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INSTITUTO ÍCARO

CURSO TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA

GABRIEL HENRIQUE CARDOSO AROUCHE

MANUTENÇÃO MECÂNICA: A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO


INDUSTRIAL

São Luís, MA
2018
GABRIEL HENRIQUE CARDOSO AROUCHE

MANUTENÇÃO MECÂNICA: A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO


INDUSTRIAL

Trabalho de conclusão de curso


apresentado ao Instituto Ícaro como pré-
requisito obrigatório para obtenção de
título de técnico em eletromecânica.
Professor: Emerson Daniel Da
Conceição Ferreira

Aprovado em ___/___/_____

______________________________
Professor/examinador

São Luís, MA
2018
RESUMO
A manutenção industrial se faz importante à medida que promova uma serie de
benéficos a empresa, que vão desde a garantia da integridade física do trabalhador
e das maquinas por ele utilizadas. Este trabalho objetiva explicar a partir de
conceitos propostos por estudiosos da área facilitar o entendimento sobre a
importância da manutenção mecânica na industrias, conhecer os tipos de
manutenção, o tempo em que cada uma deve ocorrer e a forma como deve
acontecer.

Palavras-chaves: Manutenção Mecânica. Industria. Planejamento.


ABSTRACT
Industrial maintenance is important as it promotes a series of benefits to the
company, ranging from the guarantee of the physical integrity of the worker and the
machines used by him. This paper aims to explain the concepts proposed by
scholars in the area to facilitate understanding of the importance of mechanical
maintenance in industries, to know the types of maintenance, the time each should
occur and how it should happen.

Key words: Mechanical Maintenance. Industry. Planning.


SUMARIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................. 06
2. MANUTENÇÃO MECÂNICA: A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 07
2.1.Conceitos e Definições.................................................................................. 07
2.1.1. Manutenção........................................................................................... 07
2.1.2. Manutenção industrial ........................................................................... 07
2.2. História da Manutenção .............................................................................. 09
2.3. Tipos de Manutenção ................................................................................. 09
2.3.1. Manutenção corretiva ............................................................................ 09
2.3.2. Manutenção preventiva ......................................................................... 10
2.3.3. Manutenção preditiva ............................................................................ 11
2.3.4. Manutenção detectiva ........................................................................... 11
2.4. Planejamento, Programação e Controle ..................................................... 12
2.4.1. Prioridades e ordem da manutenção industrial ..................................... 13
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................. 14
REFERENCIAS .................................................................................................... 15
1. INTRODUÇÃO

Desde a criação das primeiras maquinas já era observado a necessidade de


mantê-las em ordem para que a produção caminhasse bem e assim garantir os
lucros, bem como primar pela segurança do próprio trabalhador, entendido isso
buscou-se fragmentar os ramos da mecânica afim de especializar os profissionais.
Nos dias atuais, onde vivemos a luz das tecnologias, a importância de se manter
industrias fluindo de forma segura e organizada tornou-se um requisito
indispensável no mercado.
“Em linhas gerais, pode-se afirmar que toda evolução tecnológica
dos equipamentos, processos e técnicas de manutenção, a necessidade de
controles cada vez mais eficientes e de ferramentas de apoio à decisão, o
desenvolvimento de estudos relativos ao desgaste e controle das falhas e
suas consequências, a dependência de equipes treinadas e motivadas para
enfrentar estes desafios, o desenvolvimento de novas técnicas, e,
consequentemente, os custos de manutenção em termos absolutos e
proporcionalmente às despesas globais, transformaram a gestão da
manutenção em um segmento estratégico para o sucesso empresarial”.
(NUNES & VALLADARES. 2008, p. 4)

O artigo a seguir tem como pretensão explicar o que é e como ocorre a


manutenção mecânica na indústria, para que serve, as diferenças entre os tipos
existentes e o tempo de aplicabilidade de cada uma. A pesquisa a ser realizada
neste trabalho pode ser classificada como bibliográfica, pois está fundamentada em
material publicado em livros, revistas e redes eletrônicas. Quanto à metodologia
desenvolvida optou-se pelo método histórico somado ao estrutural. Esta opção se
justifica porque os métodos escolhidos permitem uma análise dos fatos e fenômenos
ocorridos no passado, suas relações com o presente e sua influência no futuro.
Enquanto procedimento, este trabalho realizar-se-á por meio de observação a partir
do material bibliográfico. A pesquisa utilizar-se-á de uma abordagem qualitativa com
análise minuciosa do material selecionado para compor as bases da pesquisa. Estas
ferramentas permitiram uma análise direta dos fatos.
2. MANUTENÇÃO MECÂNICA: A IMPORTÂNCIA DA
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

2.1.CONCEITOS E DEFINIÇÕES
2.1.1. Manutenção
Segundo o dicionário online da língua portuguesa, manutenção consiste na
reunião daquilo que se utiliza para manter e/ou conservar alguma coisa, garantindo,
assim, seu bom funcionamento: manutenção de máquinas; manutenção de
ferramentas.
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação,
a restauração, a substituição e a prevenção.
2.1.2. Manutenção industrial
A manutenção industrial é a alma dos setores produtivos empresariais. De
fato, sem a manutenção mecânica das máquinas e equipamentos não será possível:
cumprir os cronogramas de fabricação; obter produtos de qualidade; diminuir os
custos de produção; aumentar a competitividade; manter a fidelidade dos clientes;
conquistar novos clientes; reduzir as perdas de matéria-prima e energia; competir
em igualdade de condições no mercado interno e externo.
2.2. HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
A conservação de instrumentos e ferramentas e uma pratica observada,
historicamente, desde os primórdios da civilização, mas, efetivamente, foi somente
após a invenção das primeiras maquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a
função da manutenção emergiu. Naquela época, aquele que projetava as maquinas,
treinava as pessoas para operarem e consertarem, intervindo apenas em casos
mais complexos. Até então, o operador era o responsável pela manutenção.
Somente no século passado, quando as maquinas passam a ser movidas, também,
por motores elétricos, e que surgiu a figura do eletricista de manutenção. Assim,
com a necessidade de se manter em bom funcionamento todo e qualquer
equipamento, ferramenta ou dispositivo para uso no trabalho, em épocas de paz, ou
em cenários bélicos em tempos de guerra, houve a consequente evolução das
formas de manutenção. Na era moderna, após a Revolução Industrial, Fayol propõe
seis funções básicas na empresa, destacando a função técnica, relacionada com a
produção de bens ou serviços, da qual a manutenção e parte integrante.
Segundo Monchy, "o termo "manutenção" tem a sua origem no vocábulo
militar, cujo sentido era "manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material
num nível constante". É evidente que as unidades que nos interessam no presente
trabalho são as unidades de produção, e o combate e antes de tudo econômico. O
aparecimento do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos
Estados Unidos da América. Em Franca, esse termo sobrepõe-se progressivamente
a palavra “conservação".
Podemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três períodos
distintos (MOUBRAY, 1997):
Primeiro período – anterior a 2.a Guerra Mundial, denominado como manutenção da
primeira geração onde a disponibilidade dos equipamentos e a preocupação pela
prevenção das falhas não era prioridade. Os equipamentos eram
superdimensionados, os projetos eram simples e o seu reparo de fácil execução
sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e a lubrificação eram suficientes, não
havendo necessidade de fazê-los de forma sistemática.
Segundo período – denominado manutenção da 2.a geração, iniciou-se na década
de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por produtos impulsionando a
mecanização das indústrias, com máquinas numerosas e complexas. Planos de
manutenção preventiva eram elaborados e passou a existir a preocupação com os
tempos de parada dos equipamentos produtivos.
O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo também a
consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser previstas. Os
custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior controle.
Terceiro período – iniciado em meados da década de 1970, foi denominado
manutenção da 3.a geração. Neste período buscou-se novas maneiras de maximizar
a vida útil dos equipamentos produtivos, passando a existir a preocupação com alta
disponibilidade e confiabilidade, sem proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter
maior segurança, maior qualidade do produto e custos sob controle.
2.3. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Existem basicamente quatro tipos de manutenção que são: manutenção
corretiva (não planejada e planejada), manutenção preventiva, manutenção preditiva
e manutenção detectiva.
2.3.1. Manutenção corretiva
É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com
SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até
que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do
equipamento ter ocorrido [...]”. Apesar de esta definição apontar para uma
manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide
em duas categorias: planejada e não-planejada.
 Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do desempenho
abaixo do esperado é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem
acompanhamento ou planejamento anterior, aleatoriamente. Implica em altos
custos e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e danos
maiores aos equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI & MACHADO,
2008).
 Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada. Ocorre, por
exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de um
acompanhamento preditivo. OTANI & MACHADO (2008, p. 4) apontam que “pelo
seu próprio nome planejado, indica que tudo o que é planejado, tende a ficar
mais barato, mais seguro e mais rápido”.
2.3.2. Manutenção Preventiva
É a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de
manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p.
645), “visa eliminar ou reduzir a probabilidade de falhas por manutenção (limpeza,
lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-
planejados”.

2.3.3. Manutenção Preditiva


É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de
desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da
intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO,
2008).
Para ALMEIDA (2000, p. 4):
“(...) talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva
seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor
impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como resultado de
manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A
maioria das plantas industriais, durante períodos de produção de pico,
operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção não pode
ser recuperado. ”

2.3.4. Manutenção Detectiva


O termo manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser
referenciado a partir da década de 90. O objetivo da prática desta política é
aumentar a confiabilidade dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela
intervenção em sistemas de proteção para detectar falhas ocultas e não perceptíveis
ao pessoal da operação (SOUZA, 2008).
FERREIRA (2008, p. 23) cita um exemplo de aplicação da manutenção
detectiva, de maneira a aumentar a confiabilidade do processo:
“Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador
em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o
gerador não entra. Por isso, este circuito é testado/acionado de tempos em
tempos, para verificar sua funcionalidade”.
Portanto, a manutenção detectiva é especialmente importante quando o nível
de automação dentro das indústrias aumenta ou o processo é crítico e não suporta
falhas.

2.4. PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE


Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma
preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem
previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de
fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc. Para evitar esses
problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o planejamento e
a programação da manutenção.
No Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram
introduzidos durante os anos 60. A função planejar significa conhecer os trabalhos,
os recursos para executá-los e tomar decisões. A função programar significa
determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos.
 Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
– Como?
– O quê?
– Em quanto tempo?
– Quem?
– Quando?
– Quanto?

Disponível em: google.com.br

As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três


últimas, imprescindíveis para a programação. O plano de execução deve ser
controlado para se obter informações que orientem a tomada de decisões quanto a
equipamentos e equipes de manutenção. O controle é feito por meio de coleta e
tabulação de dados, seguidos de interpretação. É desta forma que são
estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.
2.4.1. Prioridades e ordem da manutenção industrial
 Emergencial: Quando um defeito pode trazer riscos a operação ou ao
trabalhador, e neste caso deve se aplicar a manutenção corretiva
imediatamente.
 Crítico: Um patamar “abaixo” do emergencial, já que neste caso pode ser
programa e executada no período de uma semana. Aqui, faz parte o plano de
manutenção preventiva.
 Normal: Utilizada em manutenções a serem planejadas a partir de 7 dias da
emissão. Neste caso, a manutenção preditiva.
Após definida a prioridade, é necessário avaliar a ordem de trabalho a ser
executado. Esta contém campos para registro e apropriação dos recursos e
execução do serviço, podendo ser:
 Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais onde a execução precisa ser
imediata. Não há planejamento.
 Planejada: Parte do plano da já citada manutenção preventiva ou quando o
serviço é solicitado pelo cliente.
 Rota: Utilizada somente para planos de manutenção.
 Parada Geral: Semelhante a ordem planejada, essa é utilizada para serviços
a serem realizados em paradas setoriais ou totalmente.
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Em vista do que foi exposto, entende-se que a manutenção mecânica é um


conjunto de cuidados técnicos que garante o bom funcionamento de uma indústria,
que existe desde de os primórdios da civilização, mas que se intensificou com o
advento das maquinas.
A manutenção industrial está dividida em quatro tipos manutenção corretiva
(não planejada e planejada), manutenção preventiva, manutenção preditiva e
manutenção detectiva, necessitam de um planejamento. Com a globalização vieram
as exigências do mercado em se ofertar melhores serviços, para tanto as industrias
precisaram investir de forma maciça afim de se garantirem neste espaço
competitivo. Profissionais mais bem preparado, especializados também são focos,
pois são eles que iram garantir a viabilidade deste processo dentro das industrias,
independente da área em que a indústria esteja estabelecida e por menor que seja
ela precisará manter um suporte que lhe permita o bom desempenho assim sendo
sua expansão no mercado.
Referências

ALMEIDA, M. T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade. 2000. Disponível


em: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf>. Acesso em 06 out. 2011.

BAZZANELLA, André. Metodologia cientifica/ André Bazzanella; Elizabeth


Penalizem Tafner; Everaldo da Silva; Antonio José Muller (Org.). Indaial: Uniasselvi,
2003.

BRASILEIRO, Ada Magaly Matias. Manual de produção de textos acadêmicos e


científicos/ Ada Magaly Matias Brasileiro. - - São Paulo: Atlas, 2013.

Dicio (dicionário da língua portuguesa online). Manutenção. Disponível em


https://www.dicio.com.br/manutencao/. Acessado em 30/07/2018

FERREIRA, L. L. Implementação da Central de Ativos para melhor desempenho do


setor de manutenção: um estudo de caso Votorantim Metais. 2009. 60f. Trabalho de
Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de Produção). Universidade
Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora, 2009.

Introdução a manutenção. Disponível em:


<http://fuvestibular.com.br/apostilas/telecurso-2000/metal-mecanica/manutencao/.
Acessado em 29/07/2018

Manutenção industrial. Disponível em: http://www.mmtec.com.br/como-a-


manutencao-industrial-pode-fazer-com-que-seus-equipamentos-trabalhem-mais-2/.
Acessado em 29/07/2018

OTANI, M.; MACHADO, W. V. A proposta de desenvolvimento de gestão da


manutenção industrial na busca da excelência ou classe mundial. Revista Gestão
Industrial. Vol.4, n.2, 2008.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São
Paulo: Atlas, 2002. 703 p.