiples y el haz es de forma rectangular.

Zona de Fraunhofer: Esta zona va justo después de la zona de Fresnel en

esta zona se estabiliza la presión acústica, esta zona aumenta por la
distancia abriéndose en forma de cono.

Tipos de métodos por medio del Ensayo por Ultrasonido

Para la inspección por medio del ensayo por ultrasonidos se han

desarrollado diferentes técnicas que permiten según las discontinuidades y
geometría de la pieza determinar el más conveniente a aplicar.

Método por Contacto Directo

Este método consiste en colocar un acoplante entre la pieza y el palpador

esto permite la transmisión de las ondas ultrasónicas en el material, al ejercer
una presión constante sobre el palpador favorece las detección de
discontinuidades.

Este método se realiza con el plapador a 90° grados sobre la superficie

del material si es con una incidencia normal, en el caso de que sea con una
incidencia angular dependerá del ángulo de refracción de la onda ultrasónica
para colocar el ángulo del oscilador.

Un factor muy importante que afecta los resultados es si la pieza presenta

algún tipo de curvatura o desviación esto producen divergencia en el haz
ultrasónico que podrían dar indicaciones falsas.
 Si la superficie es convexa se debe mantener recto por lo menos la parte
central del palpador teniendo el máximo de presión acústica. Otro de los
factores que afectaría seria el tamaño del palpador sobre la superficie ya que
si esta no es totalmente lisa y presenta diferentes salientes es mejor un
palpador mas pequeño aplicar un presión constante y uniforme a travez de
todas la superficie.

Método de Pulso-Eco

Este método usa un único palpador emisor y receptor el cual se encarga

de enviar pulsos eléctricos de muy corta duración sobre la superficie de la
pieza a inspeccionar estos pequeños pulsos generan ondas ultrasónicas
cortas, recorren el material y el cristal del palpador actúa como receptor.

Este método sirve para calcular que porción de la pieza se encuentra la

discontinuidad teniendo como ventaja la precisión en la detección de fallas.

Método de Transmisión o de Transparencia

Es el método que utiliza dos palpadores los cuales uno funciona como
receptor y otro trabaja como emisor, este utiliza el principio de la disminución
de la onda acústica para determinar las discontinuidades presentes en el
material, es decir utiliza el nivel de intensidad de la onda acústica para
determinar internamente las fallas que presente el material si la intensidad es
constante significa que el material es homogenio en su condición.

En el caso de que la emisión de las ondas acústicas se realizan a través

de la pieza en forma perpendicular se coloca el emisor sobre la parte
superior de la pieza y el receptor sobre la parte inferior, si la pieza no
presenta fallas tanto el emisor como el receptor tienen la misma intensidad
acústica.

En el caso de que la pieza represente una geometría compleja se puede

probar con el método de incidencia angular donde ambos palpadores tienen
que estar alineados en la mismo ángulo de incidencia.

Método de Inmersión

Este utiliza un medio de acople como lo es el agua ideal para que se

transmitan las ondas supersónicas sobre la pieza se puede realizar
sumergiendo los palpadores sobre el agua y empezar a transmitir las ondas
ultrasónicas.
Ensayo Manual

Este tipo de ensayo utiliza el equipo de ultrasonido portátil, el consiste en

utilizar el método por contacto o el método de pulso-eco pasando el pulsador
sobre la pieza y determinando por medio de las pantallas del equipo las
discontinuidades del materia.

Ensayo Automático

A diferencia del ensayo manual en este ensayo se utiliza una maquina

que mueve el palpador que controla la velocidad, superficie y ángulo
necesarios para pasar sobre la pieza, una variante de este método utiliza el
movimiento de la pieza controlado por la maquina y el palpador se
mantienen fijo.

Tipos de Palpadores Ultrasónicos

Anteriormente se ha mencionado en las diferentes técnicas utilizadas el

concepto de palpador el cual es el medio que se utiliza para transmitir las
ondas ultrasónicas, estas utilizan los materiales piezoeléctricos los cuales
transmiten vibraciones de alta frecuencia al ser comprimidos.

Generalmente en la mayoría de los métodos las técnicas de inspección

se realiza con dos palpadores, aunque en algunos casos se puede utilizar un
único palpador que funcione como emisor y a su vez como receptor. En el
caso de que se emisor la función del material piezaelectrico es de transmitir
la energía eléctrica en energía mecánica, en el caso de que sea receptor
transmite la energía mecánica en energía eléctrica.

Aparte del cristal piezaelectrico el palpador está compuesto por carcaza,

cables eléctricos, amortiguador y oscilador.

Palpadores de Contacto Directo

Es uno de los palpadores mas comunes en utilizar para las inspecciones

en general, consiste utilizar directamente el palpador sobre la superficie sin
con un medio que sirva como acoplamiento, ejerciendo una presión
constante sobre el palpador y la pieza.
Palpadores de Incidencia Normal

Estos son utilizados para detectar discontinuidades, saber que

características poseen y determinar el espesor de los mismos por el método
de pulsp-eco o de transparencia, estos utiliza el principio de la incidencia de
las ondas perpendicularmente sobre la superficie.

Palpador de cristal único

Como su nombre lo indica el elemento utiliza un único cristal que

transmite las vibraciones mecánicas sobre la pieza es indispensable para la
técnica de pulso-eco, sus principales componentes son:

 Oscilador.
 Conexión axial.
 Amortiguador.
 Electrodos.

Palpador de doble cristal

Los palpadores de doble cristal están diseñados para eliminar el

inconveniente de la zona muerta que como se ha definido con anterioridad es
la zona en la que no se encuentran las discontinuidades debido a que no
existe una adecuada presión acústica, este funciona como receptor y emisor
debido a que uno de los cristales toma la primera función y el otro la segunda
sus principales componentes son:

 Conexión de señal bifurcada.

 Conexión axial
 Doble cristal
 Protector plástico
 Barrera acústica.

Palpadores de incidencia angular

Estos utilizan el principio de la las leyes de refracción y reflexión para

transmitir un haz ultrasónico sobre la pieza a cierto ángulo transversal sus
principales componentes son:

 Conexión axial
 Conexión señal
 Cristal
 Protector plástico
 Amortiguador
Palpadores de inmersión

Estos ensayos utilizan un medio acoplante como es el agua, este sirve

para intenficar las ondas ultrasónicas hacia la pieza que se va a examinar,
pueden emplearse tanques de inmersión para este método utilizando
palpadores de inmersión local. Estos utilizan los mismos componentes que
los palpadores de contacto excepto que poseen una caracaza sellada para
que no entre agua al sistema.
 Objetivo especifico n° 2
Todos los equipamientos normativas de seguridad que debe poseer el taller
de ensayos no destructivos

Ensayo por líquidos penetrantes

Materiales para el laboratorio de ensayos no destructivos

Para realizar este tipo de ensayos es necesario contar con los

equipamientos necesarios para examinar correctamente las piezas y detectar
las discontinuidades, existen estaciones fijas para realizar el ensayo y
quipos portátiles que brindan la facilidad de operar tanto en un espacio en
específico como en cualquier entorno, para la empresa le es más factible
utilizar equipos portátiles pero en un área en especifico esto para reducir
costos en equipos e implementos. Los principales equipos que se va a
implementar en el laboratorio son:

 Agente penetrantes fluorescente post-emulsificable ( aerosol )

 Agente Emulsificable Hidrofilico (aerosol)
 Revelador en suspensión no acuosa (aerosol)
 Medidor de luz negra
 Lámpara ultravioleta
 Trapo absorbente
 Cronometro
 Reglas
 Guantes
 Lentes de protección UV-A
 Gorro
 mascarilla

Ensayo por partículas magnéticas

 Yugo electromagnético
 Partículas magnéticas
 Equipo desmagnetizador
 Gafas de protección
 Mascarilla
 Ensayo por ultrasonidos

 Equipo de ultrasonidos portátil

 Palpador de contacto