BAALDEON MORA SHEYLA BRENDA Informe de Practicas Bachiller.

Universidad Nacional
“José Faustino Sánchez Carrión”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO

ACADEMICO DE BACHILLER EN INGENIERÍA METALÚRGICA
“TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS CON ACIDO CITRICO

PARA LA EXTRACCION Y CEMENTACION DE COBRE”
REALIZADO EN:
LABORATORIO DEL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA Y METALÚRGICA
AUTOR:
BALDEON MORA, Sheyla Brenda
ASESOR:
JOAQUIN JOSE ABARCA RODRIGUEZ
CIP: 108833 – DNU: 299
HUACHO – PERÚ
2017
CONSTANCIA DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES
2
CONSTANCIA DE ASESOR DE PRÁCTICAS PRE - PROFESIONALES
3
PRESENTACION
En el siguiente informe se busca describir los procesos realizados para la lixiviación y

cementación de cobre a partir de minerales oxidados (crisocola), dicho proceso se realizará
durante las practicas pre-profesionales efectuadas en el laboratorio “centro de investigación y
desarrollo tecnológicos de materiales” de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.
La elección del tema del proyecto se basó principalmente a la necesidad que hoy en día
existe sobre la demanda del cobre en el mercado, después del acero y aluminio, el cobre es el
metal más usado para diferentes tipos de industrias ya sea en la industria eléctrica debido a su
buena conductividad eléctrica, en la industria de telecomunicaciones, así como en la industria
minera.
4
INTRODUCCION
El proyecto realizado en el laboratorio para lixiviación y cementación de cobre partir de

minerales oxidados de cobre como la crisocola, tuvo que pasar por diferentes etapas o proceso en
la cual detallaremos a continuación.
El primer proceso realizado fue la etapa de chancado de minerales, en esta etapa se realiza
con la finalidad de poder reducir el tamaño de partícula de nuestro mineral para poder liberar la
parte valiosa de la parte no valiosa, en el proyecto realizado luego de proceso de chancado,
pasamos a tamizar nuestro mineral ya chancado para poder separar las partículas de mayor
tamaño a la de menor tamaño, obtuvimos al final dos muestra de 1kg cada uno con diferente
granulometría. (Malla 10, malla 20).
Luego del chancado de mineral pasamos a la siguiente etapa, que es la etapa de lixiviación,
esta etapa se realiza con la finalidad de poder separar la parte valiosa del mineral empleando
como medio un medio acuoso, en esta etapa se debe controlar diferentes tipos de parámetros
entre ellos el pH 1.5, en el proyecto realizado a nuestra dos muestras obtenidas lo llevamos a la
etapa de lixiviación, utilizando como medio acuoso una solución de ácido cítrico concentrado, al
final obtendremos soluciones de citrato de cobre.
La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce

por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente se
deposita o "cementa" sobre el metal añadido.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación, mayor

será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán comprendidas con
mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se verán favorecidas para precipitar
en conjunto.
En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el

plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución, contaminando
el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el fierro, como los carburos,
también contaminará el producto.
5
INDICE GENERAL
Portada. 1
Constancia de Practicas Pre – Profesionales. 2
Constancia de Asesor de Practicas Pre – Profesionales. 3
Presentación. 4
Introducción. 5
Índice general. 6
Índice de figura. 9
Índice de tabla. 11
Índice de anexo. 12
CAPITULO I: Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.

1.1. Antecedentes. 12
1.2. Población actual. 13
1.3. Dirección. 13
1.4. Visión y Misión. 13
1.4.1. Visión. 13
1.4.2. Misión. 14
1.5. Estructura organizacional. 14
1.5.1. Organización. 14
1.5.2. Organización del laboratorio. 15
1.5.3. Organigrama de la FIQyM – UNJFSC. 16
1.6. Producto. 16
1.6.1. Descripción del proceso. 17
1.6.1.1. Ingreso. 17
1.6.1.2. Formación. 18
1.6.1.3. Obtención del Grado de Bachiller. 19
1.6.1.4. Obtención del Título Profesional. 20
CAPITULO II: TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS CON ACIDO CITRICO

PARA LA EXTRACCION Y CEMENTACION DE COBRE.
2.1. Objetivos. 21
2.1.1. Objetivos generales. 21
2.1.2. Objetivos específicos. 21
6
2.2. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas. 22
2.2.1. Actividades realizadas. 22
2.2.2. Diagrama de Gantt. 23
2.3. Descripción detallada del trabajo realizado. 24
2.3.1. Capacitación sobre equipos de protección personal. 24
2.3.2. Diagrama de flujo del proyecto. 25
2.3.3. Etapas del proceso de chancado. 26
2.3.3.1. Chancado. 26
2.3.3.2. Cuarteo del mineral. 27
2.3.3.3. Muestreo. 27
2.3.3.4. Tamizado. 33
2.3.4. Etapa del proceso de lixiviación. 34
2.3.4.1. Lixiviación. 34
2.3.4.2. Análisis de la Ley de Concentrado. 35
2.3.5. Etapas del proceso de cementación. 36
2.3.5.1. Cementación del cobre 36
2.3.5.2. Análisis de la Solución Barren. 37
2.4. Principales teorías, técnicas y/o procedimiento. 38
2.4.1. Cobre y sus minerales. 38
2.4.1.1. Cobre. 38
2.4.1.2. Minerales de cobre. 41
2.4.2. Lixiviación de minerales oxidados de cobre. 45
2.4.2.1. Métodos de lixiviación. 45
2.4.2.2. Cinética de lixiviación de mineral de cobre 47
2.4.2.3. Variables del proceso de lixiviación. 49
2.4.3. Cementación de Cu. 49
2.5. Principales logros alcanzados. 51
2.5.1. Etapa de chancado. 51
2.5.1.1. Determinación de la densidad del mineral y del agua. 51
2.5.1.2. Determinación del % de humedad. 52
2.5.1.3. Análisis granulométrico. 53
2.5.1.4. Determinación de la ley de cabeza. 53
2.5.2. Etapa de lixiviación. 55
2.5.2.1. Tamaño de partícula malla ˃ 10. 60
2.5.2.2. Tamaño de partícula malla ˃ 20. 60
2.5.2.3. Determinación de nuestra Ley de Concentrado. 61
2.5.3. Etapa de cementación. 68
7
2.5.3.1. Cementación malla ˃ 10. 78
2.5.3.2. Cementación malla ˃ 20. 69
2.5.3.3. Análisis de Solución Barren. 70
2.5.4. Balance total de nuestro proyecto. 72
2.6. Limitaciones. 73
Conclusiones 74
Recomendaciones 75
Referencias 76
Bibliográfica
Anexos. 77
8
INDICE DE FIGURA
Figura 1: Organigrama de la decanatura de la FIQyM. 16

Figura 2: Diagrama de proceso de admisión y matricula. 17
Figura 3: Diagrama del proceso de estudio del I a X ciclo. 18
Figura 4: Diagrama del proceso de obtención del grado de bachiller. 19
Figura 5: Diagrama del proceso del título profesional. 20
Figura 6: Diagrama de Gantt de las actividades realizadas. 23
Figura 7: Diagrama de flujo de nuestro proyecto realizado. 25
Figura 8: Chancadora de quijada presente en el laboratorio. 26
Figura 9: Cuarteo de nuestro mineral (crisocola). 27
Figura 10: Mineral utilizado para el muestreo. 28
Figura 11: Pulverizado de nuestro mineral utilizado para el muestreo. 28
Figura 12: Tamizador automático para el análisis granulométrico. 29
Figura 13: Estufa para realizar el secado de mineral. 30
Figura 14: Determinación de la densidad de nuestro mineral. 31
Figura 15: Determinación del pH de nuestro mineral. 31
Figura 16: Etapa de tamizado de nuestro mineral. 33
Figura 17: Separación de nuestro mineral por el tamaño de partícula. 33
Figura 18: Columnas utilizadas para el proceso de lixiviación. 34
Figura 19: Controlando los parámetros en la lixiviación. 35
Figura 20: Cementación de nuestra solución de sulfato de cobre. 37
Figura 21: Recubrimiento de Cu en el clavo. 37
Figura 22: Mineral oxidado (crisocola). 42
Figura 23: Agitadores mecánicos para la lixiviación por agitación. 47
Figura 24: Esquematización de las etapas de lixiviación. 48
Figura 25: Esquema de la velocidad de reacción en la lixiviación. 48
Figura 26: Celda electrolítica para el proceso de cementación del cobre. 50
Figura 27: Análisis granulométrico en el proceso de chancado. 53
Figura 28: Diagrama del análisis granulométrico. 543
Figura 29: Cantidad de ácido consumido con los gramos de cobre (malla 10). 60
Figura 30: Cantidad de ácido consumido con los gramos de cobre (malla 20). 66
Figura 31: Gramos de cobre producido por tiempo de nuestras dos mallas. 66
Figura 32: Diagrama del cobre depositado por tiempo en la cementación. 71
9
INDICE DE TABLA
Tabla 1 : Alumnos matriculados por semestre académico en la FIQyM. 13

Tabla 2 : Organización de la FIQyM. 15
Tabla 3 : Organización del laboratorio. 15
Tabla 4 : Actividades realizadas en la prácticas pre – profesionales. 22
Tabla 5 : Reservas de cobre en el mundo. 39
Tabla 6 : Propiedades químicas y físicas del cobre. 40
Tabla 7 : Principales países productores de cobre. 40
Tabla 8 : Clasificación de los minerales de acuerdo a su composición. 41
Tabla 9 : Composición química de la crisocola. 43
Tabla 10 : Composición teórica de la dioptasa. 43
Tabla 11 : Propiedades físicas de la crisocola. 44
Tabla 12 : Velocidad de disolución de las principales especies de cobre. 49
Tabla 13 : Determinación de la densidad del agua. 51
Tabla 14 : Determinación de la densidad del mineral. 52
Tabla 15 : Determinación del % de humedad. 52
Tabla 16 : Determinación del factor en Cu metálico. 54
Tabla 17 : Determinación de la ley de cabeza de nuestro mineral. 54
Tabla 18 : Control del pH para el tiempo I – Malla ˃ 10. 56
Tabla 19 : Control del pH para el tiempo II – Malla ˃ 10. 56
Tabla 20 : Control del pH para el tiempo III – Malla ˃ 10. 57
Tabla 21 : Control del pH para el tiempo IV – Malla ˃ 10. 57
Tabla 22 : Control del pH para el tiempo V – Malla ˃ 10. 58
Tabla 23 : Parámetros controlados en el proceso de lixiviación - Malla ˃ 10. 59
Tabla 24 : Control del pH para el tiempo I – Malla ˃ 20. 61
Tabla 25 : Control del pH para el tiempo II – Malla ˃ 20. 62
Tabla 26 : Control del pH para el tiempo III – Malla ˃ 20. 62
Tabla 27 : Control del pH para el tiempo IV – Malla ˃ 20. 63
Tabla 28 : Control del pH para el tiempo V – Malla ˃ 20. 64
Tabla 29 : Parámetros controlados en el proceso de lixiviación - Malla ˃ 20. 65
Tabla 30 : Determinación de los gr. de Cu presente en la solución. 67
Tabla 31 : Cementación de la solución de 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 - Malla ˃ 10. 68
Tabla 32 : Cementación de la solución de 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 - Malla ˃ 20. 69
Tabla 33 : Gr. de Cu presente en nuestra solución barren. 71
Tabla 34 : Balance general sobre los gr. de Cu obtenido. 82
10
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1 : Imágenes en el análisis de la Ley de Cabeza. 79

Anexo 2 : Imágenes obtenidas durante la realización del proyecto. 81
11
CAPITULO I
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
1.1. Antecedentes.
La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982

mediante resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería Química”.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur

de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino
Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de Huacho, Provincia
de Huaura, departamento de Lima.
Fue creada por Resolución Rectoral Nº 448-93-UH., desde su creación tiene una vida
académica de 24 años, cuenta con siete docentes, 27 promociones a la actualidad, consta de cinco
(05) Planes Académicos; siendo el ultimo implementado en el año académico 2016 – II, dando
cumplimiento a los requisitos exigidos en el marco de la nueva Ley Universitaria.
Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad dirigida

por el Director Ing. Juan Manuel Ipanaque Roña. Cuenta con siete (07) docentes nombrados y dos
(2) docentes contratados, trecientos noventa y cuatro (394) estudiantes, así como también
egresados quienes vienen desempeñándose laboralmente en distintas empresas privadas y
públicas a nivel nacional e Internacional.
En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre - Profesionales, para la obtención

del Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08) equipos en el laboratorio de nuestra
escuela; actualmente cuenta con una extensión territorial de 4000 m2.
En la actualidad la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica cuenta con un Centro de

Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales; el cual está dividido en cuatro (4) áreas para
el desarrollo integral de la formación del alumno:
 Área de Metalurgia Extractiva.

 Área de Metalurgia Física.
 Área de Procesamiento de Materiales.
 Área de Concentración de Minerales.
12
1.2. Población actual.
En la actualidad la población estudiantil de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

supera a la población estudiantil de la Escuela de Ingeniería Química, como se detalla en el Tabla
1.
Tabla 1
Alumnos matriculados por semestre académico en la FIQyM
2017-
E.P. 2012 2013 2014 2015 2016 2017
II
E.P.
Ingenierí
a 447
Metalúrgi 321 326 336 340 371 379 381 386 398 394 443
ca
E.P.
Ingenierí 353
a 271 270 262 284 283 312 320 334 353 349 357
Química
Nota. Registro Académico de la U.N.J.F.S.C.
1.3. Dirección.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra ubicada en el departamento

de Lima, provincia de Huaura, distrito de Huacho, dentro de la ciudad Universitaria José Faustino
Sánchez Carrión, en la parte sur de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia.
1.4. Visión y Misión.
1.4.1. Visión.
Ser líder en el ámbito nacional en:
 La formación académica de ingenieros con grandes aptitudes para la solución de

problemas del sector metalúrgico en los campos investigativos y profesional.
 Las acciones encaminadas a mejorar las condiciones sociales y económicas del entorno,
propiciando en todo momento la preservación del medio ambiente.
 La interacción con la comunidad en los diversos campos de la extensión universitaria,

soportados en la idoneidad de su planta docente e investigativa y en una sólida
infraestructura física y de laboratorios de primer orden.
13
 La credibilidad y reconocimiento de su excelencia académica por parte de estamentos
estatales, productivos y sociales.
1.4.2. Misión.
Formar Profesionales:
 Con gran sentido ético y de responsabilidad social; con amplios conocimientos,

habilidades y destrezas en las áreas de Metalurgia, que los haga competentes y les
permita contribuir en la solución de la problemática de la realidad nacional con proyección
hacia la globalización enmarcada por el mantenimiento de los ecosistemas.
 Competitivos que cumplan los estándares mínimos para auto evaluación con fines de
acreditación de carreras de ingeniería, para incorporar al mercado laboral y competir con
profesionales de una calidad reconocida las cuales se lograran mediante una enseñanza
riguroso y laboratorio adecuados, que servicio para el mejoramiento de egresados
competitivo para incorporar a la industria nacional.
1.5. Estructura organizacional.
1.5.1. Organización.
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo - funcionales que

señalan el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para el
adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo tal
como se muestra a continuación:
14
Tabla 2
Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica
Cargos Nombres y Apellidos
Decano Dr. Bernardo Ruíz Sánchez
Director de la Escuela de Ingeniería

Mo. Juan Manuel Ipanaque Roña
Metalúrgica
Director de la Escuela de Ingeniería Química Ma. Jaqueline Victoria Aroni Mejia
Secretario Académico Administrativo Mg. Edgardo O. Carreño Cisneros
Jefe de Departamento Dr. Alberto I. Sánchez Guzmán
Presidente: Dr. Alberto I. Sánchez Guzmán

Comisión de Grados Académicos y Títulos
Secretario: Ing. Juan Chuquilin Arvildo
Profesionales
Vocal: Ing. Joaquín J. Abarca Rodríguez
Comisión de Proyección Social Mg. Dalila I. Zavaleta Sotelo
Presidenta:Mo. Delicias Natividad Huaspoma

Comisión de Acreditación
Ing. Joaquín J. abarca Rodríguez

Comisión de Prácticas Pre Profesionales
Ing. Edwin G. Gálvez Torres
Nota. Oficina de Directorio de la FIQyM.
1.5.2. Organización del Laboratorio.
Tabla 3
Organización de Laboratorio
Cantidad
I Turno Mañana Turno Tarde
Jefe de Laboratorio 1
Practicantes 5 5
Nota. Laboratorio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico De Materiales.
15
1.5.3. Organigrama de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica – UNJFSC.
Concejo de Facultad
Secretaria
Académica
Decano
Comisión de Jefe Departamento

Proyección Social Grados y Títulos
Acreditación de la FIQyM
Dirección de la E.P. Dirección de la E.P.

Ingeniería Metalúrgica Ingeniería Quimica
Centro de Investigación y Laboratorio E.P. Laboratorio de

Desarrollo Tecnológico de Ingeniería Laboratorio de
Operaciones
Materiales Metalúrgica Análisis Instrumental
Unitarias
Área de Metalurgia Laboratorio de

Extractiva Laboratorio de
Termodinámica y
Química Analítica
Física
Área de
Concentración de
Minerales Laboratorio de Laboratorio de
Química Orgánica Química General
Área de
Procesamiento de
Metales
Área de Metalurgia
Física
Figura 1. Organigrama de la Decanatura de la FIQyM.
1.6. Producto.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica; formas profesionales competitivos en

Ingeniería Metalúrgica en las áreas de la Metalurgia Extractiva, Metalurgia Física, Fundición de
materiales y Procesamiento de Metales, para incorporarse al mercado laboral con los
conocimientos teóricos, prácticos que exige los estándares en la Industria Nacional e Internacional.
16
1.6.1. Descripción del proceso.
1.6.1.1. Ingreso.
Todos los años la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica por medio de su Director,
solicita a la comisión de admisión la cantidad de 40 vacantes por ciclo para el ingreso a la carrera
de ingeniería metalúrgica, mediante un concurso público para cubrir las vacantes requeridas.
Inscripción al
Proceso de Admisión
Examen de Admisión
No Ingresa NO Cumple
SI
Pago de Derecho de
Ingreso
Pierde
NO Cumple
Vacante
SI
Constancia de Ingreso
Pagos de Matriculas y
Entrega de Requisitos
Pierde
NO Cumple
Vacante
SI
Matricula
Alumno
Figura 2. Diagrama de proceso de admisión y matricula. UNJFSC.
17
1.6.1.2. Formación.
Durante los 5 años de estudio que comprenden 10 semestres académicos, los alumnos
llevan los cursos básicos de química, matemática, física mientras que a partir del quinto ciclo llevan
curso de aplicación relacionado a la carrera de ingeniería metalúrgica.
Matricula - I Ci clo
Estudio I Cicl o
NO
Evaluación
SI
Estudio II Ciclo
SI
NO
Evaluación
SI
Estudio III C iclo
SI
NO
Evaluación
SI
Estudio IV Ciclo
SI
NO
Evaluación
SI
Estudio V Ciclo
SI
NO
Evaluación
SI
Estudio X Ciclo
SI
NO
Evaluación
Egresado
Figura 3. Diagrama del proceso de estudio del I al X ciclo. UNJFSC.
18
1.6.1.3. Obtención del Grado de Bachiller.
El egresado o el alumno a partir del VIII ciclo solicita realizar sus practica pre profesional,
para elaborar el informe se necesita tres meses de haber practicado en una empresa relacionado
con los procesos metalúrgicos, en empresas privadas y/o estatales. Luego de ello elaborara el
informe, para luego sustentarlo, posteriormente hacer los trámites necesarios para solicitar el grado
académico de bachiller.
Egresado
Practica Pre Profesionales
NO
Cumple
SI
Informe de Practica Pre

Profesi onales
NO
Sustenta
SI
Tramite de Grado Académico

de Bachiller
Bachiller en Ingeniería
Metalúrgica
Figura 4. Diagrama del proceso de obtención del grado de bachiller.
19
1.6.1.4. Obtención del Título Profesional.
Para obtener el título profesional de ingeniero metalúrgico, el egresado debe de realizar un

trabajo de investigación o tesis inédita, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por la
comisión de grados y títulos de la facultad, con la finalidad de dar veracidad al trabajo realizado.
Bachiller
Solicitud de Tesi s
Elaboración del Plan de Tesis
NO
Revisión
SI
Presentación del Borrador de

Tesis
NO
Revisión de Borrador
de Tesis
SI
Sustentación de Tesis
Tramite para la obtención del

Ti tulo
Ti tulo en Ingeniería
Metalúrgica
Figura 5. Diagrama del proceso de obtención del Título Profesional. UNJFSC.
20
CAPITULO II
TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS CON ACIDO CITRICO PARA LA
EXTRACCION Y CEMENTACION DE COBRE
2.1. Objetivos.
2.1.1. Objetivo general.
 La recuperación de cobre mediante la cementación de soluciones lixiviadas con ácido

cítrico de mineral oxidado (crisocola).
2.1.2. Objetivos específicos.
 Evaluar a qué medida se da la liberación de los minerales oxidados, nos permitirá influir
en la recuperación de cobre.
 Evaluar el tiempo de lixiviación de minerales, para la recuperación de cobre.
 Evaluar la selección extraída en la lixiviación por cementación para la recuperación de

cobre.
21
2.2. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas.
2.2.1. Actividades realizadas.

Tabla 4
Actividades realizadas en la práctica Pre- Profesionales
Actividad Duración (2017)
Código Tarea Días Inicio Fin
Capacitación de equipos de protección

A1 5 13/07 18/07
personal.
A2 Descripción de las áreas a utilizar. 2 19/07 21/07
Revisión de los equipos y materiales utilizados

A3 5 22/07 27/07
para el proyecto.
A4 Preparación de reactivos. 7 28/07 04/08
A5 Etapa del chancado del mineral 11 05/08 16/08
Determinación de las densidades (agua y

A6 10 17/08 27/08
mineral)
A7 Ph análisis granulométrico y tamizado. 13 28/08 10/09
A8 Etapa de lixiviación 7 11/09 18/09
A9 Análisis de la ley de cabeza y concentrado 11 19/09 30/09
A10 Etapa de cementación. 4 01/10 05/10
A11 Análisis de relave. 7 16/10 13/10
A12 Elaboración del informe de prácticas. 25 14/10 08/11

Nota. Elaboración propia.
22
2.2.2. Diagrama de Gantt.
Figura 6. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas.
23
2.3. Descripción detallada del trabajo realizado
2.3.1 Capacitación sobre Equipos de Protección Personal.
Los practicantes del laboratorio se deben capacitar respecto al uso de los equipos de
seguridad personal, para poder asistir a las prácticas, dentro de ello se toma los temas sobre
peligros y riesgos que puede suceder dentro del laboratorio. Como toda institución en beneficio del
sistema de seguridad ocupacional, de manera voluntaria debe de capacitar al personal para que
puedan hacer el uso correcto de los equipos de protección personal.
Algunas consideraciones:
 Los practicantes deben de conocer el riesgo al que están expuestos para comprender la
necesidad y conveniencia de la utilización de los equipos de protección personal.
 La mantención y el cuidado de los EPP es obligación de los practicantes y estos equipos

son intransferibles.
 Los equipos de protección personal solo disminuye el riesgo en la medida que sean
adecuados y bien utilizados.
24
2.3.2. Diagrama del Flujo del Proyecto.
Figura 7. Diagrama de Flujo de nuestro Proyecto realizado en el laboratorio.
MINERAL
(CRISOCOLA) Densidad del Mineral
% de Humedad
Etapa de Chancado Muestre Pulverizad
Análisis Granulométrico
Tamizado pH natural
Tamaño de Tamaño de Partícula

Partícula (malla >10)
(malla >20)
Lixiviación por Lixiviación por

Columna Columna
Cementación Cementación
Cu Depositado Cu Depositado
25
2.3.2 Etapas del Proceso del Chancado.
2.3.2.1 Chancado.
Es la primera etapa para el beneficio de minerales, y consiste en la aplicación de fuerzas

mecánicas para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlo a un tamaño menor
(fragmentos de ½” , 5/8” y ¾”) utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción fuerzas de
fricción, flexión, cizallamiento u otras.(Pereyra, 2012).
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en su trayectoria fija y que
ejercen presiones inmensas a bajas velocidades. El proceso de chancado se puede llevar por
etapas sucesivas para ir reduciendo paulatinamente el tamaño de partículas del mineral, hasta
lograr el tamaño óptimo. (Díaz, 2014).
En nuestro proyecto realizado en el laboratorio, nuestro mineral (crisocola) ingresa a una

chancadora de quijada (Rhino 5*6) en la cual cuenta con dos muelas en su interior, una muela
móvil que se acerca y aleja de una muela fija, dicha acción presiona y fragmenta el mineral que va
ingresando para darle el tamaño óptimo para el siguiente proceso.
Figura 8. Chancadora de quijada

presente en el laboratorio.
26
2.3.2.2 Cuarteo del mineral.
El cuarteo consiste en una operación manual que se le hace al mineral ya reducido, se forma
como una pequeña pila en forma de cono que luego va a ser aplanada de manera uniforme hasta
obtener un circulo concéntrico, a este círculo se le divide en cuatro partes simétrica con la ayuda
de una regla, de las 4 partes obtenidas se rechazan 2 partes opuestas y las otras 2 partes se
juntan para que se le pueda hacer el cuarteo nuevamente, esta operación se realiza
sucesivamente hasta obtener una cierta cantidad de mineral que va a ser utilizado para determinar
las características de dicho mineral.
En mi proyecto se empezó el cuarteo con una cantidad de mineral de 5kg, realizamos dicho
proceso sucesivamente hasta obtener 1kg de mineral, necesarios para poder determinar la
característica que presenta nuestro mineral (crisocola).
Figura 9. Cuarteo de nuestro mineral (Crisocola).
2.3.2.3 Muestreo.
El muestreo es una operación de control metalúrgico que se realiza necesariamente en toda

planta concentradora, con la finalidad de obtener pequeñas muestras de mineral que representen
todas las cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral original tratado, es decir el
muestreo y cuarteo conducen a la obtención de una pequeña representativa de un todo.
(Chambilla, 2011).
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
27
 Definir la característica metalúrgica a ser investigada.
 El grado de precisión requerida, para procesos metalúrgicos posteriores.
 Características físicas y químicas de la población.
 Tamaño de la muestra requerida.
En el proyecto realizado en el laboratorio, se tomó como muestreo un 1kg de nuestro

mineral.
Figura 10. Mineral utilizado para el muestreo

(1Kg).
Dicho mineral lo llevamos a la pulverizadora para reducir el tamaño de partícula y así poder
utilizarlo para determinar las características de nuestro mineral como son: análisis granulométrico,
% de humedad, densidad del mineral, pH del mineral, ley de cabeza.
Figura 11. Pulverizado de nuestro mineral utilizado

para el muestreo.
28
2.3.2.3.1 Análisis Granulométrico.
El análisis granulométrico realizado en el laboratorio, consistió en pasar nuestro mineral por

diferentes tipos de malla (malla 30 hasta malla ciega) en un tamizador automático por un espacio
de 10 minutos.
El peso de nuestra muestra utilizada fue de 200 g y las mallas utilizadas fueron:
 Malla 30
 Malla 50
 Malla 70
 Malla 100
 Malla 140
 Malla 200
 Malla ciega
Figura 12. Tamizador automático para

el análisis granulométrico
29
2.3.2.3.2 Porcentaje de Humedad.
Para determinar el porcentaje de humedad que presenta nuestro mineral, se pesaron 3

muestras de 50g cada una para ser depositados en tres bandejas metálicas y ser llevado a la
estufa por un espacio de 2 horas a una temperatura de 105°C.
Figura 13. Estufa para realizar el secado de

mineral.
2.3.2.3.3 Densidad del mineral.
Para determinar la densidad de nuestro mineral se pesaron 4 muestras (5g, 10g, 15g y 20g)
y se llevaron dichas muestras a cuatro fiolas de 50ml, luego pasaremos a pesar en nuestra balanza
cada fiola con la cantidad de mineral que contiene y posteriormente pasaremos a enrasar con agua
cada una de nuestra fiola y lo pesamos.
Una vez obtenido el peso de nuestra fiola enrasada con agua, le restamos el peso de la fiola
con el peso del mineral añadido al inicio para obtener el peso del agua. Teniendo como dato la
densidad del agua y el peso de agua podemos determinar el volumen de agua que ocupa en la
fiola.
Calculado el volumen de agua, pasaremos a restar con el volumen de la fiola (50ml) para así
obtener el volumen del mineral en la fiola, teniendo como dato el volumen del mineral y el peso de
nuestro de mineral añadido al inicio pasaremos a determinar la densidad de nuestro mineral, dicho
paso lo aplicaremos en cada una de nuestra fiolas utilizadas.
30
Figura 14. Determinación de la densidad de
nuestro mineral.
2.3.2.3.4 Determinación del pH del mineral.
Para determinar el pH de nuestro mineral se pesó 30g de nuestra muestra y se le disolvió en

99.99ml de agua en un mortero, se le remueve para poder homogenizar la solución para poder
medir el pH.
El pH de nuestro mineral resulto de 6,8.
Figura 15. Determinación del pH de

nuestro mineral.
31
2.3.2.3.5 Análisis de la Ley de Cabeza.
Para determinar la Ley de cabeza de nuestro mineral, se realizó a partir del análisis de Cu
por el método complexo métrico, se determinó 4 factores a partir de Cu metálico y una muestra de
0.5 – 1.0g de mineral.
2.3.2.3.5.1 Materiales y Reactivos.
 Balanza analítica.  Ácido clorhídrico.

 Pipeta de 10ml.  Ácido nítrico.
 Bureta de 50ml.  Ácido sulfúrico (1:3).
 Bagueta.  Hidróxido de amonio.
 Probeta de 50ml.  Bifloruro de amonio.
 Soporte universal.  Yoduro de potasio.
 4 vasos precipitados de 100ml.  Solución de almidón.
 1 plancha de calentamiento.  Tiosulfato de sodio 0.1N.
 Bomba de vacío.  Agua destilada.
2.3.2.3.5.2 Procedimiento.
 Muestra 0.5 – 1.0 g.

 10ml de HCl.
 10ml de HNO3.
 Calentar hasta eliminar vapores nitrosos (semi pastoso).
 3ml de H2SO4 y 10ml de agua.
 Evaporar hasta densos humos blancos y quedar en estado pastoso.
 Enfriar.
 Agregar 50ml de agua destilada.
 Calentar hasta disolver la pasta.
 Neutralizar (pH 7) con NH4OH q.p. gota a gota hasta tornar un color azulino.
 1g de bifloruro de amonio o 10ml al 10%, se torna color celeste.
 2g de yoduro de potasio o 20ml al 20%, se torna color naranja.
 Agitar hasta disolución completa.
 Empezar a titular con solución de tiosulfato, toma una apariencia de opalescencia.
 Agregar 20ml de solución de almidón (color azul intenso).
 Continuar la titulación hasta aparición de color blanco lechoso.
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶 (𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %𝐶𝐶 = ∗ 100
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
32
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
33
2.3.2.4 Tamizado.
En esta etapa pasaremos nuestro mineral (4kg) proveniente de la chancadora por dos
mallas distintas(malla 10 y malla 20) con finalidad de poder separar nuestro mineral por el tamaño
de partícula y así poder llevarlo a nuestro siguiente proceso (proceso de lixiviación), al pasar
nuestro mineral por las distintas mallas obtendremos los siguiente:
 1kg de mineral con tamaño de partícula mayor a malla 10 pero menor a malla 3.15mm.
 1kg de mineral con tamaño de partícula mayor a malla 20 pero menor a malla 10.
Figura 16. Etapa de tamizado de nuestro mineral.
Figura 17. Separación de nuestro mineral por el

tamaño de partícula.
2.3.3 Etapa de proceso de Lixiviación
34
2.3.3.1 Lixiviación.
Una vez obtenido nuestro mineral separado por el tamaño de particular lo llevamos al
siguiente proceso que viene a ser el proceso de lixiviación por columna, en este proceso nuestro
mineral lo depositaremos en columna para luego poder inundarlo con una solución de C6 H8O7 (
ácido cítrico ) para que pueda reaccionar con el mineral, la reacción es la siguiente:
3CuSiO3 .2H 2O  2C6 H8O7  Cu3 (C6 H5O7 )2  3SiO2  5H 2O
Figura 18. Columnas utilizadas para el

proceso de lixiviación.
El tiempo de residencia en nuestra etapa de lixiviación para nuestro mineral fue de cinco
días, con dos controles por día que se dieron a las 9:00 a.m. y 5:00 p.m., los parámetros que
controlamos en la lixiviación fueron los siguientes:
 El pH (debe oscilar entre 1 – 1.5).

 Volumen de C6 H8O7 añadido.
 Volumen de solución.
 Conductividad y temperatura.
 Cantidad de Cu3 (C6 H 5O7 ) 2 yCu que se van formando.
35
Figura 19. Controlando los parámetros en la
lixiviación.
2.3.3.2 Análisis de la Ley de Concentrado.
Una vez realizado el proceso de lixiviación, obtendremos nuestra solución de C6 H8O7 , de
dicha solución sacaremos una pequeña muestra para determinar la ley de concentrado es decir los
gramos de cobre presente en dicha solución.
2.3.3.2.1 Materiales y Reactivos.
 Balanza analítica.  Hidróxido de amonio.

 Pipeta de 10ml.  Bifloruro de amonio.
 Bureta de 50ml.  Yoduro de potasio.
 Bagueta.  Solución de almidón.
 Probeta de 50ml.  Tiosulfato de sodio 0.1N.
 Soporte universal.  Agua destilada.
 3 vasos precipitados de 100ml.
 Bomba de vacío.
2.3.3.2.2 Procedimiento.
 Solución 0.5 – 1.0 g.

36

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %𝐶𝐶 = ∗ 100
2.3.4 Etapa del proceso de Cementación.
2.3.4.1 Cementación de cobre.
Nuestra solución de 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 , lo llevaremos a la etapa de cementación para poder

recuperar los gramos de Cu presente en dicha solución. Dicho proceso consistió en colocar 3
clavos en la solución, estos clavos colocados a una botella rotatoria generaran una transferencia
de corriente desde el Fe para poder reducir al Cu ha estado metálico, mediante la siguiente
reacción:
3CuSiO3 .2H 2 O  2C6 H 8O7  Cu3 (C6 H 5O7 ) 2  3SiO2  5H 2 O
OXIDACION :
Cu36H 5O 7 Fe  Cu 2  (C H
6 O
3
5 )7
REDUCCION:
Cu3 (6H 5O7 ) 2  Fe  Cu  Fe3 (C6 H 5O7 ) 2
Algunas características que debemos tener en cuentas son:
 La botella debe estar sobre una mesa rotatoria
 El clavos (Fe) junto con el ácido cítrico, aquí se deposita el Cu metálico de la solución.
 El tiempo de la cementación fue de 2 horas y 30 minutos.
 El volumen de solución de 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 fue de 500ml.
37
Figura 20. Cementación de nuestra solución de
𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
.
Figura 21. Recubrimiento de Cu en el cátodo (acero

inoxidable) después de la cementación.
2.3.4.2 Análisis de la Solución Barren.
Después de la etapa de cementación, nuestra solución que queda es una solución pobre en la cual
hay presencia de Cu pero en menor cantidad, entonces mediante el análisis determinaremos los
gramos de Cu presente en dicha solución.
2.3.4.2.1 Materiales y Reactivos.
 Balanza analítica.  Hidróxido de amonio.
38
 Pipeta de 10ml.  Bifloruro de amonio.
 Bureta de 50ml.  Yoduro de potasio.
 Bagueta.  Solución de almidón.
 Probeta de 50ml.  Tiosulfato de sodio 0.1N.
 Soporte universal.  Agua destilada.
 3 vasos precipitados de 100ml.
 Bomba de vacío.
2.3.4.2.2 Procedimiento.
 Solución 0.5 – 1.0 g.


𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %𝐶𝐶 = 𝐶 100
2.4 Principales teorías, técnicas y/o procedimiento.
2.4.1 Cobre y sus minerales.
2.4.1.1 Cobre.
El cobre es un elemento con número atómico 29 y peso atómico 63.54, ocupa la primera
posición del subgrupo IB en la tabla periódica de los elementos. El subgrupo IB también incluye los
elementos plata y oro, y de hecho, el cobre comparte muchas características con estos metales
nobles como resultado de su estructura atómica y electrónica. (Leiva, 2010).
2.4.1.1.1 Estructura atómica.
El núcleo del cobre está formado por 29 protones y de 34 a 36 neutrones y se rodea por 29
electrones. Los electrones están arreglados en una estructura descrita por la notación
39
1s22s22p63s23p63d104s1. El único electrón de la capa externa 4s es el causante de muchas de sus
propiedades físicas importantes, incluyendo su alta conductividad eléctrica, su estabilidad química
y su color rojizo.(Leiva, 2010).
2.4.1.1.2 Reservas mundiales del cobre.
El cobre es abundante en la corteza terrestre en un promedio de 50g/t, de los cuales se han

extraído 0.7 trillones de libras que representan el 12% del total que en la actualidad se estiman
como reserva. (Espinoza, 2012).
Tabla 5
Reservas de cobre en el mundo
Posición País Reserva (Miles De Toneladas)
1 Chile 150 000
2 Perú 90 000
3 Australia 80 000
4 México 38 000
5 Estados Unidos 35 000
6 China 30 000
7 Indonesia 30 000
8 Rusia 30 000
9 Polonia 26 000
10 Zambia 20 000
Nota. U.S. Geological Suvery, Mineral Commodity Summaries.
2.4.1.1.3 Propiedades físicas.
Las propiedades del cobre dependen de su pureza, esta a su vez del tipo del proceso por el
que se ha extraído de sus menas. De acuerdo a la cantidad de impurezas se pueden distinguir dos
grupos de propiedades: por un lado las independientes del ordenamiento cristalino, por ejemplo,
las propiedades termodinámicas y magnéticas. Por otro lado, las que dependen de los defectos
cristalinos, entre las que se encuentran la conductividad térmica y eléctrica, el comportamiento
plástico y resistencia a la corrosión. (Arzapalo, 2014)
40
Tabla 6
Propiedades físicas y química del cobre
Propiedades Valor Unidad
Masa atómica 63.54 g/mol
Dureza Mohs 2.5 – 3
Densidad a 20°C 8.96 g/cm3
Punto de fusión 1083 °C
Punto de ebullición 2595 °C
Calor especifico 0.385 j/g. K
Conductividad eléctrica a 20°C 5.96 ∗ 107 S/m
Resistencia eléctrica 0.017 ohmio/mm2
Conductividad térmica 400 W/m. K

Nota. https://es.slideshare.net/fabiolanorambuenajana3/el-cobre-40156118.
2.4.1.1.4 Producción mundial del Cobre.
Después el hierro y del aluminio, el cobre es el metal más producido y usado en el mundo.
La producción de cobre se registra de varias formas, dependiendo de la etapa de la producción
que se considera. (Arzapalo, 2014).
Tabla 7
Principales países productores de cobre
Posición País Producción 2009 (Mt)

1 Chile 5.32
2 Perú 1.26
3 Estados unidos 1.19
4 China 0.96
5 Indonesia 0.95
6 Australia 0.90
7 Rusia 0.75
8 Zambia 0.65
9 Canadá 0.52
10 Polonia 0.44
Nota. U.S. Geological Suvery, Mineral Commodity Summaries.
41
2.4.1.2 Minerales de Cobre.
El cobre se combina con elementos para formar una gran variedad de minerales. De estos
se han identificado más de 150 especies que contienen cobre pero solo un pequeño número de
estos, siendo la calcopirita (CuFeS2) el más importante, son de importancia económica. (Diaz,
2015).
Estos minerales se presentan comúnmente en la corteza terrestre como menas de sulfuros y

sulfuros complejos, menas oxidadas y en asociaciones con otros sulfuros metálicos, que
constituyen los llamados sulfuros complejos, masivos o polimetálicos. (Arzapalo, 2014).
Tabla 8
Clasificación de los minerales de acuerdo a su composición mineralógica
Minerales Composición %Cu

I. Sulfuros
a) Simple
Calcosina Cu2S 79.86
Covelita CuS 66.48
b) Dobles (Cu/Fe)
Bornita Cu5FeS4 63.33
Calcopirita CuFeS2 34.64
c) Dobles ( Cu/As – Sb)
Enargita Cu2AsS4 48.42
Estannita Cu2FeSnS4 52.07
II. Oxidados
Cuprita Cu2O 88.82
Tenorita CuO 79.70
Azurita 2CuCO3Cu(OH)2 55.30
Malaquita CuCO3Cu(OH)2 57.60
Crisocola CuSiO3 . 2H2O 36.10
Brocantita CuSO4 3Cu(OH)2 56.20
Calcantita CuSO4 5H2O 25.46
Antlerita 3CuO SO3 2H2O 53.76
Atacamita Cu2(OH)3 Cl 59.50
Cobre metálico Cu
III. Sulfuros complejos (Fe − Cu − Pb − Zn)
IV. mixtos Óxidos – sulfuros
Nota. Llorente D. E., 1991.
42
Se pueden ordenar en cuatro grupos de acuerdo a su composición química. En la siguiente
tabla observaremos que en el primer grupo se encuentran los sulfuros primarios (calcopirita y
bornita) que son los más abundantes en menas de pórfidos cupríferos y, los sulfuros secundarios
(calcosita y covelita), todas especies mineralógicas se encuentra asociadas en mayor o menor
proporción con pirita y a veces con sulfuros dobles de As y Sb.(Pereyra , 2012)
En el segundo grupo, los minerales oxidados, también representan una fuente importante de
cobre, estas menas se presentan generalmente en forma de carbonatos, óxidos, hidroxi-silicatos y
sulfatos, pero en menor extensión. La azurita, la malaquita, crisocola y cuprita son los que tienen
importancia industrial. (Leiva, 2010).
Los sulfuros complejos forman el tercer grupo, los cuales son asociaciones de sulfuros
primarios con otros sulfuros metálicos, principalmente pirita, blenda y galena. Son minerales
finamente diseminados que presentan dificultades en su tratamiento. (Leiva, 2010).
2.4.1.2.1 Crisocola.
La crisocola es un mineral del grupo de los silicatos, subgrupo filosilicatos. Es un silicato de

cobre hidratado de formula (Cu, Al)4H4(OH)8Si4O10 . nH2O , a veces denominado “cobre silíceo”.
Podemos observarlo formando incrustaciones en la roca, en masas estalactiticas o bien rellenando
vetas, con un intenso color verde brillante azulado. (Céspedes, 2013).
Figura 22. Mineral de oxidado (crisocola).
2.4.1.2.1.1 Composición Química.
La crisocola es un filosilicato de cobre hidratado, químicamente puede contener impurezas

como arcillas, sílice u óxidos de hierro. (Instituto Geominero de España, 2009).
43
La composición química de la crisocola la mostraremos en la siguiente tabla, tanto como
elemento como oxido.
Tabla 9
Composición Química De La Crisocola
Composición Química De La Crisocola
Elementos Óxidos
Aluminio 2,05% Al2O3 3,88%
Cobre 33,86% CuO 42,39%
Silicio 17,10% SiO2 36,59%
Hidrogeno 1,92% H 2O 17,14%
oxigeno 45,06%
Nota. Universidad de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Departamento de
Geología.
La dioptasa, que no es más que la crisocola mineral (presenta estructura interna), pertenece
al sistema trigonal – romboédrico. Su composición teórica se presenta en la siguiente tabla.
(Instituto Geominero de España, 2009).
Tabla 10
Composición Teórica De La Crisocola
Composición Teórica De La Dioptasa
Elementos Óxidos
Cobre 40,31% CuO 50,46%
Silicio 17,82% SiO2 38,11%
Hidrogeno 1,28% H 2O 11,43%
Oxigeno 40,60%
Nota. Universidad de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Departamento de
Geología.
44
2.4.1.2.1.2 Propiedad Física.
Su nombre proviene del griego chrysos, “oro”, y kolla, “pegamento”, en alusión al nombre del
material que usaban para soldar el oro en la antigua Grecia. Teofrasto alude a la crisocola como
elemento para soldar el oro. (Goodrich, 1920).
Tabla 11
Propiedades Físicas De La Crisocola
Propiedades Físicas
Categoría Minerales filosilicatos
Formula química (Cu, Al)4H4(OH)8Si4O10 . nH2O
Color Verde a azul, a veces pardo
Raya Blanca
Lustre Vítreo a deslucido
Transparencia Translucido a opaco
Sistema cristalino Ortorrómbico
Habito cristalino Masivo, nodular o botroidal
Exfoliación Ninguna
Fractura Concoidea
Dureza 2.5 a 3.5 (escala de Mohs)
Tenacidad Frágil
Densidad 1,9 a 2,4 ( variable hasta 3)
Solubilidad Se descompone en ácido clorhídrico
Fluorescencia No fluorescente
Nota. Crisocola.pdf, Luis Céspedes.
45
2.4.2 Lixiviación de minerales oxidados de cobre.
La lixiviación acida es el proceso más utilizado para la recuperación de cobre desde

minerales oxidados. La rentabilidad de esta operación va a estar determinada por el consumo de
ácido sulfúrico y el grado de extracción de cobre. Se sabe que un aumento en la concentración de
ácido en las soluciones lixiviantes impulsa una mayor recuperación de cobre, pero también se
produce un elevado consumo de ácido por especies reactivas de la ganga, lo que repercute
negativamente en la economía del proceso. (Olivares, 2013).
El tratamiento de minerales de Cu por lixiviación se ha realizado, a lo largo de la historia por

4 métodos diferentes, las cuales se enumerarán a continuación.
 Lixiviación in – situ.
 Lixiviación en pilas o terrenos.
 Lixiviación en tanques o por inundación.
 Lixiviación por agitación.
2.4.2.1 Métodos de lixiviación.
2.4.2.1.1 Lixiviación In – Situ.
Se lleva a cabo en el mismo yacimiento realizando labores para alimentar la solución

lixiviante y para la recuperación de la misma, por ejemplo, la roca que contenga cobre solo se
puede lixiviar si es suficientemente porosa, para que la solución entre en contacto con el mineral.
(Olivares, 2013).
Algunas ventajas de este proceso son:
 La solución lixiviante hace contacto con el mineral por gravedad (presión) a través de
ductos y la solución cargada regresa a la superficie.
 No se requiere de otros equipos pesados y cuenta con un costo de operación bajo.

Algunas desventajas de este proceso son:
 Presenta un potencial riesgo de contaminación de aguas subterráneas, por la dificultad
de controlar y contener la solución lixiviante cuando existen fallas geológicas en el macizo
rocoso.
46
2.4.2.1.2 Lixiviación en pilas o percolación.
El método se recomienda para minerales de baja ley y de grandes volúmenes de

explotación, es un proceso lento. Para implementar este método se requiere preparar el lugar, para
esto se limpia y nivela el terreno, actualmente todo los terrenos se preparan con una capa
impermeable llamada geomenbrana. (Olivares, 2013).
Para recuperar la solución rica, se colocan conductos, bajo las pilas de mineral, que la
dirigen a un canal primario, este a su vez la descargan en un tanque receptor. El tanque deberá
estar preparado para evitar las fugas de la solución y no erosionarse. (Olivares, 2013).
2.4.2.1.3 Lixiviación en tanques o por inundación.
Este método se emplea para minerales de ley más elevada, en comparación con el de
lixiviación en pilas, se emplea mineral con un tamaño relativamente grueso. Se emplean tanques
de concreto revestido con plomo (asfalta) para resistir los agentes ácidos, están equipados con
fondos filtrantes para permitir el retiro de la solución rica y agua de lavado. (Pérez, 2009).
En ocasiones se pretende lograr un flujo de solución en contracorriente, de tal forma que la

primera lixiviación de mineral fresco se realiza con solución débil (con poco lixiviante), el tiempo de
residencia en el circuito de lixiviación es de cinco a ocho días, con una recuperación metálica de 87
a 93%. Este método en la actualidad se utiliza con éxito en la industria. (Perez, 2009).
2.4.2.1.4 Lixiviación por agitación.
Se selecciona este método para minerales de alta ley, o bien para concentrados, por
necesidad de rapidez en el tratamiento, la agitación actúa sobre minerales de tamaño fino en los
que no es posible aplicar el método por percolación. La agitación hace posible que el tiempo de
contacto se reducido a horas, en lugar de días. (Díaz, 2015).
La operación de lixiviación por agitación puede ser continua o intermitente, utiliza diversos
tanques con agitación mecánica, para lixiviar, separar solidos de líquidos y lavar los residuos
sólidos estériles. La solución cargada se filtra, clarifica y envía a la precipitación, el licor agotado se
reajusta y recicla al circuito de lixiviación. (Díaz, 2015).
47
Figura 23. Agitadores mecánicos para la
lixiviación por agitación. Medina 2012.
2.4.2.2 Cinética de lixiviación de un mineral de cobre.
Al contactar una solución acida con un mineral de cobre, tanto de las especies mineralizadas
(especialmente óxidos), como la ganga portadora de ellas reaccionaran de acuerdo con la
velocidad características de cada uno, y definiendo en conjunto el consumo de ácido del mineral.
(Olivares, 2010).
Una forma simple de entender los mecanismo de cinética heterogénea es utilizando el

modelo de núcleo no reaccionado o núcleo recesivo.
Este modelo explica el comportamiento parabólico de la lixiviación, que está relacionado con
las etapas involucradas en el mecanismo de lixiviación de una partícula mineral.
Estas etapas son:
 Reactivo lixiviante (H+ , Fe+3) difunde a través de capa límite hacia superficie de la
partícula.
 Reactivo lixiviante difunde en el interior de la partícula hacia la zona de reacción.
 Ocurre la reacción química, se forman productos de la reacción.
 Productos solubles de la reacción (Cu+2 , Fe+2) difunden en el interior de la partícula hacia la

superficie de esta.
48
 Productos solubles difunden a través de la capa límite hacia el seno de la solución.
Figura 24. Esquematización de las etapas de lixiviación

de una partícula mineral oxidada y sulfurada de cobre.
Olivares 2010.
La velocidad de lixiviación es inicialmente alta ya que el reactivo reacciona directamente a

las especies de cobre presentes en la superficie de la partícula. Con el tiempo la velocidad de
lixiviación decae porque la superficie de reacción está cada vez más alejada de la superficie de la
partícula y entonces los reactivos y productos toman más tiempo en desplazarse al interior de la
partícula, la velocidad de reacción (de formación o consumo) de las especies está dada por su
velocidad molar de difusión. (Olivares, 2010).
Figura 25. Esquema de la velocidad de reacción,

modelo de núcleo sin reaccionar. Olivares 2010.
Tabla 12
Velocidad de disolución de las principales especies de cobre al lixiviarse en solución de ácido
cítrico.
49
Especie mineralógica de
Cinética relativa Tiempo de referencia
cobre
Carbonatos (malaquita, azurita),

Muy rápida (a temperatura Minutos (disolución
sulfatos (calcantita, brochantita),
ambiente) completa)
cloruros (atacamita)
Rápida (requiere mayor Horas (disolución Óxidos cúpricos ( tenorita),

acidez) completa) silicatos (crisocola, dioptasa)
Días a semanas Cobre nativo

Moderada (requiere
(disolución puede ser no óxidos cuprosos (cuprita,
oxidante)
completa) delafosita)
Semanas a meses
Sulfuros simples (calcosina,
Lenta (requiere oxidante) (disolución puede ser
covelina, digenita)
completa)
Años (disolución es Sulfuros complejos ( bornita,

Muy lenta (requiere oxidante)
incompleta) calcopirita, enargita)
Nota. Universidad de chile. Departamento de ingeniería química y biotecnología.
2.4.2.3 Variables del proceso de lixiviación.
Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la recuperación del

cobre y la cinética, las principales variables son:
 Granulometría.
 altura de pila.
 tiempo de riego.
 concentración de ácido sulfúrico.
 pH.
 tiempo de lixiviación.
2.4.3 Cementación de Cu.
La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se

produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente
se deposita o "cementa" sobre el metal añadido. En general, mientras mayor sea el potencial de
celda de la reacción de cementación, mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas
se encontrarán comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que
se verán favorecidas para precipitar en conjunto. En el caso de la cementación de cobre mediante
fierro, junto al cobre coprecipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes
50
en solución, contaminando el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el
fierro, como los carburos, también contaminará el producto.
La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:
 La reacción se produce con gran rapidez.
 El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
 Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado reducido anterior
con algún otro proceso sencillo.
 Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
Cementación de cobre con chatarra de fierro
A partir de los diseños originales de lo alemanes, en los años 60 se desarrolló en Chile

una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones, inicialmente hechos
de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un molino de bolas, que giran sobre su
eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta por cada 3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de madera

de fibra larga, similar a la del eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el sentido de la fibra
orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido contenido. En el
manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de chatarra cada vez que se
inicia un nuevo turno.
Figura 26. Celda para el proceso de cementación

del cobre. Morales 2008.
La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera
de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas
ricas provenientes de la lixiviación.
51
La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la
requerida para las plantas tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW (electro obtención). No
obstante, el uso de SX-EW es en la actualidad una operación muy utilizada, fundamentalmente
porque no requiere de un proceso de fundición de cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al
proceso de cementación con hierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se indican a
continuación.
Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa en el uso de

recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo de madera. La base de estas bateas tiene una
pendiente de 2%, lo que permite el escurrimiento de las soluciones desde una punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de hierro, y desde el

extremo de mayor altura, se alimentan en forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el
extremo de menor altura, manteniendo un contacto permanente con la chatarra, logrando que se
produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y
una velocidad de escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente, ya que a
mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los requerimientos de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de un 80 – 85%,

obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.
Oxidación Y Reducción:
𝐶𝐶° + 𝐶𝐶+2 → 𝐶𝐶° + 𝐶𝐶+2
𝐶𝐶+𝐶 + 2𝐶− → 𝐶𝐶°
𝐶𝐶 + 2𝐶− → 𝐶𝐶°
52
2.5 Principales Logros Alcanzados.
2.5.1 Etapa de chancado.
2.5.1.1 Determinación de la densidad del mineral y del agua.

Tabla 13
Determinación de la densidad del agua
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
(𝐶𝐶) (𝐶𝐶) (𝐶𝐶) (𝐶𝐶𝐶) ( )
𝐶𝐶𝐶
Fiola I 25.02 74.77 49.75 50.00 0.9950
Fiola II 25.53 75.33 49.80 50.00 0.9960
Fiola lll 25.02 74.78 49.76 50.00 0.9952
Fiola IV 24.98 74.86 49.59 50.00 0.9918
Promedio 0.9945
Nota. Autor – Realizado en el laboratorio FIQyM
El promedio de la densidad del agua según la tabla N°13 es de 0.9945
Tabla 14
Determinación de la densidad de mineral
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶. ( 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+𝐶. ( 𝐶𝐶𝐶 𝐶+𝐶+𝐶 ( 𝐶𝐶𝐶𝐶( 𝐶𝐶 𝐶𝐶. (𝐶𝐶 𝐶𝐶. (
𝐶
𝐶(𝐶𝐶 ) 𝐶 𝐶𝐶𝐶
𝐶) 𝐶) 𝐶) 𝐶) 𝐶 ) )
Muestra I 5,00 30,02 78,04 48,02 48,286 1,714 2,917
Muestra II 10,00 35,53 81,80 46,27 46,526 3,474 2,879
Muestra III 15,00 40,02 84,76 44,72 44,967 5,033 2,980
Muestra IV 20,00 46,00 87,35 42,35 42,452 7,548 2,652
Promedio 2,857
Nota. Autor – Realizado en el laboratorio FIQyM.
El promedio de la densidad del mineral según la tabla N°14 es de 2.857.
53
2.5.1.2 Determinación del % de humedad.
El tiempo de secado de nuestro mineral en la estufa fue de 2 horas a una temperatura de

105°C.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 −
% ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 100% (10)
=
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Tabla 15
Determinación del % de humedad
𝐶𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 +𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶) (𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶) 𝐶. (𝐶)
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Muestra I 50,00 397,57 446,56 48,99 2,02%
Muestra II 50,00 479,44 529,44 48,60 2,80%
Muestra III 50,00 397,09 445,99 48,90 2,20%
Promedio 2,34%
Nota. Autor – Realizado en el laboratorio FIQyM.
El promedio de la determinación del % de humedad según la tabla N°15 es de 2.34%
2.5.1.3 Análisis granulométrico

ANALISIS GRANULOMETRICO
2
MALLA (µm) # MALLA PESO (gr) % PESO G(x) F(x) X=log(µm) y=log(F(x)) 𝐶2 xy
600 30 134.81 67.96 67.96 32.04 2.7782 1.5057 7.7181 2.2670 4.1830
300 50 20.66 10.42 78.38 21.62 2.4771 1.3349 6.1361 1.7820 3.3067
212 70 6.58 3.32 81.69 18.31 2.3263 1.2626 5.4118 1.5941 2.9372
150 100 6.00 3.02 84.72 15.28 2.1761 1.1841 4.7354 1.4022 2.5768
106 140 7.19 3.62 88.34 11.66 2.0253 1.0665 4.1019 1.1375 2.1601
75 200 7.01 3.53 91.88 8.12 1.8751 0.9096 3.5159 0.8274 1.7056
-200 16.11 8.12 100.00 0.00
TOTAL 198.36 100.00 13.6581 7.2634 31.6192 16.8693
Figura 27. Análisis Granulométrico en el proceso de chancado.
54
2.5.1.3.1 Determinación de la Ley de Cabeza.
Analisis Granulometrico
2.1
y = 0.8922x - 0.5619
1.9 R² = 0.8619
1.7
log(F(x))
1.5
1.3
1.1
0.9
1.9 2.1 2.3 2.5 2.7
Lineal (Series1)
log(µm)
Figura 28. Diagrama del análisis granulométrico.
2.5.1.3.2 Determinación del factor (Cu metálico).

El factor se determinó mediante la siguiente formula.
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 =
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Tabla 16
Determinación del factor en Cu metálico
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶 (𝐶𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(
)
(𝐶) (𝐶𝐶) (𝐶𝐶) 𝐶𝐶
Muestra I 0,0260 5,20 2,40 7,60 0,003421
Muestra II 0,0265 5,20 2,30 7,50 0,003533
Muestra III 0,0280 5,40 2,40 7,80 0,003590
Muestra IV 0,0272 5,40 2,20 7,60 0,003580

Promedio 0,003531
Nota. Autor - Realizado en el laboratorio FIQyM.
El promedio de la determinación del factor en Cu metálico según la tabla N°16 es de 0.003531.
55
2.5.1.3.3 Determinación de la Ley de Cabeza.
En este punto se determinará la ley de cabeza general de nuestro mineral, así como también
la ley de cabeza para nuestras tres muestras (malla 10, malla 20).
(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
%𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶) ∗ 100% (12)
Tabla 17
Determinación de la ley de cabeza de nuestro mineral
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ( 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶( 𝐶𝐶 ( )
𝐶𝐶
𝐶) (𝐶𝐶) 𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
MuestraT 0,5019 1,030 0,003531 0,7246 0,00363 7,246
Muestra10 0,5006 1,020 0,003531 0,7195 0,00360 7,195
Muestra 20 0,5006 1,018 0,003531 0,7181 0,00359 7,181

2.5.2 Etapa de lixiviación.
2.5.2.1 Tamaño de partícula (Malla ˃ 10).
2.5.2.1.1 Consumo de Ácido Cítrico.
A partir de la reacción, sacaremos nuestros datos.
3CuSiO3 .2H 2O  2C6 H8O7  Cu3 (C6 H5 O7 ) 2  3SiO2  5H 2 O (13)
Determinamos la masa molecular de la crisocola:

𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 63,5 +25,09 +3(16) = 139,59
𝐶𝐶𝐶
Determinamos los gramos de CuOSiO2 presente en el mineral.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 𝐶 𝐶𝐶 ∗
𝐶𝐶𝐶𝐶
56
139.59 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 7.195 = 15.817
63.50 𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
∗
Determinamos los gramos de C6H8O7 utilizado para la lixiviación.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 192𝐶𝐶6𝐶8𝐶7 𝐶𝐶6𝐶8𝐶7

15.817 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 )( ) = 21.76
𝐶2 ( ) ( 𝐶6𝐶8𝐶7
𝐶𝐶 139.59 𝐶 1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶6𝐶8𝐶7
Determinamos la concentración de nuestra solución.
0.40
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 1000 ∗ = 666.67 𝐶𝐶 = 670 𝐶𝐶
0.60
21.76𝐶
[ ]𝐶6𝐶8𝐶7 = 𝐶 = 0.17 𝐶 = 0.34 𝐶
192 ∗ 0.670 𝐶
𝐶𝐶𝐶
2.5.2.1.2 Cantidad de 𝐶𝐶𝐶(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)𝐶 y 𝐶𝐶
formado. 2.5.2.1.2.1 Tiempo I
Tabla 18
Control del pH para el tiempo I (5:00 p.m.)
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 [𝐶]𝐶 [𝐶]𝐶 𝐶[𝐶] 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 +

𝐶𝐶 (𝐶𝐶𝐶)
5:00 p.m. 1.54 2.32 0.028840 0.004786 0.024054 667 0.0160
1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶6𝐶8𝐶7 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
0.0160𝐶𝐶𝐶 𝐶 ( 2𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 (𝐶 𝐶 ) = 1.117𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.117𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.508𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
57
2.5.2.1.2.2 Tiempo II
Tabla 19
Control del pH para el tiempo II (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 [𝐶]𝐶 [𝐶]𝐶 𝐶[𝐶] 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶+

9:00
1.52 2.40 0.030199 0.003981 0.026218 664 0.0174
a.m.
5:00
1.56 2.60 0.027542 0.002512 0.025030 660 0.0165
a.m.
Para el control de las 9:00 a.m.

0.0174𝐶𝐶𝐶 𝐶 ( 2𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 (𝐶 𝐶 ) = 1.214𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.214𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.552𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
Para el control de las 5:00 p.m.

0.0165𝐶𝐶𝐶 𝐶 ( 2𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 (𝐶 𝐶 ) = 1.152𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.152𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.542𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
2.5.2.1.2.3 Tiempo III.
Tabla 20
Control del pH para el tiempo III (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 [𝐶]𝐶 [𝐶]𝐶 𝐶[𝐶] 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶+

9:00
1.54 2.45 0.028840 0.003548 0.025292 656 0.0166
a.m.
58
5:00
1.56 2.52 0.027542 0.003020 0.024522 654 0.0160
a.m.
59

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.159𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.527𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.116𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.507𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
2.5.2.1.2.4 Tiempo IV.
Tabla 21
Control del pH para el tiempo IV (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)

𝐶𝐶
(𝐶𝐶𝐶)
9:00
1.55 2.53 0.028183 0.002951 0.025232 650 0.0164
a.m.
5:00
1.56 2.48 0.027542 0.003311 0.024231 647 0.0157
a.m.
1𝐶𝐶𝐶𝐶6𝐶8 1𝐶𝐶𝐶 139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶7 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.145𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.521𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
60

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.096𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.499𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
2.5.2.1.2.5 Tiempo V.
Tabla 22
Control del pH para el tiempo V (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)

9:00 a.m. 1.56 2.40 0.027542 0.003981 0.023561 644 0.0151
5:00 a.m. 1.57 2.33 0.026915 0.004677 0.022238 641 0.0143

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.053𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.479𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2

0.0143𝐶𝐶𝐶 𝐶 ( 2𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 (𝐶 𝐶 ) = 0.998𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
0.998𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.454𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
61
Tabla 23
Parámetros controlados en el proceso de lixiviación de nuestro mineral de tamaño de partícula
Malla ˃ 10
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶

(𝐶𝐶) 𝐶
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶( 𝐶𝐶𝐶𝐶.
𝐶 𝐶)
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶
𝐶 𝐶 𝐶𝐶 𝐶 𝐶. 𝐶𝐶 𝐶. 𝐶𝐶
0 1.50 1.50 670 6.040 --- --- --- --- ---
8 1.54 2.32 667 6.040 0.50 1.117 1.117 0.508 0.508
16 1.52 2.40 664 6.540 0.50 1.214 2.331 0.552 1.060
II
24 1.56 2.60 660 7.040 0.45 1.152 3.483 0.542 1.602
32 1.54 2.45 656 7.490 0.55 1.159 4.642 0.527 2.129
III
40 1.56 2.52 654 8.040 0.55 1.116 5.758 0.507 2.636
48 1.55 2.53 650 8.590 0.50 1.145 6.903 0.521 3.157
IV
56 1.56 2.48 647 9.090 0.45 1.096 7.999 0.499 3.656
64 1.56 2.40 644 9.540 0.50 1.053 9.052 0.479 4.135
72 1.57 2.33 641 10.04 --- 0.998 10.05 0.454 4.589
10.05 4.589
62
C6H8O7Consumido vs. gr. Cu
5
4
gr. Cu Total
0
6.04 6.54 7.04 7.49 8.04 8.59 9.09 9.54 10.04
𝐶6𝐶8𝐶7 Consumido
(ml)
Figura 29. Diagrama que relaciona la cantidad de ácido consumido con los gramos de Cu
producido. (Malla ˃ 10)
2.5.2.2 Tamaño de partícula (Malla ˃ 20).
2.5.2.2.1 Consumo de Ácido Cítrico.
A partir de la reacción, sacaremos nuestros datos.
3CuSiO3 .2H 2O  2C6 H8O7  Cu3 (C6 H5O7 ) 2  3SiO2  5H 2O
Determinamos la masa molecular de la crisocola:
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 63,5 +25,09 +3(16) = 139,59
𝐶𝐶𝐶
Determinamos los gramos de CuOSiO2 presente en el mineral.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 𝐶 𝐶𝐶 ∗
𝐶𝐶𝐶𝐶
139.59 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 7.181 = 15.786
63.50 𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
∗
Determinamos los gramos 𝐶6𝐶8𝐶7de utilizado para la lixiviación.
63
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶𝐶6𝐶8𝐶7 192𝐶 𝐶𝐶6𝐶8𝐶7
15.786 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 )( ) = 21.71
𝐶2 ( )(
𝐶𝐶 139.59 𝐶 1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 𝐶6𝐶8𝐶7
Determinamos la concentración de nuestra solución.
0.40
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 1000 ∗ = 666.67 𝐶𝐶 = 670 𝐶𝐶
0.60
21.71𝐶
[ ]𝐶6𝐶8𝐶7 = 𝐶 = 0.17 𝐶 = 0.34 𝐶
192 ∗ 0.670 𝐶
𝐶𝐶𝐶
2.5.2.2.2 Cantidad de 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 y 𝐶𝐶 formado.
2.5.2.2.2.1 Tiempo I
Tabla 24
Control del pH para el tiempo I (5:00 p.m.)

5:00 p.m. 1.53 2.21 0.029512 0.006166 0.023346 668 0.0156

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.088𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.495𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
64
2.5.2.2.2.2 Tiempo II
Tabla 25
Control del pH para el tiempo II (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 [𝐶]𝐶 [𝐶]𝐶 𝐶[𝐶] 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶+ (𝐶𝐶𝐶)

𝐶𝐶
9:00 a.m. 1.54 2.39 0.028840 0.004074 0.023966 665 0.0159
5:00 a.m. 1.55 2.28 0.028184 0.005248 0.022936 661 0.0152

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.110𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.505𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.061𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.483𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2
2.5.2.2.2.3 Tiempo III.
Tabla 26
Control del pH para el tiempo III (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)

9:00 a.m. 1.56 2.50 0.027542 0.003162 0.024380 657 0.0160
5:00 a.m. 1.53 2.32 0.029512 0.004786 0.024726 654 0.0162
65
66
𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.117𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.508𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶 𝐶)
6 8 7 3 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.131𝐶(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.514𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
2.5.2.2.2.4 Tiempo IV.
Tabla 27
Control del pH para el tiempo IV (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)

9:00 a.m. 1.57 2.48 0.026915 0.003311 0.023604 651 0.0153
5:00 a.m. 1.56 2.42 0.027542 0.003802 0.023740 647 0.0153

1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶6𝐶8𝐶7 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
0.0153𝐶𝐶𝐶 𝐶 ( 2𝐶𝐶𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 𝐶 𝐶 ) ( 1𝐶𝐶𝐶 (𝐶 𝐶 ) = 1.067𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.067𝐶(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.485𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
1𝐶𝐶𝐶 1𝐶𝐶𝐶 139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2

𝐶6𝐶8𝐶7 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 6 5 7 2
67
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.067𝐶(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.485𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
68
2.5.2.2.2.5 Tiempo V.
Tabla 28
Control del pH para el tiempo V (9:00 a.m. – 5:00 p.m.)

9:00 a.m. 1.58 2.55 0.026302 0.002818 0.023484 643 0.0151
5:00 a.m. 1.54 2.25 0.028840 0.005623 0.023217 640 0.0149
Nota. Autor- Realizado en el laboratorio FIQyM.
1𝐶𝐶𝐶𝐶6𝐶8𝐶7 1𝐶𝐶𝐶 139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2

(𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.054𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶4 ( ) = 0.479𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶4
1𝐶𝐶𝐶𝐶6𝐶8𝐶7 1𝐶𝐶𝐶 139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2

(𝐶6𝐶5𝐶7)2
𝐶 𝐶)
6 8 7 6 5 7 2
63.5𝐶 𝐶𝐶
1.039𝐶(𝐶6𝐶5𝐶7)2 ( ) = 0.473𝐶 𝐶𝐶
139.59𝐶 (𝐶6𝐶5𝐶7)2
69
Tabla 29
Parámetros controlados en el proceso de lixiviación de nuestro mineral de tamaño de partícula
Malla ˃ 20
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶

(𝐶𝐶) 𝐶
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶(𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶
) .
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶 𝐶 𝐶 𝐶 . 𝐶 . 𝐶
0 1.50 1.50 670 6.028 --- --- --- --- 0.000

I
8 1.53 2.21 668 6.028 0.45 1.088 1.088 0.495 0.495
16 1.54 2.39 665 6.478 0.50 1.110 2.198 0.505 1.000

II
24 1.55 2.28 661 6.978 0.40 1.061 3.259 0.483 1.483
32 1.56 2.50 657 7.378 0.50 1.117 4.376 0.508 1.991

III
40 1.53 2.32 654 7.878 0.55 1.131 5.507 0.514 2.505
48 1.57 2.48 651 8.428 0.45 1.067 6.574 0.485 2.990

IV
56 1.56 2.42 647 8.878 0.50 1.067 7.641 0.485 3.475
64 1.58 2.55 643 9.378 0.55 1.054 8.695 0.479 3.954

V
72 1.54 2.25 640 9.928 --- 1.039 9.734 0.473 4.427
9.734 4.427
70
C6H8O7 Consumido vs. gr. Cu
5
3
gr. Cu Total
0
668 665 661 657 654 651 647 643 640
𝐶6𝐶8𝐶7 Consumido
(ml)
Figura 30. Diagrama que relaciona la cantidad de ácido consumido con los gramos de Cu
producido. (Malla ˃ 20)
Tiempo (horas) vs. gr. Cu

5
4.5
4
3.5
3
gr. Cu total
2.5
2
1.5
1
Malla 10 Malla 20
0.5
0
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72
Tiempo (horas)
Figura 31. Diagrama de comparación de los gr. De Cu recuperado por tiempo de nuestra dos tipos
de malla utilizada.
71
2.5.2.3 Determinación de nuestra Ley de concentrado.
En este punto se determinara la ley de concentrado de nuestra 2 soluciones de (𝐶6𝐶5𝐶7)2 ,

lo presentaremos en la siguiente tabla.
(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)
%𝐶𝐶 = ∗ 100%
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 𝐶𝐶
Tabla 30
Determinación de los gr. de cobre presente en nuestra solución de 𝐶6𝐶8𝐶7
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶 . (𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶 . 𝐶𝐶𝐶𝐶 . ( ) 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %𝐶𝐶
(𝐶𝐶) 𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶𝐶)
(C6H8O7 )10 1.4800 1.00 1.4800 2.40ml 0.003531 0.5715
(C6H8O7 )20 1.4817 1.00 1.4817 2.18ml 0.003531 0.5625
2.5.2.3.1 Solución de Malla ˃ 10 mm.
Determinamos los gramos de Cu presente en nuestra solución.

0.5715
𝐶𝐶𝐶 = ∗ 1.4800 = 0.008458 𝐶𝐶𝐶
100
Determinamos la concentración de Cu por litro de solución.
𝐶𝐶𝐶 1000𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶

[ ]𝐶𝐶 = 0.008458 ( ) = 8.458
𝐶𝐶 1𝐶 𝐶
Como utilizamos una solución de 500ml, determinamos la concentración.
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶
[ ]𝐶𝐶 = 8.458 (0.5) = 4.229
𝐶 0.5𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Determinamos la eficiencia.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 100%
𝐶= 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 =
72
4.229
∗
4.825 100%
=
87.65
%
73
2.5.2.3.2 Solución de Malla ˃ 20.
0.5625
𝐶𝐶𝐶 = ∗ 1.4817 = 0.008335 𝐶𝐶𝐶
100

[ ]𝐶𝐶 = 0.008335 ( ) = 8.335
𝐶𝐶 1𝐶 𝐶
[ ]𝐶𝐶 = 8.474 (0.5) = 4.1675
Determinamos la eficiencia.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 100%
𝐶= 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶
4.1675
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = ∗ 100% = 90.82
4.589
74
2.5.3 Etapa de Cementación.
2.5.3.1. Cementación malla ˃ 10.

Tabla 31
Datos de la cementación de la solución de 𝐶6𝐶8𝐶7 de la Malla ˃ 10
𝐶 (𝐶) 𝐶 (𝐶) 𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶 . (𝐶𝐶) 𝐶𝐶𝐶 +𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶.
0´ 14.391 500 0.10 1.1 --- --- 0.000
30´ 14.391 500 0.10 1.1 14.642 0.251 0.251

60´ 14.642 500 0.20 1.2 14.969 0.327 0.578
90´ 14.969 500 0.20 1.2 15.340 0.371 0.949
120´ 15.340 500 0.30 1.3 15.753 0.413 1.362
150´ 15.753 500 0.30 1.3 16.195 0.442 1.804

1.804
Nota. Autor - Realizado en el laboratorio FIQyM
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 ∗ 100%
𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶
1.804𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = ∗ 100% = 42.577%
4.237𝐶
75
2.5.3.2. Cementación de Malla ˃ 20.
Tabla 32
Datos de la cementación de la solución de 𝐶6𝐶8𝐶7 de la Malla ˃ 20
𝐶 𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶 . (𝐶𝐶) 𝐶 (𝐶) 𝐶 (𝐶) 𝐶𝐶𝐶
+𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
0´ 9.842 500 0.10 1.1 --- --- 0.000
30´ 9.842 500 0.20 1.2 10.080 0.238 0.238
60´ 10.808 500 0.20 1.3 10.364 0.284 0.552
90´ 10.364 500 0.30 1.4 10.698 0.334 0.856
120´ 11.069 500 0.40 1.4 11.069 0.371 1.227
150´ 11.411 500 0.40 1.5 11.411 0.342 1.569
1.569
Determinamos nuestra recuperación de Cu a partir de nuestra solución de 𝐶6𝐶8𝐶7
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶 ∗ 100%
𝐶
1.569𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = ∗ 100% = 40.763%
3.849𝐶
76
Tiempo (minutos) vs. gr. Cu recuperado
2
1.8
1.6
gr. Cu recuperado
1.4
1.2
1
0.8
0.6 Malla 10
0.4
Malla 20
0.2
0
0´ 30´ 60´ 90´ 120´ 150´
Tiempo (minutos)
Figura 32. Diagrama del cobre depositado por tiempo en la cementación.
2.5.3.3. Análisis de la Solución Barren.
Luego de la cementación nuestra solución que queda es una solución pobre (barren), en la
cual mediante el análisis complexo métrico determinaremos la cantidad de cobre aun presente en
esa solución.
(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
%𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)(𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶) ∗ 100%
Tabla 33
Determinación de los gr. de los gramos de cobre presente en nuestra solución barren
𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶 . (𝐶) 𝐶𝐶𝐶𝐶 . 𝐶𝐶𝐶𝐶.( ) 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 %𝐶𝐶
(𝐶𝐶) 𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝐶𝐶)
Solucion10 1.0215 1.00 1.0215 1.24ml 0.003531 0.4286
Solucion20 0.9749 1.00 0.9758 1.10ml 0.003531 0.3984
77
2.5.3.3.1. Solución de Malla ˃ 10.
0.4286
𝐶𝐶𝐶 = ∗ 1.0215 = 0.004378𝐶𝐶𝐶
100

[ ]𝐶𝐶 = 0.004378 ( ) = 4.378
𝐶𝐶 1𝐶 𝐶
[ ]𝐶𝐶 = 4.378 (0.5) = 2.189
2.5.3.3.2. Solución de Malla ˃ 20.
0.3984
𝐶𝐶𝐶 = ∗ 0.9749 = 0.003884 𝐶𝐶𝐶
100

[ ]𝐶𝐶 = 0.003884 ( ) = 3.884
𝐶𝐶 1𝐶 𝐶
[ ]𝐶𝐶 = 3.884 (0.5) = 1.942
78
2.5.4. Balance total de nuestro proyecto.
En la siguiente tabla presentaremos todo nuestro balance realizado en nuestro proyecto

realizado en el laboratorio.
Tabla 34
Balance general sobre los gr. de cobre obtenido en nuestro proyecto
GCu
Malla ˃ 10 Malla ˃ 20
Ley de Cabeza 7.195 7.181
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶
gCu no lixiviado 2.958 3.332
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶
gCu en solución𝐶𝐶3(𝐶6𝐶5𝐶7)2 4.237 3.849
0.5𝐶 0.5𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
gCu depositado 1.804 𝐶𝐶𝐶 1.569 𝐶𝐶𝐶
gCu solución(Barren) 2.189 1.942
0.5𝐶 0.5𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Nota. Autor - Realizado en el laboratorio FIQyM
79
.
80
2.6 Limitaciones.
 Falta de equipo de protección personal para los practicantes del laboratorio para evitar
que inhalen sustancias toxicas al momento de realizar su proyecto.
 Falta de reactivo (KHSO4) para realizar el proceso de lixiviación, por lo que se utilizó el
C6𝐶8𝐶7 como reactivo para la lixiviación.
 Falta de equipos y materiales como celda para el proceso de cementación, para obtener
una buena recuperación de Cu.
81
CAPITULO III
CONCLUSIONES
 Luego de realizar al proceso de lixiviación al mineral tratado, determinamos que el tiempo

de lixiviado no fue el indicado ya que en un tiempo de 5 días de lixiviación se recuperó solo
el 55-60% de Cu que se encontraría presente en nuestra solución como citrato de cobre.
 De acuerdo a nuestro proyecto realizado, determinamos que obtuvimos mejor recuperación

cuando el tamaño de partícula fue mayor, en este caso se obtuvo mejor recuperación
cuando el tamaño de partícula fue mayor a malla 20 pero menor a malla 10.
 En la etapa de cementación comprobamos que en un tiempo de 2 horas los gramos

depositado en el clavo fue muy poco, ya que de los 4.12g de cobre presente en nuestra
solución de citrato de cobre solo se depositaron una cantidad inferior a los 2 gramos de
cobre.
 El pH indicado para poder lixiviar minerales oxidados de cobre debe estar en un rango de 1
a 1.5, ya que un pH superior no lixiviara correctamente al cobre.
82
CAPITULO IV
RECOMENDACIONES
 Se debe controlar correctamente los parámetros en el proceso de lixiviación, dichos

parámetros son el pH, volumen de solución, el volumen de ácido añadido y la
concentración de ácido.
 Al momento de realizar los análisis para poder determinar la ley de cabeza, ley de
concentrado y la ley de la solución barren, se debe contar correctamente con los equipos
de protección personal para evitar inhalar alguna sustancia que son dañinas a nuestro
organismo.
 Antes de colocar los clavos en nuestra solución se le debe realizar un decapado para
poder eliminar impurezas de su superficie para que se pueda depositar correctamente el
cobre metálico.
83
CAPITULO V
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
anderson, a. c. (2014). cementacion de cobre - metalurgica. cerro de pasco.
andrea, g. c. (2012). Cementacion : recubrimientos metalicos. Obtenido de

http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/protecmat/cementacion.pdf
cespedes, l. (19 de marzo de 2013). crisocola .pdf. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/131244853/crisocola-pdf
diaz, r. a. (2015). "analisis computacional y experimental del proceso de saturacion en columnas de
lixiviacion de distintos diametros". santiago - chile.
donoso, h. h. (2013). lixviacion de columna de minerales mixto de cobre de baja ley con alto
contenido de impurezas proveniente de la minera hugo ibarra centeno (tesis). valparaiso -
chile: universidad de valparaiso.
gerardo, e. m. (2012). "recuperacion de Cu a partir de soluciones neutras de sulfato de amonio, por
medio de proceso de cementacion". ciudad de mexico.
Goodrich, R. R. (1920). Tratamiento Hidroelectrico de Minerales de Cobre. chile: santiago agustina.
instituto geominero de españa. (2009). minera quimica. madrid - españa: ITGE.
laboratorio de tecnologia de materiales. (20 de abril de 2008). principios de electrodeposicion.

Obtenido de
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/prin
cipios%20de%20electrolisis.pdf
pablo, l. b. (2010). caracterizacion y distribucion de minerales oxidados de cobre y alteracion en el
yacimiento cuprifero mantos de la luna, region de antofagasta. santiago de chile .
perez, j. r. (2009). generacion de recubrimiento de cobre sobre acero de bajo carbono (tesis).
ciudad de mexico.
84
ANEXOS
85
ANEXO 1
Determinación de la Ley de Cabeza
1g de nuestro mineral para determinar la ley de Agregando HNO3 y HCl a nuestro mineral.
cabeza.
Calentamos para eliminar vapores nitrosos. Luego, añadimos C6H8O7 y calentamos.
Luego agregamos gota a gota NH4(OH) para Añadimos 10ml de bifloruro de amonio para
neutralizar, torna color azulino. llevarlo a pH 7, torna color celeste.
86
Añadimos 20ml de KI, se torna un color Titulamos nuestra solución con tiosulfato de
café. sodio y anotamos los volúmenes.
Al titular por primera vez nuestra solución A nuestra solución le añadimos 5ml de
torna un color de opalescencia. indicador (almidón), empezamos a titular.
Titulamos hasta obtener una solución de

color blanco lechoso, anotamos los
volúmenes gastados.
87
ANEXO 2
Imágenes obtenidas durante la realización del proyecto
Controlando los parámetros en la etapa de Controlando los parámetros en la etapa de

lixiviación de nuestra solución de malla ˃ 10. lixiviación de nuestra solución de malla ˃ 20.
Luego del proceso de lixiviación, filtramos

nuestras soluciones obtenidas.
88

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Universidad Nacional

“José Faustino Sánchez Carrión”

INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO

“TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS CON ACIDO CITRICO

En el siguiente informe se busca describir los procesos realizados para la lixiviación y

El proyecto realizado en el laboratorio para lixiviación y cementación de cobre partir de

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce

En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación, mayor

En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el

CAPITULO I: Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.

CAPITULO II: TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS CON ACIDO CITRICO

Figura 1: Organigrama de la decanatura de la FIQyM. 16

Tabla 1 : Alumnos matriculados por semestre académico en la FIQyM. 13

Anexo 1 : Imágenes en el análisis de la Ley de Cabeza. 79

La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur

Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad dirigida

En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre - Profesionales, para la obtención

En la actualidad la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica cuenta con un Centro de

 Área de Metalurgia Extractiva.

En la actualidad la población estudiantil de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Nota. Registro Académico de la U.N.J.F.S.C.

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra ubicada en el departamento

1.4. Visión y Misión.

Ser líder en el ámbito nacional en:

 La formación académica de ingenieros con grandes aptitudes para la solución de

 La interacción con la comunidad en los diversos campos de la extensión universitaria,

 Con gran sentido ético y de responsabilidad social; con amplios conocimientos,

1.5. Estructura organizacional.

En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo - funcionales que

Cargos Nombres y Apellidos

Decano Dr. Bernardo Ruíz Sánchez

Director de la Escuela de Ingeniería

Director de la Escuela de Ingeniería Química Ma. Jaqueline Victoria Aroni Mejia

Secretario Académico Administrativo Mg. Edgardo O. Carreño Cisneros

Jefe de Departamento Dr. Alberto I. Sánchez Guzmán

Presidente: Dr. Alberto I. Sánchez Guzmán

Comisión de Proyección Social Mg. Dalila I. Zavaleta Sotelo

Presidenta:Mo. Delicias Natividad Huaspoma

Ing. Joaquín J. abarca Rodríguez

1.5.2. Organización del Laboratorio.

Comisión de Jefe Departamento

Dirección de la E.P. Dirección de la E.P.

Centro de Investigación y Laboratorio E.P. Laboratorio de

Área de Metalurgia Laboratorio de

Figura 1. Organigrama de la Decanatura de la FIQyM.

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica; formas profesionales competitivos en

Figura 2. Diagrama de proceso de admisión y matricula. UNJFSC.

Estudio III C iclo

Figura 3. Diagrama del proceso de estudio del I al X ciclo. UNJFSC.

Practica Pre Profesionales

Informe de Practica Pre

Tramite de Grado Académico

Figura 4. Diagrama del proceso de obtención del grado de bachiller.

Para obtener el título profesional de ingeniero metalúrgico, el egresado debe de realizar un

Elaboración del Plan de Tesis

Presentación del Borrador de

Tramite para la obtención del

Figura 5. Diagrama del proceso de obtención del Título Profesional. UNJFSC.

2.1.1. Objetivo general.

 La recuperación de cobre mediante la cementación de soluciones lixiviadas con ácido

2.1.2. Objetivos específicos.

 Evaluar el tiempo de lixiviación de minerales, para la recuperación de cobre.