RESUMÃO - PMF

Processos de extração dos metais

- Pirometalurgia: compreende o estudo dos processos em que o calor é o agente primordial, são
chamados de processos por via seca.

- Hidrometalurgia: são os processos por via úmida, em que os minérios são tratados por soluções
aquosas, sendo o produto principal também obtido nesta condição.

- Eletrometalurgia: são processos em que a energia elétrica é o fator propulsor das

transformações sofridas por minérios e produtos deles obtidos.

Significados da Siderurgia

- Minério: É um mineral que pode ser trabalhado economicamente para obtenção de metais
(Bauxita -> Alumínio).

- Ganga: São as impurezas contidas nos minérios que pioram as propriedades mecânicas do
minério.

- Fundentes: São substâncias empregadas para eliminar a ganga do minério através de reações
(calcário, cal)

- Coque: É o combustível e a fonte de carbono para a geração de calor e para a redução do

minério de ferro

- Escórias: São os produtos não-metálicos resultantes das reações entre os óxidos da ganga e do
fundente, ou de impurezas do metal, estando no estado fundido e que ocorrem nos processos
de fusão primária (alto forno) e refino (aciaria). A diferença entre as escórias do Alto Forno e as
escórias de aciaria é o teor de ferro contido nelas e seu índice de basicidade.

- Reaproveitamento de escórias: As escórias de Alto-Forno já são comuns na fabricação de

cimentos. As escórias de aciaria, apesar de sua aplicação em pavimentações e lastros de
ferrovias, ainda são estocadas.

- Refratários: O material refratário ideal é o que resiste ao calor, mudanças bruscas de

temperaturas, pressão, combinação química, sendo, ao mesmo tempo mau condutor de calor e
eletricidade.

Tipos de Usinas Siderúrgicas

- São classificadas segundo seu processo produtivo.

- Integradas: operam em 3 fases básicas: redução, refino e laminação, ou seja, participam de

todos o processo produtivo e produzem aço.

- Semi-Integradas: operam em 2 fases: refino e laminação, ou seja, elas partem do ferro gusa
adquirido de terceiros para transforma-los em aço em aciarias e sua posterior laminação.

- Não–Integradas: operam apenas em uma fase do processo: processamento (laminação ou

trefilação) ou redução.

Etapas de Fabricação do aço

O aço é produzido a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação do aço pode ser dividida
em quatro etapas.

1) Preparação da carga: Grande parte do minério de ferro é aglomerada utilizando-se cal e finos
de coque, sendo o produto resultante chamado de sínter. O carvão é processado na coqueria e
transforma-se em coque.

2) Redução: Essas matérias-primas são levadas ao alto forno. O oxigênio aquecido a uma
temperatura de 1000 graus Celsius é soprado pela parte de baixo do alto forno. O carvão, em
contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao processo de
redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro gusa (é uma liga de ferro e carbono
com um teor de carbono muito elevado).

3) Refino e Lingotamento: Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa
líquido ou sólido em aço líquido. Nessa etapa o carbono contido no gusa é removido juntamente
com as impurezas. O aço líquido é solidificado em equipamentos de lingotamento contínuo para
produzir placas, blocos e tarugos.

4) Laminação: as placas, blocos e tarugos são processados por equipamentos chamados

laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos.

Extração

* Perfuração: As máquinas perfuratrizes são utilizadas para estabelecer furos nas rochas.

* Desmonte: Os furos são preenchidos com explosivos, seguidos de detonação e consequente

fragmentação do minério.

* Remoção: O minério é transportado para as instalações de beneficiamento.

Beneficiamento das matérias-primas brutas

* Fragmentação: Redução do tamanho do minério que se dá por impacto, compressão e

cisalhamento. Usa-se britagem para minérios com tamanho > 10mm e moagem para minérios
com tamanho < 10mm.

* Classificação: Separa-se as partículas por tamanho e pode ser feita de forma mecânica (utiliza-
se peneiras fixas ou vibratórias) ou gravimétrica (tem-se a sedimentação em fluídos).

* Concentração: Separa-se os minérios de interesse dos que não são de interesse. Pode ser de
forma gravimétrica (tem-se a sedimentação em fluídos), eletrostática/magnética (temos a
separação por campos eletromagnéticos) ou por flotação (separa-se por borbulhamento).

- Após o beneficiamento do minério de ferro, poderemos classifica-los de acordo com o tamanho

de suas partículas em: minério granulado (10 a 40 mm), sínter (0,1 a 10 mm), pelota (<0,1mm).

Sinterização: O processo consiste em aglomerar por meio de uma fusão uma mistura de minério
de ferro, carvão ou coque, fundentes, sínter de retorno e água, tudo com granulometria
controlada. Então o calor é fornecido pela combustão do coque. A água tem o efeito de aderir
as partículas mais finas a aquelas mais grosseiras. Baixas temperaturas resultarão em sínteres
menos resistentes, e para temperaturas muito elevadas teremos a fusão exagerada e perda de
permeabilidade da carga.

Pelotização: O processo consiste em aglomerar os finos em pelotas de 15 a 25 mm de diâmetro.

Para tal usam-se tambores rotativos, seguindo-se do princípio de se criar núcleos, que pelo
rolamento ganham massa até atingirem o tamanho adequado, onde o meio fluído atua como
agente ligante. Após a aglomeração as pelotas são submetidas a um ciclo de aquecimento
controlado que provoca a secagem e cura da mesma, o que lhe conferirá a resistência mecânica.

Coqueria

O objetivo é aglomerar e eliminar as impurezas indesejáveis do carvão mineral. O gás de

coqueria obtido é um importante insumo para a própria indústria.

-Misturas a coqueificar:

* Carvões baixo voláteis: Proporcionam uma boa resistência mecânica ao coque. Mas são
limitados a 24% na mistura, pois, são responsáveis por um aumento da pressão das câmaras de
coqueificação, podendo causar danos ao refratário.

* Carvão médio voláteis: São os mais requisitados na mistura, pois, geralmente apresentam as
melhores propriedades plásticas para a coqueificação.

* Carvão alto volátil: Possuem baixo grau de coqueificação, que conferem uma maior reatividade
e menor resistência ao coque. São mais abundantes e possuem menor custo do que os acima.

*Carvão soft: É empregado para carvões de menor custo no mercado que apresentam fracas
propriedades aglutinantes ou pelo menos uma propriedade fora das especificações normais
para o processo, tais como teor de enxofre.

-Principais etapas das da coqueificação:

*Degaseificação: Há a remoção da umidade e depois é iniciada a decomposição térmica do

carvão, assim como são liberados CO2, CO e H2.

*Amolecimento: Quando a temperatura de amolecimento é excedida, o carvão começa a

amolecer, iniciando a formação de poros na massa plástica.

*Inchamento: Inicialmente, devido ao amolecimento do carvão, ocorre uma contração.

Posteriormente, a evolução dos gases produzidos pela ocasiona um inchamento do carvão.

*Ressolidificação: Com o aumento da temperatura, a viscosidade e o volume dos poros da massa

plástica do carvão aumentam. Na temperatura de ressolidificação converte-se no semicoque.

*Contração: A contração do semicoque acontece acima de 700 graus Celsius quando ocorrem
reações de grafitização que tornam a estrutura mais estável. A partir de 900 gruas Celsius o
semicoque passa para coque, atingindo sua máxima resistência mecânica.

-Injeção de combustíveis auxiliares no AF: A injeção de combustíveis auxiliares via ventaneiras

do alto forno (gás natural) tem sido utilizada para diminuir a quantidade de coque. As vantagens
são o custo do insumo e redução dos impactos ambientais.

- Uso direto do carvão mineral no AF: Não é adequado pois possui baixo poder calorífico, alto
teor de impurezas, maior heterogeneidade das características, baixa porosidade e resistência
mecânica. Por isso a maior parte do carvão é submetida a coqueificação, enquanto apenas uma
faixa muito fina é utilizada direta no sistema de injeção.

Processos de redução do ferro

Para que as reações de redução dos óxidos de ferro ocorram em velocidades rápidas, é
necessário temperaturas acima de 1000 graus Celsius, onde obtemos o ferro por redução
indireta ou por redução direta.

* Processos de redução direta: A redução do minério de ferro a ferro é efetuada sem que ocorra
a fusão da carga no reator. O produto é o Ferro Esponja.

* Processos de redução indireta: Produz o Ferro Gusa Líquido que é o produto intermediário
para ser introduzido na aciaria.

Obs: Reação de redução: a espécie química ganha elétrons; Agente redutor: espécie química
que oxidou causando a redução de outra espécie química.

Produção de ferro-gusa em altos-fornos

O alto-forno produz de ferro-gusa através da fusão redutora de minérios em presença de coque

e fundentes. O ferro-gusa e a escória são escoadas no estado líquido e separados por diferença
de densidade na área conhecida como casa de corrida. O gusa é encaminhado para o carro
torpedo enquanto a escória é drenada em potes passando então ao granulador de escórias,
onde será resfriada de forma a forçar sua granulação e vitrificação, se tornando então matéria-
prima para a indústria cimenteira.

Zonas do alto-forno
* Zona Granular: Nesta região a carga sólida permanece sólida e granular, exibindo ainda o perfil
de camadas alternadas conforme foi carregada. O minério de ferro é gradativamente reduzido,
estando todos os óxidos presentes nesta região, assim como fundentes e ganga.

* Zona de amolecimento e fusão ou zona coesiva: Nesta região ocorre o amolecimento e fusão
da carga ferrífera, sendo nela que ocorre a maior resistência a passagem dos gases. Este fato
obriga os gases ascendentes a seguir um fluxo horizontal por estas camadas, para depois
atravessas as camadas superiores até atingir o topo.

* Zona de gotejamento: Região onde o metal e a escória líquidos escoam pelos poros da camada
de redutor sólido até se depositarem no cadinho. Esta zona se divide em duas regiões: a do
redutor ativo e a do homem morto. Quando o redutor sólido desce ao longo do forno, parte rola
em direção as ventaneiras onde sofre combustão (redutor ativo), porém parte fica na porção
central formando um empilhamento estagnado (homem morto).

* Zona de combustão ou Raceway: É a região em frente as ventaneiras, onde ocorre a queima

do Carbono do redutor sólido liberando calor e gerando gases que atuarão como redutores
gasosos. É uma região parcialmente vazia, devido a elevada energia cinética do sopro de ar e ao
consumo de combustível.

* Zona do cadinho: O cadinho é preenchido com uma estrutura de redutor sólido cujo os
interstícios são depositados o gusa e a escória líquidos. Estes ficam separados em duas camadas
por diferença de densidade.

Refino Primário dos Aços

O Aço é uma liga Ferro-Carbono com até 2% de carbono e outros elementos de liga. A Aciaria é
a unidade de uma usina siderúrgica com a função de produzir aço em forma de produtos
semiacabados (tarugos, lingotes).

Transformação do ferro gusa em aço:

* A produção de aço líquido se dá través da oxidação controlada das impurezas presentes no

gusa líquido e na sucata, esse processo é conhecido como refino do aço e é realizado na aciaria.
Atinge-se o nível de carbono especificado.

* O refino do aço normalmente é realizado em batelada pelos seguintes processos: Aciaria a

oxigênio –> Conversores (Carga predominantemente líquida) e Aciaria elétrica – >Forno elétrico
a arco (carga predominantemente sólida).

* O transporte do gusa líquido para a aciaria deve ser feito com o mínimo de perdas de calor. O
transporte é realizado pelo carro torpedo.

- O ferro gusa gerado nos AF’s possuem elevados teores de enxofre, que é um elemento
indesejável na maioria dos aços, a dessulfuração ocorre através da injeção de CaC2 e gás inerte,
submergido por uma lança.

- O AF possui uma atmosfera redutora, mas a sua basicidade é limitada para se produzir escória
líquida e fluida. Já no caso da aciaria, temos o excesso de cal, mas a atmosfera é oxidante.
Portanto nem o AF nem a Aciaria possuem condições ideais para a Dessulfuração.

Ao injetar oxigênio ou ar diretamente no gusa líquido dentro de um forno para o refino do gusa,
os fornos que usam esse princípio são chamados de conversores.
Conversor LD

*Permite elaborar uma enorme gama de tipos de aços, desce o baixo carbono aos média-liga.

*Não faz consumo de nenhum combustível, além de proporcionar uma grande produtividade e
ter custos mais baixos nas instalações em comparação com outras aciarias (consumo de
refratários e mão de obra menor). Tem-se também um reaproveitamento da sucata de
recirculação (gerada dentro da usina) que corresponde a 23% do aço bruto.

*As principais matérias-primas e insumos utilizados na produção de aço são: gusa líquido (parte
predominante da carga metálica com quase totalidade de fornecimento de calor ao processo),
sucata de aço (maior parte da carga sólida que possui maior porcentagem de Ferro que no gusa
além de ter as dimensões adequadas), sucata de ferro fundido (possui maior concentração de
Carbono e Silício e proporciona o aumento de volume na escória), cal (ajuda na remoção de
Fósforo e Enxofre), Fluorita (é um fundente de cal que acelera a dissolução e aumenta a fluidez
de escórias viscosas), oxigênio (evita teores de Nitrogênio no aço)

Lança:

*Tem como função injetar a máxima vazão de oxigênio sem alterações operacionais.

*Seu corpo possui 3 tubos concêntricos com fluxo de oxigênio e água de refrigeração.

*É importante a altura da lança em relação ao banho metálico. Lanças muito próximas do banho
permitem que haja oxidação direto do ferro no banho, também o oposto faz aumentar em muito
o teor de Óxido de Ferro na escória.

Sub-Lança: Tem como função medir a temperatura e o teor de carbono durante o sopro.

Sequência de operação no Conversor LD:

Carregamento de sucata – Carregamento do gusa líquido – Início do sopro de oxigênio e adição

do fundente – Tomada de temperatura e composição – Vazamento do aço – Vazamento da
escória

Reações do Processo LD:

*Injeta-se oxigênio para eliminar as impurezas incorporadas ao gusa durante o processo de

redução nos altos fornos. Então oxida-se as impurezas que tem afinidade pelo oxigênio.

*Existem 3 períodos distintos durante o sopro: 1º fase de descarburação (tem-se uma oxidação
lenta em função da oxidação em conjunto dos outros elemento), 2º fase de descarburação
(temos a oxidação máxima, mas limitada pela taxa de fornecimento de oxigênio e condições de
agitação), 3º fase de descarburação (redução do teor de carbono e a consequente redução da
velocidade). Obs: Descarburizar visa diminuir o nível de carbono em metais.

Classificação do aço em relação ao teor de oxigênio

*Efervescentes: Possuem baixo teor de carbono e um teor de oxigênio acima de 200 ppm. São
bastante utilizados na fabricação de chapas onde não se exige um grau de deformação elevado.

*Semi-acalmado: Combina as vantagens da boa superfície dos aços efervescentes, com a

redução de segregação. Para isso, a efervescência foi interrompida, através da adição de
alumínio. Devido a desoxidação o aço apresenta um teor de oxigênio entre 100-200 ppm. São
muito utilizados na fabricação de chapas grossas para a construção naval.
*Acalmado: São aços totalmente desoxidados e apresentam um teor de oxigênio abaixo de 100
ppm.

Refino primário dos aços em fornos elétricos a arco

*O FEA apresenta uma vantagem que é o uso de sucata como elemento de carga ferrífera, que
reduz a exploração mineral. Porém uma desvantagem é a necessidade de um controle rígido nas
características da sucata a ser carregada (separação por tipo, corte, compactação). O consumo
de energia e o investimento em equipamentos nesta rota de produção é menor do que o
necessário para conversores a oxigênio.

*Tem como objetivo fundir a sucata metálica, convertendo-a em aço líquido, utilizando energia
elétrica, convertida em calor através da radiação de arcos elétricos criados entre os eletrodos e
as peças de sucata sólida.

No caso da utilização de cestões para o carregamento da sucata ou outras adições, um aspecto

importante é a estratificação (disposição em camadas sobrepostas de sucata leve, pesada,
coque) para a melhor eficiência possível.

Lingotamento de aços

É o processo de solidificação dos aços após o processo de refino.

Lingotamento Convencional:

*Neste processo o lingote é obtido individualmente pelo vazamento do aço líquido em moldes
únicos.

*Possui um custo de instalação mais baixo do que o lingotamento contínuo, porém a marcha de
produção é mais lenta, não justificando sua aplicação em produções em larga escala.
Normalmente é aplicado quando se deseja um produto de grandes dimensões.

*É dividido nas seguintes áreas: Área de preparação de lingoteiras, Área de vazamento (local de
enchimento das lingoteiras com o aço líquido), Área de estripamento de lingotes (local onde são
retirados os lingotes).

Tipos de lingotamento convencional:

*Direto: A alimentação do aço é realizada pelo topo, preenchendo uma lingoteira de cada vez;

*Indireto: O aço líquido é vazado da panela para um canal vertical central (mastro) que alimenta
um ou vários canais horizontais para o preenchimento das lingoteiras pelo princípio de vasos
comunicantes.

Ao se comparar com o lingotamento direto: menor tempo de lingotamento, permite utilizar uma
velocidade de lingotamento mais baixa possibilitando evitar trincas em aços peritéticos, menor
utilização de mão-de-obra, menor turbulência durante o vazamento.

Lingotamento Contínuo:
- Vantagens em relação ao lingotamento convencional

Melhoria no rendimento pois as perdas são menores do que as ocorrem nos canais de
enchimento das lingoteiras. Uma melhor qualidade interna do aço, como resultado de uma
maior velocidade de solidificação, assim como melhoria na qualidade superficial do
semiacabado, eliminando as escamas e dobras, consequentes do vazamento.

Componentes do lingotamento contínuo:

*Panela: É um vaso metálico com revestimento refratário internos usada para transportar até
as máquinas de lingotamento contínuo o aço líquido vazado pelo Forno elétrico/Conversor.

*Distribuidor: É um recipiente intermediário que recebe o aço da panela e distribui este aço para
o molde. Sua função principal é permitir o controle da vazão do aço para o molde pois a pressão
é muito diminuída em relação a pressão do jato da panela. Outra vantagem é que ele permite a
flotação de impurezas que tenham sido arrastadas. Ele armazena o aço líquido permitindo a
troca da panela sem interrupção do lingotamento ou do refino do aço tornando assim o processo
efetivamente contínuo;

*Molde (resfriamento primário): Os moldes são refrigerados pela passagem, em rasgos ou furos,
da água a alta pressão. A forma do molde pode ser dividida em 3 tipos: blocos, tubular e placas
ajustáveis. Eles têm como objetivo promover a refrigeração primária formando a primeira pele,
dar forma ao produto e o sustentar nos estágios iniciais de lingotamento.

* Zona de Resfriamento secundário: Tal zona é composta por rolos guias que sustentam e guiam
a seção lingotada e numerosos bicos de spray, tem a finalidade de acelerar a solidificação,
evitando seu rompimento.

*Máquina de corte: Ela corta a seção lingotada em comprimentos pré-estabelecidos. O corte

normalmente é feito por maçaricos.

Processos de laminação

É um processo no qual modifica-se a geometria/dimensões de um corpo metálico pela passagem

entre dois cilindros laminadores, onde a pressão dos mesmos provoca deformações plásticas no
material.

Tipos de Gaiola:

Gaiolas Duo: Composta de dois cilindros paralelos horizontais. Gaiolas Trio: Composta de 3
cilindros paralelos horizontais, com direções alternadas em cada par.
Laminação a quente de aços planos: