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Tecnología de concreto permeable

El concreto permeable, también conocido como concreto sin finos o bajo en finos, es una
mezcla de cemento Pórtland, agregado grueso, agua y aditivos. Debido a la ausencia o
escasez de agregado fino en la mezcla, la estructura
porosa contienemuchos huecos que dejan pasar sin obstáculo el agua y el aire.

Ventaja del concreto permeable:


El Concreto Permeable ha sido clasificado por la EPA (Environmental Protection Agency,
por sus siglas en inglés) dentro de las buenas prácticas de gestión (BMP Business Process
Management), así como un producto que genera una mejor utilización del suelo, otorgando
créditos LEED gracias a las superficies de estacionamiento de concreto permeable.
Cuando se trata de recuperar aguas pluviales, las aplicaciones de concreto permeable son
una alternativa a métodos más complejos, como los sistemas de drenaje y las zonas de
retención de aguas.

a. Componentes del concreto

La tecnología del concreto moderna define para este material cuatro componentes: cemento,
agua, agregados y aditivos como elementos activos y el aire como elemento pasivo (Pasquel,
1998).

a.1. El cemento

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y arcillas,


de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes (Pasquel, 1998).

845 se desarrolló el procedimiento industrial del cemento Portland moderno que con algunas
variantes persiste hasta nuestros días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas
arcillosas en cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300°C
produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes
diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto
definitivo un polvo sumamente fino (Pasquel, 1998).
Figura 5: Cemento Portland (Serra Ciments Pigments S.L., 2018).

a.1.1. Propiedades del cemento

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento Portland se miden mediante ensayos
realizados en el cemento, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento si se
comparan los resultados con las especificaciones de la norma NTP 334.009 (Gutiérrez, 2003).

Peso específico del cemento (densidad)

La densidad o peso específico se define como la relación de peso a volumen; su valor varía
entre 3.08 a 3.20 g/cm3 para el cemento portland tipo I, pero el cemento que tiene adiciones
tiene un peso específico menor porque el contenido de clinker es menor. Por otro, el peso
específico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseño y control
de mezclas de concreto; sin embargo un peso específico bajo y una finura alta indican que el
cemento tiene adiciones (Gutiérrez, 2003).

Fraguado del cemento Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado
plástico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de
la composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre
el fraguado y el endurecimiento, pues éste último se refiere al aumento de resistencia de una
pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento en que se agrega el agua, hasta
que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina tiempo de "fraguado
inicial", e indica que la pasta está semisólida y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta
sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se
vuelve rígida y llega al mínimo de temperatura; el tiempo transcurrido desde que se echa el
agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina "tiempo de fraguado final"
e indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no totalmente) y la pasta ya está
sólida. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada
va adquiriendo resistencia. La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una
idea del tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y
morteros en una obra así como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el tiempo para
empezar el curado (Gutiérrez, 2003).

Falso fraguado del cemento

Con este nombre se conoce el endurecimiento prematuro y anormal del cemento que se
presenta dentro de los primeros minutos que siguen a la adición del agua y difiere del
fraguado relámpago porque no se presenta desprendimiento de calor; además, al volver a
mezclar la pasta sin adicionarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin
pérdida de resistencia. Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en
la molienda que ocasiona deshidratación parcial o total del retardador que es el yeso. Si la
operación de falso fraguado se presenta en la mezclada del concreto, se debe prolongar el
tiempo de mezclado y no debe agregarse más agua porque se altera la relación agua-cemento.
Los factores que más inciden en los tiempos de fraguado son los siguientes: la composición
química del cemento; la finura del cemento, entre más fino sea, es mayor la velocidad de
hidratación; mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites,
más rápido es el fraguado; y a menor temperatura ambiente las reacciones de hidratación son
más lentas (Gutiérrez, 2003). Resistencia mecánica del cemento La resistencia mecánica del
cemento endurecido es la propiedad del material que tiene mayor influencia en los fines
estructurales para los cuales se emplea. Para medir la resistencia mecánica del cemento, se
fabrican probetas de mortero, empleando arena normalizada con una gradación abierta,
compuesta por tres tamaños y con una proporción determinada de 2.75 partes de esta arena
por una parte de cemento, utilizando la cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga
una fluidez entre 110 y 115 (Gutiérrez, 2003).

Retracción y finuras de la pasta de cemento

En condiciones normales la pasta de cemento se contrae al endurecer; la mayor retracción


ocurre en los primeros dos o tres meses de hidratación del cemento. En cementos normales
esta retracción es del orden de 0.015%. Las retracciones se originan cuando los esfuerzos y
tensiones internas que se producen en el proceso de fraguado y/o endurecimiento de la pasta
de cemento son superiores a la resistencia de la propia masa. Las retracciones pueden ser
debidas a condiciones hidráulicas o a condiciones térmicas. Las de orden hidráulico son
motivadas por la composición mineralógica del cemento, como: bajo contenido de yeso, alto
contenido de silicato tricálcico, alto contenido de aluminato tricálcico, alto contenido de
álcalis, fraguado y endurecimiento rápidos. Las de orden térmico se deben a: finura del
cemento, bajo poder de retención de agua por parte del cemento, alta dosificación del
cemento y alto calor de hidratación del cemento (Gutiérrez, 2003). Cuando las retracciones
son grandes pueden producir fisuras; sin embargo, existen causas ajenas al cemento que
producen fisuramiento, como: asentamiento o desplazamiento de la propia estructura,
deformaciones que experimenta el terreno de cimentación, por sobrecarga, o debidas al
medio ambiente, como son: baja humedad relativa, altas temperaturas o vientos fuertes que
producen desecación rápida del concreto fresco (Gutiérrez, 2003).

a.1.2. Tipos de cemento

El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composición, características y


comportamiento permite fabricar cementos con propiedades específicas. Para el mejor
estudio de los tipos de cemento lo dividiremos en tres tipos: los cementos Portland
tradicionales, los cementos Portland adicionados y los cementos Portland especiales.

Cementos Portland tradicionales

Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente usados
en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una mezcla de clínker
y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos (Cementos Pacasmayo, 2018). Según la NTP
334.009 se clasifican en:
 Tipo I Es un cemento para propósitos generales, se adapta a todo uso, siempre y
cuando no se requieran las propiedades especiales de cualquier otro tipo.
 Tipo II Para uso general y específicamente cuando se desea moderada resistencia a los
sulfatos y moderado calor de hidratación. Para emplearse en estructuras con
 Tipo III Este tipo de cemento desarrolla una rápida resistencia con elevado calor de
hidratación. Se utiliza en climas fríos o en los casos en que se necesita adelantar la
puesta en servicio de las estructuras.
 Tipo IV Se emplea cuando se desea bajo calor de hidratación, para concreto masivo.
 Tipo V Se utiliza cuando se desea alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy
agresivos.

Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A (por ejemplo tipo IA)
significa que son cementos a los que se les ha añadido incorporadores de aire en su
composición, manteniendo las propiedades originales (Pasquel, 1998).

Cementos Portland adicionados

Se encuentran normados por la NTP 334.090. Contienen además de clinker y yeso, una adición
mineral, que pueden ser materiales inorgánicos que contribuyen a mejorar las propiedades del
cemento. (Por ejemplo puzolanas, escorias granuladas de altos hornos, componentes calizos,
sulfato de calcio, incorporadores de aire). A continuación se describen los tipos de cementos
adicionados (Chaiña & Villanueva, 2017):

 Cemento Portland Puzolánicos


Encontramos el Cemento Portland Puzolánico Tipo IP, con contenido de puzolana
entre 15% y 40%. También el Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I (PM),
con un contenido de puzolana menos de 15% (Chaiña & Villanueva, 2017).
 Cemento Portland de escoria Dentro de estos tenemos el Cemento Portland de
Escoria Tipo IS, con contenido de escoria entre 25% y 70%. Además del Cemento
Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM), con un contenido de escoria menor a 25%
(Chaiña & Villanueva, 2017).
 Cementos Portland compuesto tipo 1 (Co) Cemento adicionado obtenido por la
pulverización conjunta de clinker y materiales calizos (travertino), hasta un 30% de
peso (Chaiña & Villanueva, 2017).
 Cemento de albañilería Cemento obtenido por la pulverización de clinker y materiales
que mejoran la plasticidad y la retención de agua (Chaiña & Villanueva, 2017).

Cementos Portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman (Chaiña & Villanueva, 2017).

Portland férrico El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64.
Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo
tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaO.Al2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor
cantidad de 3CaO.SiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre Ca(OH)2.
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas (Chaiña
& Villanueva, 2017).

Cementos blancos Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un
módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del
Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en
la fase de fabricación en el horno. Para bajar la calidad del tipo de cemento se le suele añadir
una adición extra de caliza que se le llama clinkerita, ya que normalmente el clinker molido con
yeso sería tipo I (Chaiña & Villanueva, 2017).

Cementos de mezclas Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland


normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal (Chaiña & Villanueva,
2017).

Cemento anti salitre Los cementos Portland tipo MS se obtienen por la molienda conjunta de
clínker (60%), materias calizas (5%), yeso (5%) y escorias de altos hornos (30%) (Cortez &
Sánchez, 2006). Son cementos que presentan moderada resistencia a los sulfatos (por
presencia del componente MS), hechos para estructuras en contacto con ambientes y suelos
húmedos salitrosos y estructuras expuestas al agua de mar.

a.2. Agregados

Se definen los agregados como los elementos inertes del concreto que son aglomerados por la
pasta de cemento para formar la estructura resistente. Ocupan alrededor de las 3/4 partes del
volumen total luego la calidad de estos tienen una importancia primordial en el producto final.
La denominación de inertes es relativa, porque si bien no intervienen directamente en las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, para producir el aglomerante o pasta de
cemento, sus características afectan notablemente el producto resultante, siendo en algunos
casos tan importantes como el cemento .

a.2.1. Clasificación de los agregados

Por su procedencia

 Agregados naturales
Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido en el
planeta durante miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados para
optimizar su empleo en la producción de concreto. En la Tabla 1 se detallan las rocas y
minerales que constituyen los agregados para concreto. Estos agregados son los de
uso más frecuente a nivel mundial y particularmente en nuestro país por su amplia
disponibilidad tanto en calidad como en cantidad, lo que los hace ideales para
producir concreto (Pasquel, 1998).
 Agregados artificiales
Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que proveen
productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para emplearse
en la producción de concreto. Algunos agregados de este tipo los constituyen la
escoria de altos hornos, la arcilla horneada, el concreto reciclado, la microsílice etc. El
potencial de uso de estos materiales es muy amplio, en la medida que se van
investigando y desarrollando otros materiales y sus aplicaciones en concreto, por lo
que a nivel mundial hay una tendencia muy marcada hacia progresar en este sentido
(Pasquel, 1998).
 Por su gradación
La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que como ya hemos
mencionado tiene suma importancia en el concreto. Se ha establecido
convencionalmente la clasificación entre agregado grueso (piedra) y agregado fino
(arena) en función de las partículas mayores y las menores de 4.75 mm, malla
standard ASTM N°4. Existe además una fracción fina o finos, los cuales son partículas
menores de 0.074 mm, o las que pasan la malla standard ASTM N°200 (Pasquel,
1998).

a.2.2. Propiedades de los agregados

Propiedades físicas de los agregados


En general son primordiales en los agregados las características de densidad,
resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas, que se
acostumbra denominar granulometría o gradación. Asociadas a estas características
se encuentran una serie de ensayos o pruebas standard que miden estas propiedades
para compararlas con valores de referencia establecidos o para emplearlas en el
diseño de mezclas (Pasquel, 1998).

Peso específico de los agregados


Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin
considerar los vacíos entre ellas. Las normas ASTM C127 y C128 establecen el
procedimiento estandarizado para su determinación en laboratorio, distinguiéndose
tres maneras de expresarlo en función de las condiciones de saturación. Hay que
tomar en cuenta que las expresiones de la norma son adimensionales, luego hay que
multiplicarlas por la densidad del agua en las unidades que se deseen para obtener el
parámetro a usar en los cálculos. Su valor para agregados normales oscila entre 2,500
kg/m3 y 2,750 kg/m3 (Pasquel, 1998). Peso unitario de los agregados Es el cociente
de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al
incluir los espacios entre partículas, está influenciado por la manera en que se
acomodan estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo. La
Norma ASTM C29, define el método estándar para evaluarlo, en la condición de
acomodo de las partículas luego de compactarlas en un molde metálico apisonándolas
con 25 golpes con una varilla de 5/8" en 3 capas. El valor obtenido, es el que se
emplea en algunos métodos de diseño de mezclas para estimar las proporciones y
también para hacer conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en
volumen. En este último caso hay que tener en cuenta que estas conversiones asumen
que el material en estado natural tiene el peso unitario obtenido en la prueba
estándar, lo cual no es cierto por las características de compactación indicadas.
Algunas personas aplican el mismo ensayo pero sin compactar el agregado para
determinar el "peso unitario suelto", sin embargo este valor tampoco es
necesariamente el del material en campo, por lo que se introducen también errores al
hacer conversiones de diseños en peso a volumen. La mejor recomendación para
reducir el error aludido, es hacer por lo menos 5 determinaciones de peso unitario
suelto en porciones de muestras de agregados que representen varios niveles de las
pilas de almacenaje para reflejar las probables variaciones por segregación. El valor
del peso unitario para agregados normales oscila entre 1,500 y 1,700 kg/m3 (Pasquel,
1998). Porcentaje de vacíos de los agregados Es la medida del volumen expresado
en porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados. Depende también del
acomodo entre partículas, por lo que su valor es relativo como en el caso del peso
unitario. La misma norma ASTM C29 indicada anteriormente establece una fórmula
para calcularlo, empleando los valores de peso específico y peso unitario estándar
(Pasquel, 1998).
Absorción de los agregados
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las
partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar
absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado. Tiene
importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con
influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario
tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias. Las normas ASTM
C127 y 128 ya mencionadas establecen la metodología para su determinación
(Pasquel, 1998).
Porosidad de los agregados Es el volumen de espacios dentro de las partículas de
agregados. Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los
agregados, pues es representativa de la estructura interna de las partículas. No hay un
método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo existen varias formas de
determinación por lo general complejas y cuya validez es relativa. Una manera
indirecta de estimarla es mediante la determinación de la absorción, que da un orden
de magnitud de la porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como
hemos indicado en el párrafo anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos
los poros de las partículas. Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar
entre 0 y 15% aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados
ligeros, se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50% (Pasquel, 1998).
Humedad de los agregados Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento
determinado por las partículas de agregado. Es una característica importante pues
contribuye a incrementar el agua de mezcla en el concreto, razón por la que se debe
tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar las correcciones
adecuadas en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las hipótesis
asumidas. La humedad se obtiene según la norma ASTM C566 (Pasquel, 1998).
Propiedades resistentes de los agregados
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la capacidad de soportar
esfuerzos o tensiones producidos por agentes externos. Las principales son:
Resistencia de los agregados Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas de
compresión, corte, tracción y flexión. Normalmente se mide por medio de la
resistencia en compresión, para lo cual se necesita ensayar testigos cilíndricos o
cúbicos de tamaño adecuado al equipo de ensayo, que se perforan o cortan de una
muestra lo suficientemente grande. La resistencia en compresión está inversamente
relacionada con la porosidad y la absorción y directamente con el peso específico.
Agregados normales con peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen resistencias en
compresión del orden de 750 a 1,200 kg/cm2. Por otro lado los agregados ligeros con
peso específico entre 1.6 a 2.5 usualmente manifiestan resistencias de 200 a 750
kg/cm2. La resistencia del agregado condiciona en gran medida la resistencia del
concreto, por lo que es fundamental el evaluarla directa o indirectamente cuando se
desea optimizar la calidad de los concretos (Pasquel, 1998).
Tabla