UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE SALAMANCA

PROCESO DE APROBACIÓN DE PARTES DE PRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

Con enfoque para reducir la variación de procesos clave y el scrap generado durante la producción
y prevenir la generación de defectos, la AIAG (Auto Industry Action Group) establece diferentes
estándares, que otras industrias han tomado como referencia de actuación. Uno de ellos es el
Production Part Approval Process (PPAP), es decir, el proceso de aprobación de partes. El Manual
de APQP, que emite la AIAG, cuya edición más reciente es del 2016, define los requerimientos
generales para la aprobación de producción de partes, incluyendo producción y materiales a granel.
Básicamente se enfoca en la aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso del APQP.

2. OBJETIVO

El objetivo del PPAP es evidenciar que todos los requerimientos y especificaciones de diseño de
ingeniería del cliente han sido entendidos por la organización o el proveedor del cliente, y que la
empresa puede llevar a cabo la producción en forma continua desde la primera vez, cumpliendo con
todos los requerimientos y especificaciones.

Se emite o se genera un PPAP cada vez que haya un cambio en la pieza, ya sea:

a) Para realizar correcciones de una discrepancia de una parte previamente propuesta,

b) Para notificar modificaciones de ingeniería de diseño, especificaciones y/o materiales.
c) Cualquier situación requerida por la sección 3

Si existen dudas de si se requiere generar un PPAP se debe consultar con el representante

autorizado del cliente.

3. CORRIDA SIGNIFICATIVA

El PPAP se genera con la información que resulta de la corrida significativa. Esta corrida de
producción se lleva a cabo en condiciones normales de producción, es decir, en el lugar donde se
llevará a cabo la producción normal, con el personal definitivo, con los materiales de un lote de
producción (no muestras ni prototipos), en el piso de producción, con los equipos y herramentales
definitivos, con los sistemas de medición finales requeridos previamente documentados, y con la
velocidad de producción comprometida.

Cuando se busca la aprobación de la producción de partes, la corrida significativa de producción

debe ser de una a ocho horas de producción y con la calidad de producción especificada hasta
totalizar un mínimo de 300 partes consecutivas, a menos que el representante autorizado del cliente
especifique otra cosa.

Si se busca la aprobación de producción de materiales a granel (bulkmaterils), no es necesario un

número específico de partes. La muestra presentada debe ser tomada de manera que asegure que
el proceso de producción es estable, es decir, donde la variación sea por causas comunes y no
especiales.
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4. NIVELES DE PPAP

Existen 5 niveles de PPAP que puede solicitar el cliente. Normalmente cuando se inicia la producción
de un nuevo producto ó no se indica cuál nivel requiere el cliente, se determina que es necesario
generar un PPAP nivel 3, es decir, con los 18 requerimientos que marca el manual PPAP 4ta. Edición
del AIAG. Cuando el cliente lo considere adecuado puede solicitar un nivel 5, lo cual indica que
quiere estar presente durante la corrida significativa y presenciar la validación de los 18
requerimientos.

A continuación, se presentan los 5 niveles de PPAP:

Nivel Requerimientos
1 Certificado solamente (y reporte de Aprobación de Apariencia para ítems
designados como de apariencia) se emite (n) al cliente.
2 Certificado con muestras del producto y datos de soporte limitados que se
emiten al cliente.
3 Certificado con muestras del producto y datos de soporte completos se
emiten al cliente.
4 Certificado y otros requerimientos como se definan por el cliente.
5 Certificado con muestras del producto y datos de soporte completos,
revisados en la ubicación de manufactura.
El cliente es quien determina el nivel de PPAP que la empresa deberá generar o emitir.

El estándar del PPAP indica los requerimientos que se deben entregar al cliente o que se emiten al
cliente. La palabra “debe” indica los requerimientos obligatorios. La palabra “debería” indica
recomendaciones.

5. PROCESO DE PPAP

Como se muestra en la siguiente figura podemos ver que en el proceso del PPAP intervienen dos
figuras, principalmente: la organización y el cliente. El cliente es quien genera la orden de compra,
donde establece sus requerimientos y especificaciones: de diseño de la parte, de diseño del proceso,
de logística, etc. La organización entonces establece al equipo de trabajo y al dueño o líder del
proyecto, los cuales se encargan de la recolección de información y generan los registros para el
cumplimiento del PPAP, según el nivel acordado, los cuales deben ser aprobados por el
representante autorizado del cliente. Cabe mencionar que, si el representante autorizado por el
cliente requiere o sugiere cambios a la organización, estas deben de llevarse a cabo. Con estos
documentos genera el PSW aprobado por el cliente, es decir, es un resumen del PPAP. Una vez que
se emiten estos documentos y que ya están aprobados, el cliente los recibe y entonces se lleva a
cabo el proceso de validación, es decir se lleva a cabo la corrida al nivel de producción. Si el cliente
requiere cambios de especificación, entonces se genera un nuevo PPAP.
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6. REQUERIMIENTOS DEL PPAP

Los 18 requerimientos que establece el Manual del PPAP son:

Registros de diseño
Documentos de cambios autorizados de ingeniería
Aprobación de ingeniería del cliente
Análisis del Modo y Efecto de Falla de Diseño (FMEA de Diseño)
Diagrama (s) de flujo del proceso
Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (FMEA de Proceso)
Plan de Control
Estudios del Análisis de Sistemas de Medición
Resultados dimensionales
Registros de pruebas Materiales / Funcionamiento o Desempeño
Estudios iniciales de procesos
Documentación de Laboratorios calificados
Reporte de aprobación de apariencia
Muestra de partes de producción
Muestras maestras
Ayudas visuales de inspección
Requerimientos específicos de clientes
Garantía de presentación de partes (PSW)
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Cabe hacer mención que el PSW es un documento legal, con eso se ampara la organización para
enviar piezas.

7. MANUAL PPAP

Básicamente el Manual de PPAP está compuesto por 6 secciones:

SECCIÓN 1. Presentación del PPAP. En esta sección se especifica cuándo la organización deberá
contar con la aprobación del representante autorizado del cliente.

SECCIÓN 2. Requerimientos del Proceso del PPAP

2.1 Especifica lo que es una corrida significativa de producción, tanto para partes como para
materiales a granel.

2.2 Requerimientos del PPAP

SECCIÓN 3. Requerimientos de notificación y presentación del cliente

SECCIÓN 4. Presentación al cliente y niveles de evidencia

SECCIÓN 5. Estado de presentación de partes

SECCIÓN 6. Retención de registros

A continuación, se irá explicando cada uno de los requisitos:

1. Registros de diseño. En este primer punto la organización debe contar con una copia o
archivo electrónico que muestre el diseño de la pieza, que generalmente se envía junto con
la orden de compra, proporcionado por el cliente, donde se muestran las especificaciones y
dimensiones de la pieza. En caso de que la organización sea la responsable entonces debe
ser el dibujo liberado por el proveedor y aprobado por el representante autorizado por el
cliente.
2. Aprobación de cambios autorizados de Ingeniería. Este es un documento que muestra el
cambio detallado del diseño de ingeniería, que fue aprobado por el representante
autorizado por el cliente. Puede ser desde correos o cualquier otra autorización de la
ingeniería, como pueden ser documentos formales, donde se notifica que el cliente aprobó
los cambios de ingeniería.
3. Aprobación de Ingeniería. Esta aprobación es generalmente la prueba de ingeniería con la
producción de partes realizadas en la planta del cliente. Una desviación temporal por l
ogeneral se requiere para enviar las piezas a los clientes antes de PPAP. Los clientes pueden
requerir otras Aprobaciones de Ingeniería.
4. El AMEF de Diseño o DFMEA es una copia del Análisis de efectos de fallos en el diseño, que
debe estar revisado y firmado por la organización y el cliente. Si el cliente es responsable
del diseño, por lo general, los clientes no pueden compartir este documento con el
proveedor. Sin embargo, la lista de todas las características de los productos críticos o de
alto impacto debe ser compartida con el proveedor, por lo que se pueden abordar en el Plan
de PFMEA y de control. Recordemos que en el APQP uno de los documentos importantes
del Diseño y desarrollo del proceso es el AMEF de Diseño, el cual se debe incluir en el PPAP,
y que es un documento vivo, por lo cual puede sufrir modificaciones a través del proceso,
por lo que es necesario incluir la última actualización, la cual debe estar validada y
autorizada por el representante autorizado del cliente.
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5. Diagrama de flujo del proceso. La organización debe mostrar en un diagrama de procesos

el algoritmo o los pasos o etapas del proceso claramente, que cumplan apropiadamente con
los requerimientos del cliente.
6. Análisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (FMEA de Proceso). Este documento fue
generado en el APQP
7. Planes de control. Con la finalidad establecer los métodos usados para controlar los
procesos y cumplir con los requerimientos del cliente y los legales correspondientes, ya sea
usando lo establecido en el Manual de referencia del APQP ó el de Plan de control de la
AIAG, o los que el cliente indique.
8. Estudios de Análisis de Sistemas de Medición (MSA). Estos son los resultados del análisis
de los sistemas de medición que le aplique, como son los R&R de gages, exactitud o sesgo,
linealidad y estabilidad para todo el equipo nuevo o modificado.
9. Resultados dimensionales. En este apartado se debe contar con la evidencia de que los
resultados de las pruebas cumplen con los requerimientos de diseño, establecidos por el
cliente, y/o los legales, asi como, así como los registros de diseño y cualquier otro
documento establecido por el Departamento de Ingeniería para validar dichos resultados.
10. Registros de resultados de pruebas materiales/Desempeño. La empresa debe contar con
registros de resultados de las pruebas establecidas del material, especificadas en los Planes
de control.
11. Índices de calidad. En este apartado se debe evidenciar que los procesos cumplen con el
nivel de la habilidad del proceso establecido previamente con el cliente, para lo cual se
utilizan los índices Cpk y Ppks.
12. Documentación de Laboratorios calificados. Estos son certificados que extienden los
laboratorios para comprobar que las pruebas y/o mediciones se realizaron con
instrumentos de medición calibrados, por lo que se disminuye los errores en las mediciones.
13. Reportes de Apariencia. Aplica a aquellos productos asociados a la seguridad del cliente y
que tienen características que el cliente puede apreciar por medio de la vista, como puede
ser el color o la superficie.
14. Partes muestra de producción. Estas partes muestra son las piezas que la organización
determina que son la muestra para la producción, que cumple con los requisitos del cliente.
15. Muestras master. Estas muestras master son los productos que sirven como muestra y que
se deben de tener para cada molde, herramental, etc.
16. Ayudas para chequeos. Estas ayudas, que son como plantillas, para evitar los errores en la
fabricación y el diseño del producto.
17. Requerimientos específicos del cliente. Debe de evidenciar que cumple con todos los
requerimientos que solicitó el cliente.
18. Certificado de emisión de una parte (PSW). Este es el documento legal donde el cliente
firma de conformidad y que es un certificado que la empresa cumple con lo solicitado.