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FUNDAÇÃO BRASILEIRA DE

TECNOLOGIA DA SOLDAGEM

Departamento de Cursos
Curso de Inspetor de Equipamentos - CIE<
Módulo II -Apostil,
Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem

Metalurgia e Materiais Metálicos


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ÍNDICE

1.0 ESTRUTURA CRISTALINA DOS MATERIAIS 3


1.1 Ligações Interatômicas 3
1.1.1 O Modelo Atômico
1.1.2 Configuração de Minima Energia
1.1.3 Ligação lônica
1.1.4 Ligação Covalente
1.1.5 Ligação Metálica
1.2 Sistemas Cristalinos
1.2.1 Reticulados Especiais
1.2.2 Estrutura Cristalina Cúbica Simples
1.2.3 Estrutura Cristalina Cúbica de Corpo Centrado
1.2.4 Estrutura Cristalina Cúbica de Face Centrada
1.2.5 Estrutura Cristalina Hexagonal Compacta
1.2.6 Empilhamento de Planos Compactos
1.3 Defeitos na Estrutura Cristalina 12
1.3.1 Formação da Estrutura Cristalina
1.3.2 Imperfeições Associadas à Composição Química
1.3.3 Defeitos de Pontos
1.3.4 Defeitos Lineares
1.3.5 Defeitos Planares

2.0 DIFUSÃO 20
2.1 Vibrações Térmicas 20
2.2 Mecanismos de Difusão 21

3.0 DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO 22


3.1 Introdução 22
4.0 TRANSFORMAÇÕES DE FASE 23
4.1 Nucleação 23
4.1.1 Introdução
4.2 Crescimento
23
4.2.1 Gradientes de Temperatura na Solidificação
4.2.2 Interfaces de Solidificação
4.2.3 Segregação
5.0 AÇOS CARBONO 25
5.1 Diagrama Fe-C 25
6.0 NOÇÕES DE SIDERURGIA 26
6.1 Redução 29
6.2 Refino
30
6.3 Lingotamento 33
6.4 Tratamento do Aço 33
6.5 Conformação Mecânica 38
6.6 Influência dos Elementos Presentes nos Aços 41
6.6.1 Efeito dos Elementos Presentes na Microestrutura
6.6.2 Efeito dos Elementos Presentes nas Propriedades dos Aços
7.0 FERROS FUNDIDOS
48
7.1 Classificação dos FoFo's 48
7.2 Grafitização
50
7.3 FoFo's Brancos
51
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7.4 FoFo's Cinzentos


53
7 5 FoFo Nodular

7.6 Aços Carbono »


7.6.1 Baixo Carbono

7.6.2 Médio Carbono

7.6.3 Alto Carbono

7.7 Aços ARBL 5g


7.8 Aços Inoxidáveis 57
7.8.1 Martensiticos

7.8.2 Ferriticos

7.8.3 Austeniticos

7.8.4 Duplex, Superduplex e Hyperduplex


7.9 Aços para Fundição 57
7.9.1 Baixo Carbono

7.9.2 Médio Carbono

7.9.3 Alto Carbono

7.9.4 Aço-Liga (Baixo Teor)


7.9.5 Aço-Liga (Alto Teor)
7.10 Aços para Mecânica, Civil, Naval e Tubos 58
7.10.1 Estrutural

7.10.2 Estrutural

7.10.3 Construção Naval


7.10.4 Construção Mecânica
7.10.5 Tubos para Dutos
8.0 TRATAMENTOS TÉRMICOS 59
8.1 Introdução 5g
8.2 Principais Transformações de Fase no Estado Sólido 59
8.2.1 Transformações Alotrópicas
8.2.2 Transformações Martensíticas
8.2.3 Solubilização e Precipitação
8.2.4 Reações Eutetóides
8.3 Transformações da Austenita 59
8.3.1 Transformações Isotérmicas
8.3.2 Transformações com Resfriamento Continuo
8.4 Variáveis nos Tratamentos Térmicos 75
8.5 Recozimento 77
8.5.1 Recozimento Pleno

8.5.2 Esferoidização ou Recozimento globular


8.5.3 Recozimento para Alívio de Tensões
8.5.4 Normalização
8.6 Tempera e Revenido
8.7 Tratamentos Térmicos Especiais
8.8 Tratamento de Endurecimento Superficial

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1. ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS


1.1. Ligações Interatômicas
1.1.1. O Modelo Atômico

Aintuição da existência de partículas indivisíveis que constituem todas as coisas foi relatada pelo
filósofo grego Demócrito em aproximadamente 540 a.C.
Demócrito afirmou que estas partículas, que denominou átomos, sempre tinham existido, não
podiam ser destruídas e assumiam tamanhos e formas diferentes, mas eram feitas do mesmo
material básico. As diversas substâncias que percebemos seriam decorrentes da forma como os
átomos se ligam entre si. Além disso, segundo Demócrito, os átomos de substâncias sólidas
também vibravam ou pulsavam e os átomos da fumaça ou do fogo movimentavam-se livremente,
colidindo uns com os outros.

Thomson criou um modelo atômico, apresentado na figura 1.1, onde, em uma massa de material
de carga positiva estavam encravados os elétrons, como passas em um bolo.

Figura 1.1 - O modelo atômico de Thomson.

Este modelo foi rapidamente superado em função da experiência de Ernest Rutherford e Ernest
Mardsen realizada em 1911, que se constituía no bombardeio de uma finíssima folha de ouro com
partículas alfa, de carga positiva. O resultado obtido levou e estabelecimento do modelo atômico
apresentado na figura 1.2.

••

Figura 1.2 - Resultados esperado e real da experiência de Rutherford.

O modelo atômico de Rutherford, de elétrons girando em torno do núcleo de carga positiva, não
era compatível com os conhecimentos de eletricidade e de magnetismo já disponíveis na época,
que previam que, devido à atração entre cargas opostas, os elétrons de carga negativa, perderiam
energia gradualmente e percorreriam uma espiral em direção ao núcleo, de carga positiva.
Em 1912, o físico dinamarquês Niels Bohr propôs que os elétrons deveriam girar somente a
determinadas distâncias do núcleo.

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Os elétrons irradiariam energia ao saltar de uma órbita de maior energia, situada mais próxima do
núcleo, para outra de menor energia. No deslocamento no sentido contrário, os elétrons
absorveriam energia.
Em 1924, Pauli estabeleceu o princípio da exclusão, segundo o qual, se um elétron possui um
determinado conjunto de números quânticos n, I, m e s, então nenhum outro elétron daquele
átomo poderá ter o mesmo conjunto de números quânticos. A figura 1.3, apresenta os átomos de
hidrogênio, hélio e sódio, conforme este modelo.

Figura 1.3 - Constituição dos átomos de hidrogênio, hélio e sódio. De acordo com o princípio da
exclusão de Pauli, na mesma órbita só poderá haver dois elétrons se estes possuírem spins
opostos.

1.1.2. Configuração de Mínima Energia


A Tabela 1.1 dos elementos periódicos, apresenta entre outras informações, seu número atômico
e massa atômica (massa, em gramas, correspondente a 6,02 x 1023 átomos do elemento).
Os gases nobres (hélio, neônio, argônio, criptônio, xenônio e radônio) possuem um arranjo muito
estável de oito elétrons na última camada (dois elétrons, no caso do hélio), correspondendo a um
baixo nível de energia.
Os outros elementos, para adquirir a configuração altamente estável de oito elétrons no nível mais
externo, devem:
a) Receber elétrons
b) Perder elétrons
c) Compartilhar elétrons

Estes três processos produzem fortes ligações entre os átomos, conhecidas como ligação iônica,
ligação covalente e ligação metálica. Outro tipo de ligação, mais fraca, é a ligação de Van der
Waals.

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Tabela 1.1 - Tabela periódica dos elementos. Para cada elemento tem-se o número atômico e a
massa atômica (carbono = 12,000).
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Com o aumento da temperatura, os átomos adquirem maior energia cinética, vibrando e variando
a distância a em torno de um ponto de equilíbrio. Além do efeito da temperatura, a distância
interatômica depende do tipo de átomo, do seu estado de ionização, dos átomos vizinhos e da
existência de solicitação externa, como esforços mecânicos, campo elétrico ou forças magnéticas.
A existência de uma distância de equilíbrio entre os átomos permitiu o desenvolvimento do modelo
atômico de esferas rígidas que, mesmo não sendo rigorosamente correto, é conveniente para
explicar o comportamento dos materiais onde as ligações entre os átomos não são direcionadas,
como é o caso da ligação iônica e da ligação metálica.

1.1.3. Ligação Iônica


A ligação iônica é estabelecida entre um cátion (elemento que cede elétrons com facilidade) e um
anion (elemento com grande afinidade pelos elétrons).
Devido à sua configuração eletrônica, os metais tendem a ceder os seus elétrons mais externos
formando íons de carga positiva (cátions). Os elementos com o último nível quase completo
recebem os elétrons, formando íons de carga negativa (anions).
A atração entre íons de cargas positivas e negativas produz a chamada ligação iônica,
evidentemente só possível entre átomos de elementos diferentes. A figura 1.4 apresenta a
formação de uma molécula de cloreto de sódio através da ligação iônica ente o cloro e o sódio.

ei *^0
^j cr
(a) (b)
Figura 1.4 - Exemplo de ligação iônica: a) o sódio cede um elétron para o cloro; b) os íons, de
cargas opostas, atraem-se.

Na realidade, como existem vários íons de sódio e cloro presentes, cada íon coordena-se com
seus vizinhos formando uma estrutura ordenada como, por exemplo, o cristal de cloreto de sódio
apresentado na figura 1.5.

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Figura 1.5 - Esquema de coordenação dos íons Na+ E Cl ' , formando por ligação iônica, uma
estrutura cristalina.

As substâncias formadas por ligação iônica apresentam normalmente alta dureza, boa clivagem,
alto ponto de fusão e baixo coeficiente de expansão térmica. No estado líquido conduzem corrente
elétrica pela movimentação dos íons.

1.1.4. Ligação Covalente


Na ligação covalente, os átomos compartilham seus elétrons das órbitas mais externas, formando
pares de elétrons (com spins opostos) que pertencem aos dois átomos. O intercâmbio oscilatório
do par de elétrons entre os dois átomos, pertencendo ora a um, ora a outro, gera uma atração
eletrostática, pois momentaneamente os átomos tornam-se ionizados.
Um mesmo átomo pode participar de mais de uma ligação covalente. De um modo geral, o
número de ligações será igual ao número de elétrons necessários para completar o último nível.
No caso da molécula de água, por exemplo, o átomo de oxigênio compartilha 2 pares de elétrons
com 2 átomos de hidrogênio, como indicado na figura 1.6. As ligações covalentes são
direcionadas espacialmente, em função do número e tipo dos elétrons envolvidos. No caso da
água, as duas ligações formam entre si um ângulo de 105°.

(a) (b)
Figura 1.6 - a) Distribuição de elétrons no último nível e estabelecimento de duas ligações
covalentes nas moléculas de água; b) Esquema tridimensional da molécula de água.

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1.1.5. Ligação Metálica


No modelo de ligações metálicas a força de atração é conseqüência da interação entre os íons
positivos e os elétrons livres, que são compartilhados por todos os átomos.
Os elétrons livres explicam a elevada condutividade elétrica dos metais, pois as únicas
resistências à movimentação da corrente elétrica são as colisões com os outros elétrons. A
condutividade térmica dos metais advém da movimentação elevada dos elétrons, carregando
energia térmica das regiões de temperatura mais elevada para regiões de temperatura mais baixa.
As propriedades mecânicas dos metais, como, por exemplo, sua deformação plástica, estão
associadas ao arranjo cristalino. A tabela 1.2 mostra as características de materiais cristalinos
típicos e as ligações associadas.

Tabela 1.2 - Características de materiais cristalinos típicos, relacionadas, com seu tipo de ligação
Características Material
Energia de
ligação*, e V
Ligação iônica

Cristais transparentes e frágeis; maus Cloreto de césio (CsCI) 3,4


condutores de eletricidade: temperatura de Cloreto de sódio (NaCI) 4,0
fusão (e resistência) aumenta com a energia Oxido de alumínio (Al203) 31,4
de ligação CsCI, 646°C: MgO, 2.900°C.
Oxigênio de magnésio (MgO) 20,4
Ligação covalente

Cristais frágeis e duros; maus condutores de Silício (Si) 4,7


eletricidade: altos pontos de fusão - Si, Diamante (C) 7,4
1410°C;C, 3550°C.
Carboneto de silício (SiC) 6,4
Ligação metálica
Mercúrio (Hg) 0,7
Sólidos opacos e dúteis; cristalinidade
usualmente não evidente; bons condutores de Alumínio (Al) 3,4
eletricidade e calor: vários pontos de fusão - Ferro (Fé) 4,3
Hg,-39°C; W, 3410°C.
Tungstênio (W) 38,8
*As energias tabuladas o são por átomos, permitindo assim fácil composição entre osmateriais. Para obter o valor por
unidade da fórmula (como o NaCI), multiplique pelo número de átomos da fórmula (2 x4,0 e V=8,0 e V, para o NaCI).

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1.2. Sistemas Cristalinos


1.2.1. Reticulados Especiais
Os átomos, no estado líquido ou sólido, situam-se próximos, pois apresentam ligação entre si.
Nos líquidos e nos sólidos amorfos, esta estrutura é de curto alcance, ou seja, o volume que se
encontra arranjado ordenadamente é relativamente pequeno. Os sólidos amorfos são chamados
genericamente de vidros e, durante o aquecimento, amolecem gradualmente até fluir como um
líquido. Nos casos em que a estrutura, ou arranjo coordenado, estende-se espacialmente
(tridimensionalmente) por longas distâncias, têm-se os sólidos cristalinos.
Um caso intermediário entre as condições amorfa e cristalina é o que ocorre com os polímeros,
onde há repetição do arranjo atômico, seguindo apenas uma direção do espaço.
Os cristais, isto é, os conjuntos de átomos ordenados segundo uma configuração periódica em
três dimensões, enquadram-se num dos sete sistemas cristalinos indicados na Tabela 1.3. Estes
sistemas são descritos através dos parâmetros lineares e angulares apresentados nafigura 1.7.

Tabela 1.3 - Sistemas Cristalinos.


PARÂMETROS PARÂMETROS
SISTEMAS EXEMPLOS
LINEARES ANGULARES

Triclínico a*b*c a # 3 = y = 90° K2Cr07


Monoclinico a^b^c a = y = 90° f p S; Se;CaSo42H20
Ortorrômbico a*b*c a = (3 = y = 90° U; I; Ge; Fe3C (cementita)
Tetragonal a = b*c a = B = y = 90° Mn; In; Ti02; Sn (branco)
Cúbico a = b = c a = B = y = 90° Fe; Al; Cu; Au; Ag; NaCI
Hexagonal a = b* c a = B = 90°;y = 120° Zn; Mg; Cd; Co a; NiAs
Romboédrico a = b = c a = B = y t 90° HG; Sb; Br; As; CaC03 (calcita)

/ •

Figura 1.7 - Eixos cristalográficos e parâmetros lineares e angulares

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1.2.2. Estrutura Cristalina Cúbica Simples (CS)


A estrutura cristalina pode ser constituída simplesmente associando-se um átomo a cada ponto do
reticulado. Nesta situação, associam-se os conceitos geométricos e de estrutura cristalina pelas
expressões usuais "rede cristalina" ou "reticulado cristalino". Estruturas cristalinas mais
complicadas são obtidas pela repetição de bases ou modelos mais complexos em cada ponto do
reticulado espacial.
A maioria dos metais cristaliza-se segundo as estruturas cristalinas cúbicas de corpo centrado,
cúbica de face centrada ou hexagonal compacta. Por este motivo, estas estruturas cristalinas
serão consideradas em maior detalhe, a seguir.

1.2.3. Estrutura Cristalina Cúbica de Corpo Centrado (CCC)


A estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC) apresenta um átomo em cada vértice da
célula unitária e um átomo no centro, como indicada na figura 1.8.

Número de átomos por


célula unitária = 2

,1
t£x8 +1=2)
Figura 1.8- Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado.

Alguns exemplos de metais que se cristalizam segundo a estrutura cúbica de corpo centrado são:
o ferro alfa, cromo, molibdênio, vanádio, tântalo e tungstênio.

1.2.4. Estrutura Cristalina Cúbica de Face Centrada (CFC)


A figura 1.9 apresenta a célula unitária da estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC) que
possui um átomo em cada vértice do cubo e um átomo no centro de cada face.

Número de átomos por


célula unitária * 4

[Ig-x8) + fjx6) =4l

Figura 1.9 - Célula unitária da estrutura cristalina cúbica da face centrada

Cada célula unitária possui quatro átomos, um devido à soma das frações de um oitavo,
correspondentes aos átomos nos vértices e mais três devido à soma das metades dos átomos dos
centros das faces. Muitos metais se cristalizam segundo a estrutura CFC, como é, por exemplo, o
caso dos metais ferro gama, níquel, cobre, alumínio, prata, ouro, chumbo e platina. Materiais que
apresentam esta estrutura, possuem alta capacidade de deformação e ductilidade.

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1.2.5. Estrutura Cristalina Hexagonal Compacta (HC)
Afigura 1.10 apresenta a célula unitária da estrutura cristalina hexagonal compacta, que possui
um átomo em cada vértice do prisma hexagonal, um átomo no centro das bases e três átomos no
centro do prisma.

r-H
plano a

plano b

c/a = 1.633
plano a
Número de átomos por
célula unitária = 6
I(g-x12)+lx2) +(1x3)=6]
Figura 1.10- Estrutura cristalina hexagonal compacta.

O número de coordenação de estrutura HC é igual a 12, pois cada átomo possui 12 vizinhos.
Como exemplos de metais que se cristalizam segundo a estrutura hexagonal compacta, temos o
magnésio, titânio, zircônio, zinco e cádmio.
No sistema Hexagonal Simples (HS) os metais não se cristalizam, pelo baixo fator de
empacotamento.

1.2.6. Empilhamento de Planos Compactos


Planos compactos, também chamados de planos densos, são aqueles onde os arranjos dos
átomos, considerados como esferas rígidas, são os mais compactos possíveis, minimizando os
espaços intersticiais, como exemplificado na figura 1.11.

Figura 1.11 -Arranjo atômico num plano compacto

As estruturas CFC e HC são estruturas chamadas compactas, porque possuem a máxima


compactação de átomos por unidade do volume. Estas estruturas são formadas pelo
empilhamento de planos compactos.

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1.3. Defeitos na Estrutura Cristalina

1.3.1. Formação da Estrutura Cristalina.


Quando um metal, ou liga no estado líquido, é resfriado até seu ponto de fusão, inicia-se a
solidificação, através da formação de cristais em pontos da massa líquida. A cristalização irá
formar estruturas cristalinas que são dependentes do metal ou da composição da liga.
Conforme exemplificado na figura 1.12, ao se considerar o resfriamento do metal no estado líquido
dentro de um molde, surgem, em vários locais, núcleos para a solidificação. Os cristais crescem a
partir destes núcleos, até que começam a se encontrar uns com os outros na fase final da
solidificação, produzindo interfaces.
Denomina-se grão cada cristal individual do material. No caso do material policristalino, cada grão
encontra-se cercado por vários outros. A superfície de encontro de dois grãos é denominada
contorno de grão.
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Nucleação da solidificação na superfície do molde. Crescimento dos cristais e maior nucleação na superfí
cie fria da parede do molde.

Nucleação de grãos no seio do liquido. Crescimento dos grãos com a perda de calor.

Mais grãos podem ser nucleados. Prossegue o cresci Todo o líquido foi solidificado. As regiões de encontro
mento dos grãos devido ao arranjo ordenado de átomos dos grãos são os contornos de grão.
nos cristais.

Figura 1.12 - Solidificação dos grãos e formação do material policristalino.

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1.3.2. Imperfeições Associadas à Composição Química


Os átomos de outros elementos, sejam impurezas ou elementos de liga, podem acomodar-se na
estrutura cristalina de um dado metal, formando uma solução sólida.
Chama-se matriz à estrutura cristalina do metal considerado, que é denominado solvente.
Os outros elementos, cujos átomos estão na solução sólida, são denominados solutos.
Os átomos solutos podem estar em solução sólida substitucional, quando ocupam posições dos
átomos da matriz na estrutura cristalina, ou em solução sólida intersticial, quando ocupam
interstícios na estrutura cristalina. As figuras 1.13 e 1.14 ilustram estes casos.

(a) (b)
Figura 1.13 - Solução sólida substitucional: (a) Átomos maiores; (b) Átomos menores que os da
matriz.

Figura 1.14- Solução sólida intersticial.

A distorção na estrutura cristalina, provocada pelos átomos em solução, significa um afastamento


dos átomos da sua posição de equilíbrio, correspondente ao nível mínimo de energia. Os átomos
que se encontram nesta região de distorção possuem, portanto, um nível energético mais elevado
que os átomos que constituem as porções perfeitas da rede cristalina.
Nas soluções substitucionais, o limite de solubilidade é função da relação entre os tamanhos
atômicos, número de elétrons no último nível, estrutura cristalina de cada elemento e
eletronegatividade. Se a diferença entre os tamanhos atômicos de dois elementos for inferior à
cerca de 15%, pode-se esperar que haja grande solubilidade entre eles.

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1.3.3. Defeitos de Ponto

Lacunas são espaços vazios na estrutura cristalina, que poderiam estar preenchidos por um
átomo. São também chamados de vazios ou vacâncias e constituem defeitos de ponto
importantes.
Com o aumento da temperatura, a quantidade de lacunas aumenta exponencialmente, sendo
geradas a partir de outros defeitos na estrutura cristalina, como, por exemplo, os contornos de
grão.
As lacunas podem, também, ocorrerem associadas, aos pares ou em grupos maiores.
Os vazios em estruturas cristalinas formadas pela ligação iônica, devido à ausência de um par de
íons, são chamados de defeitos de Schottky, e a presença de um íon numa posição intersticial, de
defeito de Frenkel.

Os átomos da matriz, ocupando posições intersticiais, são outro tipo de defeito de ponto. Como é
necessária uma grande quantidade de energia para esta situação, tem-se que este tipo de defeito
é pouco provável. A figura 1.15 ilustra estes tipos de defeito de ponto.

(a) <b) (O

Figura 1.15 - Defeitos de ponto: (a) Lacuna; (b) Bilacuna; (c) Defeito de Schottky; (d) Átomo em
interstício; (e) Defeito de Frenkel

1.3.4. Defeitos Lineares

Os defeitos lineares são denominados discordâncias "dislocation" e possuem fundamental


importância na deformação plástica dos metais, em função da sua atuação no deslizamento entre
porções do cristal.
A discordância tipo aresta "cunha" é a distorção da estrutura cristalina ao longo de uma linha
correspondente à aresta de um semi-plano inserido no cristal, como apresentado na figura 1.16.

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A D C D A D CD

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Figura 1.16 - Discordância aresta. A linha da discordância é a perpendicular ao plano do papel,


correspondente à aresta do semi-plano adicional.

As discordâncias interagem com os átomos solutos na matriz, pois representam locais na


estrutura cristalina, onde os átomos solutos se acomodam com mais facilidade, resultando num
nível energético mais baixo e mais estável para o conjunto discordância/átomos solutos. A figura
1.17 mostra esquematicamente a redução das tensões na estrutura cristalina ao longo da linha da
discordância.

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Figura 1.17 - Diminuição das distorções na estrutura cristalina, provocadas pela discordância
aresta, devido à presença de: (a) átomos menores, em solução substitucional; (b) átomos
maiores, em solução substitucional; (c) átomos pequenos em solução intersticial.

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A figura 1.18 mostra como é possível deslocar um tapete com facilidade, restringindo-se o
processo de deslizamento a uma pequena região.

Figura 1.18-0 esforço para arrastar um tapete é menor, restringindo-se a região em movimento.

A analogia com a movimentação do tapete pode ser compreendida ao se considerar, através da


figura 1.19, que poucos átomos em torno da linha da discordância encontram-se fora das suas
posições de energia mínima, e que pequenos movimentos são suficientes para que o semi-plano
correspondente à discordância, se alinhe com outro plano de átomos. A conseqüente
movimentação da discordância prossegue até que esta atinja a superfície do cristal, formando um
degrau de deslizamento, cuja extensão corresponde a um deslocamento da discordância.
F-r ®-i -

e-F

Figura 1.19-0 esforço de cisalhamento F produz pequenos movimentos atômicos e troca das
ligações entre os átomos. Adiscordância se movimenta, produzindo um degrau correspondente a
uma distância atômica (para o sistema cúbico simples).
O deslocamento de uma discordância da sua posição para a próxima posição equivalente é
denominado vetor de Burgers da discordância, na figura 1.20.

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A discordância simbolizada na figura 1.20 é, por exemplo, uma discordância aresta positiva.

VilMOISlKAMHTO

Figura 1.20 - Discordância espiral. A linha da discordância corresponde a um volume cilíndrico,


onde há distorções na rede cristalina.

As discordâncias também podem ser mistas, contendo componentes aresta e espiral. Deste
modo, podem-se formar anéis ou laços de discordâncias como, por exemplo, o indicado na figura
1.21. A aplicação da tensão de cisalhamento no sentido indicado expande o anel, aumentando a
linha da discordância.

Figura 1.21 - Discordância em anel, que possui regiões mistas de aresta positiva, espiral direita,
aresta negativa e espiral esquerda.

A quantidade de discordâncias existentes num metal é medida pela soma dos comprimentos (em
cm) das linhas de discordância existentes por cm3 do metal. Tal valor é denominado densidade de
discordâncias.

Normalmente, para metais resfriados lentamente, a ordem de grandeza da densidade de


discordâncias é de 106 cm/cm3, crescendo para 1010 cm/cm3 com a deformação plástica e para até
1012 cm/cm3, em certos casos, mediante um tratamento térmico de resfriamento brusco.
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As tensões aplicadas sobre um metal ativam fontes de discordâncias, fazendo surgir novas
discordâncias na estrutura cristalina. Estas novas discordâncias, assim como algumas das já
existentes, se deslocam, aumentando seu comprimento e também ocasionando interações entre
discordâncias.

Com o aumento da tensão aplicada, podem surgir vários anéis concêntricos. A expansão destes
anéis move as discordâncias formando os chamados "trens de discordâncias", onde discordâncias
de mesmo tipo (por exemplo, aresta positiva) deslizam no mesmo plano. Quando o "trem de
discordância" encontra um obstáculo (como precipitados ou então contornos de grão) forma-se um
"empilhamento de discordâncias".
O aumento da tensão implica na chegada de mais discordâncias ao obstáculo, que pode então ser
vencido quando as discordâncias a contornam ou quando as tensões são tão elevadas que
nucleiam uma trinca. A figura 1.22 apresenta um empilhamento de discordâncias numa obstáculo.

-L -L O. _L JL-L-LI
í
Figura 1.22 - Empilhamento de discordâncias do mesmo tipo sobre um obstáculo.

1.3.5. Defeitos Planares

As irregularidades na estrutura cristalina associadas a superfícies são os defeitos planares, que


serão a seguir abordados e que incluem as superfícies livres do metal, os contornos de grão,
outros contornos (macias, interfaces com outras fases presentes) e as falhas de empilhamento.

a) Superfícies livres
Os átomos do metal que constituem superfícies livres do metal, como a superfície de bolhas ou
porosidades, ou a superfície em contacto com a atmosfera, encontram-se num nível energético
mais elevado do que os átomos que se encontram no interior do cristal.
Isto se dá porque os átomos superficiais têm vizinhos apenas de um lado, causando um
desbalanceamento das camadas de elétrons e originando um efeito de tensão superficial e de
energia de superfície.
Ao se considerar um processo de fratura num metal, tem-se que uma parcela da energia
necessária para a fratura será empregada como energia superficial associada à criação das
superfícies da fratura.

b) Contornos de grão
As diferentes orientações entre os cristais desenvolvidos a partir de núcleos distintos formam
como ilustrado pela figura 1.23, superfícies constituídas por átomos que acomodam estas
diferenças.

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Figura 1.23 - Contornos de grão de molibdênio vistos no microscópio ótico adequado a um


modelo atômico indicando a variação nas distâncias entre os átomos dos contornos de grão.

Os contornos de grão possuem outros defeitos subestruturais ou submicroscópicos, como lacunas


e discordâncias. Como as distâncias interatômicas nos contornos de grão diferem da posição de
equilíbrio, tem-se que os átomos pertencentes aos contornos de grão possuem nível energético
superior ao dos átomos no interior dos grãos. Isto os torna mais suscetíveis de sofrer
modificações, como participar de reações químicas (correndo-se) ou metalúrgicas (nucleando uma
segunda fase).

c) Macias
Os contornos de macia são decorrentes de um processo de deformação plástica ou de um
recozimento. A maclação (twinning) é um processo de deformação plástica importante, porém
menos comum que o deslizamento de discordâncias. O cisalhamento produz um deslocamento
dos átomos em relação ao plano de maclação, onde a região maclada fica numa posição
correspondente à imagem de espelho do reticulado original, como indicado na figura 1.24.
Zrwex.

•*>»i-*.--,.

(b)
Figura 1.24 - Esquema da mudança de orientação do cristal durante a maclação. (a) região
maclada correspondente à imagem de espelho da orientação inicial; (b) deslocamento dos átomos
considerando-se dois planos de maclação.

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d) Falhas de empilhamento
Uma falha de empilhamento corresponde a uma discordância dissociada em duas discordâncias
parciais, como exemplificado para a estrutura CFC na figura 1.25. A região entre as discordâncias
parciais é a falha de empilhamento.

•Lmha oe destocaçáo perfeita

Figura 1.25 - A discordância perfeita dissocia-se em duas discordâncias parciais, que se afastam
uma da outra. Os átomos, na região entre as duas, ocupam os "vales" da camada tipo A. Esta
região corresponde à falha de empilhamento.

A superfície da falha de empilhamento possui uma energia superficial. Se esta energia, por
unidade de área, for baixa, como é o caso dos materiais CFC, ter-se-á um maior afastamento
entre as discordâncias parciais, aumentando a extensão da falha de empilhamento, dificultando a
movimentação de discordâncias e aumentando a resistência à deformação plástica.

2. DIFUSÃO
2.1. Vibrações Térmicas
Os átomos de um metal se encontram em movimento, vibrando em tomo da sua posição na
estrutura cristalina. Quanto maior a temperatura, maior será a intensidade da vibração dos
átomos, porque deste modo se armazena no metal a energia utilizada para o aquecimento. Esta
energia é liberada durante o resfriamento.
A mudança de um átomo de uma posição na estrutura cristalina para outra equivalente, exige que
este átomo atinja uma situação de energia mais elevada numa etapa intermediária no seu
percurso, para liberar-se de seus vizinhos originais.
O aumento do número de átomos com energia acima de um valor mínimo para superar a barreira
energética, aumenta a possibilidade de átomos mudarem de posição na estrutura cristalina,
pulando para uma posição vizinha, criando lacunas ou simplesmente se deslocando.
É muito mais rápida em temperaturas elevadas, porque há um número maior de lacunas e um
número maior de átomos com energia térmica (vibração térmica) superior ao mínimo necessário
para a mudança de posição.

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2.2. Mecanismos de Difusão

Os mecanismos de difusão mais prováveis são, a difusão substitucional, onde um átomo em


solução sólida substitucional "pula" para a lacuna vizinha e a difusão intersticial, onde um átomo
em solução sólida intersticial "pula" de um interstício para outro.
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é, teoricamente, uniforme em todas as direções. Á
medida que existam impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por
exemplo, carbono, hidrogênio e oxigênio com relação aos átomos de ferro, estes se dispõem na
região intersticial dos átomos de ferro, constituindo o que se chama solução sólida intersticial. Se,
entretanto, os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do
metal puro, estes vão deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o
que se chama solução sólida substitucional conforme figura 2.1.

GQQQQ QWee-o
€m<HH)
éé<H>
òòò ò 0eé
B

Solução Sólida Intersticial Solução Sólida Substitucional


Figura 2.1 - Figura esquemática correspondendo a solução sólida intersticial e substitucional

Em algumas ligas metálicas encontram-se átomos tanto em solução sólida intersticial como em
solução sólida substitucional.

A conseqüência da introdução de átomos de natureza diferente na estrutura cristalina do metal


puro é a distorção da estrutura cristalina. Se a distorção da rede tornar mais difícil o deslizamento
dos planos, pode-se dizer que o metal está mais resistente. Este é o principal mecanismo
responsável pelo aumento da resistência do aço pela adição de elementos de liga.

A difusão pode ser dos seguintes tipos:

a) Difusão intragranular (ou no volume)


Os átomos se deslocam pelas posições correspondentes no sistema cristalino. Tem-se a difusão
substitucional e a difusão intersticial, conforme a movimentação seja de átomos em solução sólida
substitucional ou intersticial.

b) Difusão na superfície livre e nos contornos


Como as superfícies livres do metal e os contornos de grão são superfícies mais abertas, isto é,
apresentam maior espaço entre os átomos e, como seus átomos também possuem energia mais
elevada, têm-se a formação de caminhos preferenciais para a difusão segundo estas superfícies.

c) Difusão nas linhas de discordâncias (ou difusão tubular)


Os espaços mais abertos associados a uma linha de discordância facilitam a difusão. Tal tipo de
difusão é mais importante, se a densidade de discordâncias for elevada.

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A(Figura 2.2) apresenta coeficientes de difusão em função da temperatura. Pode-se notar, por
exemplo, que a autodifusão da prata é mais intensa através dos contornos que no volume e'que a
1.000 Ka difusão do carbono no ferro é cerca de cem vezes maior na estrutura CCC do que na
estrutura CFC.

Temperatura, C

-18
Mn em Fe cfc -M>. c„ __ ,> „ \

-20
0,5 1,0
a
1,5
Temperatura, 1000/ k

Figura 2.2 - Coeficientes de difusão em função da temperatura.

3. DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO
3.1.Introdução
Fase é a porção de matéria fisicamente homogênea e perfeitamente distinguível. Por exemplo, no
caso de metais, uma fase apresenta a mesma estrutura cristalina e, havendo duas fases
presentes, estas são distintas, sem a ocorrência de uma transição entre elas, tornando-as
normalmente identificáveis ao microscópio.
Os diagramas de fase, também chamados diagramas de equilíbrio, dão informações sobre as
fases presentes, em função de variáveis como a composição química, a temperatura ou a
pressão.

A composição química é caracterizada pela concentração dos componentes do sistema, sejam


eles elementos químicos ou substâncias.
Atemperatura é caracterizada pelo aquecimento e resfriamento lentos que permitam a difusão no
estado sólido.

OBS.: Nos limitaremos apenas a parte introdutória neste tópico, pois não é objeto de
estudo os outros diagramas, com exceção do diagrama Fe-C no tópico 5.1.

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4. TRANSFORMAÇÕES DE FASE
4.1. Nucleação
4.1.1. Introdução
Todo processo de transformação de fase segue uma etapa de nucleação e, em seguida, uma
etapa de crescimento.

Como exemplos de transformações de fase, além da solidificação, temos: condensação,


precipitação de fases ao ultrapassar o limite de solubilidade, recristalização e a transformação
alotrópica como, por exemplo, a do ferro, mudando de estrutura cúbica de face centrada para
cúbica de corpo centrado a 910°C.
Além da mudança na estrutura, as transformações de fase podem também apresentar mudança
na composição química (requerendo difusão) e mudança de volume.
A nucleação da nova fase pode ser homogênea, onde os números estão dispersos no seio da
fase original, ou então heterogênea, ocorrendo em descontinuidades, como contornos de grãos e
discordâncias.

4.2. Crescimento

4.2.1. Gradientes de Temperatura na Solidificação


Os núcleos da nova fase formada crescem, devido à agregação de átomos, deslocando a
interface.

De um modo geral, este deslocamento da interface se dá abaixo ou acima da temperatura de


equilíbrio. O super-resfriamento cinético ocorre na solidificação e o superaquecimento cinético
ocorre em outras mudanças de fase, por exemplo, Fea -* FeY- Na fusão de metais não há
superaquecimento, porque não há barreira energética, devido à superfície.
No caso específico da solidificação, tem-se tipicamente uma evolução da temperatura como
tempo, conforme indicado na figura 4.1. O líquido é super-resfriado até TnuC|, onde se inicia a
nucleação. Devido à solidificação, um determinado volume de material fica com energia menor
(calculada pelo calor latente da transformação).
Esta diferença de energia é convertida em valor sensível, elevando a temperatura até T,,
temperatura de fusão. Após o término da solidificação, o sólido resfria.
I

T, \
/ liquido
/ * '
sólido
líquido !
t ;
*nycl
Sólido
Tempo de
l

1
solidificação
*•
Tempo

Figura 4.1 - Curva típica de temperatura x tempo na solidificação, verificando-se o super-


resfriamento do líquido.

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A interface de solidificação irá apresentar morfologia distinta, em função da variação de


temperatura do líquido, a partir da interface.
Considerando-se o enchimento de um molde com metal no estado líquido, tem-se logo antes da
nucleação e devido ao super-resfriamento, uma distribuição de temperatura, como indicado na
figura 4.2 (a). Com a solidificação, devido ao calor latente, a temperatura se eleva, como indicado
em 4.2 (b).
Dependendo, portanto, do calor latente do metal e das trocas de calor envolvidas, pode-se ter no
líquido junto à interface de solidificação em deslocamento, um gradiente de temperatura positivo
ou negativo.

Temperatura Ce fusão, no equrttbro

Temperatura de nucleação

Distância da oareoe do moiae Distanciada parede do moioe

Figura 4.2 - Distribuição de temperatura no líquido próximo à parede do molde; (a) logo antes e
(b) logo após a nucleação da solidificação.

4.2.2. Interfaces de Solidificação


O crescimento dos grãos se dá mais lentamente na direção dos planos mais compactos, pois
estes necessitam de mais átomos por unidade de área para ser formados. A figura 4.3 apresenta
como exemplo, na estrutura CFC, o plano compacto e o plano da face do cubo. Este se propagará
mais rapidamente que o plano denso. Na mesma figura observam-se aspectos típicos dos
chamados grãos eqüiaxiais, onde, devido à simétrica cristalina, não há uma direção em que o
crescimento preferencial ocorra com grande intensidade.

Figura 4.3 - Os grãos crescem mais rapidamente nas direções correspondentes aos planos com
menor densidade de átomos, produzindo formatos como os grãos eqüiaxiais apresentados.

A ocorrência de um gradiente de temperatura negativo pode, em função do material, promover o


aparecimento de grãos muito alongados, denominados dendritas.
As dendritas surgem devido à propagação de protuberâncias, que encontram à sua frente um
líquido em temperatura mais baixa e, portanto, com maior facilidade para se solidificar. O eixo de

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crescimento das dendritas é um eixo cristalográfico e, geralmente, segue a direção do gradiente


de temperatura.
No caso de ligas, tem-se que a temperatura de fusão não é constante e depende da composição
da fase líquida, como se pode ver nos diagramas de fase.
A fase líquida segregada entre as dendritas possui maior concentração do soluto e ponto de fusão
menor que o do líquido com a composição da liga, que se encontra adiante das "pontas" das
dendritas. Portanto, é preferencial a solidificação na extremidade da dendrita, em relação à
solidificação na lateral.
A figura 4.4 apresenta um corte típico num lingote, mostrando as três zonas que podem ocorrer
numa peça fundida.
Na região junto ao molde, devido ao rápido resfriamento do líquido, tem-se um elevado grau de
super-resfriamento, favorecendo o surgimento de um grande número de núcleos de grãos
eqüiaxiais, de orientação aleatória. Os grãos cujos eixos cristalográficos, associados a planos de
rápido crescimento, estejam orientados favoravelmente em relação ao gradiente de temperatura,
crescem com maior rapidez, formando dendritas, denominadas grãos colunares.
Zona Zona c« Zona cerwai ae Zona o« Zona
soquiihatía yaoteotoftfM orios«juMia» grae»eoiun*rri cocw*aüa
/•• i ; i i i ..
fj :.>'"• i '„. i íwf .1 ':"A

Figura 4.4 - Textura típica na solidificação de um lingote.

Nos metais puros, os grãos colunares crescem até se encontrar no centro da peça. A zona de
grãos eqüiaxiais, indicada no centro do lingote, surge em ligas, devido à soma do super-
resfriamento constitucional, correspondente a cada frente de solidificação. Isto possibilita a
nucleação de novos grãos no centro da peça.

Na solidificação é possível a obtenção de barra de metal formada por um único grão (monocristal),
desta barra podem ser usinados CP's e conduzidas atividades de pesquisa (vide em ensaios
mecânicos).

4.2.3. Segregação
Os átomos solutos, impurezas ou elementos de liga, apresentam, em geral, maior solubilidade na
fase líquida do que na fase sólida. No processo de solidificação existe, portanto, a tendência de
estes átomos a ser expulsos da fase sólida, solidificando-se no final.
A macro-segregação para o centro do lingote se manifesta nos produtos acabados. O
arredondamento dos cantos vivos nas peças fundidas diminui a possibilidade de formação de um
plano contínuo rico em impurezas e de propriedades mecânicas ruins, como indicado na figura
4.5.

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Figura 4.5 - A macro-segregação no centro do lingote permanece nas peças produzidas por
laminação ou forjamento.

5 AÇOS CARBONO
5.1 Diagrama Ferro-Carbono
O diagrama de equilíbrio ferro-carbono estável é obtido considerando-se a formação de grafite e
encontra-se apresentado na figura 5.1.

y = auctenãta
temperatura temperatura
rerrita
•C
6:<teRa
CM • cementita

austenita primária começa a se


solidificar

austenita solida em solução de L* Fe C


ponto carbono no ferro gama I
| magnético
1670 Fe C
ledeburíta austenita e |
1600
cementita *»Fe C
cementita e
austenita em I
ledeburíta
perlita i

I cementita, perlita e ledeburíta |

mudança magnética da cementita Fe C

JnL
0,50% 0,83* 1* 2% 4% 514 6% «•«%

•< Hipo eutetórde ^ «; Hiper -eutetóide >

< ir^
AÇO •
ferro fundido

Figura 5.1 - Diagrama de equilíbrio Fe-C e suas fases

Observando-se a figura 5.1, verifica-se que o teor de carbono é considerado até 6,7%,que
corresponde à concentração de carbono na cementita (Fe3C), porém as ligas de interesse vão até
4,3%. Teores mais elevados que 6,7% não têm interesse prático. A cementita cristaliza-se no
sistema ortorrombico e é de grande dureza, aumentando a resistência à tração e a fragilidade dos
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w

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aços. Por outro lado, para um teor de carbono igual a zero, temos o ferro puro que, dependendo
da temperatura, irá se cristalizar segundo as estruturas CCC e CFC.
Aço doce - baixíssimo carbono, com teor inferior a 0,008%, em matriz essencialmente
ferrítica. Aço de baixo e médio teor de C entre 0,008 e 0,8%, aço de alto teor de C entre 0,8 e
2,0% e FoFo's entre 2,0 e 4,3%.
No processo de solidificação, o ferro, inicialmente, numa temperatura de 1534°C, se
cristaliza segundo a estrutura cúbica de corpo centrado, formando a ferrita 8 (ferro 5). Esta,
numa temperatura de 1390°C, se transforma em austenita, de estrutura cúbica de face centrada
(ferro y) que, por sua vez, se transforma em ferrita (ferro a) a 910°C. Finalmente, numa
temperatura abaixo de 766°C (ponto Curie), a ferrita torna-se um material ferro-magnético, o que
gerou a designação de a ferro não-magnético.
O diagrama Fe - C indica, em função da temperatura e da concentração de carbono, quais
as fases (líquido, a, y, 6, Fe3C) que se encontram em equilíbrio.
As transformações de face, entretanto, passam-se a temperaturas alguns graus acima ou
abaixo da condição de equilíbrio, devido ao efeito da chamada histerese térmica.
Esse desvio da temperatura de equilíbrio será tanto maior quanto for a variação da
temperatura. Por exemplo, a transformação entre austenita e ferrita, para o ferro puro e em
velocidades moderadas de aquecimento ou resfriamento, irá ocorrer a 915°C ou 890°C,
respectivamente.
A estrutura cúbica de corpo centrado, embora menos compacta que a estrutura cúbica de
face centrada, possui menor capacidade de dissolver o carbono, pois os seus interstícios na rede
cristalina são menores. A austenita é capaz de dissolver até 2% de carbono (a 1130°C), o que
corresponde a uma composição em átomos de 8,7%.
Costuma-se utilizar o diagrama Fe-C na versão simplificada, exposta na Figura 7.1mais a
frente, e onde se considera que apenas a austenita seja capaz de dissolver o carbono,
desprezando-se a sua solubilidade no ferro a, e não se considerando a reação peritética y ±; a +
L.

Tomando-se, por exemplo, um aço com 0,8% de carbono no estado líquido e,


considerando-se o seu resfriamento, tem-se, aproximadamente, a 1480°C, o início da
solidificação, formando-se a austenita. Após o término da solidificação, a austenita, com 0,8 de
carbono, é resfriada lentamente até 723°C, quando ocorre a reação eutetóide y -> a + Fe3C,
formando um constituinte denominado perlita, que é composto por lamelas de cementita
intercaladas com lamelas de ferrita. Verifica-se, pelo diagrama, que o teor de cementita na perlita
é de 12%. Como toda a austenita produz reação eutetóide, tem-se 100% de perlita. Este aço
obtido é chamado de aço eutetóide. Os aços hipoeutetóides possuem teor de carbono inferior a
0,8% e os aços hipereutetóides, teor superior.
Ao se considerar o resfriamento lento de um aço com 0,4% de carbono, tem-se que a
austenita, com 0,4% de C, ao ultrapassar a linha de temperatura crítica A3, indicada na Figura 5.1,
penetra na chamada zona crítica que vai até a linha correspondente à temperatura de 723°C.
Neste intervalo de temperatura, dentro da zona crítica, a austenita vai se transformando em ferrita,
com teor de carbono desprezível. Ao chegar a 723°C, metade da austenita formou ferrita e a outra
metade teve o teor de carbono aumentado de 0,4 para 0,8%. Austenita, com 0,8%C, na
temperatura de 723°C, sofre a reação eutetóide, formando perlita. A microestrutura deste aço
(0,4%) irá apresentar 50% de ferrita e 50% de perlita.
Ao se considerar um aço hipereutóide com aproximadamente 1,3% de C indicado na
Figura 5.1, em resfriamento lento, tem-se que a austenita irá produzir cementita ao ultrapassar a
linha de temperatura crítica Acm, diminuindo seu teor de carbono até 0,8%C, ao atingir 723°.

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13 — 08
Neste percurso será formado - — = 8,5% de cementita, restando 91,5% de austenita com
6,7 - 0,8
0,8%C, que irá formar perlita pela reação eutetóide. A microestrutura resultante será uma rede de
cementita nos contornos dos "grãos" de perlita. A estimativa do teor de carbono nos aços
hipereutetóides é mais difícil, face aos erros conseqüentes de pequenos desvios na avaliação da
quantidade de cementita.
A Figura 5.2 apresenta as microestruturas resultantes do resfriamento lento de alguns
aços.

•2*

(a) (b) (c)


Figura 5.2 - Microestruturas de aços: eutetóide (b), hipoeutetóide (c) e hipereutetóide (a).

6. Noções de Siderurgia
Na produção dos aços, são executadas as operações de redução e refino, seguidas de
tratamentos especiais em função da qualidade desejada.
Sintenzação ,/~ ". sàt"t*"*^<
Granulado BY
Carvão Mineral

Alto Forno ar
/
toque " Coqueria

Redução
Direta

(Midrex, HyL)

Ferro Esponja
(DRUHBI)

Figura 6.1 - Diversas operações realizadas na fabricação dos aços, englobando, neste
fluxograma, vários processos usados em diferentes siderúrgicas.

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6.1. Redução
A etapa de redução (figura 6.2) tem, por objetivo, reduzir o ferro que se encontra no estado
oxidado (formando óxidos) para o estado metálico. No processo de alto forno, a carga é colocada
pela parte superior do alto forno e o ar é insuflado pela parte inferior, após ser aquecido até 900°C
num recuperador de calor. A carga é constituída por:

a) Oxido de ferro - minérios de ferro e/ou seus finos aglomerados pelos processos de
sinterização ou de pelotização;
b) Coque metalúrgico pela coqueificação do carvão mineral ou do carvão vegetal) -
Fornece o agente redutor do ferro. Sua queima libera calor para a fusão do ferro e da
escória e sua presença garante a estabilidade mecânica e a permeabilidade dos
gases no interior do alto forno;
c) Fundentes calcáreos (carbonato de cálcio) e dolomita (carbonato de cálcio e
carbonato de magnésio) - diminuem a viscosidade da escória.

O ar reage com o carbono do coque, produzindo calor e uma corrente ascendente de


gases contendo CO, principal agente redutor. No estado líquido, o ferro metálico, junto com outros
elementos, goteja, acumulando-se no cadinho do alto forno como ferro gusa. Outras substâncias
presentes também no estado líquido formam a escória que, por ser menos densa, sobrenada o
ferro.

Fluxo Simplificado de Produção

t:u««
*iHih LJ
V
Saxeli
MMn

Arinna »*lrr.a

H-te^.tJo / V
Mm* ria ,lr f< mi # %
I jws-.ru^.'»

Aciana LD

(X IKOS

Preparacfto
l-ingntimento • laminado
da c*"»»

Figura 6.2 - Redução pelo processo do alto forno, produzindo ferro gusa.

O gás que sai pelo topo do alto forno é chamado de gás de alto forno. Após um processo
de limpeza, parte dele é injetado nos recuperadores de calor, aquecendo-os pela sua combustão,
antes da entrada do ar para o alto forno. Pela parte inferior do alto forno (cadinho) são vazados,
em intervalos da ordem de uma hora e meia, a escória e o ferro gusa.

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A escória é o produto da fusão da parcela do minério que não reagiu quimicamente no alto
forno (principalmente Si02 e Al203) mais os fundentes (CaO, MgO) e as cinzas do coque (Si02, S).
É utilizada como lastro em estradas de ferro e de rodagem e também na fabricação de cimento.
O ferro gusa é utilizado como matéria-prima para a fabricação do aço e dos ferros fundidos
e possui uma composição química da ordem de 3,5 a 4,5% de C, 0,8 a 3% de S, 0,5 a 2% de Mn,
0,080 a 0,150% de P, 0,020 a 0,040% de S e o restante de ferro.
Do cadinho, o ferro gusa, à cerca de 1200°C, pode ser transportado até uma máquina de
lingotar, formando-se lingotes de gusa sólido, ou pode ser colocado, no estado líquido, num vagão
especial (tipo carro-torpedo ou tipo carro panela de gusa) que o conduzirá até a aciaria para a
operação de refino.

6.2. Refino

Nesta etapa, é produzido o aço, a partir do ferro gusa, com adição ou não de sucata. O
carbono e outros elementos são removidos, parcialmente, do gusa, formando gases como CO ou
S02 ou então óxidos que são retirados com a escória, como o Si02 e o MnO.
Uma importante distinção entre os tipos de aço se refere à natureza da escória empregada
no refino. Uma escória rica em Si02 é dita ácida e uma escória rica em CaO é básica. Atualmente,
a escória básica é muito mais empregada devido à sua capacidade de remover o fósforo e o
enxofre do aço.

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Na operação de refino, é colocado o oxigênio (puro, ar ou oxido de ferro) em contacto com


o gusa, de modo a reagir com elementos tais como o carbono, o silício e o manganês - que são
removidos, porque possuem uma afinidade com o oxigênio maior que a do ferro. Os processos
utilizados para o refino do aço são:
a) A maior parte do aço produzido no Brasil é obtida através de conversores LD (figura
6.3), onde oxigênio puro é soprado sobre a superfície do banho metálico. Devido às
diferenças de temperatura e composição química, ocorre grande movimentação do
metal, possibilitando tempos de refino da ordem de 15 a 25 minutos para uma carga
em torno de 50 toneladas.

O sopro de oxigênio projeta partículas de metal líquido para fora da superfície, que
são muito rapidamente oxidadas, formando FeO. A escória formada fica intimamente
misturada com o metal, facilitando o estabelecimento rápido de um equilíbrio químico.
Inicialmente, o silício reage como FeO, formando Si02 (silícia), que é fixada pela
adição de CaO (cal). O oxido de manganês, também formado pela reação como FeO,
pode ser parcialmente reduzido pelo carbono, se a temperatura ultrapassar 1400°C,
aumentando o teor de manganês no aço.
O carbono forma CO e C02, que saem pela chaminé. O gás da chaminé do conversor
LD é queimado ou utilizado na coqueria. O fósforo é removido pelo FeO e fixado à
escória pela cal, de acordo com a reação:
2P + 5FeO = 4CaO - 4Ca O. P205 + 5Fe
O enxofre incorpora-se à escória pela reação com a cal, formando CaS. Devido ao
emprego de oxigênio puro, tem-se um baixo teor de nitrogênio no aço (0,002%), que
sobe para 0,003 a 0,006% durante o lingotamento, devido ao contacto com o ar. O
oxigênio residual, na forma de FeO, é da ordem de 0,060%, após o refino no
conversor LD.

Os conversores Bessemer e Thomas insuflam ar pela parte inferior, de maneira a


atravessar o metal líquido. Estes processos encontram-se em desuso, porque o
nitrogênio do ar retira calor ao passar através do metal líquido e aumenta também o
teor de nitrogênio no aço, diminuindo sua soldabilidade e sua resistência ao
envelhecimento;

Figura 6.3 - Conversor LD

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b) Forno de Soleira - O processo Siemens-Martin (open hearth) emprega fornos como o


apresentado na figura 6.4, onde o metal líquido possui grande interface com a
atmosfera, facilitando a interação como oxigênio. Este processo está em desuso,
porque necessita de longos períodos para o refino (cerca de 9 horas para um grande
forno de 250 toneladas) e consome grande quantidade de óleo combustível, o que
gera um elevado custo;

Seção A-A'
Carga (Sucata,
Gusa Líquido e
Fundente)

Figura 6.4 - Forno Siemens-Martin

c) Forno elétrico - A fabricação de aço pelo forno elétrico, principalmente o de arco,


conforme o indicado na figura 6.5, permite produzir todos os tipos de aço-liga, além do
aço-carbono. Como a energia do arco torna a operação do forno independente da
composição química e da temperatura da carga, é possível utilizara-se qualquer
proporção de sucata, inclusive apenas sucata. O processo do forno elétrico permite a
operação seqüencial com duas escórias e a obtenção de baixos teores de S e P no
aço.

Ilrítl»""»-"

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Figura 6.5 - Exemplo de um forno elétrico.

Através da descoberta de novos processos de produção foi possível na siderurgia, por


exemplo, a substituição da fabricação de aço em fornos Siemens Martin, nos quais as corridas
duravam aproximadamente oito horas para serem produzidas; pelos fornos Conversores LD, que,
para uma mesma capacidade produtiva, dura aproximadamente quarenta minutos. Inovações
radicais como esta têm ocorrido na siderurgia e em praticamente todas as indústrias,
proporcionando tremendas melhorias de performance.

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6.3. Lingotamento

Após o refino, o aço é colocado no estado líquido numa panela e vazado em formas chamadas
lingoteiras ou em instalações de lingotamento contínuo.
O lingotamento em lingoteiras pode ser direto ou indireto, como apresentado na figura 6.6 ,
dependendo do modo de introdução do aço nas lingoteiras, onde se solidifica.

Figura 6.6 - Produção de Lingotes


Após o refino, o aço é colocado no estado líquido numa caçamba (panela) e vazado em
formas chamadas lingoteiras ou em instalações de lingotamento contínuo conforme figura 6.7. No
lingotamento contínuo, o aço é colocado em molde vazado, resfriado a água, a medida que o aço
segue nos roletes vai se solidificando. Este processo apresenta vantagem de diminuir a demanda
de laminação, pois sua seção reta é menor que a do ligotamento convencional. Isto eleva o
rendimento, pois diminui a formação de carepa de laminação (óxidos formados durante a
laminação a quente) e também reduz as perdas, já que as pontas dos lingotes convencionais são
descartadas em função do rechupe de solidificação.

Figura 6.7 - Lingotamento Contínuo

6.4. Tratamento do Aço


Com o objetivo de se obter melhorias em algumas propriedades dos aços, podem ser
realizados tratamentos especiais, denominados métodos de refino secundário ou metalurgia na
caçamba. Alguns destes tratamentos são:

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a) Desoxidação
O oxigênio residual no aço líquido, após o refino, continua reagindo como carbono
durante o lingotamento, promovendo uma evolução intensa do gás monóxico de
carbono (CO). O desprendimento gasoso motivou a denominação de aços
efervescentes a estes aços.
A evolução gasosa, principalmente ao longo das paredes da lingoteira, provocou a
renovação do líquido entre as dendritas que se formam na zona rim (figura 6.8). Em
conseqüência, os átomos segregados para a fase líquida, são removidos e a
solidificação se completa com aço de relevada pureza na pele sólida e na zona rim.
As bolhas tubulares da zona rim se formam quando a velocidade de desprendimento
e flutuação das bolhas de gás é menor que a velocidade da solidificação.

J9WAS WliltHAS

COtlÃODIlCHAMIHIO

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Figura 6.8 - Formação de um lingote de aço efervescente.

Os átomos segregados se concentram no núcleo do lingote, especialmente o enxofre,


que não participa de reações durante a solidificação. A grande segregação causa
variações nas propriedades mecânicas, devido à heterogeneidade do material
produzido.
O oxigênio pode ser removido através de técnicas como a adição de metais que
possuem muito mais afinidade com o oxigênio do que este com o ferro; por exemplo,
o alumínio, o silício ou o manganês. Estes metais são colocados no fundo da panela,
antes do vazamento do aço, e/ou introduzidos na panela cheia do aço, como
exemplificado pelos esquemas de desoxidação, apresentados na Figura 6.9.

O alumínio pode ser adicionado na forma de barras, grãos ou fios. Devido à reação do
alumínio e/ou silício com o oxigênio, não há evolução de gás, o que motivou a
denominação aços acalmados.

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Conf guraçao na oual o oesoudanle ê colocado no lunoo da
panela e o propno jalo de aço o rxjmooeneura. hJo exata
proteção, para a escoria.

Configuraçãona qualo desoxtóante é edioonado após a cor-


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Confcjuracao aniioga com • dtferença da que nfra-M

Figura 6.9 - Diferentes modos de adição do elemento desoxidante na panela do aço.

Os óxidos de alumínio e os silicatos formam inclusões que emergem na panela, antes


do vazamento dos lingotes, possibilitando a obtenção de um aço com menor teor de
inclusões. A agitação do aço líquido na panela, através de um agitador
eletromagnético mecânico ou pela injeção de um gás inerte e a adição de cálcio
(como CaSi ou CaAI), contribuem para a eliminação das inclusões no aço.
Na operação de lingotamento, verifica-se que a parte externa do lingote solidifica-se
rapidamente. Como o volume do aço no estado líquido é maior que no estado sólido,
tem-se a formação de cavidades na região da última porção do lingote a se solidificar.
A formação destas cavidades, denominadas de rechupe ou vazios, encontra-se
apresentada na Figura 6.10.
A região do lingote que contém o rechupe é cortada. Caso, neste corte, o rechupe ou
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os vazios não tenham sido totalmente eliminados, irão formar-se durante a laminação,
defeitos chamados de dupla laminação, que consistem em interfaces paralelas à
superfície da chapa, capazes de abrir em determinadas circunstâncias.
A dupla laminação pode ser detectada através de ensaio por ultra-som, o que pode
ser exigido na aquisição do aço. O menor teor de inclusões e os elementos
desoxidantes atuam no tamanho de grão do aço e na sua resistência ao impacto.
Alguma adição de alumínio é realizada no aço efervescente para melhorar as
características da pele do lingote. Os valores adicionados são insuficientes para a
desoxidação, tal como realizada no aço acalmado. Os aços, parcialmente
desoxidados, são denominados de semi-acalmados.

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Figura 6.10 - Formação do rechupe num lingote de aço acalmado. Após a solidificação, o
massalote (contendo o rechupe) é cortado.

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b) Dessulfuração
As inclusões de sulfetos presentes no aço são alongadas durante a laminação e
diminuem a resistência à tração na direção da espessura, tornando o aço mais
susceptível à decoesão lamelar após a soldagem e também diminuindo sua
resistência à fissuração induzida do teor de enxofre no aço e a modificação da forma
dos sulfetos. A dessulfuração pode ser obtida pela adição de agentes dessulfurantes
no gusa, durante o refino ou após o refino, conforme figura.

Figura 6.11 - Emprega-se Azoto (gás portador inerte) para injectar agentes
dessulfurantes no ferro fundido e eliminar o enxofre do ferro. Isto é especialmente útil
na produção de ferro fundido nodular.

Os agentes dessulfurantes são elementos puros ou suas ligas (Ca, Mg, terras raras,
Ca-Si, Ca-A, Mg-AI, Ca C2),óxidos alcalinos terrosos puros ou em mistura com
desoxidantes fortes (CaO, MgO, CaO + Al, CaO + Mg) ou escórias sintéticas contendo
CaO. Deste modo, o enxofre forma compostos, sendo removido para a escória.
Através da dessulfuração, pode-se, por exemplo, reduzir o teor de enxofre de um aço
de 0,030 para 0,010%.

c) Desgaseificação a vácuo
Pela desgaseificação a vácuo, são reduzidos os teores de hidrogênio, oxigênio,
nitrogênio, carbono e enxofre no aço, melhorando sua conformabilidade e
propriedades mecânicas. Um dos processos para a desgaseificação a vácuo é o
processo RH esquematizado na Figura 6.12.
Neste processo, o aço circula da panela (pressão atmosférica = 760 torr) para a
câmara de vácuo (0,1 torr), mediante a injeção de uma corrente de argônio, que
diminui a densidade aparente do aço contido no tubo de subida. Os gases dissolvidos
no aço são liberados na câmara de vácuo e o aço desgaseificado retorna à panela.

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Figura 6.12 - Processo de desgaseificação a vácuo RH.

6.5 Conformação Mecânica


Os aços, como os metais em geral, são utilizados em equipamentos, após processos de
conformação mecânica como os indicados na Figura 6.13. Em temperaturas acima da chamada
temperatura de recristalização, a difusão é intensa e ocorre um arranjo dos átomos, eliminando
discordância e outras imperfeições e promovendo um amolecimento do material como indicado na
Figura 6.14.
A Figura 6.15 apresenta a temperatura de recristalização para diversos metais puros, onde
se obtém 100% de recristalização para os metais submetidos à máxima deformação plástica
possível, após uma hora de tratamento térmico.
Os processos usuais de conformação, como a laminação, produzem deformação plástica
em período de tempo da ordem de fração de segundo, realiza-se o trabalho em temperaturas
acima da temperatura de recristalização, indicada na Figura 6.15 produtos oriundos: chapas
grossas de aço C; chapas médias e finas laminadas a quente e a frio sob forma de bobinas aço C,
inoxidáveis, alumínio e cobre; perfis de aço e alumínio, vergalhões de aço C, etc.
Fundição o metal ou liga em estado líquido, portanto a uma temperatura que assegure a
fusão, é vazado em um molde com as dimensões desejadas, usado em peças pesadas e de
geometria complexa e difícil aplicação por outro método de fabricação. Porém estrutura frágil, de
granulação grosseira (dentrítica) e acabamento rústico. Exemplo; bases de equipamentos,
conexões de tubulões, etc.
Forjamento o material é aquecido tornando-se plástico e conformado em forma com o perfil
e dimensões desejadas da peça. Exemplo: acessórios de tubulação, ferramentas, etc.
Trefilação obtém-se arames e fios de aço a partir da tração do fio-máquina passando por
uma matriz.
Extrusão a barra metálica é empurrada por compressão contra uma matriz com o perfil
desejado para a peça a se fabricar, pode ocorrer a frio ou a quente. Exemplo: tubos sem costura.
Estampagem processo de deformação plástica para a produção de peças a partir de
chapas de espessura média e fina, conformadas sobre matriz com formato desejado: Indústria
automobilística.
Embutimento processo de grande deformação plástica para produzir peças a partir de
materiais de alta ductilidade. Ex: Cartuchos de munição, latas de alumínio.
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A Figura 6.16 apresenta um exemplo da relação entre a fração do material, que se


recristaliza em função do tempo, para o tratamento numa dada temperatura.
Quando os processos de conformação são realizados acima da temperatura de
recristalização, os mecanismos de amolecimento predominam sobre os de encruamento. Nestas
condições, a deformação é dita a quente e o esforço para produzir mais deformação é,
essencialmente, constante.

—»

Laminação
Extrusão

Trefilação Embutimento profundo

Estiramento Dobramento

Cisalhamento

Figura 6.13 - Operações típicas de conformação.

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Temper

Figura 6.14 - Variação na dureza do latâo 65% Cu - 35% Zn em função da temperatura de


aquecimento. Verifica-se o amolecimento para temperaturas acima da temperatura de
recristalização (da ordem de 300°C).

•K 0 1000 2000 3000 K


•c

3000
l

•R = 'F +460
i 1

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-2540 ristaliz 1227

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S"/y In fusão
//Pb
460
0
uf '
0
2000 4000 60 00 273

Temperatura de fusão, "R

Figura 6.15 - Relação entre a temperatura de fusão e a temperatura de recristalização para vários
metais.

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80
i 1 1 r~
Fatores mantidos constantes:temperatura
- do recozimento, grau de trabalho a
frio,composição de liga, tamanho do grão.
60

o
>«5
O-
«5 40

20

Periodo de incubação
—r
_Tempo paa 50% de
recristalização

Ju /
Tempo de recozimento
["escala loml

Figura 6.16 - Recristalização em função do tempo e da temperatura.

Para temperaturas inferiores à temperatura de recristalização, tem-se a deformação a frio.


Como a frio não há eliminação do encruamento, tem-se que, para deformações adicionais, será
exigida mais energia, em função do aumento da densidade de discordâncias. Também será maior
a possibilidade de fraturas localizadas.
No trabalho a quente, a deformação é obtida com menor esforço, em função do menor
limite de escoamento e do alívio do encruamento. A temperatura alta permite, também, o
caldeamento de bolhas ou vazios e, através da recristalização, pode-se eliminar a textura bruta de
fusão, que possui grandes grãos dendríticos, obtendo-se grãos mais finos. Entretanto, ocorrem
perdas do material, devido à reação como oxigênio do ar.
A existência de segregações com baixo ponto de fusão nos contornos de grão pode
produzir a chamada fragilidade a quente, onde o material se esboroa durante o processo de
conformação. Um exemplo é o sulfeto de ferro no aço que é evitado pela adição de manganês,
formando-se sulfeto de manganês e prevenindo-se a fragilização a quente.
O trabalho a frio exige tratamentos térmicos em atmosferas controladas entre etapas de
deformação as quais requerem tensões mais elevadas que no trabalho a quente. O acabamento
superficial é superior e o produto pode ser fornecido num desejado grau de encruamento como,
por exemplo, o especificado para ligas de alumínio.

6.6 Influência dos Elementos Presentes nos Aços


Normalmente, o aço possui, além do carbono, a presença de silício, manganês, fósforo e
enxofre. Estes elementos provêm das matérias-primas empregadas na fabricação do aço. Muitos
outros elementos podem, entretanto, ser adicionados, propositalmente, com o intuito de se obter
propriedades desejadas. A seguir, serão comentados os efeitos dos principais elementos
presentes nos aços na sua microestrutura e nas suas propriedades.

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6.6.1. Efeito dos Elementos Presentes na Microestrutura do Aço

a) Alterações no diagrama de equilíbrio Fe - C


O ferro pode cristalizar-se no sistema CFC ou CCC. Os elementos presentes podem
agir no sentido de aumentar a região de estabilidade da austenita ou da ferrita.
Carbono, nitrogênio, níquel, manganês, cobalto, cobre, zinco e ouro são
austenitizantes, também ditos gamágenos.
São ferritizantes ou alfágenos, os elementos cromo, alumínio, molibdênio, silício,
tungstênio, vanádio, titânio, fósforo, berilo, estanho, antimônio, arsênio, que
estabilizam a ferrita.

b) Formação de carbonetos
A formação de carbonetos contribui para a elevação da resistência mecânica. Os
principais elementos formadores de carbonetos estão relacionados abaixo, em ordem
decrescente de afinidade com o carbono:

- titânio (TiC);
- zircônio (ZrC);
- nióbio (NbC, Nb4C3);
- vanádio (VC, V4C3);
- tântalo (TaC, Ta2C);
- tungstênio (W2C, WC);
- molibdênio (Mo2C, MoC);
- cromo (Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2)
- manganês (Mn23C6, Mn7C3, Mn3C);
- ferro (Fe3C);
- cobalto (Co3C);
- níquel (Ni3C).
Um grande número de carbonetos podem se formar em equilíbrio estável ou
metaestável, incluindo-se carbonetos mais complexos, onde há substituição parcial
entre o ferro e outros elementos.

Assim, por exemplo, tem-se carboneto, onde o teor de ferro é variável como o M7C3
(carboneto de cromo, pode conter até 55% em peso de Fe) ou o M23C6 (carboneto de
cromo, pode conter até 30% em peso de Fe) ou, ainda, carbonetos onde há uma
proposição definida de ferro, como o Fe2MoC ou o FeW3C.
Como o titânio e o nióbio apresentam maior tendência de formar carbonetos que o
cromo, estes elementos são utilizados em aços inoxidáveis para fixar o carbono,
impedindo a formação de carboneto de cromo e prevenindo a corrosão intergranular.
Neste exemplo, o objetivo não foi a elevação da resistência mecânica.
c) Formação de inclusões metálicas e não-metálicas e precipitados
O cobre e o chumbo formam inclusões metálicas no aço, que serão consideradas a
seguir. As inclusões não-metálicas, geralmente, são indesejáveis por afetarem as
propriedades mecânicas.

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Aços com teor de enxofre, propositalmente muito elevado, formam fibras de sulfeto de
manganês, que aumentam sua usinabilidade. Para este fim, empregam-se aços com
enxofre da ordem de 0,1 a 0,2% e manganês até 1,65%.

6.6.2. Efeito dos Elementos Presentes nas Propriedades dos Aços


A seguir, encontram-se comentários parciais sobre o efeito de diversos elementos nos
aços, com o objetivo de dar uma visão preliminar. Outros efeitos serão abordados ao se tratar de
assuntos específicos como, por exemplo, a temperabilidade e o mecanismo de aumento da
resistência mecânica.

a) Carbono
O carbono é o elemento que, em liga com o ferro, constitui os aços, contribuindo para
o aumento da resistência mecânica.

Nos aços recozidos hipoeutetóides, onde a microestutra é formada por ferrita e perlita,
tem-se que, quanto maior a quantidade de perlita, maiores a resistência à tração e ao
limite de escoamento e menores a tenacidade, o alongamento e a redução de área,
como indicado na Figura 6.17.
O aumento do teor de carbono aumenta a dureza também no caso dos aços
temperados ou com precipitação de carbonetos. Aços com teores de carbono
elevados apresentam menor soldabilidade, adotando-se limites práticos para este
elemento em função da aplicação.

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Figura 6.17 - Efeito do teor de carbono nas propriedades mecânicas dos aços recozidos
(resfriados lentamente)

b) Fósforo
O fósforo, em solução sólida na ferrita a endurece, aumenta o tamanho de grão e
reduz a resistência ao impacto e tenacidade. O aumento da fragilidade devido ao
fósforo é mais acentuado para aços com teor de carbono mais elevado. Devido a esta
fragilidade conferida pelo fósforo, tem-se que este elemento é especificado em baixos
teores, geralmente inferiores a 0,040 ou 0,30%. Em certas aplicações, como na
indústria nuclear o fósforo é limitado em 0,020%.
Devido ao aumento na resistência à corrosão atmosférica, alguns aços patináveis
aceitam até 0,15% de fósforo. Outros aços patináveis limitam o fósforo em 0,040%.
Outro efeito benéfico do fósforo é o aumento da usinabilidade, principalmente quando
o enxofre também é elevado. Neste caso, o teor máximo do fósforo é de 0,12%, pois,
para valores superiores, a fragilidade, devido ao fósforo, prevaleceria sobre o
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benefício.

c) Enxofre
O enxofre forma sulfeto de ferro, que forma um eutético com o ferro, com ponto de
fusão da ordem de 1000°C. Se o aço for conformado nesta temperatura, irá romper
com facilidade. Esta é a chamada fragilização a quente.
Devido à presença de manganês, forma-se, preferencialmente, o sulfeto de manganês
que, por causa do seu elevado ponto de fusão (1600°C), solidifica-se antes do aço. As
inclusões de sulfeto de manganês são alongadas durante a laminação, e estão
associadas com os mecanismos de fratura por decoesão lamelar, onde as tensões
residuais de soldagem solicitam a chapa de aço na direção da espessura, podendo
abrir trincas, como se pode ver na figura 6.18. Uma das técnicas para prevenir este
problema é o uso de aços dessulfurados para um máximo de 0,015% de S, conforme
especificado na norma Petrobras N-1678, que estabelece os requisitos mínimos para
aços estruturais que serão utilizados nas plataformas fixas de produção de petróleo.

Figura 6.18 - As tensões residuais de soldagem, devido à contração do metal de adição e à


restrição da junta, abrem trincas paralelas à superfície, em decorrência da associação com as
inclusões de sulfeto de manganês alongadas na laminação.

Na fissuração induzida pela pressão de hidrogênio, as trincas são abertas pelo


acúmulo de hidrogênio molecular entre as inclusões de sulfeto de manganês e o aço.
O hidrogênio molecular acumulado provém de um fluxo de hidrogênio atômico que se
difunde através do aço. Isto ocorre devido, por exemplo, à reação catódica de redução
do hidrogênio iônico num processo corrosivo eletroquímico, na presença de H2S ou
HF. Neste caso, também a redução do teor de enxofre contribui para a prevenção da
deteriorização.

d) Silício
O silício encontra-se nos aços estruturais em teores da ordem de 0,15 a 0,40%.
Os aços acalmados (desoxidados) com silício apresentam maior tamanho de grão, o
que aumenta sua resistência à fluência, tornando-se mais adequados para serviço em
alta temperatura.
Aços com elevado silício são utilizados em núcleos de geradores e motores elétricos
(até 1,9%) e em núcleos de transformadores (até 5%). Como o silício aumenta a
resistividade elétrica do aço, são diminuídas as correntes elétricas induzidas nos

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núcleos pela corrente alternada. Além disso, aços ligados com silício aumentam a
permeabilidade magnética.

e) Manganês
O manganês, como já visto, é desoxidante e também reage com o enxofre,
prevenindo a fissuração a quente nos processos de laminação.
O manganês diminui a temperatura de transição no ensaio de impacto Charpy e
também aumenta a resistência mecânica.

Os valores usuais de manganês no aço vão de 0,40 a 1,60%.

f) Alumínio
O alumínio é um dos melhores materiais utilizados para desoxidar o aço. O alumínio
também reage com o nitrogênio, formando nitretos. Como a formação de nitretos
ocorre no tratamento térmico, antes da recristalização, tem-se um efeito destes
precipitados, no sentido de restringir o crescimento do grão. Portanto, os aços
desoxidados com alumínio podem apresentar granulação fina e diminuição da
temperatura de transição. A remoção do nitrogênio da solução sólida também reduz a
tendência ao envelhecimento induzido por deformação (strain-aging).

g) Hidrogênio
O hidrogênio fragiliza o aço, podendo causar trincas em concentrações tão baixas
como 3 a 5 ppm. A desgaseificação a vácuo pode reduzir o teor de hidrogênio no aço
para cerca de 1 ppm. O hidrogênio pode, entretanto, entrar no aço quando este
estiver em serviço, em contacto com soluções contendo H2S, por exemplo ou, ainda,
durante etapas de fabricação de peças, como a decapagem ácida ou a
eletrodeposição.
O aquecimento por algumas horas em temperaturas acima de 200°C aumenta a
difusão do hidrogênio, permitindo que este escape do aço, prevenindo a fissuração.

h) Oxigênio
O oxigênio forma óxidos e silicatos, constituindo inclusões que, em grande
quantidade, diminuem as propriedades mecânicas, particularmente a tenacidade. Em
conjunto com o nitrogênio, o oxigênio também aumenta a intensidade do
envelhecimento induzido por deformação, possivelmente por interagir com o
manganês, elemento formador de nitretos.

i) Nitrogênio
O nitrogênio acima de 10 ppm na temperatura ambiente, precipita como nitreto de
ferro, o que causa endurecimento por precipitação. O nitrogênio, em solução sólida
intersticial, pode migrar para as discordâncias, aumentando o envelhecimento
induzido por deformação.
Alguns aços possuem elementos de liga, como: alumínio, cromo, vanádio e
molibdênio, que são formadores de nitretos e adequados ao endurecimento superficial
pelo tratamento termoquímico da nitretação.

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j) Cobre
O cobre, em teores de 0,2 a 0,5%, é adicionado para aumentar a resistência à
corrosão, particularmente à corrosão atmosférica. A presença de cobre no aço
favorece a formação, no processo de corrosão atmosférica, de um tipo de ferrugem
(oxido de ferro) mais aderente e compacto, protegendo o aço da atmosfera agressiva
e reduzindo muito a taxa de corrosão. O cobre aumenta também a resistência à
fissuração induzida pela pressão de hidrogênio, que pode ocorrer em aços devido à
presença de H2S em eletrólitos.
Acima de 0,6%, o cobre precipita como as inclusões metálicas, produzindo
endurecimento por precipitação.

I) Selênio
É adicionado em teores de 0,15 a 0,20 para aumentar a usinabilidade de modo
semelhante aos aços de usinagem fácil, contendo elevado teor de enxofre.
Sendo o cavaco de usinagem quebradiço, o aquecimento da ferramenta de corte é
menor, permitindo-se velocidades de usinagem mais elevadas.

m) Chumbo
Este elemento também é utilizado em teores de 0,15 a 0,35% para aumentar a
usinabilidade, porque é praticamente insolúvel na ferrita. O chumbo precipitado forma
inclusões metálicas muito finas, que ficam dispersas no aço.

n) Nióbio
O Brasil (Araxá, MG) possui a maior jazida de nióbio do mundo, o que torna o
desenvolvimento de aços que utilizem este metal particularmente interessante.
O nióbio não é utilizado em aços estruturais de alta resistência e baixa liga ARBL, nos
quais adições deste elemento na ordem de 0,030% promovem grande aumento na
resistência mecânica, através do refino do grão obtido.
Estes aços são empregados em tubulações, na construção de navios, estruturas e
equipamentos.
Na construção civil, os aços CA-50 e CA-60 (50 e 60 kgf/mm2 de limite de
escoamento) podem ser fabricados com adição de nióbio, durante a operação de
refino, como alternativa ao aumento de resistência pelo encruamento. A armação das
ferragens para as estruturas de concreto armado é, então, muito mais fácil.

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7. FERROS FUNDIDOS

7.1. Classificação dos Ferros Fundidos


Os ferros fundidos (FoFo's) são ligas Fe - C - Si obtidas pelo processo de fusão, onde o
teor de carbono é superior a 2%. Tipicamente, o teor de carbono situa-se entre 2 a 4,3% e o teor
de silício entre 0,4 a 3,5%. Manganês, fósforo e enxofre, geralmente, encontram-se presentes em
teores acima dos admissíveis nos aços.

Os ferros fundidos são produzidos pela refusão do ferro gusa com sucata de aço ou ferro
fundido. Como a temperatura de fusão dos ferros fundidos é bem menor que a dos aços, os
equipamentos utilizados são simples, reduzindo o custo e tornando os ferros fundidos, de um
modo geral, mais baratos que os aços.

Aplicado como duto para escoar água salgada, serviços de baixa pressão e esgoto.

O carbono nos ferros fundidos pode estar na forma combinada, como cementita ou outros
carbonetos metálicos, ou na forma de grafita.

Em função dessas situações, os ferros fundidos podem ser classificados em:

a) Ferros Fundidos Brancos - Todo o carbono encontra-se na forma combinada e o


estudo das transformações de fase pode ser feito conforme o diagrama Fe - C meta
estável, apresentado na figura 7.1, levando-se em conta as modificações decorrentes
da presença de outros elementos.

b) Ferros Fundidos Cinzentos - Na solidificação, forma-se austenita e grafita, como


previsto pelo diagrama Fe - C estável, apresentado na figura 7.1. Com o resfriamento
ocorre, também, a formação de cementita, conforme o diagrama metaestável e/ou
uma quantidade adicional de grafita. Nestes ferros fundidos, tem-se que o carbono
total estará parte na forma de carbono livre ou grafita e parte na forma de cementita,
de outros carbonetos ou, ainda, em solução sólida.

A denominação branco ou cinzento baseia-se no aspecto da fratura dos ferros


fundidos, clara e esbranquiçada nos brancos e escura nos cinzentos.

c) Ferros Fundidos Mesclados - Constituem uma transição entre os ferros fundidos


brancos e os cinzentos, possuindo pequenas regiões brancas mescladas com
pequenas regiões cinzentas.

d) Ferros Fundidos Nodulares - A grafita encontra-se na forma de nódulos em vez de


na forma de flocos, como acontece nos ferros fundidos cinzentos.

e) Ferros Fundidos Maleáveis - São obtidos a partir do ferro fundido branco, tratado
termicamente de modo a decompor a cementita em grafita na forma de nódulos (ferro

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fundido maleável de núcleo preto) ou de modo a sofrer descarbonetação, pela reação


do carbono como oxigênio.

A descarbonetação ocorre a partir da superfície, podendo estender-se a toda peça, se


a espessura for pequena. A região central não descarbonetada possui a grafita na
forma de nódulos.

Nesse caso, a fratura é clara no centro da peça, originando a denominação ferro


fundido maleável de núcleo branco.

A produção do ferro fundido nodular no estágio de solidificação tornou menos utilizado


o tratamento térmico de maleabilização, que é prolongado (alguns dias) e,
conseqüentemente, de elevado custo.

0 Ferros Fundidos Ligados - São ferros fundidos com adições de elementos para a
obtenção de propriedades especiais com maior resistência mecânica à corrosão ou à
oxidação, em temperaturas elevadas.

Como exemplos, têm-se os ferros fundidos ligados com até 16% de silício e os ligados
com níquel até 30%, podendo conter ainda cromo e cobre. Devido aos elementos de
liga, estes ferros fundidos são de custo elevado.

6.0 6.7

Figura 7.1 - Diagrama Fe-C (estável-linha tracejada e meta estável -linha contínua)

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7.2. Grafitização

Verifica-se no diagrama Fe-C da Figura 7.1, que a reação eutética que acontece para um
teor de carbono da ordem de 4,3% pode resultar num constituinte eutético ferro-grafita ou ferro-
cementita, apresentando, portanto, o carbono na forma livre (ferro fundido cinzento); ou, então, na
forma combinada (ferro fundido branco).

A formação da grafita se dá a 6°C acima da formação da cementita. Esta diferença de


temperatura entre os patamares das reações eutéticas é chamada ATg-c (°C).

A presença de silício modifica a posição das linhas dos diagramas de equilíbrio ferro-
carbono, aumentando ATg-c (°C), como indicado na figura 7.2. O silício é, portanto, um elemento
que favorece a ocorrência da grafita, aumentando a possibilidade de formação do ferro fundido
cinzento.

O cromo tem efeito oposto, diminuindo ATg c (°C) e favorecendo a ocorrência de ferro
fundido branco.

A figura 7.3 apresenta, esquematicamente, o super-resfriamento necessário para a


solidificação do eutético ferro-grafita ou ferro-cementita, em função da velocidade de resfriamento
para um determinado valor de silício. Experimentalmente, verificou-se que a variação no grau ao
super-resfriamento necessário para a transformação com a velocidade de resfriamento é muito
maior no equilíbrio ferro-gratifa (linha XY) que no equilíbrio ferro-cementita (linha WZ). Portanto,
velocidades de resfriamento baixas favorecem a ocorrência do ferro fundido cinzento.

FIGURA 7.2 - O silício aumenta a diferença de temperatura entre os patamares eutéticos do


equilíbrio ferro-grafita e ferro cementita.

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Abaixo desta temperatura pode-se


solidificar o eutético ferro-grafita
T1 TG

U
T2 ~—- W TC
Abaixo desta temperatura pode-se solidificar o ferro
fundido branco

/
Temperatura de soüdificaçáo do
ferro fundido branco

VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO

FIGURA 7.3 - Efeito cinético da grafitizaçao na solidificação do líquido na composição eutética.

Existem outros fatores de influência na formação de grafita. Por exemplo, um


superaquecimento prolongado, antes da solidificação, diminui o número de núcleos para a
grafitizaçao, tornando a linha XY mais próxima da vertical e aumentando a possibilidade de formar
ferro fundido branco. Por outro lado, a adição de inoculantes favorece a solidificação do ferro
fundido cinzento.

7.3. Ferros Fundidos Brancos

Ao se considerar o equilíbrio ferro-cementita, tem-se, no resfriamento do líquido com a


composição eutética, a solidificação do constituinte eutético, formado por austenita e cementita,
como indicado na figura 7.4. Este constituinte é denominado ledeburíta, possuindo glóbulos de
austenita com 2,0% de carbono numa matriz de cementita. Na temperatura de 723°C, ocorre o
patamar eutetóide, transformando-se a austenita, agora com 0,8% de carbono, em perlita. Este
constituinte é chamado de ledeburíta transformada ou, simplesmente, ledeburíta.

Os ferros fundidos hipoeutéticos formam dendritas de austenita antes da reação eutética.


Após a reação eutética, têm-se dendritas de austenita e ledeburíta.

No resfriamento, é possível a incorporação de toda ou parte da austenita da ledeburíta à


austenita pró-eutética.

Após a reação eutética, a austenita pró-eutética dá origem a grãos de perlita e a ledeburíta


sofre a transformação dos glóbulos de austenita em perlita.

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FIGURA 7.4 - FoFo branco hipoeutético.

Nos ferros fundidos brancos hipereutéticos figura 7.5, inicialmente, formam-se longos
cristais de cementita. O líquido na composição eutética forma ledeburíta que, na temperatura do
patamar eutetóide, tem os glóbulos de austenita transformados em perlita.

m , .*.•-••

•'. *
*

Figura 7.5 - FoFo branco hipereutético.

Os ferros fundidos brancos são duros e frágeis e se aplicam unicamente onde a dureza
elevada e a resistência ao desgaste são requisitos importantes.

Os ferros fundidos maleáveis com diferentes propriedades e aplicações são obtidos a partir
dos ferros fundidos brancos, como visto no Item 7.1. e aplicados em engenharia a temperatura
ambiente e altas temperaturas.

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7.4. Ferros Fundidos Cinzentos

Considerando-se o equilíbrio ferro-carbono, o resfriamento do líquido na composição


eutética forma o eutético austenita-grafita. Os ferros fundidos cinzentos hipoeutéticos possuem
dendritas de austenita e os hipereutéticos possuem grandes veios de grafita primária, além do
constituinte eutético.

A figura 7.6 apresenta as etapas na solidificação dos ferros fundidos cinzentos. Como
grande parte do carbono está na forma de grafita, tem-se que a textura do fundo poderá ser
hipereutético ou hipoeutetóide, no caso, com a presença de perlita e de ferrita - esta quase
sempre junto à grafita.

.:•< +W

Figura 7.6 - FoFo cinzento lamelar

Formam-se, inicialmente, dendritas de austenita. Ao atingir a composição do eutético, o


líquido forma o composto eutético austenita-grafita. Com o resfriamento abaixo do patamar
eutético, parte do carbono em solução sólida na austenita precipita como cementita ou como
grafita, depositando-se, neste caso, sobre os veios de grafita já existentes a forma de precipitação
do carbono irá depender da velocidade de resfriamento e dos teores de silício e outros elementos
figura 7.7.

\ ,>

Figura 7.7 - Veios de grafita do tipo A no FoFo cinzento.

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A presença da grafita aumenta a usinabilidade e diminui a transferência de vibrações


através do ferro fundido, conferindo-lhe uma capacidade de amortecimento de vibrações. Por
outro lado, os veios de grafita de grande extensão atuam como concentradores de tensões,
facilitando a propagação de fraturas e tornado esse material muito frágil.
Aplicado em fundições diversas, caixas de transmissão, pequenos blocos cilíndricos e
cabeçotes de cilindros, fundições de motores diesel, cilindros e pistões.
Algumas técnicas para aumentar a ductilidade dos ferros fundidos são a inoculação com
ferro-silício, silicieto de cálcio, grafita ou outras substâncias, de maneira a aumentar o número de
núcleos de grafita, diminuindo o seu tamanho e a esferoidização da grafita, através do processo
de solidificação, originando o ferro fundido nodular, ou ainda, através de tratamento térmico,
originando o ferro fundido maleável.

Vo- '•

FIGURA 7.8 - Solidificação de um ferro fundido cinzento hipoeutético. Entre as dendritas de


austenita, solidifica-se o constituinte eutético composto de austenita e flocos de grafita.

7.5. Ferro Fundido Nodular

Em 1948, foi relatado que a adição de magnésio em teores de 0,02 a 0,1% ou de cério, em
teores de 0,2 a 0,4%, promovia, durante a solidificação, a grafitizaçao no formato de esferas em
vez de flocos, como era o caso das colônias de eutético austenita-grafita.

As esferas (nódulos) de grafita são chamadas de esferulitas e podem ser observadas na


Figura 8.9 e, em detalhe, na figura 8.10.

* •*#*!
•*.-*•.{

FIGURA 7.9 - Ferro fundido nodular. Os nódulos de grafita estão envolvidos por ferrita. Observa-
se a presença de regiões de perlita. Aumento 250X.
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FIGURA 7.10 - Detalhe da esferulita. A cristalização da grafita possui uma simetria radial e, na
solidificação, seu crescimento é acompanhado pelo crescimento da região de austenita em torno.

A grafitizaçao em nódulos aumenta muito a ductilidade em relação aos ferros fundidos


cinzentos e também aumenta sua resistência à tração, visto que as esferulitas não são
concentradores de tensão tão severos, como os flocos de grafita.

De um modo geral, nos ferros fundidos nodulares, a ductilidade varia de 2 a 30% (base de
medida de 50mm), a resistência a tração de 375 a 818 MPa e o limite de escoamento de 205 a
614 MPa.

A maior parte dos ferros fundidos nodulares possui regiões de perlita após a solidificação.
Mediante um tratamento térmico posterior, pode-se ter uma matriz completamente ferrítica,
alcançando-se o máximo de ductilidade.

O magnésio e o cério, possivelmente, bloqueiam o crescimento do cristal de grafita nestas


direções, forçando a mudança no crescimento para a direção do parâmetro, o que explica a
simetria radial e facetada da esferulita.

Aplicado em corpos de válvulas,carcaças de bombas, engrenagens e cilindros laminadores.

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7.6 Aços Carbono

-Entidades normalizadoras AISI/SAE ou ASTM

7.6.1 Baixo Carbono

-Excelente ductilidade, tenacidade, conformabilidade, soldabilidade, baixa resistência mecânica e


temperabilidade.

-Aplicado em componentes de carcaças de automóveis, elementos estruturais, chapas em


tubulações, edificações, pontes e latas estanhadas.

7.6.2 Médio Carbono

-Média conformabilidade, soldabilidade e temperabilidade.

-Aplicado em rodas e trilhos de trens, engrenagens, virabrequins e outras peças de máquinas e


componentes estruturais de alta resistência.

7.6.3 Alto Carbono

-Duros, mais resistentes, menos dúcteis, resistentes ao desgaste e à abrasão, má


conformabilidade e soldabilidade.

-Aplicado em talhadeiras, folhas de serrote, martelos e facas.

7.7 Aços ARBL (Alta Resistência e Baixa Liga).

-Entidades normalizadoras ASTM e ABNT

-Especificados pela resistência mecânica e não pela composição. Destinados a estruturas onde a
soldagem é um requisito primário (baixo teor de C) e a resistência mecânica prioritária.
Temperatura dúctil-frágil baixa e tenacidade à fratura elevada.

-Tipos e Aplicações correspondentes:

A 240 - nenhuma
A 440, 441, 572 e 588 - chapas grossas perfis pesados, laminados a quente.
A 606 e 607 - tiras a quente e chapa fina
A 618 - tubos estruturais
A 633 - perfis para serviços em baixas temperaturas
A 656 - chapas grossas para veículos
A 715 - tiras a quente e chapas finas
NBR 5920 CFR - estrutural resistente à corrosão atmosférica

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7.8 Aços Inoxidáveis

-Entidade normalizadora AISI

7.8.1 Martensíticos

-Série 400
-Boa temperabilidade, alta dureza e resistência a corrosão.
-Aplicado em pás de turbinas, componentes de compressores.eixos e rotores de bombas, haste
de válvulas, parafusos e porcas, cutelaria, instrumentos cirúrgicos, mancais e molas.

7.8.2 Ferríticos

-Série 400
-Fácil conformação, boa resistência à corrosão até uma temperatura da ordem de 1150°C,
resistência mecânica relativamente baixa, não podem ser tratados termicamente.
-Aplicado em equipamentos para a indústria química, restaurantes e cozinhas, componentes de
fornos, queimadores, radiadores, equipamentos arquitetônicos ou decorativos.

7.8.3 Austeníticos

-Série 300
-Boa resistência à corrosão, não são magnéticos e não são endurecíveis por tratamento térmico,
alto teor de cromo.
-Aplicado em peças decorativas, utensílios domésticos, componentes estruturais, indústria
química, naval, alimentícia e de papel, peças de estufas e fornos.

7.8.4 Duplex (AID), superduplex (AISD) e hyperduplex (AIHD)

AID - série 2304 e 2205


AISD - série UR 52 N+ , DP 3W, 2507 e Zeron 100.
AIHD - série S 32707 e S 33207
-Altos valores de resistência mecânica, elevada tenacidade ao impacto e excelente resistência à
corrosão. Quando adicionado o nitrogênio aumenta consideravelmente a resistência à corrosão,
mecânica e soldabilidade.
-Aplicado em componentes para a indústria química, petroquímica e petróleo off shore.

7.9 Aços para Fundição

-Entidades normalizadoras AISI/SAE ou ASTM

-Boa resistência mecânica, ductilidade, tenacidade, usinabilidade, soldabilidade, boa fiuidez


sujeito a tempera e revenido.
7.9.1 Baixo Carbono

-Aplicado em equipamentos elétricos e engrenagens.

7.9.2 Médio Carbono


-Aplicado na indústria automobilística ferroviária e naval.

7.9.3 Alto Carbono


-Aplicado em matrizes, cilindros de laminadores e componentes de máquinas.
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7.9.4 Aço-Liga (Baixo teor)


-Aplicado em componentes estruturais, fomos e caldeiras.

7.9.5 Aço-Liga (Alto teor)


-Aplicado em setores que exijam alta resistência mecânica e à corrosão.

7.10 Aços para Construção Mecânica, Civil, Naval e Tubos.

7.10.1 Estrutural
-Entidades normalizadoras ASTM e ABNT.
-A 36, A 570, NBR 7480
-Excelente deformabilidade, soldabilidade, ductilidade, baixo custo, fácil revestimento e superfície
sem defeitos.
-Aplicado em estruturas metálicas e armadura de concreto.

7.10.2 Estrutural
-Entidades normalizadoras ASTM e ABNT
-A 572 e 588
-Alta resistência mecânica.
-Aplicado em estruturas metálicas e armadura de concreto.

7.10.3 Construção Naval


-Entidades normalizadoras ABS, DNV e BV.
-DH-36

-Resistência mecânica e baixa temperatura de transição dúctil-frágil.


-Chapas para construção naval.

7.10.4 Construção Mecânica


-Entidade normalizadora ASTM
-A 516
-Excelente deformabilidade, soldabilidade e ductilidade.
-Aplicado em vasos de pressão, tanques de armazenamento e estruturas metálicas.

7.10.5 Tubos para Dutos


-Entidade normalizadora API
-API 5L
-Alta resistência mecânica.
-Aplicado em gasoduto, oleoduto e mineroduto.

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8. TRATAMENTOS TÉRMICOS

8.1. Introdução

As transformações de fase foram estudadas, no Capítulo 4, quanto às etapas de nucleação


e crescimento, com ênfase maior nas variações de energia envolvidas no sistema. Estas
considerações serão também observadas neste capítulo, que trata das transformações de fase
que ocorrem nos metais no estado sólido, mediante tratamentos térmicos, através dos quais é
possível uma grande alteração nas propriedades mecânicas em muitas ligas, sem modificação
das suas composições químicas.

8.2. Principais Transformações de Fase no Estado Sólido

8.2.1. Transformações Alotrópicas

As transformações alotrópicas, também chamadas polimórficas, são mudanças na


cristalização dos metais que, em função da temperatura e/ou da pressão, passam a arranjar seus
átomos segundo estruturas cristalinas diferentes.

Como exemplo, tem-se as transformações de fase do plutônio e as do ferro (a^y^ô), já


comentadas anteriormente.

Outros metais puros, como arsênio, cério, manganês, cálcio, cobalto, selênio, estanho,
titânio e urânio também apresentam mudança de fase no estado sólido, bem como em muitas
fases intermediárias. O mesmo acontece com os compostos intermetálicos.

As transformações alotrópicas são reversíveis com a variação da temperatura e, como


acontecem com pequenos deslocamentos dos átomos, não dependem do tempo para difusão.

A Figura 8.1 exemplifica a transformação do ferro gama (estrutura cúbica de face centrada)
em ferro alfa (estrutura cúbica de corpo centrado). Esta transformação é não-difusional, porque os
movimentos atômicos são de uma fração do parâmetro cristalino e não há modificação na
composição química das fases.

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FIGURA 8.1 - (A) O reticulado cristalino tetragonal de corpo centrado coincide com o cúbico de
face centrada, como se pode visualizar, observando-se duas células unitárias CFC vizinhas. (B)
Pequenos movimentos atômicos transformam a estrutura TCC em (C) CCC.

8.2.2. Transformações Martensíticas

As transformações martensíticas podem ocorrer em ligas ferrosas e não-ferrosas.

Nos aços, pode-se obter, através de um resfriamento rápido, uma estrutura cristalina,
denominada martensita, que é uma solução sólida supersaturada de carbono na estrutura
tetragonal de corpo centrado, indicada na figura 8.1.

O carbono dissolve-se na austenita, acomodando-se, principalmente, nos interstícios


octaédricos. A figura 8.2 ilustra as posições que podem ser ocupadas pelos átomos de carbono na
austenita. Mesmo com 2,0% de carbono, apenas cerca de um décimo das posições octaédricas
indicadas são efetivamente, ocupadas pelos átomos de carbono.

FIGURA 8.2 - Possíveis localizações dos átomos de carbono na estrutura austenítica.

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Com o resfriamento, a austenita (CGC) tende a se transformar em ferrita (CCC). Caso o


resfriamento seja muito rápido, o carbono em solução sólida intersticial na austenita não terá
tempo para se difundir e formar carbonetos. Como resultado, o carbono permanece retido em
solução sólida, submetendo o cristal a uma distorção, de modo a manter a estrutura tetragonal
pelo deslocamento dos átomos de ferro na direção c, conforme a figura 8.3. A relação entre os
parâmetros c e a aumenta linearmente como teor de carbono. Caso este seja igual a zero, a
estrutura obtida será cúbica de corpo centrado.

Uma grande parte do carbono pode conseguir migrar dos interstícios para defeitos na
estrutura cristalina, principalmente discordâncias e interfaces.

*fe: <• i.
Uc

è^qp
• Faixa de posição para átomos
de Fe

^ Posições prováves para átomos

(A) (B)
FIGURA 8.3 - (A) Modelos simples para a transformação da austenita em martensita; (B)
estrutura da martensita onde os átomos de carbono promovem uma distorção tetragonal pelo
afastamento dos átomos de ferro, segundo a direção vertical.

A deformação entre a estrutura tetragonal de corpo centrado (CFC) e a martensita consiste


numa concentração de 18%, segundo a direção (x3)M e numa expansão de 12% segundo as
direções (x3)M. Estas deformações, combinadas, constituem a chamada distorção de Bain,
apresentada na figura 8.4.

O aumento de volume na transformação da austenita em martensita é da ordem de 4,5%

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(X3JM

%>
(X1)M Martensita TCC

(X2)M
vr

FIGURA 8.4 - Distorção de Bain na transformação martensítica.

A deformação causada no reticulado pela distorção de Bain é acomodada dentro da matriz


de astenita, através de deslizamento pela movimentação de discordâncias ou através de
maclação.

A figura 8.5 mostra como uma porção do cristal pode acomodar uma deformação (a) pela
movimentação de discordâncias, causando deslizamento, segundo planos paralelos (b) ou pelo
empilhamento de macias (c).

A martensita formada pela movimentação de discordâncias é chamada de martensita em blocos e


a formada pela maclação é chamada de martensita acicular ou lenticular ou, ainda, martensita em
placas.

A figura 8.6 mostra como a deformação pode ser compensada por discordâncias ou por maclação
e a figura 8.7 apresenta exemplo de microestrutura.

n ^V
/
z 7
J—2
(a) m (c)

FIGURA 8.5 - Acomodação da distorção do Bain por movimentação de discordâncias (b) e por
maclação (c).

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FIGURA 8.6 - Formação da martensita dentro da austenita por discordâncias (a) e por maclação
(b).

Existe uma forte barreira à nucleação da martensita, o que exige um grande super-
resfriamento para a transformação y -> M.

Embora o processo seja de nucleação e crescimento, tem-se, na transformação


martensítica, taxas de crescimento tão elevadas que a transformação se completa um décimo de
milésimo de segundo após a nucleação, o que torna esta transformação praticamente controlada
pela etapa da nucleação.

O modelo proposto no Capítulo 4, estabelecendo um raio crítico para o núcleo, não se


aplica para a transformação martensítica. Admite-se, neste caso, a nucleação em defeitos, na
estrutura cristalina, como falhas de empilhamento.

Com o resfriamento rápido de um aço, a austenita principia a se transformar em martensita


abaixo de uma temperatura denominada Mi, completando-se a transofrmação na temperatura Mf.

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10 um

FIGURA 8.7 - Microestrutura contendo: Martensita (M), Austenita (A) e Austenita Retida (AF)
Pode haver transformação martensítica acima de Mi, se h9ouver a aplicação deum carrgamento
no campo elástico ou no campo pl'stico, chamando-se a martensita formada no primeiro caso de
martensita assistida por tensão e, no segundo, martensita induzida por deformação.

Isto ocorre, possivelmente, pela formação, através da interação com discordâncias, de


locais na estrutura cristalina onde a transformação martensítica é facilitada. Um exemplo é a
martensita induzida pela deformação em aços inoxidáveis austeníticos, o que torna este material
magnético, na temperatura ambiente.

8.2.3. Solubilização e Precipitação

As ligas que apresentam linhas "solvus" (curvas limite de solubilidade) nos diagramas de
equilíbrio, como as linhas HK e JQ, podem formar uma fase precipitada.

O processo de nucleação da precipitação ocorre, formando-se os núcleos


preferencialmente nos locais do metal onde a energia armazenada é maior, como contornos de
grãos e regiões de alta densidade de discordâncias (nucleação heterogênea).

A nucleação homogênea também é possível, embora mais difícil, sendo a formação do


núcleo aleatória e dependente de variação local da composição química.

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A Figura 8.8 exemplifica o resfriamento de uma liga através da linha "solvus". O


resfriamento lento forma o precipitado nos contornos de grão.

vi ciar :••*.-;.,-_ .-,.

FIGURA 8.8 - Estruturas obtidas nas etapas de precipitação da segunda fase: (a) situação inicial
- solução sólida em temperatura elevada; (b) resfriamento lento - precipitação da segunda fase
nos contornos de grão; (c) resfriamento rápido - , a solução sólida é mantida supersaturada na
temperatura baixa; (d) envelhecimento - formam-se pequenos precipitados observáveis por
microscopia eletrônica; (e) superenvelhecimento - os precipitados crescem, podendo ser vistos no
microscópio ótico.

No processo chamado de envelhecimento, a liga, totalmente solubilizada, sofre um


resfriamento rápido, obtendo-se uma solução sólida supersaturada na temperatura ambiente.
Através de um aquecimento posterior, a difusão se passa, formando precipitados
submicroscópicos. Caso o tempo do tratamento seja muito prolongado ou caso a temperatura seja
mais elevada, tem-se o superenvelhecimento da liga, onde o crescimento dos precipitados torna-
os visíveis no microscópio ótico.

Os núcleos formados no início da precipitação são coerentes com a matriz e promovem


uma distorção local na rede cristalina. Com o crescimento dos precipitados, a distorção da malha
não é mais capaz de acomodar sozinha a diferença de volume entre a matriz e o precipitado,
requerendo um conjunto de discordâncias na interface. Neste caso, o precipitado é dito
semicoerente.

Com maior tamanho, o precipitado passa a ter estrutura cristalina diferente da matriz,
formando um contorno, tendo-se então, o precipitado não coerente.

Estes estágios da interface matriz precipitado encontram-se apresentados na Figura 8.9.

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• 00 o# • 00 OB
• 000 ooioo • oo*o
o o • o OBO #0 • 0#B0
o o o • ootoo oitoo
o • o o • 00 0% • 00 OB
(a) solução sólida (b) precipitação coerente (d) precipitado não coerente

(c) precipitado semi-coerente;

FIGURA 8.9 - Tipo de interface que ocorrem na precipitação

No caso da nucleação heterogênea, por exemplo, pela formação de um núcleo num


contorno de grão, e possível o crescimento preferencial do precipitado, segundo uma direção mais
favorável associada à estrutura cristalina da matriz. Pode-se ter, portanto, nos contornos de grão,
as três formas de precipitado apresentadas na figura 8.9.

As agulhas ou plaquetas indicadas em 8.9(c) são chamadas de estruturas de


Widmanstàtten.

FIGURA 8.9 - Aspectos dos precipitados formados nos contornos de grão: (a) alotriomorfos de
contorno de grão, (b) idiomorfos e (c) Widmastàtten.

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8.2.4. Reações Eutetóides

Nas reações eutetóides, tem-se a transformação de uma fase, no estado sólido, em duas
outras, também no estado sólido.

Nos aços, tem-se a reação eutetóide onde a austenita forma um constituinte denominado
de perlita, composto por lamelas alternadas das fases ferrita e cementita. Esta reação ocorre, sem
a influência da presença de outros elementos de liga, para um teor de carbono igual a 0,8% na
temperatura de equilíbrio de 723°C.

A nucleação da perlita se passa quase que exclusivamente nos contornos de grão da


austenita com a ferrita proeutetóide para os aços hipotetóides ou nos contornos de grão entre a
austenita e a cementita nos aços hipereutetóides. Inicialmente, é formada uma pequena placa que
pode ser cementita ou ferrita. Dos lados desta plaqueta formam-se, então, outras placas de ferrita
ou cementita. O núcleo cresce, formando uma colônia de perlita como indica na Figura 8.10a.

O crescimento frontal ocorre mediante um simples processo de difusão do carbono para


formara cementita, como indicado na Figura 8.10b.

A expansão lateral decorre da difusão e de um processo de ramificação das lamelas, visto


na figura 8.10c.

A colônia de perlita normalmente não se estende para o grão de austenita oposto, porque
a interface entre o núcleo da perlita e este grão de austenita é coerente, possuindo, portanto,
baixa mobilidade.

UMiUlUHU

(a)

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(b)

(c)

FIGURA 8.10 - (a) Crescimento de uma colônia de perlita a partir de um contorno de grão para o
interior de um grão de austenita. (b) A expansão frontal ocorre por difusão, (c) A expansão lateral
ocorre por difusão e pela nucleação de ramificações nas lamelas.

FIGURA 8.11 - Aspectos da formação da perlita em uma solda com as seções: metal de fusão,
ZTA e metal de base.

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8.3. Transformações da Austenita

8.3.1. Transformações Isotérmicas

No item anterior viu-se que, se o resfriamento da austenita fosse rápido, a estrutura final
obtida seria de martensita e, caso o resfriamento fosse lento, um aço hipoeutetóide iria apresentar
estrutura de ferrita e perlita.

Através dos diagramas de transformação isotérmica dos aços, tem-se que o conhecimento
do efeito da velocidade de reação em função da temperatura.

A figura 8.12 apresenta, para o aço eutetóide, o diagrama de transformação isotérmica,


também chamado de curta TTT (temperatura, tempo, transformação) ou curva em S ou, ainda,
curva em C. Nesta figura, a curva (1) assinala o início da transformação da austenita e a curva (2),
o seu término. As linhas Mi e Mf indicam o início e o fim da transformação martensítica,
respectivamente.

O tamanho de grão é uma variável no estabelecimento dos diagramas TTT. Usualmente,


utiliza-se a classificação ASTM, indicada na Tabela 8.1, para caracterizar o tamanho de grão.

Tabela 8.1 - Classificação do tamanho de grão, conforme a especificação ASTM.


Diâmetro do grão
ASTM N° Grãos/mm
(aproximado)(um)
-1 4 5ÕÕ
0 8 354

1 16 250

2 32 177

3 64 125

4 128 88,4

Faixa usual de 5 256 62,5


tamanho de grão 6 512 44,2
7 1,024 31,2
8 2,048 22,1
9 4,096 15,6
10 8,200 11,0
11 16,400 7,81
12 32,800 5,52

Os diagramas TTT são obtidos, experimentalmente, aquecendo-se corpos de prova acima


da linha A3 para que seja obtida uma estrutura austenítica. Em seguida, os corpos de prova são

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imersos num cadinho, contendo chumbo líquido ou uma mistura de sais fundidos, numa
temperatura 6, inferior a A3.

Os corpos de prova devem ser de pequenas dimensões para que a variação de


temperatura seja rápida e praticamente uniforme ao longo da sua seção. Os corpos-de-prova são
mantidos por tempos diferentes no banho, à temperatura 9 e, em seguida, resfriados em água ou
salmoura, de modo a interromper a transformação da austenita na temperatura 0.

Exemplificando, sejam os corpos-de-prova do aço eutetóide resfriados de uma temperatura


acima de 723°C (onde está austenitizado) para 600°C, através da imersão num banho nesta
temperatura. Com o passar do tempo, os corpos-de-prova são retirados individualmente do banho
e resfriados bruscamente até a temperatura ambiente. Nesta ocasião, a austenita que não se
transformou a 600°C transforma-se em martensita.

to t, tempo (escala log)

FIGURA 8.12 - Diagrama TTT para o aço eutetóide com tamanho de grão 6, ASTM.

Através de exames metalográficos, determina-se a quantidade de martensita que


corresponde à quantidade de austenita não transformada, permitindo levantar-se a curva
apresentada na figura 8.13, que possibilita locar-se no diagrama TTT os pontos de início a fim da
transformação a 600°C. Pela repetição do processo em temperaturas diferentes, são
determinadas as curvas vermelha e azul.

Verifica-se, no aço eutetóide, que a velocidade de transformação da austenita em periita é


máxima para cerca de 550°C, na região chamada de "cotovelo".

Para temperaturas acima de 550°C, o controle do processo de formação da perlita se dá


pela nucleação. Quanto mais baixa for a temperatura em relação a 723°C, maior o super-
resfriamento e mais fácil a nucleação da perlita. Abaixo de 550°C, o processo é controlado pela
etapa de crescimento. Embora o super-resfriamento seja maior, a difusão do carbono é mais

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lenta, o que reduz a velocidade de formação da perlita e também diminui a espessura das lamelas
de ferrita e cementita, formando a chamada perlita fina.

A transformação martensítica se inicia numa temperatura denominada Mi, que pode ser
calculada para os aços carbono e baixa liga através da expressão:

Ms (°C) = 561 - 474C - 33Mn - 17Ni - 17Cr - 21 Mo

A transformação ocorre em milissegundos e, mantendo-se a temperatura ao longo do


tempo, não há, nestes aços, formação de martensita adicional. Para se conseguir maior
quantidade de martensita, é necessário reduzir-se a temperatura até a temperatura Mf, onde toda
a austenita se transformou em martensita.

a.f*att>ca
J» Iranatonracao
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1 , i . ; •
103

FIGURA 8.13 - Transformação da austenita em perlita a 371°C (700°F), num aço eutetóide,
determinando-se o inicio " i" da transformação e seu término " f".

Na figura 8.14, verifica-se que a formação da martensita principia na temperatura Mi,


sendo grande o super-resfriamento em relação à temperatura TE, de equilíbrio termodinâmico
entre a austenita e a martensita. Com o resfriamento em temperaturas inferiores a Mi, a
quantidade de martensita é progressivamente maior até a conclusão da transformação na
temperatura Mf. Caso a temperatura Mf seja inferior à ambiente e, caso o aço não tenha sido
resfriado em temperaturas menores, tem-se na temperatura ambiente uma dada quantidade de
austenita residual, também chamada de austenita retida.

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Mi KWIIBÍII
IIMPIM1IHA •

FIGURA 8.14 - A fração volumétrica de martensita formada nos aços carbono e baixa liga
aumenta, progressivamente, com a diminuição da temperatura.

Algumas ligas, como Fe - Ni - Mn, possuem transformação martensítica adicional


isotermicamente; outros aços ligados com níquel apresentam uma grande quantidade de
martensita formada na temperatura Mi, com acréscimos pequenos com a diminuição da
temperatura.

Abaixo de 500°C, para o aço eutetóide, a transformação isotérmica da austenita produz,


em vez da perlita fina, um constituinte denominado bainita, formado por uma mistura de ferrita e
um carboneto como a cementita (Fe3C) ou o carboneto e (~Fe2,5C).

A bainita superior forma-se em temperaturas mais elevadas que a bainita inferior, que se
forma em temperaturas próximas ao Mi.

A curva de início de formação da bainita superpõe-se, no cotovelo do diagrama TTT para o


aço eutetóide, com a curva da formação da perlita, como indicado na Figura 8.15. Na mesma
figura verifica-se que, em aços-liga, as curvas da perlita e da bainita podem ser bem separadas.

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A 1 Austenita A1

Perlita inicia
Perlita inicia

Austenita

Baianita inicia
Bs

Região de
+C reação incompleta
Martensita inicia

(a) íbi

Tempo
Tempo

FIGURA 8.15 - Diagrama TTT para (a) aço-carbono (b) aço alta liga, de composição eutetóide.

A adição de elementos de liga, com exceção do cobalto, retarda a transformação da


austenita, porque estes elementos participam das reações que ocorrem na transformação da
austenita, mantendo-se em solução sólida na ferrita ou formando carbonetos.

O retardo na transformação da austenita implica no deslocamento da curva TTT para a


direita, o que facilita a obtenção de martensita, visto que o resfriamento não precisará ser tão
brusco.

A nucleação da perlita ocorre nos contornos de grão. Quanto maior o tamanho de grão,
menor será a área de contornos de grão por unidade de volume e maior será o tempo necessário
para a coleta transformação da austenita, deslocando-se a curva TTT também para a direita.

8.3.2. Transformações com Resfriamento Contínuo

Na maior parte dos tratamentos térmicos realizados, a transformação da austenita não


ocorre isotermicamente e sim durante um resfriamento contínuo.

O diagrama ou curva CCT (continuous cooling transformation) é determinado nestas


condições de resfriamento contínuo.

A figura 8.16 apresenta o diagrama para resfriamento contínuo do aço eutetóide,


superposto ao diagrama de transformação isotérmica e a figura 8.17 a estrutura de um aço,
apresentando perlita fina (PF), bainita (B) e martensita (M).

Uma informação importante obtida do diagrama CCT é a velocidade mínima de


resfriamento para a obtenção de apenas martensita.

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ISOO

1350 i

Austenita
para perlita inicia

Transformação
cessa

«0

estrututa final

— MAIIÍHSITA -
j \ Perlita grosseira,n
005 0.1 1 10 <|0J 103 10

Tempodetrasformação.s

LEGENDA

, Diagrama isotémico
- - — — — • Diagrama de resfriamento
contínuo
Curvas para taxa de resfriamento
constante

FIGURA 8.16 - Curva de transformação durante o resfriamento contínuo para o aço eutetóide,
superposta ao diagrama de transformação isotérmica.
>'

FIGURA 8.17 - Estrutura de um aço, apresentando perlita fina (PF), bainita (B) e martensita (M).
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8.4. Variáveis nos Tratamentos Térmicos

Para se caracterizar um tratamento térmico numa peça, é necessário se definir o


aquecimento, a permanência na temperatura de tratamento e o resfriamento.

A temperatura na qual se realiza o tratamento é, usualmente, obtida do diagrama de


equilíbrio da liga, sendo, em casos especiais, ajustada com maior precisão por meio de ensaios
em corpos-de-prova.

A Figura 8.18 indica as faixas de temperatura usuais para diversos tratamentos térmicos,
para os aços hipoeutetóides. O aquecimento exagerado pode causar inconvenientes, como um
excessivo aumento no tamanho de grão ou, ainda, a "queima" do aço, quando o aquecimento
atinge as proximidades da linha "solidus", região 7, da Figura 8.18, causando oxidação superficial
intensa e, até mesmo, oxidação intergranular, inutilizando o material.

A taxa de aquecimento, normalmente, não é importante, embora possa, caso seja muito
elevada, causar empeno e, até mesmo, trincas em peças previamente encruadas ou totalmente
martensíticas.

A permanência na temperatura elevada não deve ir muito além do tempo necessário para
a homogenização da temperatura na peça e obtenção da estrutura desejada. Períodos muito
extensos podem acarretar fragilidade pelo crescimento do grão ou uma grande descarbonetação
superficial, quando a peças sob tratamento térmico não esteja numa atmosfera controlada ou num
ambiente protetor.

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0.4 0.5

C,% em massa

FIGURA 8.18 - Faixas de temperatura usuais nos tratamentos térmicos dos aços hipoeutetóides.

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A velocidade de resfriamento é um fator muito importante, pois, como visto pelos


diagramas TTT ou CCT, as estruturas resultantes da transformação da austenita são função do
tipo de resfriamento adotado. Em conseqüência, as propriedades do material, como a resistência
à tração, à fadiga, ou ao impacto, por exemplo, poderão depender do tipo de resfriamento.

Técnicas de resfriamento intenso podem também implicar em diferentes velocidades de


resfriamento em locais distintos da peça, gerando tensões térmicas que podem causar
empenamento ou trincas.

9.5. Recozimento

9.5.1. Recozimento Pleno

O recozimento pleno ou, simplesmente, recozimento, consiste no aquecimento a cerca de


30°C acima da zona crítica (acima da linha A3) para os aços hipoeutetóides, faixa 4, na figura
8.18, ou acima do patamar eutetóide (acima de A1) para os aços hipereutetóides, durante o tempo
necessário para uma completa austenitização, seguida de um resfriamento lento.

O tempo de permanência na temperatura de aquecimento depende do aço tratado e do


tamanho da peça. Como regra geral, recomenda-se 20 minutos de permanência por centímetro de
espessura da peça. Este tempo poderá ser prolongado caso a peça seja de grandes dimensões.
Caso a atmosfera do forno seja oxidante, poderá haver uma reação com o carbono do aço,
implicando numa descarbonetação superficial, cujo inconveniente principal é a diminuição da
dureza e da resistência à tração na superfície da peça.

Para prevenir a descarbonetação, o recozimento pode ser conduzido com a peça dento de
uma caixa e envolta em carvão de coque ou em cavacos de ferro fundido.

O resfriamento, usualmente, é feito no forno, com a diminuição da temperatura de 20 a


30°C por hora, até alcançar 300 a 500°C, quando o resfriamento pode passar a ser feito ao ar.

Com o recozimento pleno, obtém-se para os aços hipoeutetóides uma estrutura constituída
de ferrita e perlita grosseira.

O recozimento pleno é usado para regenerar a estrutura, de modo a diminuir a dureza,


aumentar a ductilidade, aliviar tensões internas causadas por tratamento anterior e refinar o grão.

A figura 8.19 apresenta uma estrutura resultante de recozimento em temperatura muito alta
e em atmosfera oxidante. Observa-se a textura de Widmanstàtten, resultante da austenitização
em temperatura muito elevada e a descarbonetação superficial.

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FIGURA 8.19 - Aço recozido em temperatura muito elevada. Observa-se ferrita formada em
contorno de grão e ferrita de Widmanstàtten. Tamanho de grão n° 3 - 4, ASTM e superfície (à
esquerda) parcialmente descarbonetada. Ataque nital. Aumento 200X.

8.5.2. Esferoidização ou Recozimento Globular

Para os aços de baixo e médio carbono, a estrutura ideal do ponto de vista de


usinabilidade é a perlita grosseira obtida pelo recozimento pleno. Para aços de alto carbono é
preferível a estrutura "esferoidita", onde os carbonetos encontram-se na forma de glóbulos, como
visto na figura 8.20.

Esta estrutura é conseguida pela solubilização dos carbonetos (austenitização, seguida


pela manutenção da temperatura logo abaixo da linha Ai.

Nos aços hipereutetóides compercentual de C maior que 2,0%, o aquecimento deve ser
acima da temperatura A, de maneira a esferoidizar a cementita, que se encontra entre os grãos,
num tempo relativamente curto.

A cementita pode, também, se decompor formando ferrita e grafita. Este fenômeno,


chamado grafitizaçao, pode ocorrer em equipamentos de aço-carbono desoxidado com alumínio
durante vários anos de operação acima de 450°C.

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' * - !tW r«'iC-


FIGURA 8.20 - Esferoidita. Com o aquecimento prolongado, os carbonetos assumem a forma
globular, numa matriz de ferrita.

9.5.3. Recozimento para Alívio de Tensões

É o aquecimento abaixo da zona crítica (subcrítico), durante o tempo necessário para


reduzir a dureza e aliviar as tensões, seguido de um resfriamento qualquer. Este tratamento é
empregado para aliviar as tensões residuais da solidificação (fundição ou soldagem) ou para
eliminar o encruamento em peças deformadas a frio, possibilitando realizar deformações
adicionais figura 8.21.

Figura 8.21 -Alívio de Tensões

As discordâncias, nucleadas e multiplicadas pela deformação plástica, rearranjam-se pelo


aquecimento acima da temperatura de recristalização.

Na temperatura elevada, as discordâncias movimentam-se com mais facilidade,


possibilitando a ocorrência de deformações plásticas, localizadas onde as tensões residuais são
mais altas. A tensão residual torna-se, então reduzida a um valor próximo ao limite de escoamento
do material na temperatura do tratamento.

Com o progressivo aumento no número de discordâncias no arranjo, este se transforma


em contorno de grão, separando cristais com orientação diferente.

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Além da recristalização e da redução das tensões residuais, outros efeitos metalúrgicos


acontecem, como o revenido e a fragilização pelo revenido (assuntos a serem abordados no item
9.6), a liberação de hidrogênio dissolvido no metal, a possibilidade de transformar a austenita
retida pela permanência maior na temperatura elevada e a remoção do envelhecimento induzido
por deformação, através da precipitação do nitrogênio como nitretos.

Carbonitretos de nióbio e vanádio dissolvidos pela soldagem podem reprecipitar durante o


tratamento térmico de alívio de tensões. Caso a precipitação reduza muito a ductilidade, haverá o
risco de ocorrer trincas, devido ao tratamento térmico.

O recozimento para alívio de tensões depende da temperatura, do tempo e do material


utilizados para a obtenção das propriedades desejadas.

As propriedades obtidas no material, através da realização do tratamento de recozimento


para alívio de tensões, dependem do material em si e da temperatura e tempo utilizado.

Os códigos de projeto estabelecem os valores a ser seguidos na fabricação de vasos de


pressão.

Como exemplo de recomendação, a Tabela 9.2 apresenta as temperaturas recomendadas


pelo CODAP - Code Français de Construction des Appareils à Pression para o alívio de tensões
de diversos materiais.

O tempo no patamar, segundo o CODAP, é de 2 minutos por milímetro até 50mm de


espessura mais 0,5min/mm por milímetro de espessura adicional. No caso dos aços 2,25 Cr - 1
Mo, 3 Cr - 1 Mo, 4,6 Cr - 0,5 Mo, o requisito é de 2,5 min/mm até 100mm e, além desta
espessura, mais 0,5 min/mm.

TABELA 9.2 - Temperatura de alívio de tensões após a soldagem de vasos de pressão, segundo
o CODAP.

MATERIAL TEMPERATURA

Aços C e C - Mn 530 - 580°C

Aços de alta resistência (LE > 355 MPa com ou sem elementos de liga 530 - 580°C

Aços de alta resistência Mn - Mo - Ni - V, temeprado e revenido 590 - 625°C

Aços Cr - Mo para altas temperaturas


0,5 Cr - 0,5 Mo; 1 Cr - 0,5 Mo; 1,25 Cr - 0,5 Mo; 2 Cr - 1 Mo - 1 Ni 630 - 680°C

2,25 Cr-1 Mo; 3 Cr-1 Mo 670-710°C

4,6 Cr-0,5 Mo 670 - 726°C

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8.5.4. Normalização

A normalização consiste no aquecimento acima da zona crítica (acima da linha A3 ou da


linha Acm) durante um determinado tempo para completa homogeneização da austenita, seguido
de um resfriamento ao ar tranqüilo figura 8.22.

Figura 8.22- Normalização

Com a normalização, obtém-se um refino da granulação grosseira da perlita ou tornar a


cementita mais esferoidizada, de peças fundidas ou forjadas e maior homogeneidade da
composição química, pela diminuição da segregação através de difusão. Peças fundidas de aço
carbono ou baixa liga devem sempre ser normalizadas, tornando-as mais tenaz.

A normalização é também usada para dar maior uniformidade à estrutura das peças que
serão submetidas ao tratamento de tempera e revenido.

A normalização, por si só, aumenta um pouco a dureza e a resistência mecânica do aço.


Como, na normalização, o resfriamento é mais rápido que no recozimento pleno, tem-se, além de
menor tamanho de grão, uma menor separação de ferrita pró-eutetóide. Isto causa a diminuição
do teor de carbono na perlita formada, o que aumenta sua quantidade relativa à ferrita,
comparando-se com a proporção prevista pelo diagrama Fe - C.

Além disso, as lamelas da perlita estão mais próximas, tendo-se a perlita fina.

O resultado da normalização depende do tamanho ou espessura, que são fatores na


velocidade de resfriamento ao ar. Por este motivo, após a laminação a quente e resfriamento ao
ar, observa-se que chapas mais finas possuem resistência mecânica superior a chapas mais
grossas com a mesma composição química.

Em alguns casos, pode ser especificada uma dupla normalização. A primeira, realizada
entre 50 a 100°C acima da temperatura normalmente empregada, tem por objetivo obter uma
dissolução mais completa dos constituintes e maior homogeneidade de composição química. A
segunda normalização tem como objetivo exclusivo o refino do grão, sendo feita na temperatura
de austenitização mais baixa possível.

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De um modo geral, aços com tamanho de grão menor apresentam menor temperatura de
transição no ensaio de impacto, sendo mais apropriados para serviço em baixas temperaturas que
os aços de granulação grosseira.

Por outro lado, os aços de granulação grosseira apresentam maior resistência à fluência, o
que os torna mais adequados para serviços em temperaturas elevadas.

8.6. Tempera e Revenido

8.6.1. Tempera e Temperabilidade

A tempera consiste no aquecimento acima da zona crítica durante o tempo necessário


para uma completa homogeneização da austenita, seguido de um resfriamento rápido. Seu
objetivo é aumentar a dureza do aço e, em conseqüência, sua resistência mecânica figura 8.23.

I
>
Br J
B Ü
Figura 8.23 - Tempera
O aquecimento deverá ser feito em etapas, se a temperatura da austenitização for superior
a 900°C e se a austenitização for feita em banho de sais fundidos ou, ainda, se a peça possuir
formato complicado, com acentuadas variações na secção reta. Nestes casos, para se prevenir de
empeno ou trincas, deve ser feito um preaquecimento na faixa de 600 a 700 °C. Em alguns aços
para ferramentas ou para trabalho a quente, pode ser exigida uma segunda etapa intermediária no
aquecimento, por volta de 840 a 870 °C.

O tempo em que a peça de aço fica no forno ou no banho na temperatura de


austenitização é denominado de tempo de aquecimento ou de encharcamento. Este tempo é
determinado em função do tipo de aço e nas dimensões da peça. Geralmente, é de 5 a 10
minutos para cada 10mm de espessura.

A transformação martensítica ocorrerá, se a velocidade de resfriamento for suficientemente


elevada, como exemplificado pelos diagramas de resfriamento contínuo apresentado na Figura
8.16.

Os meios de resfriamento utilizados estão relacionados na Tabela 9.3, segundo a sua


severidade de tempera.

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TABELA 9.3 - Severidade de tempera (H) em função dos meios de resfriamento.

CONDIÇÕES DE TEMPERA VALOR DE H

Óleo sem agitação 0,20


Óleo moderadamente agitado 0,35
Óleo bem agitado 0,50
Óleo violentamente agitado 0,70
Água sem agitação 1,00
Água fortemente agitada 1,50
Salmoura sem agitação 2,00
Salmoura violentamente agitada 5,00
Tempera ideal

A temperatura ideal da água utilizada na tempera é de 20 a 30 °C, pois temperaturas mais


elevadas diminuem a velocidade de resfriamento e podem, em alguns pontos, prejudicar a
transformação martensítica, ocasionando pontos moles. Caso a temperatura de água ultrapasse
70 °C, a velocidade de resfriamento será inferior a da tempera em óleo. Deve ser evitada também
a contaminação da água por sabão devido à conseqüente diminuição da velocidade de
resfriamento.

Para os óleos, a temperatura ideal é de 30 a 60°C, devendo ser evitada sua contaminação
com água.
Peças muito grandes ou muito complicadas podem ser temperadas ao ar livre ou com ar
comprimido, desde que o aço seja capaz de formar martensita em baixas velocidades de
resfriamento e que este seja homogêneo, o que é obtido pela adequada circulação de ar.

Soluções aquosas de cloreto de sódio ou cloreto de cálcio, em teores variados, são


chamadas, genericamente, de salmoura, na qual podem-se adicionar aditivos especiais e
inibidores de corrosão.

Pelo uso da salmoura, consegue-se maior velocidade de resfriamento, diminui-se a


possibilidade de pontos moles e distorção e a necessidade de controle da temperatura, que não é
tão crítico como no caso da água. Por outro lado, o custo, a corrosão nos equipamentos e os
problemas de segurança são maiores.

Na tempera, surgem tensões térmicas devido à diferença de velocidades de resfriamento


entre pontos diferentes de uma determinada peça como, por exemplo, o centro e a periferia. A
variação de volume conseqüente da transformação martensítica também provoca tensões, ainda
mais considerando-se que, geralmente, a quantidade de martensita formada diminui da superfície
para o centro da peça.

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Deve-se, geralmente, escolher a condição de tempera com menor severidade possível, de


maneira a diminuir os riscos de empeno ou trincas, principalmente em peças com grande variação
dimensional, feitas de aços com alto teor de carbono e com adição de elementos de liga.

A capacidade do aço de endurecer na tempera pela formação de martensita é denominada


temperabilidade. O deslocamento da curva CCT para a direita indica a possibilidade de se obter
martensita com menores velocidades de resfriamento, correspondendo a uma temperabilidade
maior.

A temperabilidade é avaliada através do ensaio Jominy, que consiste no resfriamento


padronizado de uma barra de aço aquecida durante 20 minutos na temperatura recomendada
para austenitização antes da tempera.

A Figura 8.24 apresenta o dispositivo empregado para ensaio Jominy e as dimensões do


corpo-de-prova. A velocidade de resfriamento é máxima onde o jato d'água incide sobre o corpo-
de-prova, diminuindo à medida em que se afasta dessa extremidade.

CQftCQOC POQv* DE «••«<*

l' "••- OrA» wr

FIGURA 8.24 - Ensaio Jominy para determinação da temperabilidade.

Com menores velocidades de resfriamento, obtêm-se menores quantidades de martensita,


o que é evidenciado pela diminuição da dureza.

A Figura 8.25 mostra a curva de temperabilidade obtida pelos ensaios de dureza num
corpo-de-prova submetida ao ensaio Jominy.

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60

o 50
"55

o Barra Jominy
o 40
a:
• • • • •
as

30 . Ensaies de dureza

Extremidade
20
0 _4_ 8_ 40
16 16 16 16

Distância da extremidade temperada, polegadas.

FIGURA 8.25 - Curva de temperabilidade obtida após a realização do ensaio Jominy.

A Figura 8.26 apresenta as curvas de temperabilidade de algumas amostras de aço. Estas


curvas referem-se aos corpos-de-prova com a composição química e tamanho de grão indicados,
que se enquadram dentro das respectivas especificações AISI.

55 Velocidade de resfriamento a 70CCC


32 0 105 ,
1 25 17 9 55 3.9 3.0 2.5 .
Os
i i l

Rfl ', ••
\ •' \
Ç=^^ —=rrr ——- — _
-43 10
50
-4140-
«3
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3440
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104
in l_l_l * '• ' i ; i U_l i_ LI 1 1_1_1__ . 11,

0 1/4 1*2 3/4 1 11/4 11/2 1 3/4

Distanciada EXTREMIDADE temperada,pol


1 1 1_
5 cm

Mn Ni Cr Mo TG
1040 0,39 0,89 0,01 0,01 - 8
1060 0,62 0,81 0,02 - - 2e8
3140 0,38 0,73 1^35 0,50 - 8
4140 0,38 0,79 0J31 l|ü1 0,22 8
4340 0,40 0,75 1,71 0/7 0,32 8

FIGURA 8.26 - Curvas de temperabilidade de algumas amostras de aço e velocidade de


resfriamento a 700°C, em função da distância da extremidade temperada.

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Verificam-se, também nesta figura, as velocidades de resfriamento a 700°C, em função da


distância da extremidade temperada. Exemplificando, tem-se que a seção reta distante Vi
polegada da extremidade temperada estará se resfriando na taxa de 17°C/s, quando estiver na
temperatura de 700°C.

Para os aços-carbono e aços de baixa liga, pode ser desprezada a variação na


condutividade térmica, no calor específico e na densidade em função da composição química.
Isto, entretanto, não é válido para os aços inoxidáveis.

Como as especificações dos aços possuem faixas admissíveis para a concentração de


cada elemento e como o tamanho de grão também pode variar, tem-se uma dispersão das curvas
de temperabilidade das amostras de aço, enquadradas numa determinada especificação.

Na Figura 8.27, podem-se observar faixas, indicadas pelas linhas pontilhadas, que contêm
o conjunto das curvas de temperabilidade das amostras de aço com a composição química da
especificação. A letra H indica que a curva de temperabilidade encontra-se na faixa mais estreita.

1 1 1 1 1 1
30 Limites para aços que só
60
enquadrar"! na composição - -
--
--

ss y uutmica especifica
-

S5_ ~- -

SOL
/ -•': -___

se.
45 _
45_
40 _ --

_ 40.
/
-

35 _
Y Faixa para os aços H 35_
--
anpc i íhil •Jade cont olad i) —-

30.
30.
25 _
25. — - -

20 -
— - ~
• 1-
20
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
C ! ' > í 10 12 14 16 1 3 20 22 24 26
Distância da extremidade temperada,
em dezesseis avós de polegadas Distância da extreiriidade teiDperada
em dezesseis avós de polegadas

(a) Aço 1340 H (b) Aço 4140 H

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— -
Ml
_. _^ 60.
55_ 55_

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--- —

40. --- 40.




35^ '"
35.
X .
30.
2S_
25_
20
20
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Distância da extremidade temperada,
Distancia da extremidade temperada,
em dere: ;a; avós cie polegadas
em dezesseis avós de polegadas

(c) Aço 4340 H (d) Aço 5140 H

FIGURA 8.27 - Faixas que contêm as curvas de temperabilidade de alguns aços.

Considerando-se, por exemplo, duas barras com 38mm de diâmetro, temperadas em água,
têm-se, como indicado na figura 8.28, resultados diferentes, utilizando-se o aço carbono 1040 e o
aço baixa liga 4140. Devido à maior temperabilidade do aço 4140, tem-se que a dureza do eixo
feito com este material se mantém elevada ao longo de toda a seção reta, enquanto que no aço
carbono a dureza é baixa no centro. Aços de maior temperabilidade apresentam, portanto, maior
profundidade de tempera. Estes comportamentos poderiam ser previstos, conjugando-se as
curvas de temperablidade dos aços 1040 e 4140 com os gráficos da figura 8.29, que indicam a
correspondência entre as distâncias à extremidade temperada do corpo-de-prova Jominy com
pontos ao longo do diâmetro de uma barra, em função do seu diâmetro e das condições de
tempera.

A dureza obtida na tempera é em função do teor de carbono do aço e da quantidade de


martensita formada, como indicado na figura 8.30.

Os elementos de liga aumentam a temperabilidade, fazendo com que as regiões de uma


peça que possuam velocidades de resfriamento relativamente baixas formem martensita. Seu
emprego é necessário, principalmente em peças de grandes dimensões, onde o resfriamento é
mais lento; ou, ainda, em peças complicadas, que requerem condições mais brandas na tempera,
para evitar empenamento ou trincas, causados pelas tensões internas.

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FIGURA 8.28 - Comparação no endurecimento ao longo da secção transversal em barras


temperadas de aço (a) 1040 (b) 4140.

1 •-

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kiücuuotknuibsbíuwmiuu! ttatsmmKUmm sm n mim
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(a) (b)
FIGURA 8.29 - Correspondência entre o centro (a) e a metade do raio (b) de barras temperadas,
segundo diversas condições de tempera e o corpo-de-prova Jominy.

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FIGURA 8.30 - A dureza obtida na tempera é em função do teor de carbono e da quantidade de


martensita.

8.6.2. Revenido

É raro o emprego dos aços na condição como temperado.

Após a tempera, é, geralmente, realizado o tratamento térmico de revenido, com o objetivo


de aliviar as tensões internas na peça temperada e de aumentar a tenacidade e a ductilidade, que
são drasticamente reduzidas pela tempera. Com o revenido, ocorre, também, uma diminuição da
dureza.

O revenido é o reaquecimento do aço temperado a uma temperatura abaixo do A1, durante


um tempo, para a obtenção das propriedades desejadas, seguido de um resfriamento qualquer,
geralmente lento.

A Figura 8.31 ilustra o compromisso alcançado entre as resistências mecânicas e a


ductilidade, que se obtém através do revenido.

O tratamento térmico de tempera e revenido de uma peça, possibilita alguma deformação


nos locais mecanicamente mais solicitados nas condições de serviço. Deste modo, pode haver
uma redistribuição das tensões atuantes, impedindo que seu valor suba até provocar trincas. Esta
capacidade de apresentar um certo alongamento é obtida conseguindo-se manter os limites de
escoamento e de resistência em níveis relativamente altos.

A variável mais importante no revenido é a temperatura de aquecimento, seguida pelo


tempo de permanência nesta temperatura.

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FIGURA 8.31 - Esquema do comportamento de corpos-de-prova de aços no ensaio de tração, em


função do tratamento térmico.

400"| 120 11

L10
380 ÍTÍ10
E

360H J?100 80 *

o
Limite de resistência
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200 300 400 500 600 700

temperatura De revenido °C

FIGURA 8.32 - Efeito da temperatura de revenido num aço com 0,5% C, temperado em água.

A Figura 8.32 apresenta a variação nas propriedades de um aço-carbono com 0,5% C. Na Figura
8.33 observa-se a queda na dureza, após uma hora de aquecimento na temperatura de revenido,
indicando-se as modificações na martensita. Na Figura 8.33, estão indicadas as transformações
na martensita em blocos, formada pela tempera em aços-carbono.

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FIGURA 8.33 - Efeito da temperatura no revenido por uma hora em aços temperados e seqüência
de transformações da martensita em blocos.

O início do revenido ocorre pela movimentação de átomos de carbonos das posições


intersticiais na martensita para defeitos na estrutura cristalina, principalmente discordâncias e
interfaces.

Para o aço-carbono, caso o teor de carbono seja inferior a 0,2%, isto ocorre em
temperaturas de 150 a 200°C. Para teores de carbono mais elevados, forma-se uma finíssima
dispersão de carbonetos e precipitados.

Em temperaturas de 200 a 250°C, o carboneto se precipita dentro dos blocos de


martensita na forma de pequenos cilindros ou placas. A cementita é formada a partir de 250 a
300°C, na forma de placas, crescendo e esferoidizando-se na faixa de 400 a 600°C. Nesta faixa
de temperatura, o carboneto e, formado na temperatura baixa, dissolve-se e a martensita se
transforma em ferrita.

Acima de 400°C, as discordâncias começam a se rearranjar pelo processo de


recuperação, formando contornos de subgrão antes da recristalização, que ocorre por volta de
600°C.

Próximo do Al a cementita se desenvolve, formando esferoidita.

Na martensita em placas, que ocorre em aços de teor de carbono mais elevado, os


carbonetos e começam a se formar na temperatura ambiente. A 200°C eles começam a se
dissolver e principia a formação de cementita em placas, sobre as macias internas de martensita.

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Para temperaturas superiores, o comportamento é semelhante ao descrito para a


martensita em blocos.

Em alguns casos, a dureza pode aumentar no revenido.

Após a tempera, pode permanecer presente uma certa quantidade de austenita retida,o
que é função da temperatura Mf do aço, geralmente com teor de carbono acima de 0,4%. No
revenido, a austenita retida se transforma em bainita, contendo carboneto e, por volta de 200 a
300°C. Esta formação é acompanhada de um aumento de volume e de dureza do aço.

O aumento de dureza durante o revenido é conhecido como dureza secundária. Além da


transformação da austenita retida, a dureza secundária pode ser causada pela precipitação de
carbonetos de elementos de liga. Com o tempo, o carboneto e se dissolve e forma-se a
cementita, ocorrendo, então, redução na dureza.

A variação na temperatura e no tempo de revenido proporciona diferentes propriedades em


função do tipo de aço.

Para se conhecer as propriedades conseqüentes, devem ser empregadas informações


específicas para cada tipo de aço, conforme exemplificado nas figuras 8.34 e 8.35.

A Figura 8.36 exemplifica o efeito do tempo de revenido na dureza do aço.

Deve-se ressaltar que o revenido, normalmente, diminui a dureza obtida após a tempera, o
que deve ser levado em conta na seleção do aço para construção mecânica. O aço adequado
deve possuir, após a tempera, dureza superior ao requerido, em função das propriedades
mecânicas desejadas. Deste modo, será admissível uma certa queda na dureza, devido ao
revenimento.

BO

50
- Dureza

4IJ

20 e~i?té'tci.* ao choque

10

100 2O0 300 400 500 600


Temperatura de Revenido, *C

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FIGURA 8.34 - Curva de revenido do aço 1045, indicando a variação da dureza com a
temperatura de tratamento. Observa-se, também, a resistência ao impacto resultante do
tratamento térmico de revenido.

Em alguns casos, o revenido pode causar redução na resistência ao impacto.


Dependendo do aço, esta fragilidade se manifesta em temperaturas diferentes e por mecanismos
diferentes.

A diminuição da resistência ao impacto por volta de 200°C pode ser vista nas Figuras 8.34
e 8.37 e é associada à nucleação inicial da cementita. Por este motivo, aços como o 4340 não
devem ser revenidos acima de 200°C. Este fenômeno é conhecido como "fragilidade dos 500°F"
devido à temperatura de revenido que o causa.

•00 700 S00

TEMPERATURA DÍ REVÍHIDO (T)

FIGURA 8.35 - Curva de revenido do aço para ferramenta H 19 (0,4% C, 4,25% W, 4,25% Cr,
2,0% V e 4,25% Co), apresentando dureza secundária, pela formação de carboneto de elementos
de liga, o que dá resistência mecânica elevada em temperaturas altas. Este aço foi austenizado a
1178°C (2150°F) e temperado em óleo.

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4027

60

| 50
o
o
Lt
' ' 600
8 40
3 ^_ 800
Cl

30 "*-^__
"*-
1000
20 "•""""--^ ""'~- 1100

- ,200
10

0.1 1 10 100 1 10 100

tempo de revenido, h Tempo de revenido, h

FIGURA 8.36 - Efeito do tempo de revenido na dureza dos aços 4027 e 4068.

FIGURA 8.37- Efeito da temperatura de revenido nas propriedades mecânicas do aço 4340.

A chamada "fragilidade de revenido" ocorre em alguns tipos de aço revenido na faixa de


370 a 565°C, ou resfriados lentamente nesta faixa de temperatura, e é devida à segregação de
fósforo, antimônio e arsênio para os contornos de grão de austenita antes da tempera,
ocasionando perda de coesão do material. A adição de molibdênio reduz este tipo de fragilidade.

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8.7. Tratamentos Térmicos Especiais

Pela utilização de banhos de temperatura controlada, é possível a realização dos tratamentos


térmicos especiais de austêmpera e recozimento isotérmico.

8.7.1. Austêmpera

A austêmpera, também denominada tempera bainítica ou tempera de fase intermediária,


substitui o tratamento térmico de tempera e revenido e consiste na realização das etapas abaixo
relacionadas, cujas ilustrações se encontram na Figura 8.38:

a) aquecimento acima da zona crítica durante um tempo para completa homogeneização da


austenita;

b) resfriamento rápido num banho mantido à temperatura constante, entre a temperatura


correspondente ao cotovelo e à temperatura Ms, geralmente entre 400 e 260°C.

c) permanência nessa temperatura durante o tempo suficiente para completa transformação de


austenita em bainita;

d) resfriamento qualquer, geralmente ao ar.

Em relação ao tratamento de tempera e revenido, a austêmpera apresenta a vantagem de


transformar a austenita em temperaturas mais elevadas que na tempera. Isto resulta em tensões
internas muito menores, minimizando deformações e evitando trincas.

tempo (escala tog)

FIGURA 8.38 - Representação esquemática do tratamento térmica de austêmpera.

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A limitação da austêmpera está no fato de a velocidade de resfriamento ser menor que a


obtida na tempera, porque a temperatura do banho é maior que a ambiente. Sendo assim, em
peças grandes, há o risco da formação de alguma perlita em locais resfriados mais lentamente.

Além disso, existem aços onde a formação de bainita exige um tempo muito prolongado,
como no caso do aço 9261, onde austenita leva 24 horas para se transformar em bainita.

8.7.2. Martêmpera

A martêmpera, também chamada tempera interrompida, visa diminuir as deformações


pelas tensões, devidas ao resfriamento rápido, e é constituída pelas seguintes etapas, como
esquematizado na Figura 8.39:

a)aquecimento acima da zona crítica durante um tempo para completa homogeneização da


austenita;

b)resfriamento rápido até uma temperatura pouco acima do Mi (geralmente em banho de óleo
quente ou sal fundido);

c)permanência neste banho por tempo suficiente para homogeneizar a temperatura na peça;

d)resfriamento qualquer (geralmente ao ar) através da faixa entre Mi e Mf.

O aço deve possuir elementos de liga para que se forme martensita, mesmo como
resfriamento lento que ocorre neste tratamento.

Após a martêmpera, deve ser realizado o tratamento de revenido, dispensável no caso da


austêmpera.

tempo (escala toa)

FIGURA 8.39 - Representação esquemática do tratamento térmico de martêmpera, seguido de


revenido.

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8.7.3. Recozimento Isotérmico

O recozimento isotérmico, também chamado recozimento cíclico, consiste no aquecimento


acima da zona crítica para completa homogeneização da austenita, seguido de um resfriamento
rápido, num banho mantido numa temperatura entre o A, e a temperatura do cotovelo. A peça é
mantida nesta temperatura o tempo necessário para a completa transformação da austenita.
Assim que isso ocorre, a peça é submetida a um tipo qualquer de resfriamento até atingir a
temperatura ambiente. A estrutura assim obtida é mais uniforme que no recozimento pleno. O
ciclo de resfriamento pode ser diminuído, resfriando-se rapidamente até a temperatura do banho
e, após a transformação da austenita, também resfriando-se rapidamente até a temperatura
ambiente.

O recozimento isotérmico não é vantajoso em relação ao recozimento pleno no caso de


peças grandes, pois, aí, a velocidade de resfriamento será muito baixa.

8.8. Tratamento de Endurecimento Superficial.

Através dos tratamentos de endurecimento superficial, é possível ter dureza elevada na


superfície, mantendo o núcleo da peça com elevada tenacidade. Deste modo, obtém-se aumento
na resistência ao desgaste e à fadiga e a peça continua resistente a impactos, devido ao núcleo
macio.

O endurecimento superficial é obtido pela tempera superficial ou por tratamentos


termoquímicos, nos quais há difusão de elementos como o carbono e nitrogênio, a partir da
superfície externa.

8.8.1. Tempera Superficial

A tempera superficial é obtida pelo aquecimento superficial da peça por uma chama ou
pela indução de uma corrente elétrica, seguida de um resfriamento brusco.

Geralmente, é adotado um revenido em baixa temperatura para o alívio das tensões.

Na tempera superficial por chama são empregados bocais independentes; um


correspondente ao maçarico oxi-acetileno e outro à água.

A Figura 8.40 apresenta um dispositivo para tempera superficial à chama.

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*©k=fc

FIGURA 8.40 - Exemplo de dispositivo utilizado na tempera superficial à chama.

A movimentação destes bocais em relação à peça, numa velocidade entre 5 e 400mm/min,


permite o aquecimento, imediatamente seguido pelo resfriamento.

Dependendo da composição química e da velocidade de deslocamento de chama, o


endurecimento pode atingir 1 a 5mm.

Na tempera por indução, empregam-se bobinas como a apresentada na Figura 8.41.

FIGURA 8.41 - Exemplo de bobina de cobre empregada para a indução de corrente elétrica na
peça, aquecendo-a. No interior da bobina, circula água para impedir o seu próprio
superaquecimento pelo calor gerado. As extremidades da bobina são ligadas ao gerador.

O resfriamento da peça tratada pode ser feito por um jato de água, ar ou imersão de óleo,
após o aquecimento.

Na tempera por indução, pelo método continuo, o dispositivo de resfriamento aplica água
sobre a peça, logo após o aquecimento, como ilustrado na figura 8.42.

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Sdojv ,

UJ

Dtsooiftve de
«•'jrmii;;

FIGURA 8.42 - Tempera superficial pelo método contínuo onde o resfriamento está conjugado
com o aquecimento.

A tempera superficial apresenta as vantagens de não exigir fornos de aquecimento nem


instalações especiais, de ser mais rápida que a tempera comum e de não produzir grande
oxidação ou descarbonetação.

Os aços mais utilizados têm um teor de carbono entre 0,30 e 0,65% C, sendo preferíveis
os de granulação fina, menos suscetíveis à fissuração no resfriamento do que os de granulação
grosseira.

Para se obter mais profundidade de tempera e maior resistência mecânica, podem ser
usados aços-liga.

8.8.2. Tratamentos Termoquímicos

Nos tratamentos termoquímicos, objetiva-se o aumento da dureza superficial e resiliência


através da difusão de elementos no estado sólido como o carbono, o nitrogênio ou, ainda, o boro.
Isto é conseguido, colocando-se a peça num meio adequado, que pode ser sólido, líquido ou
gasoso.

Exemplo: eixos e rolamentos.

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Os principais tratamentos termoquímicos são:

a) CEMENTAÇÃO

É o tratamento pelo qual o carbono ou nitrogênio é difundido do meio ambiente para a


peça, através da sua superfície externa, figura 8.43.

Figura 8.43 - Cementação


Aços com baixo teor de carbono adquirem uma camada superficial com alto teor de
carbono, usualmente endurecida por um tratamento térmico posterior.
A espessura da camada cementada depende do tempo e da temperatura de tratamento,
figura 8.44

900

550

200

0 1100 3JD0
OURARÃO DE CIMENTARÃO Oi) PMHDIDADÍ ABAIXO DA SUPffÉIE (mm i

(a) (b)
FIGURA 8.44 - (a) Espessura da camada em função do tempo e duração da cementação
adotando-se o critério de limite da camada temperada para dureza igual a 550HV (b) Exemplo de
perfil de dureza onde a camada carbonetada possui de 1 a 1,5mm de espessura

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A cementação sólida é feita em caixas de aço onde são colocadas as peças a serem
cementadas envoltas por um meio carburante sólido como, por exemplo, carvão vegetal, e por
ativadores, como os carbonatos de bário, cálcio ou sódio.

As caixas são vedadas e colocadas no forno. O ar contido reage com o carvão, formando
CO. A ocorrência da reação 2 CO -» C02 + C na superfície da peça austenitizada possibilita a
difusão do carbono para o seu interior.

A figura 8.45 ilustra as etapas da preparação para a cementação.

FIGURA 8.45 - Etapas da preparação para a cementação. (a) Enchimento da caixa com a
substância carburizante e ativadores. (b) Colocação das peças, posteriormente recobertas com
uma camada de cerca de 30mm de cementante. (c) Vedação da caixa de aço com a pasta
refrataria.

A cementação líquida é feita em banhos de sal, contendo cianeto de sódio de potássio; e a


gasosa é feita mantendo-se no forno uma atmosfera carburizante.

Após a cementação, a peça é tratada termicamente por tempera e revenido para refinar o
grão e conseguir as propriedades desejadas.

A figura 8.46 apresenta os tipos de tratamentos realizados.

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Temperatura
de cementação

9
Ponto crítico seperior
do núcteo (0.12%C) (a) (M (c:

Ponto crílco i
da camada cementada
-fl
(ao redor de 0,9%C)
J~\ Lr^
Lns
Tempo
Tempo Tempo

—\
\

Terra» ^ Tempo ^

FIGURA 8.46 - Tipos de tratamentos térmicos realizados após cementação.

(a) tempera direta e revenido

(b) resfriamento lento seguido de tempera da camada cementada e revenido;

(c) resfriamento lento seguido de tempera do núcleo e camada cementada e revenido;

(d) resfriamento lento seguido de dupla tempera e revenido (usado em peças de


responsabilidade);

(e) tratamento isotérmico.

b) NITRETAÇÃO

É a difusão de nitrogênio do ambiente para a peça, obtendo-se uma superfície dura,


resistente ao desgaste e com maior resistência à corrosão. A espessura da camada nitretada é
pequena, da ordem de décimos de milímetro.

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A nitretação é realizada na faixa de 500 a 600°C, havendo a difusão do nitrogênio pela


ferrita.

A fonte de nitrogênio na nitretação a gás é a amônia, que se decompõe em hidrogênio


molecular e nitrogênio atômico. Este se difunde através do aço como indicado na figura 8.47. Os
tempos de tratamento são longos, variando de 12 a 120 horas.

2NH3 -r.N2.3M2

%
*-H2
Op • N2-"B

°o0o-o-^áfoo°
OO OOOOQOOO
FIGURA 8.47 - Nitretação a gás. No instante da decomposição da amônia, o nitrogênio atômico
formado pode ser absorvido pelo aço. O nitrogênio molecular e o hidrogênio molecular
permanecem na corrente gasosa.

Na nitretação líquida, o meio fornecedor de nitrogênio é um banho de sais fundidos,


contendo, principalmente, NaCN e KCN (cianetos de sódio e de potássio) com adições de Na2C03
(carbonato de sódio) e NaCNO (cianato de sódio).

A nitretação líquida é conseguida em períodos de 1 a 4 horas, mais rápida, portanto, que a


nitretação a gás.

Aços contendo elementos formadores de nitretos como alumínio, cromo e molibdênio


favorecem a obtenção de alta dureza superficial na nitretação.

A nitretação é facilitada, também, pela maior presença de ferrita na microestrutura e pelo


menor teor de carbono.

Antes da nitretação, o aço deve ser temperado e revenido. Além disso, a superfície pode,
também, ser carbonetada.

c) CIANETAÇÃO

Consiste na difusão simultânea do carbono e do nitrogênio pela imersão num banho de


cianetos em temperaturas da ordem de 750 a 900°C, tendo-se portanto, a presença da austenita.

O tempo de permanência é, geralmente, de 15 a 90 minutos e a espessura da camada,


normalmente, inferior a 0,3mm.

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A cianetação é chamada também de carbonitretação líquida.

d) CARBONITRETAÇÃO

Consiste na difusão simultânea do carbono e nitrogênio em peças tratadas numa


atmosfera carburizante, contendo cerca de 3 a 8% e em temperaturas de ordem de 800 a 900°C.

A Figura 8.48 apresenta curvas típicas de concentração de C e N, a partir da superfície de


um aço com baixo teor de carbono, após o tratamento de carbonitretação.

Teor de C e N

1,0

0,8 -Li.
<

0,6 .

0,4
» rr

0,2
— •-, 1 2.0, .
0 1^ » * "•- —-•
0 0,2 0.4 0.6 08 1.0 1,2 1,4 1,6 mm

FIGURA 8.48 - Exemplo de concentração de C e N após a carbonitretação de um aço com baixo


teor de carbono a 860°C.

e) BORETAÇAO

Na boretaçao, tem-se a introdução de boro a partir do carboneto de boro (B4C) no estado sólido,
em temperaturas de 800 a 1050°C.

O boreto de ferro formado na superfície do aço resulta numa dureza elevada.

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Exercícios de Metalurgia

1) Na estrutura cristalina Cúbica de Corpo Centrado (CCC), o número de átomos por


célula unitária e o número de vizinhos mais próximos de um átomo são,
respectivamente:
a)4e8;
b)2e 12;
c)4e 12;
d) 2 e 8.
e)4e 12

2) Considere a difusão atômica em ligas metálicas e analise as seguintes afirmativas:


I - A intersticial ocorre mais facilmente que a substitucional.
II - A intersticial depende da presença de lacunas.
III - Ocorre mais facilmente pelo interior do grão do que pelo seu contorno.
Com relação a estas afirmativas, pode-se afirmar que:
a) Apenas a I é verdadeira;
b) Apenas a II é falsa;
c) Apenas a III é verdadeira;
d) A I e II são verdadeiras
e) Todas são falsas.

3) Dentre as imperfeições encontradas nas estruturas cristalinas, um exemplo


daquelas denominadas defeitos pontuais são:
a) as lacunas.
b) as discordâncias.
c) as macias.
d) os contornos de grão,
e) os jumples

4) A perlita nos aços é formada por:


a) ferrita e cementita
b) ferrita e austenita
c) austenita e cementita
d) martensita e ferrita
e) ledeburíta e cementita

5) Considere o diagrama Fe-C apresentado no final da prova. Um aço comum com


1,4% de carbono resfriado lentamente apresenta, na temperatura ambiente:
a) perlita e ledeburíta.
b) perlita e cementita.
c) perlita e austenita.
d) perlita e martensita.
e) perlita e ferrita

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Exercícios de Metalurgia

6) Dentre os aços AISI 1010, AISI 1020, AISI 1040, AISI 1060 e AISI 4340, o que
apresenta maior temperabilidade é o:
a) AISI 1010
b) AISI 1020.
c) AISI 1040.
d) AISI 1060.
e) AISI 4340.

7) O principal objetivo do tratamento térmico de normalização é conferir ao aço:


a) elevada usinabilidade.
b) granulação fina e homogênea.
c) dureza elevada e resistência ao desgaste.
d) dureza mínima e elevada resistência à fadiga.
e) baixa tenacidade

8) O tratamento térmico aplicado aos aços-carbono cujo resfriamento, após a


austenização, é realizado lentamente, em geral no próprio forno é:
a) recozimento pleno.
b) normalização.
c) tempera
d) revenido
e) martêmpera

9) O conjunto de tratamentos térmicos que tem como objetivo aumentar a resistência


mecânica do aço e garantir um ganho na tenacidade elevada é o formado por:
a) tempera e revenido.
b) normalização e revenido.
c) tempera e normalização
d) recozimento pleno e revenido
e) tempera e recozimento pleno

10) Com relação ao fenômeno de corrosão sob-tensão em aços inoxidáveis. Podemos


dizer:

a) Écomum de encontrar este fenômeno em aços inoxidáveis ferríticos.


b) É característico dos aços inoxidáveis austeníticos quando em contato com soluções
aquosas contendo cloretos.
c) Os aços inoxidáveis austeníticos são vulneráveis a este fenômeno quando em presença
simultânea de tensões residuais e meios agressivos como aqueles contendo cloretos.
d) Os aços inoxidáveis austeníticos, em geral, são imunes a este tipo de corrosão.
e) Os aços inoxidáveis martensíticos, em geral, são imunes a este tipo de corrosão.

11)0 tratamento de tempera dos aços alto carbono:


a) Dá origem à martensita, estrutura muito dura e frágil
b) Dá origem a uma estrutura de ferrita e perlita extremamente fina.
c) Dá origem à esferoidita, estrutura extremamente dúctil e usinável.
d) Dá origem à bainita superior.
e) Dá origem à bainita inferior.

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Exercícios de Metalurgia

12) Quanto ao revenido, assinale a alternativa correta:


a) O revenido em temperaturas baixas (200°C - 300°C) provoca um significativo alívio de
tensões no material com uma pequena queda de dureza.
b) O revenido é sempre realizado algumas horas após o total resfriamento do aço, para que
toda a estrutura possa ser revenida por igual.
c) O revenido em temperaturas elevadas (cerca de 600°C) provoca melhores resultados em
termos de alívio de tensões e melhoria da tenacidade dos aços, com uma significativa
diminuição da dureza.
d) O revenido pode ser realizado em qualquer temperatura no intervalo de 200 a 650°C, pois
sempre vai provocar um aumento de tenacidade.
e) O revenido é realizado em uma queda brusca de temperatura.

13) A figura a seguir é a micrografia de um aço que precisa ser identificado. Pode-se
dizer que:

a) É um aço baixo carbono temperado e revenido.


b) Éum aço baixo carbono, contendo ferrita (clara) e perlita (escura).
c) É um aço laminado a frio, no estado fortemente encruado.
d) É um aço com estrutura bruta de fusão.
e) É um aço de alto teor de carbono
14) Assinale a alternativa que cita os principais tipos de aços inoxidáveis:
a) Austeníticos, Bainíticos, Perlíticos e Duplex.
b) Ferríticos, Cementíticos, Ferríticos e Martensíticos.
c) Ferrítico-Perlíticos, Austeníticos, Duplex e Superduplex.
d) Austeníticos, Martensíticos, Ferríticos e Duplex.
e) Austenítcos, Bainíticos, Ferríticos e SuperDuplex

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15) Assinale a alternativa correta.


a) O tratamento térmico de alívio de tensões depende somente do tempo em que a peça
permanece aquecida.
b) O tratamento térmico de alívio de tensões consiste em aquecer uniformemente a peça, de
maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores às
tensões residuais.
c) A tempera consiste no aquecimento bem abaixo da zona crítica durante o tempo
necessário para uma homogeneização da temperatura na peça, seguido de um resfriamento
rápido.
d) A microestrutura proveniente do tratamento de revenido é a martensita.
e) A microestrutura típica do tratamento térmico de tempera é a Bainita.

16) Com relação aos diagramas de fase abaixo, pode-se afirmar que:
oc 5 10 15 20 3C 40 50
700
83CO

600
^-""l
SOO iLíquido

iOO
L.J
327 •^T
25tC
/2.S >v
200

< r,..i
'•X
i

C 44

X 40 50 60 9C 90 SB
Composition

Diagrama I Diagrama II
a) O diagrama I trata-se de um diagrama de fases eutetóide.
b) O diagrama II trata-se de um diagrama de fases eutético.
c) A composição química assinalada no diagrama I (linha pontilhada) revela a composição
onde ocorre a mínima temperatura de fusão.
d) A composição química assinalada no diagrama II (linha pontilhada) revela a composição
onde ocorre a mínima temperatura de fusão.
e) Os diagrama I e II apresentam um comportamento tipicamente eutetóide.

17) Assinale a opção que retrata uma característica dos aços hipereutetóides:
a) Apresentam microestrutura ferrítico-perlítica quando resfriados nas condição de equilíbrio.
b) Apresentam baixa ductilidade e alta resistência mecânica por apresentarem alto teor de
carbono.
c) Apresentam menor resistência mecânica que os aços hipoeutetóide.
d) São facilmente soldáveis.
e) Apresentam menor resistência mecânica que os aços de baixo carbono.

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Exercícios de Metalurgia

18) Com relação ao fenômeno de sensitização, pode-se afirmar que:


a) Consiste na precipitação de carboneto de níquel nos contornos de grão.
b) Diminui a resistência a corrosão no interior do grão.
c) Pode ser evitado com a utilização de aços inoxidáveis com baixo teorde cromo.
d) Pode ser evitado com a utilização de aços inoxidáveis estabilizados, isto é aços
inoxidáveis com pequenos teores de titânio ou nióbio.
e) Somente ocorre na fabricação dos aços inoxidáveis, podendo ser evitado com um
tratamento térmico denominado dessensitização à quente.

19) Os ferros fundidos são fazem parte das ligas denominadas como terrosas, ou
seja, são ligas metálicas de ferro e carbono. No entanto, como foi apresentado nas
aulas de "Materiais Metálicos", outro elemento ganha grande importância nessas
ligas, o silício. Com base no exposto acima, pode-se afirmar que a presença de silício
nos ferros fundidos provoca principalmente:
a) A fragilização dos ferros fundidos quando aquecidos numa determinada faixa de
temperatura.
b) Aprecipitação do carbono na forma de grafita, ou seja, o silício favorece a decomposição
da cementida (Fe3C) em grafita.
c) O endurecimento devido à formação de martensita.
d) A formação de grafita na forma nodular.
e) Nenhuma das respostas está correta.

20) Com relação aos conceitos abaixo, pode-se afirmar que:


a) Os aços carbono com alto teor de carbono possuem alta resistência mecânica sendo
assim muito empregados na construção de estruturas soldadas.
b) Oencruamento de um aço promove o aumento de resistência mecânica e de tenacidade.
c) O refino de grão de ligas metálicas possibilita conciliar resistência mecânica e tenacidade.
d) Os aços de baixo teor de carbono permitem o aumento de resistência mecânica pelo
tratamento térmico de tempera.
e) Os aços de alto teor de carbono possuem uma tenacidade superior em relação aos aços
de baixo carbono.

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*?
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ÍNDICE
1.0 Propriedades Mecânicas dos Materiais 2
1.1 Resistência à tração 2
1.1.1 Deslizamento de planos 2
1.1.2 Ensaio de tração 6

1.1.3 Comportamento dos materiais dúcteis no ensaio de tração 15

1.1.4 Descontinuidade no limite de escoamento 26

1.2 Dureza 29

1.2.1 Introdução 29

1.2.3 Medida da dureza por choque 29

1.2.4 Medida da dureza por penetração 30

1.2.5 Relações de conversão de dureza e correlação com a resistência à tração 36

1.3 Resistência ao impacto 39

1.3.1 Introdução 39

1.3.2 Ensaios de impacto em barras entalhadas 40

1.3.3 Considerações sobre os ensaios de impacto 44

1.4 Resistência à fadiga 46

1.4.1 Curva tensão-número de ciclos 46

1.4.2 Fadiga sob deformações cíclicas 50

1.4.3 Mecanismo de Fadiga 52

1.5 Resistência à fluência 54

1.5.1 Introdução 54

1.5.2 Ensaios de fluência 55

1.5.3 Mecanismos de fluência 56

1.5.4 Fratura por fluência 58

2.0 Exercícios 60

1
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1.0 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS


1.1. Resistência à Tração
1.1.1. Deslizamento de Planos Cristalinos
Ao se aplicar uma força, tracionando uma barra de metal, surgem tensões de
císalhamento, que atuam no sentido de escorregar um plano cristalino sobre outro,
devido as discordâncias internas presentes.
A figura 2 apresenta um monocristal (único plano, alto custo e resistência, trabalhado
em pesquisas) sendo tracionado pela força F. Atensão axial de tração será a força
dividida pela área da secção reta da barra.
Acomponente de F no plano de escorregamento é F x cos A, onde Aé o ângulo entre
a direção da força e a direção de escorregamento do plano.
Aárea do campo de escorregamento é igual a A/cos a.
A tensão de císalhamento, que atua no sentido do escorregamento entre planos, é
denominada tensão cisalhante resolvida ou tensão efetiva de císalhamento e pode ser
calculada por:

Fxcosl
£- A/cos<2
^xcos^xcosa:

O deslizamento ocorre quando rrultrapassa um valor crítico e tem-se os ângulos


formados Àe a, capaz de movimentar discordâncias internas e gradativamente ocorre
o escorregamento de planos. Os monocristais (Ex: Silício) se deformam plasticamente
com diferentes cargas de tração, em função de diferentes orientações cristalinas em
relação à força aplicada conforme figura 1.

Contorno de grãos Estrutura cristalina Planos compactos

Figura 1 - Composição estrutural dos materiais

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KOÍMAl 40 PUM DlísnMfiCAMÍHTO

MCUNEsnafcunti

/k^T

HOSMAl AO PIAH8 Dt{SCORKf BAMEHFJ

ilütCAO DO ESCOÜRfGAMEHTO

FIGURA 2 - Uma força de tração promove tensões cisalhantes resolvidas segundo,


por exemplo, as três direções de escorregamento de planos compactos. A maior i
pode, preferencialmente, movimentar discordâncias produzindo deformação plástica.

Se o plano de deslizamento for normal ao esforço de tração, a tensão efetiva de


císalhamento será nula. Como o deslizamento não ocorre nesta situação, a tendência
será de fratura repentina sem deformação plástica associada. Isto é possível apenas
para a estrutura hexagonal compacta (Ex. Titânio), pois as estruturas CFC e CCC
sempre apresentarão uma orientação onde rr seja diferente de zero.

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O monocristal pode ser tracionado sem restrição à deformação ou, como é mais
comum, sob a restrição imposta apenas pelas garras da máquina de ensaio de tração,
causando um movimento de rotação, figura 3.
Oescorregamento não ocorre entre todos os planos ao mesmo tempo. Estes degraus
chamam-se bandas de deslizamento e são visíveis a olho nú.
As discordâncias movem-se inicialmente num dado plano, ativando fontes de
discordâncias e aumentando sua densidade nesta região do cristal. Quando a
movimentação de discordâncias se torna mais difícil, exigindo maior tensão cisalhante,
então o escorregamento passa a se dar em outro plano.

(a)
FIGURA 3 - Alongamento produzido numa barra de monocristal, (a) sem restrição e
(b) tracionado entre garras, exibindo rotação entre os planos de escorregamento
respectivamente.
Aforça F, atuante num dado instante do ensaio de tração, dividida pela área inicial A0,
é a chamada tensão de engenharia o, caso seja dividida por A é tensão verdadeira,
veremos na figura 16.
Atensão média para produzir deformações em policristais é, portanto, maior que nos
monocristais orientados favoravelmente, pois o monocristal apresenta alta resistência
a tração, como exemplificado na figura 4.

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Poiicristal
diâmetro do grão = 0,03mm
cobre, 99,999%

Monocristal
cobre, 99,999%

10 20 30
Deformação real, %

FIGURA 4 - A tensão média é menor no monocristal de cobre do que no poiicristal.

Ao se considerar a tração em metais policristalinos, como é o comum em nosso dia-a-


dia de fábrica, tem-se que o escorregamento irá iniciar-se nos grãos com orientação
mais favorável, figura 5.
Considera-se o material policristalino, quando possui mais de vinte grãos
interceptados pela seção normal à direção de tracionamento.
Como são poucos grãos se deformando, a deformação plástica é pequena no
poiicristal. Porém, à medida que a tensão cresce, o escorregamento generaliza-se.

FIGURA 5 - A tensão mínima para o escorregamento depende da orientação do grão


no policristalino.

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1.1.2. Ensaio de Tração


O ensaio de tração uniaxial é amplamente utilizado para caracterizar a resistência
mecânica à tração e encontra-se descrito em métodos de ensaio como as normas MB-
4/77 da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) e E8 da ASTM (American
Society for Testing and Materials). Várias outras normas existem sobre o ensaio de
tração, inclusive também das entidades citadas, para situações particulares.
Este ensaio consiste em se tracionar corpos de prova (CP), como os apresentados na
figura 6, em máquina de tração com detalhe, figura 7.
A célula de carga mede o esforço aplicado e a deformação do corpo de prova, é
determinado pelo deslocamento do barramento, ou extensômetro diretamente ligado
ao CP.

A região do corpo-de-prova onde se concentra a deformação possui uma seção


reduzida e é denominada parte útil. Nesta região, é tomado um trecho de comprimento
Lo, denominado base de medida ou comprimento útil inicial, medido por paquímetro.
Aárea inicial de seção a ser reduzida é A0 e o esforço de tração sobre o corpo-de-
prova é a força F.

EU.

FIGURA 6 - Modelos de CP's empregados em ensaios de tração.

6
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FIGURA 7 - Máquina de ensaio de tração e detalhe de extensômetro

A elongação õ do corpo-de-prova, dividida pelo comprimento útil inicial Lo, é o


alongamento específico ou deformação de engenharia e .
Tem-se que:

ô Al I -1,
e = — -

'o 'o

onde L é o comprimento num dado instante de região do corpo-de-prova, tomado


como base de medida, após rompimento, mede-se também com paquímetro.
A Figura 8 apresenta uma curva típica resultante de um ensaio de tração, relacionando
a tensão com a deformação de engenharia ou convencional. Nesta curva, estão
assinalados parâmetros importantes para a caracterização da resistência a tração dos
materiais. Estes, assim como outras propriedades determinadas pelo ensaio de tração,
encontram-se comentados a seguir:

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Tensão de
fratura

FIGURA 8 - Curva típica tensão/deformação de engenharia ou convencional.

a) Módulo de elasticidade
A proporcionalidade entre a tensão e a deformação foi determinada por Robert Hooke
em 1678. O coeficiente de proporcionalidade E é o módulo de elasticidade, ou módulo
de Young.

A Tg a=;
->s

OBS.: Os materiais têm um comportamento elástico quando, ao ser retirado o esforço


causador da deformação, retornam às suas dimensões originais, trecho reto da curva
(vermelho), conforme figura 8.
Caso haja uma deformação residual, esta é a deformação plástica.
Quanto maior a temperatura, menores são módulo de elasticidade, a tensão máxima e
a tensão de escoamento.

8
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b) Módulo de Poisson
Como conseqüência da deformação no sentido do comprimento, tem-se uma redução
na seção transversal de um material tracionado conforme figura 9.

FIGURA 9 - CP tracionado com redução da seção e aumento de comprimento.

A relação entre a deformação longitudinal e a contração lateral é o módulo ou


coeficiente de Poisson, V.
No caso do material isotrópico (Ex. :borracha), isto é, ocorrendo deformação igual no
plano da seção transversal, tem-se que v = 0,5.
Nos metais, no comportamento elástico, é aproximadamente 0,3. Sob deformação
plástica, aumenta para 0,5.

c) Módulo de císalhamento
Um esforço de císalhamento, como o indicado na figura 10, produz uma deformação
cisalhante.

A relação entre a tensão de císalhamento e a deformação de císalhamento é igual ao


módulo de císalhamento G, também chamado módulo de rigidez.

g=i,
r

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/
/) Tga=G •>/
Y

dl
Onde y = — = tan 6 » #

dl

FIGURA 10 - Esforço de císalhamento aplicado sobre um pequeno cubo.

Os três módulos: de elasticidade, de Poisson e de císalhamento estão relacionados


entre si, de acordo com a expressão,

2G =
r+ü

d) Tensão limite de escoamento convencional (õe) (LE)


A maioria dos metais, apresentam nas curvas tensão/deformação, uma transição do
comportamento elástico para o comportamento plástico, no final da curva (vermelha),
como se pode ver na figura 11.

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O valor convencionado para a deformação plástica varia em função do material.


Para os aços, este valor é geralmente igual a 0,2%. Para aços ou ligas não terrosas
muito duras, este valor é da ordem de 0,01 a 0,1%. Para materiais que não possuem
um trecho linear na curva õ x e, como é o caso do cobre ou do ferro fundido cinzento,
define-se o limite de escoamento como a tensão onde a deformação total é igual a
0,5%.

Tensão de
escoamento
convencional

Módulo de
elasticidade

FIGURA 11- Deformação plástica (%)

A distinção entre os comportamentos elástico e plástico pode ser feita através dos
critérios do limite de elasticidade e do limite de proporcionalidade, que não são
usualmente adotados devido a dificuldades práticas na sua determinação.
O limite de elasticidade é a maior tensão que pode ser aplicada sem deformação
plástica remanescente. Portanto, aumentando-se a sensibilidade da medição, o limite
de elasticidade diminui até o chamado limite elástico verdadeiro.

e) Tensão limite de resistência à tração (õ t) ou (LR)


Éa carga máxima registrada no ensaio de tração, dividida pela área inicial Ao.
f) Ductilidade
A ductilidade é medida pelo alongamento ou elongação até a fratura pela redução de
área RAt, calculado pela expressão abaixo:

RAF=^L-A x100 (%)

A ductilidade é uma propriedade associada a uma solicitação mecânica uniaxial


(formação de filamentos). A capacidade de deformação do material é medida pela
maleabilidade (formação de lâminas) quando solicitado triaxialmente, como, por
exemplo, na laminação Figura 12.

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Um material completamente dúctil teria redução de área na fratura de 100% na teoria.


Na prática, são considerados dúcteis materiais cuja redução de área na fratura seja
superior a 30%. Este critério, entretanto, não é rígido.

FIGURA 12 - Redução da seção de 100% para 40% durante a tração.

g) Resiliência
A resiliência é a energia que o material absorve na região elástica. Mede-se pelo
módulo de resiliência, que é a energia por unidade de volume para tensionar o
material até a tensão limite de escoamento.
Essa energia corresponde à área sob a curva õ x Eaté o limite de escoamento. Aços
com elevada resiliência são adequados à fabricação de molas, como figura 13.

FIGURA 13 - Feixe de molas de caminhão

Na figura 14 através de gráficos pode-se comparar a resiliência de um aço estrutural


com a de um aço-mola de alto carbono.

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Aco-mola de alto carbono

Deformação

FIGURA 14 - Curvasõ xede aços com diferentespropriedades resilientes.

h) Tenacidade
A capacidade do material de armazenar energia na região de comportamento plástico
é denominada tenacidade.

Esta propriedade é também considerada em outros ensaios como o ensaio ao


impacto.
No ensaio de tração, considera-se como tenacidade a área total sob a curva até a
tensão de fratura. Como o aço estrutural apresentado na figura 15 é mais dútil que o
aço-mola de elevado teor de carbono, então ele possui maior tenacidade mesmo com
resiliência menor.

A energia total para fraturar o corpo-de-prova de aço estrutural é maior que aquela
correspondente ao aço-mola apresentado.

Aco-mola de alto carbono

•—i Aço estrutural

Deformação

FIGURA 15 - Gráfico Tensão X Deformação - Tenacidade


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As curvas õ x e apresentadas anteriormente, relacionam a tensão e a deformação


convencionais ou de engenharia, que tomam como referência a área inicial da seção
transversal do corpo-de-prova A0 e seu comprimento inicial l0, figura 16.

Curva tensâo
deformaçâo verdadeira

Curva tensão-
deformação de engenharia

Delormaçâo

FIGURA 16 -Comparação entre as curvas de engenharia e verdadeira

Como, à medida que varia a carga sobre o corpo-de-prova, varia sua seção
transversal e também o comprimento da região tomada como base de medida, tem-se
que, num dado instante, a tensão e a deformação atuantes são S e e denominadas
respectivamente, tensão e deformação verdadeiras e se relacionam com a tensão e
deformação de engenharia, pelas expressões:

dl
e = — S =a(e +1)
A

e = ln(€+1) = ln —

Estas relações são válidas, admitindo-se que o volume se mantenha constante e que
a deformação seja uniforme ao longo de todo o comprimento útil do corpo de prova.
Afigura 17 apresenta os tipos de fratura observados nos ensaios de tração de metais.
Verifica-se nos casos (c) e (d) que, no processo de fratura, ocorre a concentração da
deformação numa seção do corpo-de-prova, produzindo o chamado empescoçamento.

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(•)
(d)

FIGURA 17 -Tipos de fratura que ocorrem nos ensaios de tração:


(a) Fratura frágil de monocristais e policristais; (b) Fratura cisalhante em monocristais
dúcteis; (c) Fratura completamente dúctil; (d) Fratura dúctil em policristais.

1.1.3. Comportamento dos Materiais Dúcteis no Ensaio de Tração


Ao se considerar um metal ou uma liga dúctil submetidos a um ensaio de tração, pode-
se considerar o desenvolvimento de três etapas onde predominam o comportamento
elástico, o encruamento e a fratura conforme figura 18, estabelecendo-se como limites
aproximados, as tensões de : escoamento ae , de resistência aT e de fratura of.
Deformação
uniforme
Início da formação
do pescoço

Delormaçâc

Comoorta
mento
elásbco

FIGURA 18 - Etapas de comportamento, durante o ensaio de tração de um material


dúctil.

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Acurva õxeno trecho elástico apresenta, mesmo para tensões muito abaixo do limite
de escoamento, certo afastamento da linha reta.
Uma causa deste afastamento é a anelasticidade (comportamento elástico que
depende do tempo).

a) Comportamento elástico
O esforço aplicado sobre o metal interfere com a posição de equilíbrio de seus
átomos. Os esforços de tração, compressão ou cisalhamento, como ilustrado na figura
19, afastam os átomos das suas posições de equilíbrio e modificam seu formato.
Retirada a força externa, o equilíbrio se restabelece, retornando à forma original.

(a) <M

(d)
[•)

FIGURA 19 - Comportamento elástico: (b) e (d) sem deformação, (a) tração, (c)
compressão, (e) cisalhamento.

A elasticidade dos materiais, considerada pelo valor do módulo de elasticidade E que


decai, depende da orientação cristalográfica, da composição química e,
principalmente, do aumento da temperatura, como a brusca alteração observada no
caso de ferro puro alfa - CCC para gama - CFC, devido à transformação de fases
como no gráfico da figura 20.

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Temperatura, *C
204 427 649 871
1 241 x103

ca
o_

LU

FIGURA 20 - Efeito da temperatura no módulo de elasticidade de metais puros.

Ao se considerar um metal CCC, como o ferro alfa, por exemplo, tem-se no


tracionamento um afastamento dos átomos na direção do carregamento, aumentando
as arestas dos cubos nesta direção e causando o componente elástico.
Átomos de elementos em solução sólida intersticial vibram, a princípio dispersos nas
três direções das arestas do cubo, concentram-se nos interstícios associados às
arestas alongadas figura 21. Cada átomo intersticial que se posiciona deste modo
contribui para um aumento neste alongamento, causando o componente anelástico.
Este efeito é dependente da temperatura e do tempo, pois está associado à difusão
(movimentação) dos átomos intersticiais nos metais.
Ao se retirar a tensão, o componente anelástico exige tempo para a difusão dos
átomos intersticiais para posições aleatórias e retorno do cristal às dimensões
originais.
Os degraus produzidos pelo deslizamento entre um número pequeno de planos,
provocam o afastamento da linha reta, devido à deformação permanente.
A medida que a tensão de tração aumenta, a tensão cisalhamento resolvida atinge o
valor crítico em outros grãos, generalizando-se o escoamento.

#—#

FIGURA 21 - Difusão intersticial no Fe de átomos de C


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b) Encruamento
O encruamento é o aumento na tensão necessária para aumentar a deformação,
devido à diminuição na mobilidade das discordâncias figura 23.
A elevação na densidade de discordâncias aumenta a interação das discordâncias
entre si, com outras imperfeições e barreiras na estrutura cristalina. Deste modo, para
que haja movimentação de discordâncias e conseqüente deformação plástica
adicional, requer-se um valor mais elevado para a tensão.

Ex.: Na laminação de chapas conforme figura 22.

FIGURA 22 - Deformação biaxial - Laminação de chapas

FIGURA 23 - Martelamento de um ponto numa chapa, encruamento e


concentração de discordâncias.

Nas paredes destas células, onde a densidade de discordâncias é muito elevada,


inicia-se a formação de microcavidades e o processo de fratura dúctil.
Na região do corpo-de-prova, onde se inicia a formação das microcavidades, começa
a formação do pescoço, correspondendo à tensão-limite de resistência figura 24.
Como o processo de fratura dúctil permite o alívio das discordâncias e, como o resto
do corpo-de-prova se encontra encruado, passa-se a ter a concentração da
deformação (tem-se o empescoçamento do corpo-de-prova).

18
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FIGURA 24 - Nucleação da fratura dúctil pelo coalescimento (junção) de


microcavidades

c) Fratura
A nucleação das microcavidades pode ocorrer por vários mecanismos, como, por
exemplo, o encontro de uma banda de deslizamento com uma barreira, que pode ser
um contorno de grão, outra banda de deslizamento, ou uma partícula de segunda fase
(carbeto), como uma inclusão ou um precipitado.
A figura 25 exemplifica a movimentação de discordância, e seu empilhamento na
barreira, relaxando as tensões, e nucleando uma microtrinca.

FIGURA 25 - Campo de tensão associado à discordância indica o aumento de energia


do sistema metálico. Esta energia foi fornecida durante a deformação plástica

19
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Caso haja possibilidade de deslizamento em outros planos delimitados, conforme


figura 26, a banda de deslizamento pode ser total ou parcialmente relaxada,
diminuindo a tendência à formação da trinca.

FIGURA 26 - Planos de escorregamento

FIGURA 27 - Contorno de macias (linhas retilíneas)

As microtrincas assim nucleadas pelo pequeno escoamento, originam a separação


entre os planos cristalinos, processo de fratura conhecido por clivagem, conforme
figura 28.
As fraturas, onde predomina a clivagem, são frágeis e ocorrem com pequena
deformação plástica associada.

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FIGURA 28 - Fratura por clivagem através dos grãos

Na fratura dúctil, que ocorre associada a grande deformação plástica, é muito comum
a interação das bandas de deslizamento com partículas de segunda fase (carbetos),
nucleando microcavidades (dimples) figura 30, o alívio dos campos de tensão das
discordâncias, devido à sua chegada à superfície das microcavidades, torna possível
uma deformação adicional do metal entre as partículas de segunda fase como
apresentado na figura 29.

BAHOADÍDÍÍUZAMÍHTO

OBSTÁCULO
MICROCAVIDADf

CAÍBITO

KSTâtIM

BAHOA D! DÍSIIZAMEHTO

FIGURA 29 - A deformação (a) quebra as partículas de segunda fase ou (b) abre a


interface, nucleando, em ambos os casos, as microcavidades.

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flHRl

FIGURA 30-Dimples

As microcavidades crescem e juntam-se (coalescem), formando uma superfície da


fratura com microestrutura, conforme figura 31.

FIGURA 31 - Microcavidades formadas por esforços

No ensaio de tração, pode-se observar na superfície fraturada três regiões distintas,


denominadas zona fibrosa, radial e de cisalhamento, indica também o comprimento do
raio ocupado por cada zona, numa fratura de um corpo-de-prova de seção circular,
figura 32.

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JDISAIHAMEHTO

ADIAI

mm

FIGURA 32 - Zonas fibrosa, radial e de cisalhamento, ocorrem nas fraturas de corpo-


de-prova, tracionadas de seção circular ou retangular.
A proporção entre as zonas fibrosa, radial e cisalhamento na fratura de um dado
material, é função da temperatura.
Zona fibrosa, no centro do corpo-de-prova, corresponde à propagação lenta da fratura,
predominantemente pelo mecanismo de coalescimento de microcavidades.
Zona radial, predomina a fratura frágil (ocorre pela separação dos planos cristalinos
(clivagem), produzindo pouca deformação plástica associada), de propagação rápida,
que produz marcas radiais na superfície, apontando para a origem da fratura figuras
34.

Zona de cisalhamento se forma sempre junto à superfície livre, em conseqüência da


diminuição da seção resistente do corpo-de-prova. Isto causa a diminuição de sua
rigidez e maior possibilidade de deformação plástica.
Um corpo-de-prova após fratura, num ensaio de tração, apresenta os aspectos típicos
indicados na figura 33: na fratura dúctil denominada "taça e cone", tem-se a zona
fibrosa formando a "taça" e a zona de cisalhamento formando o "cone".

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(a) (b)

FIGURA 33 - (a) Fratura rugosa - dúctil e (b) Fratura lisa - frágil

Quando o material não consegue acomodar as tensões localizadas através de


deformação plástica, mesmo em tensões macroscópicas inferiores a tensão limite de
escoamento, a falha por falta de tenacidade é instantânea e catastrófica, pois
acontece com baixo tensionamento externo e sem evidências visuais de que vai falhar
(perigoso) figuras 34 (a) e (b).

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FIGURA 34 (a) - Fratura frágil lisa durante um teste hidrostático de vaso de pressão.

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FIGURA 34 (b) -Acidente na fratura frágil durante teste pneumático em planta GNL

1.1.4. Descontinuidade no Limite de Escoamento


Muitos materiais não apresentam uma transição gradual do comportamento elástico
para o plástico, exibindo uma curva tensão-deformação.
Verifica-se, neste caso, que o início da deformação plástica ocorre com queda na
carga aplicada.
A tensão correspondente a este primeiro máximo da curva tensão X deformação de
engenharia é o limite superior de escoamento (LES). O limite inferior de escoamento
(LEi) é o menor valor da tensão no escoamento, não se computando um possível
efeito transitório inicial.

A menos de uma ressalva especial, a denominação "limite de escoamento",


apresentada nas fontes de referência de propriedades mecânicas dos materiais,
refere-se ao limite superior de escoamento figura 35.
No caso dos aços de baixo carbono, este fenômeno ocorre devido à interação entre
discordâncias e átomos intersticiais no material.
Os átomos intersticiais de carbono e nitrogênio se difundem para as regiões mais
"abertas" na estrutura cristalina, como o "pé das discordâncias, a aresta por exemplo,
formando neste caso uma fileira de átomos intersticiais".
Os átomos intersticiais bloqueiam a movimentação das discordâncias, que só poderão
deslocar-se sob a ação de tensões mais elevadas. Uma vez libertadas dos átomos
intersticiais, as discordâncias se movem sob tensões mais baixas, explicando a queda
observada na curva tensão-deformação.
Devido ao encruamento, a tensão necessária para mover estas discordâncias sobe
novamente. Com isso, provoca a liberação, em outro local do corpo-de-prova, de
discordâncias que se encontravam ainda ancoradas pelos átomos de carbono e
nitrogênio.

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O empilhamento de discordâncias nos contornos de grão, de cada local onde se inicia


a deformação, geram bandas de deslizamento, que se propagam pelo material,
formando as "linhas ou bandas de Lüders".

A formação de várias bandas ocorre durante o escoamento à baixa tensão; cada


banda correspondendo a uma perturbação na curva a x e. Após a liberação de todas
as discordâncias, o escoamento passa a ser uniforme (contínuo) ao longo do corpo-
de-prova.

Elongiçío ilo limite d« escoamento

Bandade Lüders

ftOHCAÇAO

FIGURA 35 - Curva a x e apresentando limites de escoamento superior e inferior.


Propagação das bandas de Lüders.

Em aços de granulação grosseira, as bandas de Lüders devidas ao escoamento não-


homogêneo (descontínuo), formam nos processos de estampagem, rugosidades
superficiais conhecidas pelo aspecto de "casca de laranja".
Estas rugosidades são defeitos nas peças estampadas, observáveis mesmo após a
pintura.
Uma técnica utilizada para prevenção da "casca de laranja" é a realização de uma
laminação a frio de 0,5 a 1,5% de deformação. Deste modo, conforme a figura 36, o
material que sofria escoamento descontínuo (região A) é deformado até a tensão X. O
novo carregamento (região B) não apresenta escoamento descontínuo até Y.

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DÍFOÍMACAO

FIGURA 36 - Curvas a x e para aço de baixo carbono.

Se o material for deformado após alguns dias na temperatura ambiente ou após


algumas horas a 150°C (região C), o escoamento descontínuo até Z será novamente
observado no caso dos aços efervescentes, devido principalmente, à difusão do
nitrogênio intersticial para as discordâncias. Adifusão do nitrogênio é mais fácil porque
o oxigênio presente diminui sua solubilidade na estrutura cristalina.
Aços com adições de alumínio, vanádio, titânio, nióbio ou boro reagem com os átomos
intersticiais, fixando-os e eliminando o escoamento descontínuo.
Os átomos intersticiais podem acompanhar o deslocamento das discordâncias, em
função da temperatura e da velocidade de deformação imposta ao corpo-de-prova.
Aumentando a temperatura, aumenta a difusão dos átomos intersticiais que,
interagindo com as discordâncias, causam um serrilhado na curva a x e, conhecido
como efeito Portevin - Le Chatelier, ilustrado na figura 37. Com o aumento ainda
maior da temperatura, os átomos intersticiais não se concentram mais nas
discordâncias.

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Temperatura ambiente

93° C

~ 314°C

FIGURA 37 - Efeito no ferro CFC, diminui suas propriedades mecânicas


(esquemático)
1.2. Dureza

1.2.1. Introdução
Os conceitos de dureza e maciez possuem interpretações diferentes em função da
atividade desenvolvida pelo usuário.
No caso dos metais, a dureza é a resistência oferecida à deformação plástica e é
medida principalmente pela resistência à penetração de um material em outro.
Esta propriedade é facilmente determinada; fornece informações sobre a resistência
mecânica, os tratamentos térmicos ou mecânicos realizados e a resistência ao
desgaste.
Existem três tipos principais de ensaios de dureza: por risco (MOHS), por choque
(SHORE) e por penetração (Brinnel, Vickers e Rockwell).

1.2.2. Medida da Dureza por Risco


Este tipo de ensaio é usado principalmente pelos mineralogistas e não se aplica aos
metais e nem aos nossos estudos, porque estes ocupam uma faixa relativamente
pequena nesta escala de dureza.
A ordenação da dureza das substâncias se faz pela capacidade que uma tem de riscar
a outra.

1.2.3. Medida da Dureza por Choque


O ensaio de dureza por choque consiste na medição da altura do rebote de um peso
que cai livremente sobre a superfície do metal.
Mede-se, portanto, a perda de energia cinética no choque.
O instrumento mais utilizado é o escleroscópio de Shore conforme figura 38, que varia
de dimensões (altura da queda e peso do embolo) em função do fabricante. As
determinações realizadas, entretanto, correspondem ao mesmo valor de dureza
Shore.

Esta técnica é empregada principalmente em peças já acabadas ou usinadas, onde é


pouca a endentação.
Como o instrumento é portátil, podem ser lidas as durezas de peças muito grandes,
em campo.
29
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Não é adequado o seu emprego em peças muito finas, pois é necessário um certo
volume do metal para absorver o choque do embolo.

itmi

A!Tít»tlMWAH»l*MÁín

!K0 3IÀ Of Wll

FIGURA 38 - Escleroscópio portátil

1.2.4. Medida da Dureza por Penetração


a) Dureza Brinell
Esta técnica foi proposta em 1900 por J.A. Brinell, sendo o primeiro ensaio de dureza
por penetração, padronizado e amplamente aceito até hoje.
Consiste na compressão lenta de uma esfera de aço (não utiliza-se diamante artificial
como endentador) sobre a superfície do metal e na medida do diâmetro da impressão
produzida.
A figura 39 expõe o método de produção da impressão circular em fábrica, já a figura
40 o brinelito, como é conhecido no campo, também segue o mesmo princípio.

Estera de aço

Corpo de prova

FIGURA 39 - Máquina de ensaio dureza Brinell e impressão da esfera.

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FIGURA 40 - Brinnel Portátil ou Brinelito

Cálculo direto:

HB 2 = (d1/d2)2 x HB 1
OBS.: Esfera de aço de diâmetro 10,0mm, não é permitido impressões acima de 4mm

HB1 = dureza da barra padrão


HB2 =dureza do material testado

d1= diâmetro da impressão na barra padrão


d2= média dos diâmetros da impressão no material testado

A dureza Brinell (HB ou BHN) é a relação entre a carga Q e a área da calota esférica
Sc impressa e pode ser também calculada através da fórmula abaixo:

Sc nDp xD(D-Jd2-cí2
onde

p - é a profundidade da impressão;
D - é o diâmetro da esfera de aço;
d - é o diâmetro da impressão (média dos diâmetros).
No ensaio de aços, com dureza acima de 450 HB, emprega-se uma esfera de
carboneto de tungstênio (CW) para prevenir uma excessiva deformação na esfera de

31
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aço, a esfera de carboneto de tungstênio pode ser usada na medida de dureza até 630
HB.

A carga é aplicada durante um período, da ordem de 30 segundos, que pode ser


aumentado para 60 segundos, no caso de metais como o chumbo e suas ligas.
Podem ser utilizadas diversas cargas e diâmetros de esfera, porém deve ser mantida
uma proporção entre a carga e o quadrado do diâmetro da esfera.
A relação entre a carga Q e o diâmetro da esfera D adotados, deve ser tal que a
impressão tenha um diâmetro d entre 0.25D e 0,5D.
As esferas normalmente utilizadas têm diâmetro de 1, 2, 5 e 10mm (mais comum); a
proporção Q/D2 (kgf/mm2). adotada é igual a 30 para os aços, ferros fundidos e ligas
não-ferrosas muito duras; igual a 10 para as ligas de cobre e as ligas muito duras de
alumínio; igual a 5 para cobre, ligas de alumínio e ligas anti-fricção e igual a 2,5 ou 1
para ligas de chumbo, estanho e metais patentes (ligas para mancais).
Com a determinação de d, através da média de dois diâmetros perpendiculares entre
si, estabelece-se a dureza Brinell pelo cálculo (utilizando a fórmula já apresentada), ou
pela consulta a tabelas elaboradas para condições padronizadas.
Ex.:

Um número Brinell revela as condições de teste e tem um formato como "75 HB


10/500/30", significando que o valor 75 foi obtido para a dureza (HB= Hardness
Brinell), usando uma esfera de aço de 10mm de diâmetro, com um carga de 500 kgf,
aplicados durante 30 segundos.
HBS = Steel

HBW = Tungstênio

Vantagens e Desvantagens

Comparada a outros métodos, a esfera do teste Brinell provoca a endentação mais


profunda e mais larga de todos os outros. Com isto, a dureza medida no teste abrange
uma porção maior de material, resultando numa média de medição mais precisa,
levando-se em conta endentar possíveis estruturas policristalinas e heterogeneidades
do material, como discordâncias e impurezas respectivamente, fornecendo valores
diferentes.

Este método é o melhor para a medição da macro-dureza de um material com o


brinelito, exemplo, cordão de solda inspecionado pelo IS-N1 em sua seção transversal,
por ser econômico, com pouco tempo de preparação e especialmente utilizado em
materiais com estruturas heterogêneas.

b) Dureza Vickers
A Dureza Vickers utiliza um penetrador formado por uma pirâmide de diamante
artificial com ângulo de 136°, produzindo uma impressão na forma de pirâmide
invertida figura 41.

32
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•?
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FIGURA 41 - Formação da impressão Vickers. Determina-se a média das diagonais


impressas L.

A dureza Vickers (HV) surgiu em 1929, e é a relação entre a carga e a área da


superfície da pirâmide e pode ser calculada pela fórmula:

HV =2Qsen(136°/2) =l8544Q(Kg(/mm8

Como todas as impressões são semelhantes (pirâmides com faces de mesmo ângulo,
não temos esferas), não há necessidade de se padronizar a carga em relação ao
penetrador, como no caso da esfera da dureza Brinell , além disso, as impressões são
muito menores. Acarga é mantida durante um tempo de 10 a 15 segundos.
Para a determinação precisa das diagonais L, e L2, há necessidade de um preparo
adequado da superfície, o que diminui a utilização deste ensaio.
Uma grande aplicação da dureza Vickers é no ensaio de microdureza, onde cargas
muito pequenas (de 1 Kgf até 10 gramas - força) produzem impressões
microscópicas, possibilitando a determinação da dureza de grãos.
Ensaios de microdureza também podem utilizar um penetrador na forma de pirâmide
alongada. Tem-se, neste caso, o ensaio de microdureza Knoop, que permite a
medição da dureza de regiões finas de camadas de metal depositado ou endurecido
(cementação) e mesmo de camadas de certas tintas.
Afigura 42 apresenta uma comparação entre os penetradores Vickers e Knoop.

33
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(A)

(B)
FIGURA 42 - Penetradores Vickers (A) e Knoop (B) e respectivas impressões.

Ex.: 440 HV 30 - 440 é a dureza sob uma carga de 30 Kgf, aplicada de 10 a 15 s


(padrão).
440 HV 30/20 - 440 é a dureza sob uma carga de 30 Kgf, aplicada por 20 s.

Na figura 43 são mostrados os equipamentos utilizados em fábrica para se medir


dureza com precisão, salas climatizadas e adequadas para o ensaio.

FIGURA 43 - Máquinas Portáteis de Ensaio de Dureza Vickers

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Vantagens e Desvantagens

Diferentes ajustes de cargas resultam praticamente no mesmo valor de dureza para


materiais uniformes. Isto é muito conveniente, pois evita a mudança arbitrária de
escala com outros métodos de medição de dureza.

Leituras extremamente precisas podem ser obtidas no teste Vickers, além da


vantagem de utilizar apenas um tipo de endentador para todos os tipos de metais e
superfícies. O teste é aplicável a uma grande gama de materiais, dos mais macios aos
mais duros, com ampla faixa de ajuste de cargas.

Desvantagens, necessidade de preparar amostra e uso de microscópio.

c) Dureza Rockwell
O ensaio de dureza Rockwell surgiu em 1924, e baseia-se na profundidade da
penetração, descontada a componente elástica.
São usados dois tipos de penetradores: o esférico (esfera de aço temperado) e o
cônico (cone de diamante artificial com ângulo de 120° e ponta ligeiramente
arredondada).
O penetrador cônico de diamante é chamado penetrador de Brale e as esferas de aço
mais empregadas são de 1/16" ou 1/8" de diâmetro.
Inicialmente, é aplicada uma pré-carga de 10 kgf para dureza normal , e se for
superficial 3Kgf; em seguida, sobre esta aplica-se a carga principal, que é depois
retirada, mantendo-se esta pré-carga no CP.
A diferença na penetração entre a aplicação da carga total e após a retirada da carga
principal, é a medida da dureza Rockwell no mostrador analógico da máquina.
A dureza Rockwell é obtida através de várias combinações entre carga e
penetradores, sendo os valores alcançados independentes nas tabelas (não há
correlação).
As combinações mais comuns correspondem: às escalas C (carga principal 150 kgf,
penetrador de diamante) e B (100 kgf, esfera de 1,59mm de diâmetro).
A dureza Rockwell é amplamente utilizada, devido à rapidez da sua determinação e
leitura direta no mostrador da máquina, diminuindo a possibilidade de erros de
operação.

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li III
Pré-carga, relógio Carga total Retirar a carga,
em "O' fazer leitura

FIGURA 44 - Etapas na determinação da dureza Rockwell. Com a aplicação da carga


total, o ponteiro move-se no sentido anti-horário.

Ex.: 64 HRC é a dureza de 64 na escala Rockwell C


64 HR 30 N é a dureza Rockwell Superficial na escala Rockwell 30 N, onde N
indica o tipo de endentador cone de diamante 120°, se fosse de esfera seria T.

Vantagens e Desvantagens

Vantagens do teste Rockwell incluem a medida direta do valor da dureza, sem


necessidade de polimento prévio, estas irregularidades são eliminadas pela pré-carga
e a rapidez do teste.
Além disto, o teste é não destrutivo, isto é, em geral a peça pode ser utilizada depois
da medida.

Desvantagens estão a multiplicidade de escalas não relacionadas, utilização de


esferas diferentes e os possíveis efeitos da mesa usada para suporte do corpo de
prova.

1.2.5. Relações de Conversão de Dureza e Correlação com a Resistência à


Tração
Existem tabelas, como as apresentadas na publicação ASTM E-140, que permitem,
uma vez conhecida a dureza de um material por um dado método, determinar a
dureza equivalente, segundo outro método.

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Tensão máx. = 0,36 x HB (Kgf/mm2)

Estas correlações foram obtidas experimentalmente e são mais precisas para aços
com dureza acima de 240HB. Elas dependem do módulo de elasticidade e do
encruamento no material considerado, isto é, dois materiais com a mesma dureza
numa escala podem possuir durezas diferentes em outra escala.
A dureza brinnel é uma propriedade dos metais que apresenta boa correlação com o
limite de resistência à tração, figuras 45 (a) e (b).

D.fi 055

% CAKBOHO

FIGURA 45 (a) - Gráfico mostrando aproximadamente a variação de algumas


propriedades mecânicas dos aços comuns laminados ou forjados, esfriados
lentamente, em função do teor de carbono.

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«0 320

r-J
H] Df DUREZA BRIHHEL^ —*""~" O

i
190

220 TEHSÃO LIMITE Df ESCOAMEHTO ^_^---""*""

76

AtOS BAIXA IICACOHTEHDO 0} A0í°*C, TEMPERADOS E


REVEHIDOS

"**^K«^IEDB(LÍOMÁI!íA

ti

«
Ȓ

f

•31
c_*

^XÍlOnCAÇÃO

30 , 10
100 220
• RESISTÊNCIA MfCÀHICA 1000 PSI

FIGURA 45 (b) - Relação entre a resistência mecânica à tração e outras propriedades


mecânicas de aços baixa-liga temperados e revenidos.

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1.3. Resistência ao Impacto


1.3.1. Introdução
A grande deformação plástica, que ocorre até a fratura dúctil, é responsável pela
absorção de uma grande quantidade de energia necessária para movimentar e
multiplicar as discordâncias no material.
Na fratura frágil, tem-se que a energia necessária para propagar a fratura é
geralmente baixa, devido ao predomínio do mecanismo de clivagem. Neste
mecanismo, a energia absorvida é armazenada principalmente como energia
superficial, presente nas áreas abertas pela fratura, no grão a fratura acontece
intragranularmente.
Materiais de baixa tenacidade têm, portanto, maior tendência de sofrerfratura frágil.
A ocorrência de fratura frágil por clivagem é favorecida pela presença de um entalhe
(concentrador de tensões) pelo estado triaxial de tensões (maior restrição à
deformação), pela temperatura baixa e pela velocidade de carregamento elevada.
Os ensaios, então desenvolvidos para a avaliação da suscetibilidade à fratura frágil,
levaram em conta estas tendências, testando corpos-de-prova com entalhe, solicitados
por cargas de impacto com pêndulo.
Um dos ensaios de impacto mais utilizados para avaliação da tenacidade é o ensaio
de impacto em barras entalhadas, conhecido Charpy.

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1.3.2. Ensaios de Impacto em Barras Entalhadas


Dos ensaios de impacto em barras com entalhe, o mais comum é o ensaio Charpy,
padronizado pelo método E23 da ASTM. Neste ensaio, o corpo-de-prova contém um
entalhe e recebe o impacto de um pêndulo, como indicado na figura 46.
Neste ensaio, desenvolvido ano de 1905, o pêndulo possui uma energia potencial
inicial (m.g.h) no ponto alto. Ao deformar e fraturar o corpo-de-prova no impacto, o
pêndulo cede energia, alcançando uma altura final, de curso inferior à inicial. A
diferença de energias potenciais (h- h') do pêndulo é a energia absorvida, medida em
Joules e marcada na escala pelo ponteiro.

Detalhe do impacto

ESCALA

PONTEIRO
POSIÇÃO INICIAL

martelc

FIM DE CURSO /•'


\CORPO
Ide prova
1

h
l
8IGORNA

T --'\l •\

FIGURA 46 - Esquema de um ensaio de impacto Charpy, máquina tipo "C".

O tipo C passa entre os pontos de apoio do corpo-de-prova e o tipo U envolve o


suporte do corpo-de-prova que é golpeado por uma protuberância interna no pêndulo
figura 47.

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Os corpos de prova Charpy podem ser feitos em tamanho reduzido ou com entalhes
em outros formatos, como o "buraco de chave" ou U invertido, dimensionados em
projetor de perfil.
Bigoina

i_ J -
m ir

FIGURA 47 - Esquema da máquina de ensaio de impacto com o pêndulo em U

* 55 »
Charpy tipo A .-AT 8
r-. =0,25 45'

Charpy tipo B £* 10

^1,6
10j|
charpy tipoC
rlb

45' r=0,25
Izod tipo D -2U8
- 75 *
6.25

F?F? e fundidos C 6,35


sob pessão \, 152
6.45

FIGURA 48 - Dimensões normativas dos CP's

41
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No ensaio Izod, o impacto é aplicado com o CP engastado na posição vertical. Neste


ensaio, as dimensões do CP são diferentes, podendo o entalhe ser dispensado em
materiais fundidos, conforme figura 49.

FIGURA 49 - Corpos-de-prova Charpy e Izod.

A fratura se propaga a partir do entalhe como clivagem conforme figura 50 ou, se a


coesão do material for muito elevada, pelo coalescimento de microcavidades (fratura
fibrosa).

FIGURA 50 - Clivagem em fratura frágil

O crescimento do entalhe pela fratura fibrosa pode modificar o mecanismo de


propagação para clivagem.
No final da fratura, como a seção resistente é reduzida, ocorre a fratura por
cisalhamento.

E usual avaliar-se, na superfície fraturada do corpo-de-prova, a proporção entre as


áreas fraturadas por clivagem, por rasgamento (fratura fibrosa) e cisalhamento figura
51.

42
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FIGURA 51 - Seção transversal de um CP no ensaio Charpy

Curvas são obtidas ensaiando-se um conjunto de CP's do mesmo material em


temperaturas diferentes.
Verifica-se, de um modo geral, que a energia absorvida no impacto mantém-se
elevada nos materiais de estrutura CFC, mesmo em baixas temperaturas. Materiais de
estrutura CCC geralmente apresentam uma transição no comportamento dúctil para o
comportamento frágil com a diminuição da temperatura. Materiais com limite de
escoamento superior ao módulo de elasticidade (E) dividido por 150 (aços de alta
resistência, ligas de titânio e duralumínio, mesmo CFC) apresentam fratura frágil,
mesmo em temperaturas relativamente elevadas figura 52.
Site para observar o ensaio:
www.cimm.com.br/portal/material didatico/6582-teste-charpv

Temperatura

FIGURA 52 - Generalização do comportamento dos materiais em função da


temperatura no ensaio de impacto. Algumas exceções a este comportamento genérico
podem ocorrer.
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1.3.3. Considerações sobre os Ensaios de Impacto


O valor da energia absorvida no ensaio de impacto Charpy é dependente da
orientação do corpo-de-prova em relação à direção de laminação de uma chapa de
aço, conforme a figura 53. Isto ocorre devido ao alongamento preferencial de inclusões
e regiões de segregação, segundo a direção de laminação.
Deste modo, a menos que seja expressamente recomendada outra forma, os ensaios
de impacto são realizados com o entalhe na posição A, onde o corpo-de-prova é
retirado na direção longitudinal, paralela à direção da laminação. Aaresta do entalhe é
perpendicular à superfície da chapa.
Em normas de projeto, pode-se utilizar adicionalmente o corpo-de-prova transversal,
posição C. De qualquer modo, a posição do entalhe deve ser explicitada.
O valor da energia determinada pelo ensaio de impacto é útil na comparação entre
materiais e critérios de projeto figura 54. Entretanto, este valor não deve ser utilizado
em cálculos de projeto, nem extrapolado para outras situações, pois se refere às
condições particulares de solicitação mecânica e dimensões do corpo-de-prova e
entalhe.

E importante, que no preparo dos corpos-de-prova, sejam seguidas rigorosamente as


características especificadas para o entalhe, pois resultados diferentes podem ser
obtidos com pequenas variações dimensionais, verificadas no projetor de perfil.

Direçáo de laminação

Figura 53 - Extração de CP's segundo a direção de laminação da chapa

0 +40 +80
Temperatura, OF

FIGURA 54 - Variação na energia absorvida nos ensaios de impacto com diferentes


orientações.
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O pequeno tamanho do corpo-de-prova Charpy favorece a dispersão dos resultados


experimentais e também não apresenta uma restrição à deformação e fratura tão
grande quanto em peças de maior espessura.
Aumentando-se o tamanho do corpo-de-prova, a energia necessária para a fratura
tenderá a ser maior, predominando a fratura dúctil, pois um volume maior de material
irá se deformar.

Se o comportamento for frágil, a maior restrição à deformação pela maior espessura


irá favorecer a fratura frágil e a energia absorvida poderá até mesmo ser menor.
A temperatura de transição tende a ser mais elevada quanto maior for a espessura.
Por este motivo, quando não for possível a obtenção de corpos-de-prova de seção 10
x 10 mm, as especificações adotam corpos-de-prova em tamanho reduzido, indicando
outros requisitos para a temperatura em que deve ser conduzido o ensaio de impacto
e para a energia absorvida.
A correlação entre os tamanhos dos corpos-de-prova, a temperatura de ensaio e
energia absorvida não é genérica. As normas adotam valores que são considerados
válidos para os materiais que nelas são aceitos, em função de estudos realizados
nestes casos específicos.
Os resultados do ensaio Charpy não podem ser usados diretamente no projeto, como,
por exemplo, na definição da temperatura mínima de operação, que não têm uma
relação direta com a temperatura de transição.
Sua utilidade é principalmente comparativa, permitindo, através do seu baixo custo e
rapidez, empregá-lo em testes de aceitação de materiais especificados, testes de
identificação para diferentes lotes do mesmo aço adquirido e na seleção de aços
quando já existir uma correlação confiável com o comportamento em serviço.
Um desenvolvimento do ensaio Charpy emprega no impacto um osciloscópio para
registro da variação na carga com o tempo. Deste modo, é possível a separação entre
a energia empregada para iniciação da fratura e entre a energia para a sua
propagação.
Este ensaio, conhecido como "ensaio de Charpy instrumentado", não tem utilização
ampla, face ao emprego de outros ensaios para avaliação da tenacidade à fratura, na
figura 55 apresentamos o osciloscópio.

FIGURA 55 - Osciloscópio

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1.4. Resistência à Fadiga


1.4.1. Curva Tensão-Número de Ciclos
Afratura por fadiga ocorre pela aplicação de tensões variáveis ao longo do tempo e é
muito comum em equipamentos que trabalham sob carregamento cíclico, como
componentes de máquinas, asas de aviões, pontes e navios, por exemplo.
Tipicamente, se observa na fratura por fadiga, uma superfície lisa, freqüentemente
contendo linhas circundantes, associadas à propagação lenta da fratura por fadiga e
uma superfície áspera, correspondente à fratura final e brusca da peça.
As linhas circundantes são chamadas de marcas de praia e são visíveis devido às
modificações nos esforços aplicados sobre a peça, causando diferentes velocidades
de propagação da trinca figura 56.

FIGURA 56 - Aspectos típicos na fratura por fadiga. Aorigem da fratura pode se dar,
também, em outros pontos da superfície da peça ou no seu interior e é indicada pelas
marcas de praia.

Os ciclos de tensão podem ser regulares ou irregulares, como indicados na figura 57.
Os ciclos regulares podem ser de tensão alternada ou reversa, quando a tensão média
é nula (57 a), ou de tensão flutuante ou repetida (57 b), onde a tensão média é de
tração ou de compressão.
Freqüentemente, nas condições de serviço em campo, a variação da tensão é
irregular (57 c), o que dificulta a previsão do comportamento do material e sua ruptura.

Compressão
Ciclos —•

(a)

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FIGURA 57 - Exemplos de ciclos de tensão promotores da fadiga:


(a) tensão reversa ou alternada; (b) tensão flutuante ou repetida; (c) tensão irregular.

Em laboratório, determina-se a curva tensão-número de ciclos, também chamada


curva S-N ou curva de Wóhler, que relaciona a tensão máxima com o número de
ciclos que o corpo-de-prova suporta até romper. Estes ensaios podem ser feitos em
máquinas, como a apresentada na figura 58.

FIGURA 58 - Exemplo de máquina para ensaio de fadiga.

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Cada ensaio corresponde a um ponto alocado no gráfico, representando a tensão


máxima no corpo-de-prova e o número de ciclos para sua fratura. Do conjunto de
pontos obtidos, determina-se a curva S-N e a faixa de dispersão de resultados entre
as curvas tracejadas figura 59.

35

30 Liga de alumínio tratada

s
25
i

í 20

15

E
CO

10 - >i&t:— -

_l
102 103 104 105 irj6 tO* 108 109

FIGURA 59 - Conjunto de dados experimentais para uma liga de alumínio

As curvas S-N indicam que os materiais podem, ou não, apresentar uma tensão limite
de fadiga, abaixo da qual o número de ciclos seria infinito. Este comportamento pode
ser visto na figura 60.

FIGURA 60 - Curvas S - N típicas:


(a) não apresentando (b) apresentando, limite de fadiga.

Usualmente, as curvas tensão-número de ciclos encontradas na literatura, referem-se


a ciclos de tensão alternada ou reversa, sendo os ensaios com tensão flutuante
indicados especificamente.
48
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Em geral, os aços apresentam um limite de fadiga que é da ordem da metade do limite


de resistência à tração.
As ligas de alumínio, titânio ou cobre não apresentam limite de fadiga. Para estes
materiais, utiliza-se geralmente, como critério de projeto, a tensão necessária para
fratura após 108 ou 5 x 108 ciclos, o que corresponde a uma determinada vida útil.
Ex.: Nas indústrias aeronáutica e automobilística, é comum o ensaio de estruturas ou
conjuntos em modelo reduzido ou até em tamanho real, simulando as condições de
serviço. Nas juntas soldadas e nós de plataformas também são ensaiados em
tamanho real.

Os ensaios em componentes reais são importantes para se levar em conta variáveis,


como a presença de entalhes e o acabamento superficial.
Consegue-se um aumento na vida à fadiga, pelo polimento da superfície ou pela
introdução de tensões residuais compressivas na superfície. Por exemplo, jateamento
com granalha de aço (shot penning) conforme figura 61, pela laminação superficial
com roletes ou, ainda, por tratamento térmico (tempera) ou termoquímico
(cementação, nitretação) que aumentam a resistência mecânica na superfície.

FIGURA 61 - Shot penning, esferas de aço

As irregularidades superficiais provocadas por danos mecânicos, como arranhões,


marcações por estampagem ou pela corrosão, aceleram a nucleação de trincas por
fadiga, diminuindo o número de ciclos para fraturar a peça.
A figura 62 exemplifica os efeitos das irregularidades superficiais em termos do
percentual de redução na vida à fadiga para aços de variada resistência mecânica.
O eixo vertical representa a fração da resistência à fadiga, usualmente apresentada
pelo material, em função do acabamento superficial. Esta fração é chamada fator de
superfície O
Esta diminuição na vida à fadiga é em geral mais intensa para aços de limite de
resistência mecânica mais elevada.

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Pureza BH
120 160 200 240 290 320 360 400 440 480 520
1.0 i 1—1 1—
^ Polimento espelhado
0..9
v Polimento
comercial
0,8

O 0,7 V-
O
\ "•»• Usinado

£•c 0.5 \
SL V I ^- .
3 0.5 *,
• ss.
"O
V
B 0,4 ••^N. Laminado a quente
^V^J - .
S ^
0.3

CL!
Corroído em
N

.
"S
~"S»
>*%T^ Como forjado "*""**

^*-- «ç—
0.1
água encartada
r ~-£:
1Corroído em t—'
água salgada
60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Limite de resistência, ksi

FIGURA 62 - Fator de redução do limite de fadiga usual em função das


irregularidades superficiais.

1.4.2. Fadiga sob Deformações Cíclicas

Na figura 63 abaixo exemplo de um CP para este ensaio em laboratório.

PIE

FIGURA 63 - CP para ensaio de fadiga segundo ASTM E 606, cotas em mm

Em alguns casos, o carregamento cíclico impõe a variação da deformação, numa


amplitude AeT produzindo um laço de histerese, como indicado na figura 64.
A deformação total possui uma componente elástica e outra plástica.
Em maiores amplitudes de deformação, as tensões mais elevadas implicam em maior
deformação plástica, tendo-se, neste caso a chamada fadiga de baixo ciclo.
Em menores amplitudes de deformação, predomina a deformação elástica tendo-se,
então, a fadiga de alto ciclo.

50
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a?.

FIGURA 64 - Laço de histerese

Os materiais podem apresentar amolecimento ou endurecimento, em decorrência da


repetição dos ciclos, estabilizando-se o circuito da histerese após cerca de 100 ciclos,
conforme figura 65. Quer o controle da fadiga seja feito fixando-se a amplitude da
deformação ou da tensão, o mesmo material irá apresentar a mesma curva
estabilizada.

FIGURA 65 - (Ciclo Reverso) Endurecimento e amolecimento cíclico respectivamente


sob amplitude de deformação controlada.

O endurecimento ocorre num material inicialmente macio pelo aumento da densidade


de discordâncias, atingindo na estabilização do laço de histerese um determinado
valor em função da deformação imposta.
5~1
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O material de maior dureza amolece com a deformação; as discordâncias se arranjam


de modo a oferecer menor resistência à deformação.
Ex.: Um vergalhão de aço para obras civis ao ser dobrado várias vezes seguidas,
tende a romper-se (ensaio de dobramento semi-guiado).

1.4.3. Mecanismo da Fadiga


O processo da fratura por fadiga foi dividido em cinco etapas:
a) Deformação plástica sob solicitações cíclicas, antecedendo a formação de trincas;
b) Nucleação de uma ou mais microtrincas
c) Propagação e/ou coalescimento das microtrincas, de modo a formar uma ou mais
çn macrotrincas.
e\ Propagação de uma ou mais macrotrincas;
Ruptura final.

A deformação plástica, sob solicitações cíclicas, ocorre pela movimentação de


discordâncias em planos orientados favoravelmente, formando bandas de
deslizamento na superfície. Estas são responsáveis por extrusões ou intrusões no
material, como esquematizado na figura 66. O crescimento de uma intrusão pode
nuclear uma micro-trinca.

Fatores que favorecem a concentração da deformação plástica, como irregularidades


superficiais, contribuem para facilitar a nucleação da trinca de fadiga.

FIGURA 66 - Deformação permanente na superfície, devido ao carregamento cíclico.


Trincas de cisalhamento podem ser nucleadas nas intrusões.
Ao atingir alguns décimos de milímetros de profundidade, as microtrincas de
cisalhamento são concentradores de tensão capazes de aumentar a região de
deformação plástica na ponta da trinca e promover uma rotação do plano da trinca,
numa posição normal ao eixo de aplicação da tensão, como esquematizado na figura
67.

Alguns autores chamam o processo de nucleação da trinca de cisalhamento, de


estágio Ie a sua propagação perpendicular à tensão, de estágio II.

52

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Iniciação e propaqação Estáaio II


de trinca ^_ L_ S
de propagação

FIGURA 67 - Etapas de nucleação e propagação de uma trinca por fadiga a cada


ciclo, observadas no MEV.

Verifica-se que no tracionamento, pelo afastamento dos lados da trinca, há um


arredondamento da ponta da trinca, devido à deformação plástica localizada. Com o
fechamento da trinca na fase de compressão, tem-se a formação das estrias,
conforme figura 68.

'ü&m&vo,^

FIGURA 68 - Mostra de como pode ocorrer a formação das estrias a cada avanço da
trinca em cada ciclo

53
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Quanto menor a tensão aplicada, menor a amplitude, mais importante será a etapa da
nucleação da trinca, que irá requerer um percentual maior do número total de ciclos
para a fratura. Neste caso de fadiga de alto ciclo, a resistência à fadiga cresce com o
aumento da resistência mecânica.

Para grandes tensões, maiores amplitudes, a propagação ocupa cerca de 90% dos
ciclos. Na fadiga de baixo ciclo, entretanto, é mais importante um aumento na
ductilidade.

Como a nucleação é relativamente pouco importante na fadiga de baixo ciclo,


variáveis que afetam muito a fadiga de alto ciclo, como tensões residuais de
compressão, teor de inclusões ou, ainda, a presença de concentradores de tensão
(irregularidades superficiais), não são tão relevantes.

1.5. Resistência à Fluência


1.5.1. Introdução
O fenômeno de fluência pode ser caracterizado como um processo de deformação
plástica ao longo do tempo, causando um carregamento mecânico.
Ao se submeter um metal a um esforço de tração, caso não ocorresse fluência, a
deformação permaneceria constante e igual a e0, como previsto pela curva (tensão x
deformação), obtida num ensaio de tração normal.
Devido à fluência, pode ocorrer uma deformação plástica adicional, ao longo do
tempo, sem necessariamente exigir uma elevação do nível de tensões, como
esquematizado na figura 69.

FIGURA 69 - Conceituação de fluência. A deformação prossegue ao longo do tempo,


para a mesma tensão aplicada.

O nível de tensões o 1 pode ser inferior ou superior ao limite de escoamento do


material e a temperatura não é necessariamente elevada, podendo ocorrer nos aços
até mesmo na temperatura ambiente, como foi o caso das primeiras pontes metálicas
construídas.

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De um modo geral, a elevação da temperatura e do nível de tensões, implica em


maiores deformações por fluência ao longo do tempo.
Em termos práticos, normalmente a fluência é importante em temperaturas acima de
0,3 x Tf, onde Tf é a temperatura de fusão em graus K= °C + 273, sendo facilitada a
ocorrência de novos mecanismos de deformação plástica, termicamente ativados.
Ex.:para ligas de alumínio, a fluência é importante acima de 200°C e, para os aços de
baixa liga, acima de 370°C.

1.5.2. Ensaios de Fluência

Os ensaios de fluência são conduzidos em máquinas de tração, com o CP envolvido


por forno aquecido a temperatura constante, como apresentado na figura 70.

FIGURA 70 - Esquema de máquina para ensaio de fluência

Os ensaios de fluência são usualmente conduzidos à carga constante (P), isto é, à


tensão de engenharia (cr = P/A0) constante.
A medição do alongamento, com o decorrer do tempo, num ensaio de fluência, produz
uma "curva de fluência", como a típica apresentada na figura 71.
55
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Aaplicação do carregamento, no início do ensaio, acarreta uma deformação que seria


correspondente à deformação, num ensaio de tração, relativa à tensão aplicada.
Com o tempo, a deformação cresce e, em função do material, pode caracterizar três
estágios distintos:
No estágio I, onde a taxa de deformação por fluência ecr é decrescente, predominam
os mecanismos de encruamento sobre os de amolecimento, tendo-se no estágio II um
balanço entre estes mecanismos,. No estágio III, ocorre estricção e um aceleramento
nas taxas de deformação.
O estágio I é também chamado de primário ou transiente, o estágio II de secundário
ou estacionário e o estágio III de terciário.
A obtenção da curva de fluência exige o uso de máquinas de ensaio mais sofisticados,
devido ao emprego de extensômetro (clip gage) e de seu controle contínuo.
Devido ao relativo longo período de ensaio, dias ou semanas, são empregadas em
maior quantidade, máquinas ou dispositivos de ensaio de maior simplicidade, nos
quais a resposta aos parâmetros de tensão e temperatura impostos é o tempo para a
ruptura do corpo-de-prova.

1.000 1.500 2.000 2.500

TEMPO (horas)

FIGURA 71 - Curvas de fluência do aço carbono a 450°C.

1.5.3.Mecanismos de Fluência
Os mecanismos de fluência são múltiplos, predominando uns sobre os outros, em
função das condições da solicitação quanto à tensão, temperatura e características do
material, como o tamanho de grão.
Alguns mecanismos de fluência são:

56
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*? Ensaios Mecânicos

a) Difusão atômica dentro do grão (Mecanismo de Nabarro-Herring).


Numa dada temperatura, existe, na estrutura cristalina do metal, uma certa
quantidade de lacunas em equilíbrio.
A aplicação de um esforço induz à migração das lacunas numa direção
preferencial, como esquematizado na figura 72, deformando-se os grãos
pelo deslocamento de átomo por átomo para novas posições, num
processo irreversível.

y*-~ «Uil l\

1****/ \^

0< Oy

FIGURA 72 - Fluência por difusão atômica no interiordo grão (Nabarro-Gerring).

b) Difusão atômica pelos contornos de grão (mecanismo de Coble)


É um mecanismo similar ao anterior, porém as lacunas migram
preferencialmente pelos contornos de grãos, como indicado na figura 73.

Ditusáo
pelos contornos

CONTORNO DE GRÃO ORIGINAL


CONTORNO DE GRÃO DEFORMADO

FIGURA 73 - Fluência por difusão atômica preferencial ao longo dos contornos de


grão (Coble).
Tanto na fluência por difusão de átomos pelos contornos, como pelo
volume, tem-se que o aumento no tamanho de grão contribui para dificultar
a fluência, pois a distância a ser percorrida pelo átomo é maior. A mudança
57
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Ensaios Mecânicos

no formato dos grãos permite um escorregamento relativo dos contornos de


grão, formando vazios, principalmente nos pontos triplos, onde há o
encontro de três grãos.
As técnicas empregadas para aumentar a resistência à fluência incluem,
além do aumento no tamanho de grão, a formação de precipitados nos
contornos de grão, que dificultam o escorregamento entre os grãos. Outra
técnica é a solidificação direcional em peças fundidas, de modo a se obter
grãos com maiores dimensões, onde é máxima a solidificação mecânica.
Ex.: Asolidificação direcional é empregada na fabricação de palhetas para
turbinas de aviões.

c) Movimentação de discordâncias
A deformação por fluência ocorre também devido à movimentação de
discordâncias por processos termicamente ativados, como a possibilidade
de outros tipos de deslizamento de discordâncias ou pela escalagem de
discordâncias.

A movimentação por escalagem está indicada na Figura 74. Geralmente, a


fluência por movimentação de discordâncias ocorre em níveis de tensão
mais elevados e a fluência por difusão em tensões mais baixas.

<^323T flffffifor aaxflff&< ffiSKBffir

<p ???$#£?<=] $$$$'$$$£. ò^jòò^o o o

FIGURA 74 - Esquema da movimentação de discordâncias pela escalagem.

1.5.4. Fratura por Fluência


Ocorrem dois tipos de fratura por fluência. Quando o mecanismo de movimentação de
discordâncias é predominante, a fratura se dá com aspecto semelhante à fratura de
materiais dúcteis submetidos à tração uniaxial. São criados vazios em aresta ou em
cunha, nos pontos de encontro de grãos na região da estricção. A deformação se
concentra neste local até a fratura transgranular (através dos grãos) figura 75.

58
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*? Ensaios Mecânicos

mmiCMiita*»

&^
FIGURA 75 - A formação de vazios em aresta, também chamados de trinca W.

Quando a fluência é controlada por mecanismos de difusão, ocorre a formação nos


contornos de grão de vazios lenticulares, também chamados de trincas ovais ou
trincas T, de acordo com o mecanismo proposto apresentado na figura 76.
A interligação dos vazios lenticulares conduz a uma fratura com pequena deformação
e aspecto frágil.

CONCENTRAÇÃO
DE TENSÕES

DEGRAU NO
CONTORNO
(A)

rriAi un«

^^
*

(B)
FIGURA 76 - Mecanismo de deformação por cisalhamento proposto para a formação
de vazios lenticulares.

59
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2.0 Exercícios:

1) No ensaio de impacto Charpy que informações e propriedades podemos obter do


material analisado:

(a) Temperatura de transição dúctil-frágil e ductilidade


(b) Temperatura de transição vítrea e ductilidade
(c) Temperatura de transição vítrea e tenacidade
(d) Temperatura de fluência e ductilidade
(e) Temperatura de transição dúctil-frágil e tenacidade

2) No gráfico marque as posições:

TIHSAO

OEfOÍMAllAO

(a)1 - zona elástica ; 2 - limite superior de escoamento; 3 - zona elástica


(b)1 - limite inferior de escoamento; 2 - zona elástica; 3 - zona plástica
(c)1 - limite superior de escoamento; 2 - zona plástica ; 3 - zona elástica
(d)1 - limite superior de escoamento; 2 - zona elástica; 3 - zona plástica
(e) NRA

3)Assinale o ensaio de dureza apropriado a analisar a microestrutura de um grão;


(a)Vickers
(b)Brinell
(c)Rockwell superficial
(d)Rockwell
(e)Shore

60
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4)Um vaso de pressão trabalha a 400°C por longo período, podendo ocorrer o
fenômeno de fluência, para evitarmos os grãos da microestrutura devem ser:

(a) heterogêneos
(b) médios
(c) esferoidizados
(d) pequenos
(e) grandes

5)Pelo gráfico abaixo, marque a opção correta:

TEHSAO

DfPDRMAtAO

(a) Cinza claro - tensão elástica; Cinza escuro - tensão plástica


(b) Cinza claro - tenacidade; Cinza escuro - resiliência
(c) Cinza claro - tenacidade; Cinza escuro - tensão plástica
(d) Cinza claro - dutilidade; Cinza escuro - elasticidade
(e) Cinza claro - resiliência; Cinza escuro - tenacidade

6) A ruptura por fadiga ocorre quando o material está sujeito a tensões:

(a)limite de escoamento
(b)cíclicas repetitivas
(c)estáticas
(d)iguais ao limite de proporcionalidade
(e)cisalhantes

61
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7)Qual o percentual de redução de área de um cabo de aço, que antes do ensaio de


tração tinha 20mm de diâmetro inicial e que depois ficou com 10 mm de diâmetro final.
Dado: A = tt . d2/4

(a) 10
(b)15
(c)50
(d)75
(e)NRA

8) Planos compactos, marque a alternativa falsa:

(a) Estruturas CFC e HC apresentam este arranjo.


(b) Camada de átomos propícios à acomodação de outra camada acima ou abaixo em
paralelo.
(c) No modelo CCC a estrutura citada apresenta-se nos metais Fe-alfa, Cr e Mo.
(d) Número de átomos na célula unitária da estrutura HC igual a 6.
(e) NRA

9) Marque a alternativa correta:

(a) Defeito Pontual - variações na estrutura cristalina que se estendem por volumes
cilíndricos, em linha reta ou curva.
(b) Defeito superficial - acontece em regiões superficiais entre lacunas de átomos.
(c) Átomos de outros elementos na estrutura são considerados impurezas,
conseqüência do processo de fabricação.
(d) Defeito de Linha - variações na estrutura cristalina com poucas posições atômicas
englobadas num pequeno volume, normalmente em formato esférico.
(e) NRA

10) Maclação ...

(a) processo de deformação elástica.


(b) no reticulado original apresenta imagem de espelho na posição maclada,
decorrente de carregamentos cisalhantes.
(c) tipo de estrutura cristalográfica comum em aços de baixo teor de carbono.
(d) tratamento superficial em contornos de grão, ancorando seu crescimento em
determinadas temperaturas.
(e) microestrutura que se apresenta com degraus de deformação nos grãos, causadas
por forças compressivas na estrutura.

62
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Ensaios Mecânicos

11)Difusão Intragranular...

(a) átomos com energia elevada que deslocam-se por superfícies preferenciais
abertas.
(b) chamada também difusão tubular.
(c) fluxo constante e aleatório a temperatura constante de 1080° O
(d) divide-se em substitucional e intersticial.
(e) chamada também autodifusão.

12) Pelo gráfico abaixo:

0 "l*,'u "" w* •"• 100

Aplique a regra da alavanca, descubre o % de Ni em alfa para o 37% de Cu existente:

(a) 37
(b) 53
(c) 100
(d) 65,21
(e) NRA

63
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Ensaios Mecânicos

13) Quais dentre os aços representados por curvas enumeradas, apresenta maior
resiliência:

TEHSÀO

OfWRMAÇAO

(a) 1
(b)2
(c) 3
(d) 4
(e) NRA

14)Marque a alternativa correta:

(a)Tenacidade é a capacidade do material de armazenar energia na região de


comportamento elástico.
(b)Resiliência é a energia que o material absorve na região plástica.
(c)Módulo de cisalhamento é a relação entre tensão limite de escoamento é a
deformação de cisalhamento.
(d)Módulo de Poisson é a deformação no sentido transversal, com redução da seção
transversal do material tracionado.
(e) Ductilidade é a capacidade de um material se deformar na tração uniaxial, com
formação de empescoçamento.

64
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Ensaios Mecânicos

15)Clivagem ...

(a) microtrincas nucleadas por escoamento que originam a fratura por separação entre
planos cristalográficos.
(b) fratura dúctil associada a pequenas deformações plásticas.
(c) surgimento de "dimples" na fratura por bandas de deslizamento em pequenas
deformações plásticas de carbetos.
(d) discordâncias agrupadas contra a barreira que relaxam suas tensões pela
nucleação de uma trinca.
(e) NRA.

16)Segundo o gráfico abaixo:

ca

TEMPERATURA

Materiais de estrutura CCC geralmente apresentam transição dúctil-frágil com a


diminuição da temperatura, conforme curva:

(a) A
(b)B
(c)C
(d) D
(e) NRA

65
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Metalografia
&p Fundação Brasileira de
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METALOGRAFIA

ÍNDICE

1.0 Controle de qualidade 2


1.1 Controle dimensional 2
1.2 Controle estrutural 2
1.3 Ensaios macroscópicos 3
1.4 Ensaios microscópicos 3

2.0 Preparação da amostra 4


2.1 Escolha e localização da seção a ser estudada 6
2.2 Tipos de equipamentos de corte 7
2.3 Discos abrasivos 9
2.4 Operação de corte 10
2.4.1 Seção de corte 10
2.4.2 Seleção do equipamento 11
2.4.3 Execução do corte 12
2.4.4 Identificação da amostra 12

3.0 Desbaste metalográfíco e ILxamento 12


3.1 Desbaste 13
3.2 Lixamento 13

4.0 Polimento 16
4.1 Polimento mecânico 18
4.2 Polimento químico 22
4.3 Polimento eletrolítico 23

5.0 Ataque químico 25


5.1 Tipos de ataque
5.2 Procedimento de ataque 26
5.3 Defeitos de ataque 27

6.0 Observação da amostra 28


6.1 Microscópio metalográfíco 28
6.2 Aplicações específicas da técnica metalográfíca 28

7.0 Exercícios 29

1
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e*P Fundação Brasileira de
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METALOGRAFIA

1.0 - CONTROLE DE QUALIDADE

Genericamente, o controle de qualidade de um produto metalúrgico pode ser:

1.1 - Controle Dimensional

Como seu próprio nome indica, o controle dimensional é aquele que se


preocupa em examinar um produto, acabado ou não, quanto às suas dimensões
físicas.
Muitas vezes, a peça é previamente submetida a uma inspeção visual, para
se detectarem imperfeições grosseiras, que podem, até mesmo, determinar a sua
rejeição antes de quaisquer outros exames de inspeção.
A inspeção dimensional pode ser realizada com o auxílio de diversos
instrumentos, tais como: paquímetros, projetores de perfis, trenas, goniômetros, etc,
cujo estudo pertence ao campo da metrologia.

1.2 - Controle Estrutural

Sob essa denominação geral, podemos incluir:

• Ensaios Destrutivos
1

Objetivam, em sua maioria, determinar as propriedades mecânicas do


material, como, por exemplo, dureza, resistência à tração e/ou à compressão,
tenacidade, ductilidade, fluência, limite de escoamento, etc.

• Análises Químicas
•'

A análise química é realizada com a finalidade de determinar o tipo e os


teores dos elementos químicos constitutivos do material, por exemplo, % do teor de
C, S e P, para controle da matéria-prima, do processo produtivo, ou do produto final.

• Ensaios Não Destrutivos

Objetivando detectar a presença de imperfeições que possuam prejudicar o


desempenho do produto, sem destruí-lo, utilizamos este tipo de ensaio.
Inúmeras técnicas são empregadas para esse fim, destacando-se os ensaios
radiográficos, ultra-som, líquidos penetrantes e partículas magnéticas, entre outros.

• Ensaios Especiais

Estes ensaios são aplicados apenas a determinados produtos, a fim de se


estudarem certas características específicas que eles devem possuir. Ensaios de
fratura para qualificação de procedimentos de soldagem (dobramento guiado), testes

2
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1\ METALOGRAFIA

de estanqueidade e resistência mecânica no TH, ensaios em areias de fundição são,


entre outros, exemplos deste tipo de ensaios.

• Ensaios Metaloqráficos

Quando realizamos este tipo de ensaio, procuramos relacionar a estrutura do


material às suas propriedades, processo de fabricação e desempenho.
Cada um desses ensaios, dimensionais ou estruturais, tem seu próprio campo
de aplicação e importância, sendo todos muitos úteis e, de acordo com o caso,
imprescindíveis para garantir a qualidade dos diversos produtos.
Dentro dos nossos objetivos, passemos, agora, a uma abordagem introdutória
das técnicas e aplicações relacionadas com os ensaios metalográficos, que se
dividem em: Macroscópicos e Microscópicos.

1.3 - Ensaios Macroscópicos

O ensaio macroscópico consiste no exame do aspecto de uma superfície


plana seccionada de uma peça ou amostra metálica figura 1, devidamente polida,
em geral, atacada por um reativo adequado, com ampliações não superiores a 100
x.

Por seu intermédio, tem-se uma idéia de conjunto sobre a homogeneidade do


material, distribuição e natureza de falhas, processo de fabricação e impurezas.

FIGURA 1 - Amostra de uma junta soldada polida e atacada quimicamente

1.4 - Ensaios Microscópicos

Este ensaio consiste no estudo dos produtos metalúrgicos com o auxílio do


microscópio eletrônico de varredura (MEV) figura 2, a partir de uma superfície plana,
devidamente polida e, em geral, atacada por um reativo adequado, de uma amostra
metálica, permitindo observar e identificar a sua estrutura, granulação, natureza,

3
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=*? METALOGRAFIA

forma, quantidade e distribuição de inclusões e outras características de grande


utilidade prática.

FIGURA 2 - Microscópio Eletrônico de Varredura

As três fases distintas no preparo de amostras metalográficas são


basicamente as apresentadas a seguir:

a) Preparação da superfície;
b) Ataque da superfície;
c) Observação da amostra.

2.0 PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS

O corte é a primeira etapa de preparação de uma amostra para ensaio


metalográfíco. Dessa etapa depende o sucesso do ensaio, pois a deformação e o
aquecimento da amostra durante o corte podem mascarar completamente o ensaio,
dando falsos resultados.

O corte metalográfico tem como objetivo reduzir as dimensões de uma peça


à menor dimensão possível que representa a peça como um todo. Essa operação é
feita mediante processos de corte que podem ser:

Um processo mecânico é aquele em que o corte é feito por deformação e


arrancamento de partículas de material, por exemplo, por serra de fita, figura 3. A
serra de fita consiste em: seletores de velocidade, sistema de refrigeração,
dispositivo de emergência, iluminação e equipamento para solda da fita.

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METALOGRAFIA

FIGURA 3 - Serra de Fita cortando CP's

Um processo químico é aquele em que o corte é feito por reações químicas.


Um exemplo é o oxicorte, que dá por oxidação da amostra. O equipamento utilizado
no oxicorte é o maçarico, figura 4.

FIGURA 4 - Corte em chapa de aço realizado por maçarico

Um processo elétrico é aquele em que o arrancamento de partículas é feito


por bombardeamento de elétrons, como por exemplo, o processo de eletroerosão
submerso, figura 5.

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,,-.-,
METALOGRAFIA

FIGURA 5 - Corte por eletroerosão submerso em água

Em laboratórios metalográficos, os processos mecânicos de corte são os mais


comuns. Os demais processos são executados por operadores especializados.
Dessa forma, serão abordados mais detalhadamente os processos mecânicos de
corte.
Para chegar às dimensões desejadas, muitas vezes, são necessários vários
cortes. Estes podem ser executados nas seções longitudinal ou transversal da peça.

2.1 - Escolha e localização da seção a ser estudada

Neste item intervém o critério do operador, que será guiado em sua escolha
pela forma da peça, pelos dados que ele quer colher e por outras considerações.

Far-se-á de preferência um corte transversal, se o objetivo é verificar:

A natureza do material;
Se a seção é inteiramente homogênea ou não;
A forma e intensidade da segregação;
A posição, forma e dimensões das bolhas;
A forma e dimensões das dendritas;
A existência de restos de vazio;
Se peça sofreu cementação, a profundidade e regularidade desta;
A profundidade da tempera;
Se um tubo é inteiriço, caldeado ou soldado;
Certos detalhes de soldas de chapas (seção transversal à solda);
A regularidade e a profundidade de partes coquilhadas de ferro fundido etc.

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i
METALOGRAFIA

O corte longitudinal será preferível quando se quer verificar, por exemplo:

• Se uma peça é fundida, forjada ou laminada;


• Se a peça foi estampada ou torneada;
• A solda de barras;
• Como se processou um caldeamento de topo;
• Eventuais defeitos nas proximidades de fraturas;
• A extensão de tratamentos térmicos superficiais, etc.

2.2-Tipos de Equipamentos de Corte

O corte metalográfíco pode ser manual ou automático.

• Corte manual
Arco de serra, fixa-se o pedaço de material ser analisado em bancada, e o CP
é seccionado do restante do material, figura 6.

FIGURA 6 - Arco de Serra Manual.

• Corte Automático

As principais máquinas utilizadas são as máquinas de serrar por corte


automático e corte abrasivo. Máquinas de serrar são muito comuns em oficinas
mecânicas e podem ser alternativas, circulares ou contínuas de fita, sempre com
boa refrigeração, figura 7.

7
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:. METALOGRAFIA

FIGURA 7 - Máquina de corte abrasivo para oficina.

Máquina de corte abrasivo é aquela que utiliza o disco abrasivo como


ferramenta de corte. São as mais usuais em laboratórios metalográficos. Essas
máquinas variam quase que somente nas dimensões e têm seu uso restrito pelo
tamanho da amostra. A máquina de corte abrasivo consiste basicamente em:
ferramenta (disco de corte), dispositivo de fixação, alavanca de corte, sistema de
refrigeração e dispositivo de segurança, figura 8.

FIGURA 8 - Máquina de corte abrasivo para laboratório de metalografia.

8
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r
METALOGRAFIA

2.3 - Discos Abrasivos

Os discos abrasivos são feitos por meio da compactação de material abrasivo


com resinas, figura 9. Os principais tipos de materiais abrasivos para a construção
de discos são: carbureto de silício, oxido de alumínio e diamante. Alguns tipos de
discos de corte são diamantados somente na periferia.

FIGURA 9 - Discos Abrasivos

A escolha do tipo de disco é em função da dureza e das dimensões do


material que será cortado, abaixo seguem:

• Carbureto de silício são utilizados preferencialmente para metais não


ferrosos e não metálicos.
• Oxido de alumínio são ideais para materiais ferrosos.
• Discos com granulação grosseira são utilizados para maiores
superfícies de corte, pois estas transferem o calor produzido com maior
rapidez.
• Discos com granulação fina são mais utilizados para amostras com
menores superfícies de corte (peças delicadas, tubos), pois produzem
menos aquecimento.
• Discos duros se desgastam mais lentamente e são recomendados para
materiais macios.
• Discos mais macios se desgastam maisfacilmente e estão sempre
expondo novas superfícies de corte, sendo recomendados para
materiais duros. Geralmente, nos catálogos de fabricantes podemos
encontrar os tipos de discos com designação do próprio fabricante e
usos recomendados.
• Discos de diamante são utilizados para materiais especiais (cerâmicos)
ou amostras de pequenas dimensões e cujos corte necessita de
precisão. Seu desgaste é muito lento, figura 10.
• Discos com composto sintético são específicos para o corte de
materiais à base de Co, Ni, Cr e superligas.

9
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METALOGRAFIA

FIGURA 10 - Discos de Diamante

2.4- Operação de Corte

Antes de se dar início à operação de corte, existe cuidados que devem ser
observados:

• Determinação da seção de corte;


• Localização da seção de corte;
• Seleção do equipamento em função do material que será cortado.

2.4.1 - Seção de Corte

A escolha da seção de corte de uma amostra depende do objetivo da análise


metalográfíca. Éimprescindível que antes da operação de corte, o operador conheça
a seção de corte desejado.
È importante lembrar que depois da amostra cortada, nada mais poderá ser
feito para corrigir qualquer erro.
Com a informação sobre a seção de corte (longitudinal ou transversal), o
operador deve agora localizá-la na peça.
Se a amostra for cortada com maçarico, o corte deverá ser feito a uma certa
distância (no mínimo 50mm), pois o corte por maçarico afeta termicamente e
microscopicamente uma boa região próxima a ele, figura 11.

10
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METALOGRAFIA

FIGURA 11 - Peça cortada aleatoriamente contendo seção do CP marcada

2.4.2 - Seleção do Equipamento

A seleção do equipamento de corte deve ser feita levando-se em conta o tipo


de equipamento disponível, o material que será cortado, suas dimensões e a
precisão de corte.
O corte deve ser executado, sempre que possível em equipamentos que
causem o mínimo de danos (deformação e/ou aquecimento) ao material analisado.
O corte refrigerado deve ser sempre preferido ao corte a seco, pois a
refrigeração evita aquecimento localizado figura 12.

FIGURA 12 - Corte automático em serra de fita com lubrificação constante.

Por questões de economia de tempo, o corte automático deve ser sempre


preferido ao corte manual.
Quanto à dureza do material, deve ser sempre lembrado que é impossível
cortar qualquer material com uma ferramenta mais macia do que ele.
Com o disco abrasivo não ocorre esse problema, pois o disco abrange quase
todas as faixas de dureza utilizadas.

11
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METALOGRAFIA

Se o material possuir grandes dimensões, o corte a serra automático é mais


adequado, pois admite boa fixação da amostra. Muitas vezes são utilizadas para um
corte inicial, sendo executados cortes subseqüentes com discos abrasivos.
Se o corte necessita precisão, deve-se utilizar equipamento especial de disco
diamantado.
A seleção das ferramentas é feita em função do tipo de material. Geralmente,
os catálogos de fabricantes apresentam uma grande variedade, tipos de ferramentas
(discos, serras, talhadeiras) e suas aplicações.

2.4.3 - Execução do Corte

Após a determinação e localização da seção de corte, e a seleção do


equipamento e das ferramentas, pode ser iniciada a operação de corte propriamente
dita.
A peça deve ser bem presa no dispositivo de fixação, de forma que não se
movimente durante o corte.
Caso o corte seja feito com refrigeração, o sistema deve ser acionado antes
do inicio do corte para molhar toda a seção a ser cortada.
No corte em que a força é dada pelo operador, é recomendado interromper o
corte durante alguns instantes, para que a peça não fique superaquecida.

2.4.4 - Identificação da Amostra

Após a execução do corte, a mostra deve ser limpa com água corrente e
sabão neutro, identificada imediatamente. A identificação pode ser feita com lápis
elétrico, ferramenta para riscar, punção ou mesmo tinta à prova de água.
No caso de serem feitos vários cortes, a marcação antes do corte é
indispensável. A denominação das seções deve ser feita logo após o corte.

3.0 - DESBASTE METALOGRÁFÍCO E LIXAMENTO

O lixamento é a segunda etapa da preparação de uma peça para ensaio


metalográfíco de micro e macrografia. Esta é uma etapa importante, pois garante a
planicidade necessária ao ensaio.

O desbaste metalográfíco é a remoção de material através de processos


mecânicos de usinagem, tendo como finalidade à obtenção de uma superfície plana.

O lixamento é o processo pelo qual se remove pequena quantidade de


material através do movimento da peça contra uma lixa e lubrificantes, figura 13.

O lixamento metalográfíco tem como finalidade à obtenção de uma superfície

12
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METALOGRAFIA

mais delicada, com um mínimo de deformações e rugosidades.

Os processos mais usuais de lixamento são:

• Via seca - executado sem lubrificantes.


• Via úmida - executado com lubrificantes.

•<""•>•"-"" itafís*
V3JàT

FIGURA 13 - Equipamentos de lixamento

3.1 - Desbaste

Os equipamentos mais usuais nas operações de desbaste metalográfíco de


peças planas são: esmeril, retifica, plaina e torno.

3.2 - Lixamento

As politrizes consistem basicamente de prato rotativo, tampa de proteção do


prato, quando parado, sistema de refrigeração e controle de velocidade. Geralmente
possuem dois controles de velocidade e podem trabalhar com: 125 e 250 rpm ou
com 300 e 600 rpm. As lixadeiras consistem basicamente de: rolos de fixação da
lixa, correia de acionamento e motor elétrico. Trabalham com velocidade única,
figura 14.

13
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METALOGRAFIA

FIGURA 14 - Politriz com prato rotativo em laboratório de metalografia

Na operação de lixamento, a lixa é a ferramenta de corte. Consistem


basicamente de pó abrasivo "colado" em papel impermeável. Na realidade, o pó
abrasivo é misturado a um aglomerante (resina, goma-laca) e depositado em uma
superfície (papel impermeável). O tipo de lixa depende do tipo de pó abrasivo e do
tamanho das partículas do pó.

Os materiais abrasivos mais utilizados são:

• Oxido de alumínio;
• Carbureto de silício;
• Diamante industrial.

O pó abrasivo de maior dureza é o diamante industrial e o de menor dureza é


o oxido de alumínio.

O pó abrasivo é na realidade uma porção de grãos de material duro. O


tamanho destes grãos é chamado de granulometria e a denominação das lixas é
dada pela granulometria do abrasivo.

O número que denomina o tipo de lixa é dado pelo número de malhas


existentes eu um determinado comprimento da peneira pela qual passam os grãos.

O número de malhas varia de 8 a 800, sendo que os menores grãos de


abrasivo são da lixa 800, cuja a malha é a mais fina.

Para ensaio macrográficos a utilização de lixas se restringe a lixas 80 a 600,


sendo utilizada a lixa 60 e 800 em casos especiais, pois a lixa 600 produz uma
superfície quase espelhada, o que na maioria das vezes é prejudicial por problemas
de reflexão da luz e falta de molhabilidade.
14
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fjr METALOGRAFIA

O lixamento é a redução de rugosidades superficiais para revelação de uma


superfície plana e livre de deformações. As deformações ocasionadas durante o
corte durante o desbaste devem ser removidas durante as primeiras etapas do
lixamento que é denominado lixamento grosseiro.

O lixamento grosseiro é feito na lixadeira e deve ser sempre realizado, pois


por melhor que seja o acabamento dado pelo corte ou equipamentos de desbaste, a
deformação proveniente destas operações existe e, geralmente, irá aparecer
durante etapa posterior de observação.

O operador deve lixar pressionando o CP contra a lixa na superfície plana


superior. Se a pressão exercida for excessiva, a peça aquecerá muito rapidamente,
o que deverá ser evitado com refrigeração.

A lixa utilizada na lixadeira é geralmente a lixa de granulometria 80, podendo


ser de utilização via úmida ou seca, dependendo do equipamento. Após o lixamento
grosseiro a amostra deve ser limpa em água corrente para eliminar partículas
contaminantes.

Para obtenção de uma superfície com um número de rugosidades e


deformações necessárias ao ensaio, deve-se prosseguir o lixamento com as lixas
100; 150; 220; 280; 320 e 400 subseqüentes.

Após o lixamento grosseiro deve-se girar a amostra de 90° e começar o


lixamento na lixa 100. A rotação da amostra serve para orientar o operador no
sentido de eliminar completamente os riscos da lixa anterior, figura 15.

j£ Kx
^_.::::ii
L í

>:::::::::/
/

LIXA 80 IHICIO DALIXA 100 LIXA 100

FIGURA 15 - Seqüência de lixamento

No lixamento tanto manual como automático a pressão da peça na lixa é dada


pelo operador que deve, ao inicio do lixamento em cada lixa, dar maior pressão, e
reduzi-la durante o correr do lixamento. Isto faz com que os riscos da lixa se tornem
menos profundos e mais fáceis de serem retirados pela lixa posterior.

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93 METALOGRAFIA

Após o lixamento na primeira lixa, o operador deve proceder a limpeza da


peça com água corrente para eliminar completamente as partículas removidas, pois
estas podem contaminar a lixa seguinte que possui menor granulometria.

No caso de lixamento por via seca, o operador deve secar a peça (em
secador "de cabelo") depois de lavada e antes de continuar o lixamento, sempre
girando a amostra de 90° e procedendo a limpeza a cada troca de lixa.

Ao término do lixamento na última lixa, que deve ser a lixa 600 na maioria dos
casos, a limpeza e secagem deve ser mais cuidadosa. A amostra deve ser lavada
com algodão e detergente (ou sabão neutro) em água corrente, secada com ar
quente após aplicação de álcool.

A correta execução da secagem final é muito importante, pois qualquer


mancha de secagem pode produzir mascaramento da superfície e interpretação
incorreta do ensaio.

O lixamento por via seca é mais trabalhoso, pois exige secagem da amostra
após limpeza entre cada etapa do lixamento.

No lixamento por via úmida a amostra está permanentemente em contato


com a água e não é necessário secagem após a limpeza.

Durante o lixamento são necessários cuidados para evitar que a peça fique
abaulada por pressão aplicada excessiva, ou seja, que suas bordas arredondem e
não possuam a planicidade, necessária ao ensaio, é aconselhável que a largura
desta seja maior que a altura, o que evita cambagem da peça durante o lixamento.

4.0 - POLIMENTO

O resultado da análise da microestrutura de um material depende,


fundamentalmente, de um bom polimento. Neste capitulo serão apresentadas
técnicas convencionais de polimento mecânico, químico e eletrolítico. O polimento
metalográfíco consiste no espelhamento (eliminação das rugosidades) da superfície
de ensaio da amostra, após a operação de lixamento, com o objetivo de analisar o
aspecto microestrutural do material.

A análise microestrutural da peça ou amostra ensaiada envolve uma


observação com grandes ampliações entre 100x e 1000x de aumento. Dessa forma,
são necessários agrupamentos específicos que promovam tais ampliações - os
microscópios. O princípio de formação da imagem em microscópios metalúrgicos
está baseado na reflexão da luz. Logo, as amostras a serem analisadas exigem alto
grau de espelhamento para que a luz não se disperse.

Após as etapas de documentação e preparação - corte, embutimento


(dependendo da amostra) figura 16 e lixamento - a amostra está plana, com boa


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estabilidade e com um mínimo de deformações, o que a deixa preparada para um


bom polimento. É importante observar que a etapa anterior (lixamento), tenha sido
levada até a lixa mais fina possível (geralmente lixa de grão 600) e feita a lavagem e
secagem completa da amostra. Neste momento, a amostra apresenta riscos da
ordem de 15 a 20 mícrons de largura, que serão eliminados através do polimento.

FIGURA 16- CP's embutidos para manuseio.

Tabela I - Aplicação de Técnicas de Polimento

TÉCNICA DE POLIMENTO APLICAÇÃO

Metais e ligas mais comuns a base de


Mecânico
Fe, Cu.

Químico-Mecânico Metais refratários ligas de W, Mo, Ti, Zr.

Químico Metais e ligas leves a base de Cr, Zr.

Eletro-Mecânico Metais refratários

Soluções sólidas e ligas inoxidáveis.


Eletrolítico Super ligas a base de Al, Ni, Ti e metais
nobres.

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•-:• METALOGRAFIA

4.1 - Polimento Mecânico

O polimento mecânico é aquele que elimina as rugosidades (riscos)


existentes na superfície de ensaio da amostra de forma mecânica, ou seja, por
deformação e arrancamento de partículas de material. Esse arrancamento é feito por
atrito de partículas abrasivas de material muito duro, com a superfície ensaiada.

As partículas abrasivas mais utilizadas são: Al203 (Alumina) e o diamante


industrial. Existem também outros tipos de abrasivos, que são os óxidos: cromo
magnésio e cério, utilizados em trabalhos específicos.

Os abrasivos podem vir: pó, pasta ou em suspensão. São comercializados em


embalagens próprias para facilitar sua aplicação.

As pastas de diamante são comercializadas em seringas ou spray, em


diferentes tamanhos de partículas (15|j.m; 7um; 3um; lum; 1/4um) ou faixas de
tamanho (12-6u.m; 6-2(am; 2-Ou.m) dependendo do fabricante, figura 17.

FIGURA 17 - Pasta de diamante

As aluminas são comercializadas na forma de pó (para ser adicionada água),


ou em suspensão, e recebem diferentes designações, conforme o fabricante.
Exemplo: Aluminas n°: 1, 2, 3 ou 4; Aluminas tipo A, B ou C; N, P ou alfa, gama.

Os óxidos de cério, magnésio e cromo costumam vir na forma de pó ou em


suspensão e são designados pelo nome. Geralmente, estes abrasivos se
apresentam na forma de partículas finíssimas e são utilizados para polimento final.

O polimento é executado de forma análoga ao lixamento, ou seja, passando


por uma série de panos de polimento (análogos às lixas) que contêm as partículas
abrasivas. Estas variam de tamanho (entre 45líiti e 0,05nm) conforme a etapa de
polimento.

Os panos de polimento são, na realidade, feltras ou veludos de algodão, ou


sintéticos, com diferentes espessuras, onde são aplicados os abrasivos. A
espessura dos panos varia de acordo com o tamanho da partícula abrasiva e da
dureza do material. Quanto menor a partícula abrasiva ou mais macia à peça, maior
a espessura do pano. Os panos podem ser adquiridos diretamente do fabricante de
produtos metalográficos, que designa cada tipo de pano para cada tipo e/ou

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, •••'
METALOGRAFIA

tamanho de partícula abrasiva, ou podem ser adquiridos em lojas de tecidos, e


tratados quimicamente para eliminação de goma e contaminantes, figura 18.

FIGURA 18 - Panos de polimento

Tabela II -Tipos de abrasivos recomendados em função do material ensaiado.

MATERIAL
ETAPAS (faixas de
TIPO DE ABRASIVO
tamanho de partículas)
1a etapa- 10-15m
Ferrosos HB>350 Alumina ou diamante 2a etapa - 5-8m
3a etapa - 1-2m
1a etapa-10-15m
2a etapa - 5-8m
Ferrosos HB<350 Alumina ou diamante
3a etapa - 1-2m
4a etapa - 0-1 m
1a etapa- 10-15m
2a etapa - 5-8m
Não ferrosos Diamante + Oxido de Mg ou Cr 3a etapa -1 -2m
4a etapa - 0-1 m
5a etapa - oxido de Mg ou Cr
Materiais com muitas
Diamante
inclusões
Soldas Diamante
Bi-metálicos Diamante Ver segundo a dureza.
Alumina ou diamante o
Materiais com baixa
lubrificante não pode ser
resistência à corrosão
aquoso.

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METALOGRAFIA

OBS:

O Alumínio não deve ser polido com Alumina (Al203).


O Cobre oxida facilmente e não deve ser lubrificado com soluções aquosas.
O acondicionamento dos panos nos pratos de polimento giratórios é feito
através de colagem - neste caso, são necessários vários pratos para o intercâmbio
no equipamento, em função dos diferentes tipos e tamanhos de partículas abrasivas
- ou através de anéis de pressão - que permitem o intercâmbio dos panos no mesmo
prato, mais usual.
É aconselhável que se faça o polimento em, basicamente, três etapas:
grosseiro (partículas entre 15 e 6u.m), intermediário (partículas entre 6 e 3u.m), e fino
(partículas entre 3 e 0,05u.m). Porém, nada impede que sejam executadas mais ou
menos etapas.
Ex: série de etapas - 15u.m, 6u.m, 1u.m, 1/4um.

O pano de polimento deve estar livre de contaminantes no momento da


aplicação do abrasivo.

Caso haja sujeiras superficiais ou pó no pano, este deverá ser lavado em


água corrente durante alguns minutos, para a remoção da sujeira. Se os
contaminantes forem do tipo gorduroso, o pano pode ser lavado com detergente,
devendo permanecer durante algumas horas em uma solução de 5% HCI em água
e, posteriormente lavados em água corrente.

Se o abrasivo escolhido for pastoso ou spray de diamante, a quantidade de


abrasivo a ser aplicado em um pano novo é bem pequena e dura bastante. Após a
aplicação, um pano pode polir muitas amostras sem que seja necessária uma nova
aplicação, pois as partículas de diamante ficam impregnadas no pano.

O fluido refrigerante utilizado para reduzir o atrito da peça com o pano, no


caso de pastoso ou spray de diamante como abrasivo, costuma ser o álcool,
embora, dependendo do caso, possa se utilizar água, óleo ou mesmo vaselina.
Ex: As amostras se oxidam rapidamente.

No caso da alumina em suspensão, esta deve ser diluída em água destilada


na proporção designada pelo fabricante. A alumina em pasta deve ser aplicada de
forma semelhante ao diamante. Os óxidos de magnésio, cério e cromo devem ser
colocados em soluções de água, álcool ou óleo conforme o tipo do material. Depois
de aplicado um determinado abrasivo a um pano, este pano deverá trabalhar
somente com este abrasivo, e somente para um determinado tipo de material.

Para se iniciar o polimento, a amostra e as mãos do operador devem estar


completamente limpas e secas.

O pano para o polimento grosseiro deverá ser acondicionado na politriz e esta


ligada a uma velocidade baixa (até 300 rpm), pressionando-se a amostra contra o
pano. O lubrificante deve ser adicionado (sem desperdícios) para não secar o pano.

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METALOGRAFIA

Depois dos primeiros minutos de polimento, à medida que a amostra vai sendo
polida, a velocidade pode ser elevada, e a pressão exercida pode ser reduzida.

Quando não existirem mais riscos de lixa, o polimento pode entrar na 2a etapa
(polimento intermediário). De forma análoga ao lixamento, os panos devem ser
trocados por panos com granulação menor, sendo que, ao trocar os panos, deve-se
ter o cuidado de não permitir qualquer contaminação. Sempre que o pano for
contaminado, deve-se fazer a limpeza conforme mencionado anteriormente.

A amostra e as mãos devem ser sempre bem lavadas entre as etapas.


Seguem-se as etapas de polimento até que no último pano a amostra não tenha
riscos em nenhuma direção, apresentando-se completamente especular.

Ao término do polimento, a amostra deve ser bem lavada com água corrente
e detergente. No caso de amostras duras, como os aços em geral, pode-se passar
algodão durante a lavagem. No caso de amostras macias, deve se evitar qualquer
pressão no contato com a superfície polida.

A secagem deve ser feita imediatamente após a lavagem, com água destilada
e secador de ar quente, ou, se preferir, com álcool e secador. Pode ser utilizado um
papel absorvente, encostando-o nas gotas, para facilitar sua remoção. O papel (ou
algodão) não deve ser pressionado contra a superfície da peça para não arranha-la.

Após a secagem, a amostra está pronta para ser analisada ao microscópio,


determinando se o polimento foi satisfatório, assim como, a presença de inclusões,
trincas e porosidades. Caso a amostra não esteja satisfatória (muitos riscos), deve-
se continuar o polimento final até que a superfície esteja microscopicamente livre de
riscos.

O polimento mecânico é o mais comum devido à rapidez na obtenção de


resultados em materiais comumente utilizados, como aços e ligas ferrosas. No caso
de ligas não ferrosas, o polimento mecânico é bastante trabalhoso, e, neste caso,
pode-se adotar outros tipos de polimento.

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METALOGRAFIA

Tabela III - Defeitos de polimento mecânico e suas causas.

DEFEITOS CAUSAS

Lubrificação insuficiente
Queima da superfície Velocidade muito alta
Pressão exagerada

Cometas Pressão exagerada

Arrancamento de inclusões
Pressão exagerada
Tipo de abrasivo inadequado

Mau lixamento
Riscos muito profundos
Contaminação do pano

Má secagem
Manchas, corrosão
Lubrificante inadequado

Superfície não espelhada Lubrificante inadequado


Tipo de polimento inadequado

4.2 - Polimento Químico

O polimento químico é aquele que elimina as rugosidades (riscos) existentes


na superfície de ensaio da amostra, através da dissolução do metal em uma solução
química.

Considerando-se a superfície de uma amostra como formada por picos e


vales a diferença de potencial existente entre as diferentes alturas faz com que os
picos sejam preferencialmente dissolvidos, reduzindo assim as rugosidades, figura
19.

O polimento químico se dá pela simples imersão da amostra numa solução


química, que deposita na superfície preparada um filme uniforme, formado por
produtos da reação metal-solução, dando assim um aspecto sólido.

Este polimento é, preferencialmente, utilizado em conjunto com o polimento


mecânico, pois intensifica a ação do agente polidor, e a amostra passa a se
apresentar ligeiramente atacada, porém com deformações reduzidas.

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METALOGRAFIA

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FIGURA 19 - Esquema ampliado do polimento químico

4.3 - Polimento Eletrolítico

O polimento eletrolítico é aquele que elimina as rugosidades (riscos)


existentes na superfície da amostra, através da dissolução do metal em uma solução
condutiva chamada eletrólito e com passagem de corrente através de cabeçote,
figura 20. Durante o polimento eletrolítico, além da remoção de material, deseja-se
que a superfície da amostra seja alisada de tal maneira que as irregularidades, bem
como os relevos microscópicos, desapareçam completamente.

Entre o eletrólito e a superfície do material forma-se uma camada viscosa,


proveniente da reação do eletrólito com o metal. Considerando-se a superfície do
metal como formada por picos e vales, passa a existir uma menor resistência ôhmica
nas áreas onde a camada viscosa é menor (picos) e, portanto, uma maior densidade
de corrente, fazendo com que os picos sejam dissolvidos mais rapidamente e se
igualem ao resto da superfície, figura 21. Este é o efeito do polimento. Existem,
porém, condições especiais para que este processo seja efetuado adequadamente
que, somente na prática, podem ser estabelecidas.

FIGURA 20 - Equipamento portátil de polimento eletrolítico com cabeçote

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METALOGRAFIA

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FIGURA 21 - Esquema ampliado do polimento eletrolítico

Tabela IV - Defeitos de polimento eletrolíticos e suas causas.

DEFEITOS CAUSAS

- Densidade de corrente insuficiente


Superfície não espelhada
- Eletrólito em decomposição

- Tensão exagerada
Áreas não polidas devido à formação de - Temperatura do eletrólito muito
bolhas
elevada

- Eletrólito inadequado
Superfície atacada logo após polimento
- Tempo de polimento excessivo

- Mau lixamento
Fases em relevo
- Tensão insuficiente

- Mau lixamento
- Tensão exagerada
Corrosão localizada
- Tempo de polimento excessivo
Eletrólito incorreto

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5.0 - ATAQUE QUÍMICO

O ataque químico de uma amostra metalográfíca é a corrosão seletiva da


superfície de ensaio por meio de uma solução química com determinada
concentração, denominada reativo químico, com a finalidade de revelar a estrutura,
figura 22.

FIGURA 22 - Ataque da amostra em capela

5.1 - Tipos de Ataque Químico

Os ataques químicos podem ser classificados quanto:

Quanto ao modo podem ser: imersão total, parcial, aplicação e impressão.

Quanto ao tempo os ataques químicos podem ser: rápido e lento

Quanto à temperatura os ataques químicos podem ser: quente e frio

Quanto à profundidade os ataques químicos podem ser: superficial e profundo

No ataque por imersão, a amostra é completamente imersa na solução


química, enquanto no ataque por imersão parcial a amostra é parcialmente imersa
na solução química.

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0V METALOGRAFIA

No ataque por aplicação, a solução química é aplicada à superfície da


amostra por meio de chumaço de algodão.
No ataque por impressão, a amostra é pressionada contra um papel
fotográfico impregnado por uma solução química.
No ataque químico rápido, a amostra permanece em contato com a solução
química durante poucos segundos (até 60 segundos). Já no ataque químico lento, a
amostra permanece em contato com a solução química durante um tempo
prolongado, que vai de alguns minutos até muitas horas.
No ataque a frio, a solução química se encontrará à temperatura ambiente
durante o ataque, enquanto no ataque químico a quente, a solução química é
aquecida, sendo muitas vezes utilizada em ebulição.
Quando a solução química não é muito forte ou tempo de ataque é curto, a
amostra é atacada apenas superficialmente. Para remover o ataque, basta passar
na última lixa. Este tipo de ataque é o superficial. Quando a solução química é muito
forte ou o tempo de ataque e prolongado, a amostra e atacada profundamente e diz-
se que o ataque químico é profundo. Neste caso, para remover o ataque é
necessário preparar novamente a amostra.

5.2 - Procedimento de Ataque

Ao término da preparação da amostra no lixamento, o metalográfíco já deve


ter toda a sua documentação registrada. Tendo conhecimento do tipo de material e
da estrutura esperada, a seleção do ataque pode ser feita consultando uma tabela
de reativos. Ao selecionar o reativo, o metalógrafo deve escolher inicialmente o de
menor perigo e mais fácil preparação.
Na tabela se encontra o tipo de material, a composição química do reativo, o
modo, tempo e temperatura de ataque, procedimentos especiais, estruturas
esperadas e cuidados no preparo e manuseio dos agentes. Logo, a tabela deve ser
sempre consultada. Nunca inventar reativos.
O ataque por imersão parcial só deve ser utilizado no caso de amostras muito
grandes, onde o ataque não pode ser feito por imersão total ou por aplicação (no
caso de reativos muito fortes). O ataque por imersão parcial propicia a formação de
manchas, pois a superfície de ensaio não está livre e as bolhas não podem fluir com
facilidades para a superfície, manchando a peça.
O ataque químico deve ser sempre feito em capela e todo material necessário
deve ser previamente escolhido e localizado nesta. Deve-se tomar o cuidado de não
colocar equipamentos de precisão dentro da capela, junto aos reativos, pois ali o
ambiente é corrosivo.
Se durante o ataque químico a amostra estiver sendo corroída muito
rapidamente, não é necessário obedecer ao tempo de ataque da tabela, que pode
ser modificado, adotando-se um novo tempo como padrão para novas amostras.
No ataque por imersão (total ou parcial), a amostra deve ser agitada durante o
ataque, para libertar a bolhas produzidas e evitar manchas no material (ataque
heterogêneo).
No ataque por aplicação ou impressão, a amostra deve ser cuidadosamente
atacada, para não promover ataque desigual. No ataque a quente, a amostra pode
ser eventualmente pré-aquecida em água.
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METALOGRAFIA

Imediatamente depois de terminado o ataque, a amostra de ser bem


enxaguada em água ou na solução de enxágüe, que é uma solução de hidróxido de
amônia, cujo objetivo é a neutralização do ataque. Após o enxágüe, se a amostra
estiver boa, deverá ser feita à lavagem e secagem. Se a amostra não estiver
suficientemente atacada, pode voltar ao ataque. Se estiver atacada demais, deve
voltar à preparação.
A amostra deve ser cuidadosamente lavada com água e, eventualmente
sabão neutro. É comum escovar a amostra suavemente com uma escova macia,
para remover depósitos do ataque.
A secagem é feita em secador de ar quente. É comum utilizar álcool como
agente acelerador da secagem.

5.3 - Defeitos de Ataque

Após a secagem, a amostra deve ser analisada. Caso exista algum duvidoso,
faz-se nova preparação metalográfíca da amostra e utiliza-se solução de ataque
fresca e nova. Se o reativo utilizado não for adequado, escolher novo reativo.
Ao término do ataque os reativos devem ser armazenados ou jogados fora,
dependendo do tipo de reativo e do uso. Deve-se diluir em água qualquer reativo
antes de jogá-lo fora. Lembrar, porém, que o reativo deve ser derramado na água e
não o oposto, para não causar reações violentas.
Os defeitos mais usuais durante os ataques, suas causas, conseqüências e
correções são apresentados na tabela a seguir:

DEFEITO CONSEQÜÊNCIA CAUSA CORREÇÃO


• Solução muito
forte • Nova preparação +
Pits
• Ataque
localizado
Tempo demasiado • Escolha de outro
Falta de agitação ataque (menos forte)
da solução
• Bolhas Falta da agitação • Nova preparação
Manchas • Sujeira Má escolha do (na última lixa) +
depositada modo de ataque • Novo ataque

Solução muito • Nova preparação


Superataque • Escurecimento
forte
(na última lixa) +
da superfície • Diluição do reativo
Tempo demasiado
químico
• Não Solução muito
Subataque aparecimento da fraca
• Continuação do
ataque
estrutura Pouco tempo

Após a aceitação do ataque (ausência de defeitos de preparação e ataque), a


amostra está pronta para ser analisada e documentada.

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METALOGRAFIA

6.0 - OBSERVAÇÃO DA AMOSTRA

6.1 - Microscópio metalográfíco

O exame microscópio exige equipamento preciso e altamente especializado.


A partir do microscópio comum, já bastante conhecido, desenvolveu-se o
microscópio metalográfíco, o qual, em face à natureza das amostras envolvidas e às
características comuns de superfície, assumiu formas especificas e gerou uma série
de técnicas e dispositivos que serão estudados com mais detalhes ao longo do
curso.

O microscópio metalográfíco moderno visa não apenas a comodidade do


operador, como também tornar mais nítido a observação da microestrutura.

6.2 - Aplicações Específicas da Técnica Metalográfíca

A técnica metalográfíca, com algumas variações, pode ser empregada no


atendimento a uma vasta gama de aplicações científico-industriais, para o estudo,
interpretação e avaliação das características estruturais e da qualidade dos
materiais.
Entre essas variedades de aplicações, destacam-se:

a) Medição da espessura de camadas;


b) Medição da microdureza (Vickers) de fases;
c) Preparação de lâminas finas para emprego em microscópios eletrônicos de
transmissão.

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•? METALOGRAFIA

Exercícios:

1)Marque a alternativa que apresenta as três fases distintas no preparo de amostras


metalográficas:

(a) Preparação, ensaio macroscópico e observação.


(b) Preparação, ataque químico e observação.
(c) Corte, ataque químico e preparação.
(d) Corte, ensaio microscópico e ataque químico.
(e) Inspeção da área a ser cortada, ataque químico e observação.

2)Na preparação de amostras são citados três processos principais, o corte de


chapa por maçarico é considerado um processo:

(a)mecânico
(b)físico
(c)químico
(d)elétrico
(e)eletrofusão

3)Marque a alternativa falsa, segundo a apostila, quanto a localização da seção a


ser cortada e estudada, quando a preferência é o corte transversal:

(a)Tubo soldado
(b)Profundidade de um tratamento térmico de tempera
(c)Extensão de um tratamento térmico de cementação
(d)Tipo de material utilizado
(e)NRA

4)Na operação de corte, para preparo de um CP , deve-se levar em conta:

(a) Fixação
(b)Microscópio para análise
(c)Tamanho
(d)Equipamento para corte
(e)Fluído refrigerante

5)Faça a interligação:

(a)Polimento Mecânico ( )Metais refratários


(b)Polimento Químico-Mecânico ( JMetais e ligas comuns a base de Fe/Cu
(c)Polimento Químico ( )Metais e ligas leves a base de Cr/Zr
(d)Eletromecânico ( )Metais refratários ligas de Mo/Ti
(e)Eletrolítico ( )Ligas inoxidáveis

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'".••,,,'
METALOGRAFIA

6)Dentre os pares de materiais citados para polimento mecânico, os mais utilizados


são:

(a)Alumina Alfa e Oxido de Diamante


(b)Alumina Alfa e Oxido de Cério
(c)Óxido de Magnésio e Cério
(d)(AI)2(0)3 e Diamante Industrial
(e)NRA

7)0 polimento eletrolítico é aquele que elimina as rugosidades (picos) existentes na


superfície da amostra, através da dissolução do metal em eletrólito, com passagem
de corrente.

(a) Verdadeiro
(b) Falso

8)Defeitos de Ataque, correlacione:

(a) Pits (d )Escurecimento da superfície


(b) Manchas (b)Bolhas
(c) Subataque (a)Ataque pontual
(d) Superataque (c)Não aparecimento de estrutura
(e) Corrosão (e)Solução a base de NaCI

9) Segundo a apostila, existem diversos tipos de microscópios para se observar


diversas microestruturas, o ideal para observação dos defeitos de empilhamento é:

(a)Eletrônico
(b)Emissão Iônica
(c)Raios X
(d)Gamagrafia
(e)Òtico
10)Em relação a preparação de amostras metalográficas - micrografia, marque a verdadeira:

(a)Lixamento pode ser executado na preparação da amostra, quando não fazemos o


polimento.
(b)Polimento mais utilizado é por ultra-som.
(c)Polimento pode ser: mecânico, eletrolítico ou químico.
(d)Polimento com pasta de diamante ou alumina sempre ocorre no início da etapa.
(e)Polimento é feito com lixas de granulação microfina, número 800.

11)Quanto ao lixamento da amostra, marque a verdadeira:

(a)Deve-se iniciar o lixamento com lixa 400 e terminar com lixa 80.
(b)O lixamento vem antecedido por polimento com pasta de diamante ou alumina.
(c)A defasagem angular entre lixamentos é de 60°a cada troca.
(d)Na troca de lixas, a lavagem da amostra e ausência de grãos da lixa anterior é primordial.
(e)NRA

30
Curso de Inspetor de Equipamentos
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Processos de Soldagem
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SOLDAGEM

1 - DEFINIÇÕES DE SOLDAGEM

"Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".

"Operação que visa obter a coalescência localizada, produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição".

"Processo de junção de materiais nos quais as forças de união estabelecidas entre as


partes sendo unidas são de natureza similar àquelas existes no interior das partes e
responsáveis pela própria existência destas como sólidas (isto é, as forças de ligação
química)".

Figura 1 - Soldagem por eletrodo revestido

2 - TERMINOLOGIA BÁSICA DA SOLDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES


2.1 - Terminologia de Soldagem
Solda (weld) - união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.

Processo de soldagem (welding process) - processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes à temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com
ou sem a participação de metal de adição.

Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos


empregados na operação de soldagem.

Consumível - material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo


revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.(Figura 2.1)

1
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SOLDAGEM

*<* *

Figura 2.1 - Consumíveis de Soldagem

Soldador (welder) - profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-


automática

Técnica de soldagem (welding technique) - detalhes de um procedimento de soldagem


que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.

Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de topo (butt joint) - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano (Figura 2.3).

Gabarito de solda (weld gage) - dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Também chamado de "Calibre de Solda FBTS". (Figura 2.2)

r^L

Figura 2.2 - Medições de garganta, perna e reforço da solda.


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r
Chanfro em J (single -J - groove) Chanfro em duplo J (double • J groove)

J L

Chanfro em U (single • U - groove) Chanfro em duplo U (double • U • groove)

| " ' \ /

Chanfro em V (single • V - groove) Chanfro em X (double • V groove)

Chanfro em meio V (single - bevel - groove) Chanfro em K (double - bevel - groove)

Chanfro reto (square • groove)

Figura 2.3 - Tipos de Juntas de Topo

Junta de ângulo (corner joint, t-joint) - junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 2.4). As juntas
podem ser:

Em quina Em"L"

Figura 2.4 - Juntas de Ângulo


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Angulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e
um plano perpendicular à superfície do componente. (Figura 2.5).

Bisel (bevel) - borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular. (Figura
2.5).

AHCÜiO 00 CHAHffiO

Figura 2.5 - Cotas da região a ser soldada

Chanfro (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois


componentes, que determina o espaço para conter a solda. (Figura 2.3).

Junta soldada (welded joint) - união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base
nas proximidades da solda.

Metal de adição (filler metal) - metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma
junta soldada ou brasada.

Metal de base (base metal) - metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Diluição (dilution) - modificação na composição química de um metal de adição causado


pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela percentagem do
metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda. (Figura 2.6)

CORDÃO DE mu

0HUIÇ.AO et) • * 100


A+8

Figura 2.6 - Diluição


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Metal de solda (weld metal) - porção da junta soldada que foi completamente fundida
durante a soldagem.

Zona afetada termicamente (heat-affected zone) (ZTA) - região do metal de base que
não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura
foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte.
(Figura 2.7).

Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofre fusão durante a
soldagem. (Figura 2.7).

Zona fundida - região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem. (Figura 2.7).

Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem. (Figura 2.7).

Zona Fundida ou
Metal de solda

Zona de ligação ou
Linha de fusão

Metal de base

Zona de fusão

Figura 2.7 - Zonas de uma junta soldada

Camada (layer) - deposição de um ou mais passes consecutivos situados


aproximadamente num mesmo plano horizontal. (Figura 2.8).

Passes de Solda Passes de Solda

7 I
L Camadas

Figura 2.8 - Camadas, cordão ou passe de solda e seqüência de passes


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2.2 - Terminologia das descontinuidades em juntas soldadas

Descontinuidade consiste na interrupção de estruturas típicas de uma peça quanto a


homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Dependendo da
descontinuidade (tipo, dimensões, acúmulo/ distribuição), a mesma poderá ser considerada
defeito quando não atende os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.

Ângulo excessivo de reforço - Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de


base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura
2.9)

Figura 2.9 - Ângulo excessivo de reforço

Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura


do arco elétrico (Figura 2.10)

Figura 2.10 -Abertura de Arco.

Concavidade - Reentrância na raiz da solda (Figura 2.11), podendo ser:


(a) central, situada ao longo do centro do cordão
(b) lateral, situada nas laterais do cordão;

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/ \
Figura 2.11 - Concavidade.

Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de


projeto, exceto para junta soldada de topo (ver embicamento). (Figura 2.12)

Normal Excessiva

Figura 2.12 - Deformação Angular

Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda (Figura 2.13).

Figura 2.13 - Deposição Insuficiente

Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura 2.14).

Figura 2.14 - Desalinhamento

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Embicamento - Deformação angular da junta soldada de topo (Figura 2.15).

Figura 2.15 - Embicamento

Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes
da zona fundida, podendo estar localizada: (a) na zona de ligação; (b) entre os passes e
(c)/(d) na raiz da solda (Figura 2.16).

Figura 2.16 -Tipos de Falta de Fusão

Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 2.17).

Figura 2.17 -Tipos de Falta de Penetração


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Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal
de solda e o metal de base podendo ser: isolada, alinhada ou agrupada (Figura 2.18).

Figura 2.18 - Tipos de Inclusão de Escória

Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida.

Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a


margem da solda (Figura 2.19).

COROÃOOtSOlOA //./•// )
Morauu

Figura 2.19 - Mordedura

Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 2.20).

Figura 2.20 - Penetração Excessiva


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Poro interno - Vazio arredondado, isolado à solda (Figura 2.21).

Poro superficial - Poro que emerge à superfície da solda (Figura 2.21).

Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado


(Figura 2.21).

Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura 2.21).

Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção


paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 2.21).

roto %mm\u

♦ •/* *J a -)*\ C0Í0A0 Dí SOLDA


"7 / "•>
AUHHAOA
AGRUPADA

PORO IHTÍÍHO

Figura 2.21 - Tipos de Porosidades

Respingos - Pequenos glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e


aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

Sobreposição - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na


margem da solda, sem estar fundido ao metal de base (Figura 2.22)

Figura 2.22 - Sobreposição

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Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta
razão comprimento e largura (Figura 2.23).

Trinca sob cordão - Também conhecida como trinca a frio, é uma trinca localizada na zona
termicamente afetada não se estendendo à superfície da peça (Figura 2.23).

Trinca longitudinal - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do


cordão de solda, podendo estar localizada: (a) na zona fundida; (b) na zona de ligação (c)
na ZTA e (d) no metal de base (Figura 2.23).

Figura 2.23 - Trincas Longitudinais

Trinca transversal - Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo


longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada: (a) na zona fundida; (b) na ZTA e
(c) no metal de base.(Figura 2.24).

Figura 2.24 - Trincas Transversais

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3 - NOÇÕES DE SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM


3.1 - Introdução

Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para


transmitir informações. Os símbolos fornecem todas as informações necessárias à
soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a solda
deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A 2.1, AWS A 2.4
e NBR 5874, que tratam especificamente deste assunto.

A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de


soldagem.

Símbolo de acabamento
Ângulo do chanfro. incluindo o ângulo
de escariação para solda de tampão
Símbolo de perfil externo Abertura da raiz; altura do enchimento
para soldas de tampão e de fenda
Dimensão da solda
de chanfro
Comprimento da solda

Profundidade de preparação; Espaçamento entre centros


de soldas descontínuas
dimensão ou resistência para
certas soldas

Especificação,
processos ou
outra referência

Cauda do símbolo
Pode ser omitida quando não
se usar nenhuma referência
Linha de
referência
Símbolo básico de solda
ou referência de detalhe -
Número de soldas por
de solda a ser consultado
pontos ou de solda
por projeção

Os elementos constantes desta área, permanecem


inalterados mesmo nos casos em que a cauda e a -
seta do símbolo são invertidos

Figura 3.1 - Localização dos elementos no símbolo de soldagem

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3.2 - Posicionamento dos Símbolos

Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência,


dependendo da localização da seta em relação à junta, a saber:

• símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo lado
que a seta aponta.

• símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto
ao que a seta aponta.

A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.

rh rVi rAn
i^

T7~

«í «E >
Solda desejada Slabolos

TV

3-"Q3
Símbolos
Solda desejada
±L J

An
O fo< TT

> >
UyJ < JZ_

Sluoolof
Solda desejada

Figura 3.2 - Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem para soldas realizadas em
apenas um lado da junta.

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NOTA:
Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos dois
lados da linha de referência (ver figura 3.3).

rVi k
<
3-
•Y
Figura 3.3 - Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em ambos os
lados da junta.

3.3 - Símbolos Básicos

A simbologia básica referente à soldagem, divide as soldas em: solda em chanfro, solda em
ângulo, solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de soldas. Em
geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.

Os símbolos de solda em ângulo, soldas em chanfros em meio V, em K, em J, em duplo J e


com uma face convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre uma peça curva ou
flangeada e uma peça plana são, sempre indicados com uma perna perpendicular à
esquerda do símbolo. A figura 3.4 apresenta os desenhos dos símbolos básicos de
soldagem, os quais, na prática, podem ser executados por meio de um esquadro e alguns
gabaritos correspondentes.

SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDAGEM E SUA LOCALIZAÇÃO


''x>-v^ Solda Em chanfro
faces
Em angulo
Localijaçao^-^ sem chanfro VouX meio V ou K U ou duplo U J ou duplo J face
convexas convexa

Lado da seta
X~ - ^ V N
-7^ -F^* -^ -1C^ -rS
Lado oposto \ n ^
1/
V
^ V~fs r*- V^ /^
K

v
i
\C
Ambos os lados • v
>
X
A \
V
V- A\ Y
FT
^ / , YA yy K /-+-

Figura 3.4 - Símbolos básicos de solda

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SOLDAGEM

3.4 - Símbolos suplementares de solda

Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do


cordão de solda. Em geral, são representados na linha de referência junto à linha de
chamada.

PERFIL
SOLDA DE UM COBRE-JUNTA
SOLDA EM SOLDA INSERTO
LADO COM
TODO NO CONSUMÍVEL E
PROJEÇÃO NO NIVELADO CONVEXO CÔNCAVO
CONTORNO CAMPO (QUADRADO) ESPAÇADO R
LADO OPOSTO

n. /
P~ \ \ X Y
^ / y

Figura 3.5 - Representação das linhas

3.5 - Representação dos Símbolos

A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo
de 30° com esta (Figura 3.6).

30°
30°

1 \

Figura 3.6 - Representação das Linhas

Quando a linha de chamada é "quebrada", significa que a mesma aponta para um membro
específico da junta que deve ser chanfrado (Figura 3.7).

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SOLDAGEM

Solda desejada

Vista lateral Vista de frente

Solda
desejada
Vista lateral Vista de frente

Vista lateral Vista de frente

Solda
desejada

Figura 3.7 - Exemplos de aplicações de seta quebrada

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SOLDAGEM

Referências, tais como: especificações, processos de soldagem, número do procedimento,


direções e outros dados, quando usados com um símbolo de soldagem, devem ser
indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não são usadas, a cauda poderá ser
dispensada (ver figura 3.8).

MI&

Figura 3.8 - Emprego da cauda no símbolo

3.6 - Juntas de Ângulo - Soldas em Ângulo

A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses (conforme figura
3.9).

10 ^
(10 ( *
10
• >
(8) |V
(8)

4 /
/ t
i i
_as*J f ,
\ ,2jl0 10
7\
x

Sold a de sejada Sí mbo Io

Figura 3.9 - Emprego da cauda no símbolo

3.7 - Juntas de Topo

45°
8(10) \3/
10(12)
*" \
10

Símbolo

45°
Solda desejada
Figura 3.10 - Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro

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SOLDAGEM

3.8 - Juntas de Ângulo em "L" e em "T" - Soldas em chanfro combinada com


solda em ângulo
30°

6(10)
8(12)

45°

12 V

Solda desejada Símbolo

25
(B)

19
rAn
45°
19(25)
t
45°

12
C^r—1->
12 V

12
-£ 5
Solda desejada Símbolo

Figura 3.11 - Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com solda em


ângulo.

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*? SOLDAGEM

4 - PROCESSOS DE SOLDAGEM SEGUNDO AWS A 3.0

DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM

EGW electrogas welding soldagem eletrogás


ESW electroslag welding soldagem por eletroescória
FCAW fluxcored are welding soldagem com arame tubular
GMAW gas metal are welding soldagem MIG/MAG
GTAW gas tungsten are welding soldagem TIG
OAW oxyacetylene welding soldagem oxiacetilênica
OFW oxyfuel gas welding soldagem a gás
PAW plasma are welding soldagem a plasma
RW resistance welding soldagem por resistência elétrica
SAW submerged are welding soldagem a arco submerso
SMAW shielded metal are welding soldagem com eletrodo revestido
SW stud are welding solda de pino

4.1 - Classificação dos Processos de Soldagem


/-Soldagem a arco elétrico,
com proteção de gás
inerte (MIO)
Com proteção
(GMA)
n Soldagem a arco elétrico,
Sx»m proteção de COz
tWAG)

Com proteção gasosa Soldagem a arco elétrico,


e fluxo (ftndente) com arame tubular e
proteção de CO2
Com eletrodo
'consumi ve)
Soldagem a arco elétrico,
•' com eletrodo revestido

Com proteção Soldagem a arco elétrico,


por me» de luxo j com arame tubular
(soldagem non-gas)
Soldagem a /
/'arcoelétrico \
vSoidagem por are
submerso

VSem proteção efetiva Soldagem a arco


etétrlco, com arame nu
L.
Soldagem < ~Com etetrodonão-consumível -Soldagem a arco elétrico,comproteção
porfesão ] gasosae eletrodo cie tugstènio (TIG ou
GTA)
Soldagem a gás
Soldagem por eletroescória
Soldagem por eletrogás
Soldagem térmite
Sokiagem por feixe de elétrons
VSoldagen a plasma
PROCESSOS {Soldagem a pontos
DE Soldagem por costura
SOLDAGEM /Soldagem por resistência Soldagem a topo por luência
Soldagem a gás por pressão Soldagem a topo por descarga elétrica
Jsotdagem por forjamento
Soldagem \ Soldagem por atrto
por _ Soldagempor explosão
[Soldagem por indução dealta teqüência
Soldagem porultra-som
^Brasagem fBrasagem
LSoUagem fraca

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SOLDAGEM

4.2 - Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido (SMAW)

É o processo de soldagem no qual um arco elétrico é estabelecido entre a extremidade de


um eletrodo revestido consumível e o metal de base na junta que esta sendo soldada, sendo
assim estabelecida a poça de fusão.

O metal de adição é transferido para a poça de fusão através do arco, constituindo o metal
de solda ao solidificar-se (diluição, entre o metal de base e metal depositado) (Figura 4.1).

// •:••,.' Direi;*:? de snlearjem r


RevesJítnento

Escória

Metai
solidificado trans.erico

Proteção

Mstal de base

Figura 4.1 - Detalhe da soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido.

4.3.1 - Equipamentos

O equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta eletrodo, um


grampo (conector do cabo terra), e o eletrodo (Figura 4.2).

PORTA ELETRODO

CABOS

Figura 4.2 - Equipamento para soldagem elétrica com eletrodo revestido.

20
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SOLDAGEM

• Fonte de Energia

O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente
contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.

O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a


estabilidade do arco elétrico e o modo de transferência do metal de adição.

a) Corrente Contínua - Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo. Com essa
configuração produz-se uma maior taxa de fusão do eletrodo, associada a uma menor
profundidade de penetração.

b) Corrente Contínua - Polaridade inversa (CC+) : eletrodo positivo e a peça negativa. Com
essa configuração, maiores penetrações e menores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.

c) Corrente Alternada (CA): a polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de
configuração, a geometria do cordão, a penetração e a taxa de fusão serão intermediárias
em relação àquelas obtidas em CC+ e CC-.

• Cabos de Soldagem

São usados para conectar o porta-eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser
flexíveis para permitir fácil manipulação. Fazem parte do circuito de soldagem e consistem
de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
• Porta Eletrodo

Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido (alma) enquanto


conduz corrente através dele.

• Grampo

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.


4.3.2 - Consumíveis

O eletrodo revestido é composto basicamente da alma e seu revestimento. A alma é


fabricada normalmente em aço de baixo teor de carbono, comum a todos fabricantes.

O revestimento, composto de diversos elementos químicos aglutinados em torno da alma,


possui várias funções importantes e varia conforme o fabricante. Didaticamente podemos
classificá-las em funções elétricas, físicas e metalúrgicas.

• Funções Elétricas de Isolamento e lonização

a) Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do


eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de interesse

. 21
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SOLDAGEM

b) lonização: o revestimento contém silicatos de Na e Kque ionizam a atmosfera do arco. A


atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco
estável.

• Funções Físicas e Mecânicas

a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a
ação do hidrogênio da atmosfera.

b) O revestimento funde e depois se solidifica sobre o cordão de solda, formando uma


escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela
atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando, depois removida com a picadeira.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.

• Funções Metalúrgicas

a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.


Outros elementos químicos são também adicionados com o propósito de escorificar
impurezas, desoxidar e etc. (Exemplo: Mn e Si).

4.2.3 Noções de Classificação e Especificação de Eletrodos Revestidos

Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American


Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser
encontradas nas especificações AWS da série AWS A5.5.
(Exemplo: AWS A5.1 - Eletrodos para soldagem de aços carbonos).
4.2.3.1 - Tipos de Revestimento

Em função da constituição química do revestimento, podem-se distinguir os seguintes tipos


de eletrodos revestidos: ácido, celulósico, rutílico e básico.
a) Revestimento Ácido:
Este revestimento é constituído, principalmente, por oxido de ferro (Fe203 - Hematita),
elementos escorificantes à base de sílica (Si02) na forma de caulim, feldspato e quartzo, e
ferro-ligas. Este tipo de revestimento não é fabricado no Brasil.

Exemplo de eletrodo ácido: AWS E-6020.

b) Revestimento Celulósico:
Este tipo de revestimento é constituído de matérias orgânicas sob a forma de celulose
(C6H10O5). Produz um cordão de solda com uma grande penetração e confere ao eletrodo
boa facilidade de uso. Dadas as características apresentadas, o eletrodo com revestimento
celulósico é o preferido na soldagem de oleodutos e gasodutos em campo.

Desvantagem: introduz grande quantidade de hidrogênio no metal de solda, o que limita a


aplicação desses eletrodos somente aos aços doces.

Exemplo de Eletrodo Celulósico: AWS E-6010.

. 22
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c) Revestimento Rutílico:
O constituinte mais importante na composição deste revestimento é o dióxido de titânio
(Ti02), conhecido como "rutilo". Há também em sua composição ferro-ligas e escorificantes
à base de sílica. Duas das principais características deste material são: facilitar a abertura
do arco elétrico, como também manter o arco estável durante a transferência metálica seja
em corrente alternada como contínua. Produz cordões de solda com ótima aparência, sendo
por isso indicado para passes de acabamento. O mesmo é de fácil manuseio, podendo ser
utilizado em todas as posições.

Exemplo de Eletrodo Rutílico: AWS E-6013.

d) Revestimento Básico:
Os principais componentes deste tipo de revestimento são: carbonato de cálcio (CaC03) e
fluorita (CaF2). Outra característica deste revestimento é a produção de cordões de solda
com baixíssimo teor de hidrogênio. Dada às características anteriormente mencionadas, os
cordões de solda obtidos com este revestimento apresentam excelentes propriedades
mecânicas (tenacidade - resistência ao impacto), tornando-o o mais indicado na soldagem
de aços de alta resistência e de grãos finos. Por serem altamente higroscópicos, ou seja,
absorvem com facilidade a umidade do ambiente, estes eletrodos devem ser conservados
em ambientes secos e ressecados antes de serem utilizados.

Exemplos de Eletrodos Básicos: AWS E-7018 (o eletrodo mais utilizado na soldagem de


aços carbono).

4.2.4 Influência dos Parâmetros de Soldagem

• Quanto maior a intensidade de corrente (I) maior a penetração;


• Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e consequentemente maior a
largura do passe;
• Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do
passe;
• Quanto menor a diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
• Corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz menor taxa de deposição e maior
penetração.

4.2.5 Cuidados e Precauções

• A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta
a ser soldada esteja devidamente protegida.
• O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases
nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando
mascara com filtros adequados, luvas, roupas de proteção e executar a soldagem em locais
com ventilação adequada.

23
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SOLDAGEM

4.3 - Soldagem a Arco Elétrico com proteção por gás e eletrodo não
consumível (TIG) - (GTAW)

Processo de soldagem no qual a união entre peças metálicas é produzida pelo aquecimento
e fusão destas por meio de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio,
não consumível, e as peças a unir.

A poça de fusão e o arco elétrico são protegidos contra a contaminação dos gases da
atmosfera por um gás inerte, ou misturas de gases inertes, injetados através do bocal da
pistola (Figura 4.3).

Eletrodo de wfl Tocha Tocha

A Ianitor
Metal de
\
Adição
Gás Mfitço Gás

Fonte
Peca

Poça de Fusão

Figura 4.3 - Detalhe da região do arco e montagem usual


A soldagem TIG, usualmente manual, poderá ser feita com ou sem emprego de metal de
adição sendo aplicada a maioria dos metais e suas ligas na soldagem em qualquer posição.
Entretanto, dado ao custo relativamente alto do equipamento e a baixa velocidade de
soldagem (manual), o processo resulta em pouca produtividade. Por essas razões, o seu
principal emprego é na soldagem de metais não ferrosos e aços inoxidáveis, na soídagem
de pequenas espessuras (da ordem de milímetros) e, no passe de raiz na soldagem de
tubulações.

As fontes de energia para o processo fornecem corrente mínima em torno de 5 a 10 A e


corrente máxima de 200 a 500 Amperes.

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4.4 - Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (GMAW)

O processo de soldagem MIG/MAG produz a união de peças metálicas pelo aquecimento e


fusão destas, com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nú (arame) consumível, e
as referidas peças na junta de solda.

O metal de adição é transferido para a poça de fusão através da coluna do arco, sendo o
mesmo e a própria poça protegidos contra a contaminação dos gases da atmosfera por um
gás ou mistura de gases que podem ser inertes ou ativos (Figura 4.4).

Alinientador
Tocha
de Arame
Tocha Arame

G
SAIMKMS
á
s

Peça
1_
MltKKTtllt

Poça de Fusão

Figura 4.4 - Processo MIG/MAG.

A soldagem MIG/MAG é um processo normalmente semi-automático, em que a alimentação


do arame eletrodo é feita mecanicamente e o soldador controla o movimento da pistola além
da iniciação e interrupção do arco.

O processo é empregado na soldagem de materiais numa ampla faixa de espessuras tanto


em ferrosos quanto em não ferrosos e em todas as posições de soldagem. O mesmo
propicia uma alta taxa de deposição aliada a elevado fator de trabalho.

Como desvantagens podem-se considerar o ajuste rigoroso dos parâmetros para soldagem
isenta de defeitos e também o custo do equipamento comparativamente ao do processo de
soldagem com eletrodos revestidos.

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4.5 - Soldagem a Arco Elétrico com Arame Tubular (FCAW)

Processo de soldagem em que um arco elétrico se forma entre um eletrodo tubular


alimentado continuamente (arame bobinado com o interior preenchido com fluxo), e o metal
de base na junta de solda. O metal de adição é então transferido na forma de gotas para a
poça de fusão através do arco elétrico, sendo ambos protegidos, contra a contaminação do
ar atmosférico, pelos gases gerados na combustão e decomposição do fluxo.
Adicionalmente, pode-se utilizar gás de proteção, o qual flui pelo bocal da pistola.

A taxa de deposição do processo é bastante elevada podendo alcançar até 11 kg/h. Quanto
aos materiais normalmente soldados temos os aços ao carbono, baixa liga, inoxidáveis e
ligados, além de diversos tipos de revestimentos protetores, de maneira semi-automática, a
mais usual, ou completamente mecanizada. O equipamento de soldagem do processo
arame-tubular é bastante próximo do utilizado no processo MIG/MAG. Como principais
diferenças consideram-se capacidade da fonte de energia quanto a intensidade de corrente
gerada (até 600 A) e, em alguns casos a refrigeração a água da pistola. Na opção sem
utilização de gás de proteção adicional o processo é denominado auto-protegido e, na que
utiliza gás adicional, denomina-se arame tubular com proteção adicional (Figura 4.5).

TUBO DE CONTATO

TO IHTCKHH

TTO DE ARAME METÁLICO

WTjT .casoeproteção
AÍCO ELÉTRICO/ A
ESCORIA _jr ^ i JNC^-POC.ADERISÂO
MMETAL DE SOLDA ^£fer-
PEÇ.A Df TRABALHO

Figura 4.5 - Esquema da soldagem por arame tubular

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4.6 - Soldagem por Arco Submerso (SAW)

O processo consiste em um arame-eletrodo nú, continuamente alimentado, o qual produz


arco elétrico com a peça, formando assim a poça de fusão, sendo ambos recobertos por
uma camada de fluxo granular fusível, que protege o metal da contaminação atmosférica e
possui outras funções metalúrgicas. O arco e a poça de fusão não são visíveis, daí a
denominação "arco submerso" (Figura 4.6).

Motor de Alimentação

Arame

Escória solidificada

Poça de fusão
(escória liquida)

Metal de solda Metal de base


solidificado

Figura 4.6 - Detalhe do processo a arco submerso.

O equipamento para soldagem a arco submerso utiliza fonte de energia capaz de gerar altas
correntes, a faixa vai de 350 A até 2000 A, com arames maciços com diâmetro variando
entre 1,6 a 6,4 mm. A taxa de deposição atinge valores altos próximos a 20 kg/hora com um
único arame, podendo ser aumentada caso sejam utilizados múltiplos arames. Existe
também a variação em que o consumível está na forma de fita.

Quanto ao emprego, a grande penetração resultante das elevadas correntes não recomenda
o processo para espessuras inferiores a 6,0mm. O processo é limitado as posições de
soldagem plana e horizontal em ângulo, as quais oferecem sustentação para o fluxo. Os
materiais soldados são praticamente todos os metais ferrosos e alguns não ferrosos
incluindo ligas de níquel, cobre e outras.

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4.7- Soldagem a Gás (OFW)

É o processo no qual a união das partes é devido ao aquecimento produzido por uma
chama, usando ou não metal de adição, com ou sem aplicação de pressão. A chama
empregada no processo resulta da mistura entre os gases combustível e comburente
(oxigênio), na presença de ignição externa.

Entre os gases combustíveis, o acetileno é o que apresenta melhor desempenho para


operação de soldagem. Esta característica se deve as propriedades físicas de sua chama,
oxi-acetilênica, quanto a alta temperatura próxima a 3120 ° C e elevado Poder Calorífico
Concentrado junto ao cone interno. Estas propriedades são essenciais a soldagem por
permitirem a fusão do metal de base e constituição da poça de fusão (Figura 4.7)

Oxigênio + Gás combustível

Maçarico

Metal de
Adição

\ Poça de Fusão

Figura 4.7 - Esquema da soldagem a gás

O processo de soldagem oxigás apresenta vantagens sobre os demais assim como também
algumas desvantagens. São elas:

Vantagens: baixo custo, equipamento portátil, não necessita de energia elétrica, é


empregado para soldagem de diversos materiais em todas as posições de soldagem. Além
destas, apresenta alta versatilidade, pois com pequena alteração do equipamento poderá
ser utilizado para o corte, brasagem e pré ou pós aquecimento de metais.

Desvantagens: requer grande habilidade manual do soldador, baixa taxa de deposição,


promove grande aquecimento do metal de base (ZTA extensa) / empenamento, apresenta
riscos de acidente com cilindros de gases e suas válvulas.

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5 - PROCESSOS DE CORTE

O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa
ou remove metais.

5.1 - Classificação

Classificação dos Processos de Corte

ÍCorte oxiacetilênico
Corte com pó de ferro
Jsinagem a chama S Goivagem
L Chanframento

rCorte a arco com eletrodo de carvão


orte a arcoelétrico I Corte a arco com eletrodo metálico
| Corte a plasma
LGoivagem a arco e ar

5.2 - Tipos de Corte


O corte pode ser efetuado de diversas formas, a saber:

-Mecânico

É realizado através de guilhotinas, tesouras, serras, usinagem mecânica e etc. Normalmente


utilizado em chapas de pequena espessura.

-Por Fusão

É um processo de corte a arco elétrico em que os metais a serem cortados são fundidos
pelo calor de um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal
fundido. Normalmente é um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser
também operado automaticamente.

O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado
para goivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O
processo requer uma habilidade de corte relativamente alta. Na goivagem de soldas é
necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono depositado.
Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória.

-Por Reação Química (Oxi-Corte)


É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela
reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes
dessa reação (Fe2 03 - FeO - Fe3 04), tendo ponto de fusão menor que o do metal,
fundem-se e escoam. Com o escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e
o processo continua.

A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível -


oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio. O maçarico de
corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxi-combustível de
aquecimento. Esse jato de oxigênio de elevada pureza e de alta velocidade, provoca a
reação de combustão, e a abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente
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do maçarico (sangria de corte). Este processo não é aplicado a aços que contém elementos
de liga que produzam óxidos refratários.

Figura - Corte por maçarico

-Por Elevada Concentração de Energia


É utilizado o princípio de concentração de energia como característica principal de
funcionamento, não importando se a fonte de energia é química, mecânica ou elétrica.
Enquadram-se no mesmo, o corte por jato d'água de elevada pressão, Laser e Plasma.

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.

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6 - PRINCÍPIOS DE METALURGIA DA SOLDAGEM

6.1 - Aspecto Térmico da Soldagem


6.1.1 - Energia de soldagem
A energia de soldagem é a razão entre a quantidade de energia despendida na soldagem e
a velocidade de avanço da poça de fusão. A velocidade de avanço exprime o comprimento
de solda executado em cada passe na unidade de tempo. A energia de soldagem é uma
característica do processo de soldagem empregado.
Para soldagem a arco elétrico:

Vxl
E = fx

6.1.2 - Ciclo térmico

Para um dado ponto, por exemplo, ponto A (Figura 6.1), o calor da soldagem provocara um
aquecimento seguido de um resfriamento, ambos ocorrendo em um determinado intervalo
de tempo. A variação de temperatura em função do tempo, 9 = f(t), num determinado ponto
da junta soldada, é denominada ciclo térmico de soldagem no ponto considerado.

Temperatura (6)

9m

Figura 6.1 - Ciclo térmico no ponto A

Da análise do gráfico, é possível obter:

0m - temperatura máxima atingida


tp - tempo de permanência acima de uma certa temperatura, por exemplo: 9C
Ve - velocidade de resfriamento à temperatura 9
tr - tempo de resfriamento entre as temperaturas 9, e 92

.31
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6.1.3 - Repartição térmica


Considerando-se todos os pontos de uma reta perpendicular ao eixo central da solda no
plano do material de base, é possível obter as temperaturas máximas atingidas nos mesmos
em função da distância ao citado eixo.

A função, 9 m= f(x) (figura 6.2), é a repartição térmica para a reta considerada.


TEMPERATURA MAMA

DISTANCIA ffl

Figura 6.2 - Repartição térmica

Analisando-se em conjunto o ciclo térmico e a repartição térmica de uma junta soldada,


pode-se obter informações importantes quanto as transformações metalúrgicas ocorridas no
estado sólido.

Fator Informação
Ciclo térmico Transformações metalúrgicas (mudanças de
fases, formação de precipitados e etc.)
Repartição térmica Extensão das zonas que sofreram
transformações

Na figura 6.3 consta a variação da Temperatura X Tempo nos pontos O, A e B da junta


soldada. É importante observarque quanto mais afastado o ponto do eixo da solda:
a temperatura máxima decresce;
- aumenta o tempo necessário para atingir a temperatura máxima;
- diminui o tempo de permanência acima de uma dada temperatura .

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H—I-
A B

Figura 6.3 - Ciclos térmicos em diversas distâncias da solda

7 - CONTROLE DE DEFORMAÇÃO
7.1 - Causas da Deformação

Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e,
destes, o aquecimento não uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, é o mais importante.
O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem torna-se difícil, tendo em vista
a influência da temperatura nas propriedades físicas e mecânicas dos materiais (Figura 7.1).

30
Módul< d de
a
o —. /Ela sticidade I •o
O
o. ü Coef. de Dilatação
5c 9- o- 50 25 3
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s
e 10 / 200 400 600 800 1000
5
1200 1400
2
5

Temperatura °F

Figura 7.1 - Variação das propriedades com a temperatura

Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o módulo de elasticidade e a


condutividade térmica do aço decrescem e o coeficiente de dilatação térmica aumenta. Estas
variações, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuição de calor,
tornando difícil o cálculo preciso da deformação.
Os principais fatores de influência na deformação são os seguintes:
• Energia de Soldagem
Durante a soldagem o metal adjacente à solda é aquecido até quase o ponto de fusão. A
temperatura do metal de base a pouca distância da solda é consideravelmente mais baixa.
Esta grande diferença de temperatura causa expansões não uniformes seguidas de um
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movimento do metal base ou deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com
sua movimentação restringida. Àmedida que a poça de fusão avança, o metal base resfria e se
contrai, da mesma forma como ocorre com o metal de solda. Se o metal ao redor da poça
restringe, isto é, dificulta o metal de base aquecido de se contrair novamente, tensões residuais
se desenvolvem.

O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para a deformação, pode ser
controlado pela quantidade de energia de soldagem introduzida pela soldagem. Quanto menor
a energia de soldagem, menor será a quantidade de metal de base adjacente à solda aquecida
e consequentemente menor será a deformação.

Tensão Transversal

Tensão
Longitudinal

Figura 7.2 - Distribuição das Tensões ao Longo do Cordão

• Grau de Restrição

Quanto maior o grau de restrição, maior o nível de tensões residuais, menor a possibilidade de
deformação, porém muito maiora possibilidade de aparecimento de trincas.

Figura 7.3 - Peça engastada com "sargento" para ser soldada


• Tensões residuais

A energia de soldagem aplicada durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a


deformação final é uma combinação daquela devida às tensões internas. Muitas vezes estas
tensões se opõem à deformação causada pela soldagem e assim reduzem a deformação
resultante, outras vezes os efeitos são exatamente o oposto e elas se somam. É extremamente
difícil antecipar como secções conformadas reagem a energia de soldagem, uma vez que o
arranjo das tensões residuais é desconhecido; um trecho de uma secção pode se comportar de
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maneira inteiramente diferente de um outro trecho da mesma secção. No caso de chapas e


barras, entretanto, as tensões que o trabalho de conformação causam são conhecidas, e o
comportamento do material pode ser previsto. Por exemplo, uma chapa que tenha sido
conformada para um formato curvo tende ao endireitamento, quanto às tensões de
conformação são aliviadas localmente pelo calor da soldagem, mas, no resfriamento, podem
acabar produzindo um maior encurvamento. É, portanto difícil estimar precisamente em que
extensão o movimento ocorre.

Figura 7.4 - Chapa de aço calandrada, pronta para ser soldada na longitudinal
• Propriedades dos Materiais

Quanto à natureza dos metais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de
solda têm uma influência importante na deformação. A deformação não ocorreria se o material
tivesse coeficiente zero de dilatação, mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do
coeficiente de dilatação maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por
exemplo, uma estrutura ou equipamento fabricado em aço inoxidável deforma sempre mais
que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em aço carbono, devido ao maior
coeficiente de dilatação do aço inoxidável.

Al=l0.<^,At
A tabela 7.1 lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em aço
carbono, aço inoxidável, alumínio e cobre.

Tabela 7.1 - Propriedades de Metais Típicos *

MÓDULO DE LIMITE DE COEF. DE DILATAÇÃO CONDUTIVIDADE


METAL ELASTICIDADE ESCOAMENTO TÉRMICA
(106psi) (103psi) (caL/cm2/cm/°C/seg.)
(micro pol./pol./°F)
Aço Carbono 30 38 7 0,12
Aço Inoxidável 29 45 10 0,04
Ligas de Alum. 10 20 12 0,50
Ligas de Cobre 15 10 9 0,90

* Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperatura próxima à
ambiente e servem somente para comparações. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes
metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de elementos de liga variam a
condutividade térmica do alumínio e cobre.

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Pela tabela, podemos perceber que para as mesmas condições de soldagem o aço inoxidável
irá se deformar mais que o aço carbono, pois apesar do módulo de elasticidade e da tensão de
escoamento dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade térmica do aço inoxidável é um
terço da condutividade do aço carbono e o coeficiente de dilatação térmica é quase 50% maior
que o aço carbono, o que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.

As formas nas quais a deformação pode aparecer são principalmente:

7.2 - Contração Transversal


Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do cordão de solda. Quanto
maior a seção transversal da zona fundida, maior a contração.

Figura 7.6 - Vista transversal do cordão contraindo-se.

7.3 - Contração Longitudinal


A contração longitudinal - redução do comprimento do cordão de solda - depende da relação
entre a seção transversal da zona fundida e a seção restante da peça.

mmn

]L
Figura 7.7 - Vista superior da peça com contração longitudinal

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7.4 - Deformação angular


A disposição irregular da zona plastificada em relação à linha neutra da peça é a principal
razão da deformação angular.

Figura 7.8 - Vista transversal da deformação angular

7.5 - Empenamento
O empenamento é o resultado da flambagem da peça, provocada pela contração longitudinal
do cordão de solda.

Figura 7.9 - Empenamento longitudinal

8 - PREVENÇÃO ECONTROLE DA DEFORMAÇÃO


8.1 - Evitar soldagem excessiva
Reduzir ao mínimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a
quantidade de metal depositado numa junta maior será à força de contração.

•!•
Figura 8.1 - Exemplode soldagem excessiva

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8.2 - Usar chanfros duplos


Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da
necessária para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura

Figura 8.2 - Esquema de solda para chanfros em V e X.

8.3 - Usar soldas intermitentes

Figura 8.3 - Soldas intermitentes

8.4- Menor número possível de passes

Usar sempre que possível, poucos passes. Do ponto de vista de aquecimento da peça é
preferível usar poucos eletrodos de grande diâmetro do que muitos eletrodos de pequeno
diâmetro; quando a contração transversal puder ser um problema.

A contração causada em cada passe tende a ser cumulativa, quando não se aguarda o
resfriamento necessário entre os passes, aumentando desse modo a contração total quando
muitos passes são usados.

Bom Ruim

Figura 8.4 - Quantidade de passes e sua influência

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Entretanto, sempre que for possível aguardar o resfriamento entre passes, o ideal, para
diminuir as deformações, é fazer passes mais finos conforme abaixo:

Figura 8.5 - Seqüência de passes indicada para reduzir as deformações

8.5 - Posicionar e balancear as soldas próximas à linha neutra


A deformação é minimizada quando se tem o menor braço de alavanca possível para as forças
de contração puxarem o perfil fora do seu alinhamento, logo há necessidade de compensar
uma força de contração com uma força para efetivamente minimizar a deformação da
soldagem.

Ruim Bom

Figura 8.6 - Soldagem próxima à linha neutra

Esta prática compensa uma força de contração com uma força para efetivamente minimizar a
deformação da soldagem. Aqui, também o projeto de montagem e a seqüência apropriada de
soldagem são fatores importantes.

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Ruim
P- Bom
»
Figura 8.7 - Balanceamento das soldas ao redor da linha neutra

8.6- Utilizar a soldagem com passe a ré ("backstep welding")

Na técnica de soldagem com passe a ré, a progressão geral da soldagem pode ser, por
exemplo, da esquerda para a direita, mas cada segmento do cordão é depositado da direita
para a esquerda. A medida em que cada cordão é depositado, a extremidade aquecida se
expande, o que temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se escoa através
da chapa para C, a expansão ao longo da borda CD leva as chapas a se juntarem.

Esta separação é mais pronunciada quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões
sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos devido à restrição das soldas anteriores.
A soldagem com passe a ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, e ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.

MÍÇA9K3UACÍM

0IHt40K CjUA CMDAt Dt SODA

Figura 8.8 - Soldagem com passe a ré

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8.7 - Utilizar a pré-deformação

Colocar as partes a serem soldadas fora de posição pode fazer com que a contração trabalhe
de maneira construtiva. Diversos conjuntos, são pré-deformados desta maneira, (Figura 8.9-a).
A quantidade requerida de pré-deformação para que a contração puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.

O pré-encurvamento ou pré-tensionamento das peças a serem soldadas, (Figura 8.9-b), é um


exemplo simples do uso de forças mecânicas opostas para interagir com a deformação devida
à soldagem. O topo da solda (a qual conterá o maior volume de metal de adição) é esticado
quando as chapas são encurvadas. Assim a solda pronta é um pouco maior do que se ela
tivesse sido feita com a chapa plana. Quando os grampos são retirados após a soldagem, as
chapas retornam à forma plana, permitindo à solda aliviar suas tensões de contração
longitudinal endireitando-se e diminuindo seu comprimento. As duas ações se superpõem e as
chapas soldadas assumem a forma plana desejada.

Antes da Depois da
soldagem soldagem

Cunha

Grampos ao
lonoo das bordas

a) Peças pré-deformadas b) Pré-encurvamento

Ponteamento

1X1 1 1 m

ITTTT

Cunhas

Figura 8.9 - Pré-deformação

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8.8 - Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem


A solda do dispositivo auxiliar de fixação e montagem, o ponteamento e outras soldas
provisórias são consideradas como definitivas para efeito de aplicação dos requisitos do
procedimento de soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da soldagem do dispositivo
auxiliar de montagem existe mais um componente para dissipação do calor, fato que, algumas
vezes, pode alterar a temperatura de preaquecimento. Os dispositivos auxiliares de fixação e
montagem não devem ser removidos por impacto e a área da solda provisória não deve
apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou remoção incompleta.

Figura 8.10 - Dispositivos de fixação e montagem

8.9 - Planejar a seqüência de soldagem


Uma seqüência de soldagem bem planejada envolve a deposição de material em diferentes
pontos de um conjunto que está sendo soldado, assim, à medida que o conjunto contrai num
ponto, ele irá interagir com forças de contração de soldas já executadas. Um exemplo disto é a
soldagem alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simétrico
conforme a Figura 8.11.

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l_k

K
A- 3
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1
P
2 <l
Figura 8.11 - Planejamento da Seqüência de Soldagem

8.10 - Martelamento ("peening") e tratamento térmico


O martelamento é uma maneira de se interagir com as forças de contração de um cordão de
solda quando este está na temperatura ambiente. Essencialmente, o martelamento deforma o
cordão de solda, aliviando assim (por deformação plástica) as tensões induzidas pela
contração no metal frio. Porém, este método deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo,
o passe de raiz nunca deve ser martelado, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca,
que pode ficar oculta. Geralmente, o martelamento não é permitido no passe final, por causa
da possibilidade dele encobrir uma trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a
inspeção, e também devido ao efeito indesejável do encruamento.
Hoje o tratamento térmico de alívio de tensões é mais aplicado, antes do martelamento ser
empregado, deve-se obter um procedimento aprovado.

Um outro método para remoção das forças de contração é pelo tratamento térmico de alívio de
tensões Figura 8.12, isto é, o aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura soldada
a uma temperatura elevada até aproximadamente 500°C, seguido por um resfriamento
controlado.

Como visto anteriormente na Figura 8.9, peças idênticas são presas uma contra a outra através
de grampos ou sargentos, então são soldadas e aliviadas enquanto são mantidas endireitadas.
As tensões residuais que tenderiam a deformar ou falhar as peças são assim removidas.

Vantagens conseguidas: diminui a dureza, melhora a usinabilidade, ajusta o tamanho de grão.

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Figura 8.12 - Tratamento térmico de alivio de tensões em tubulação

8.11 - Minimizar o tempo de soldagem


Uma vez que complexos ciclos de aquecimento e resfriamento se passam durante a soldagem,
e como é necessário um tempo para a transmissão de calor, é natural que o tempo de
soldagem afete a deformação.

O processo de soldagem usado, o tipo e bitola dos eletrodos, a corrente de soldagem, a


velocidade de deslocamento, tudo isso afeta desta forma o grau de contração e deformação
dos conjuntos soldados, apesar do processo raramente ser escolhido tendo em vista as
deformações. O uso de eletrodos com revestimento de pó de ferro e os processos automáticos
reduzem o tempo de soldagem, provocando menos deformação.

8.12 - Planejar a seqüência de montagem dos equipamentos e estruturas.


Na determinação da seqüência de montagem de equipamentos e estruturas, todas
observações feitas anteriormente devem ser consideradas para minimizar as deformações ou
obter com as deformações o efeito desejado.

9 - CORREÇÕES DE DEFORMAÇÕES
Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de limites aceitáveis, especialmente
quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos é
mais prático ou econômico permitir que a deformação ocorra e corrigi-la após a soldagem.
Também existem situações onde deformações intoleráveis ocorrem, apesar de se ter pensado
e planejado o controle das deformações antes de se iniciar a soldagem.
Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a deformação por um dos métodos
abaixo referidos, contanto que a peça não tenha que se contrair muito e que a deformação
resultante seja bastante pequena para satisfazer as dimensões requeridas da peça.

9.1 - Ressoldar

Se uma junta de topo permanece embicada após a soldagem, e se o embicamento é


suficientemente grande para garantir a correção, um chanfro pode ser aberto por goivagem
com eletrodo de carvão ou oxicorte ao longo do embicamento da junta no lado convexo do
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SOLDAGEM

embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de
forma que as forças de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da
ressoldagem subseqüente seja suficiente para remover o embicamento.

9.2 - Uso de prensas e martelos


Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada
podem ser corrigidas por meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um
conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa prensa, neste caso deve-se
inserir calços entre o conjunto e as mesas da prensa.

9.3 - Uso do aquecimento localizado


O uso do aquecimento localizado através de um maçarico é muito difundido para corrigir
deformações. Quando um componente metálico é aquecido localizadamente, a região
aquecida tenderá se expandir e a expansão será contida pelo metal mais frio da vizinhança.

10 - Documentos Técnicos
São documentos elaborados pelo engenheiro de soldagem ou Inspetor de Solda Nível II,
qualificado de acordo com a norma do projeto. Esses documentos devem ser cumpridos por
todos os profissionais envolvidos nas operações de soldagem.

10.1 - Definições

a) EPS - Especificação de Procedimento de Soldagem


Documento que determina os limites para o conjunto de variáveis e condições de um
procedimento de soldagem. Devem ser seguidos na preparação e execução da
soldagem.
Exemplos: Amperagem, voltagem, posição , velocidade de soldagem, etc.

• A EPS é usada pelo soldador para execução da solda e pelo inspetor de soldagem
N1 para acompanhamento da soldagem de produção, com o objetivo de verificar se
os parâmetros e condições estabelecidas estão sendo seguidos. Esse documento
deve ser consultado sempre que necessário.

b) RQPS - Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem


• Documento que aprova a qualificação do procedimento de soldagem, registrando os
dados de execução da solda da peça ou tubo de teste, além dos resultados dos
ensaios requeridos.

Obs.: Peça ou tubo de teste: peça ou tubo soldado e identificado para a qualificação de
procedimentos de soldagem e/ou qualificação de soldadores ou operadores.

c) RQSO - Registro de Qualificação de Soldadores/Operadores de Soldagem


• A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem é feita observando todos
os parâmetros e condições estabelecidas na EPS qualificada pela RQPS. Após a
soldagem da peça ou tubo de teste são realizados END para avaliar a qualidade da
junta soldada.

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Neste documento estão descritos: o nome e o sinete do soldador/operador de


soldagem, o procedimento de soldagem empregado, todas as variáveis essenciais
com os valores efetivamente utilizados na qualificação e os resultados de ensaios,
exames e testes.

d) RSOQ - Relação de Soldadores/Operadores de Soldagem Qualificados


Este documento apresenta a relação dos soldadores/operadores de soldagem
qualificados, relacionando cada um ao processo, posição de soldagem e demais
fatores que o habilitam a esta atividade.

e) IEIS - Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem


• Este documento técnico é elaborado para cada um dos equipamentos a serem
soldados.
• Deve conter, para cada junta a ser soldada, os parâmetros principais dos
procedimentos de soldagem qualificados e a indicação dos exames e ensaios
exigidos.
• Por suas características, é um instrumento de uso diário do Inspetor de Solda N1,
para o controle da execução e inspeção da soldagem.
• Este documento é elaborado a partir dos desenhos de fabricação e montagem dos
equipamentos, procedimentos de soldagem qualificados e requisitos das normas
técnicas aplicáveis.

f) Controle de Desempenho de Soldadores/Operadores de Soldagem


• Documento técnico para controle de desempenho de soldadores e operadores de
soldagem. O controle é feito considerando a relação entre a quantidade de solda
depositada e a quantidade de solda reprovada em ensaios não destrutivos
(radiográficos ou ultrasônicos) de cada soldador ou operador de soldagem.
• Este controle deve ser atualizado em períodos de no máximo uma semana, para
que, em tempo, sejam tomadas as medidas necessárias à manutenção da qualidade.

11 - Apresentação de Casos e Soldagem de Manutenção

11.1 - Reparos em peças de aço fundido

Algumas normas estabelecem limites para reparos em aços fundidos através da


classificação de defeitos maiores ou menores.

São considerados defeitos maiores os sulcos cujas profundidades sejam maior do que
25 mm ou 20% da espessura (entre os dois o que for menor), ou cuja a área for maior do
que 64 cm2, reparos acima dessas dimensões são consideradas especiais e necessitam de
uma analise cuidadosa, pois nessas condições a integridade e ou aplicabilidade do reparo
estarão comprometidas. Para defeitos maiores, deverão ser mapeados os sulcos com suas
localizações, área e profundidade, antes do início da soldagem.

São considerados defeitos menores todos aqueles cujos sulcos tenham dimensões
iguais ou menores aquelas acima descritas.

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SOLDAGEM

Em ambos os casos deve-se ter em conta os seguintes cuidados:

(a) Executar ensaio com liquido penetrante nos sulcos. O critério de aceitação deve ser
aquele especificado originalmente, caso essa informação não esteja disponível utilizar a
norma ASTM E 165.
(b) Após a soldagem e o resfriamento, executar ensaio visual, líquido penetrante e ultra-
som. Trinca e falta de fusão não são aceitáveis em qualquer que seja sua dimensão.
(c) Peças fundidas submetidas a reparos por solda devem ser tratadas termicamente,
conforme indicado na norma do metal de base, quando a norma do material não indicar
tratamento, será utilizado o seguinte critério:

- Para aços de limites de resistência superior a 600 MPa, e após um reparo maior, deverá
ser realizada um tratamento térmico de normalização + revenimento.
- Para aços de limites de resistência menor ou igual a 600 MPa, e após um reparo maior, a
peça devera ser submetida a um alivio de tensões;
- Para aços temperados e revenidos e após a execução de um reparo maior, um novo
procedimento de tempera e revenimento deverão ser realizados.

11.2 - Soldagem do Ferro Fundido

A soldagem dos ferros fundidos cinzentos, também chamados de maleáveis, é


possível desde que não seja exigida resistência mecânica compatível com o material
em seu estado natural, ou seja, não e possível executar uma soldagem estrutural
nem é possível qualificar o procedimento de soldagem conforme norma.

• Eletrodos recomendáveis - Níquel puro ou liga ferro-níquel, devido a maior ductilidade


e coeficiente de expressão linear próximo ao do ferro fundido. A soldagem com
maçarico utilizando metal similar ao ferro fundido é de qualidade precária, pois
depende excessivamente da perícia do soldador.

• Cuidados e técnicas de deposição recomendadas:

1. Desengraxar utilizando solvente ou detergente industrial com água aquecida.


2. Pré-aquecer localmente com maçarico tipo chuveiro entre 150°C e 200°C.
3. Soldar com arco curto e o eletrodo totalmente vertical em relação á poça de fusão.
4. O comprimento dos cordões deve ser da ordem de 50 mm.
5. Martelar manual e cuidadosamente após cada cordão depositado.
6. Inverter a direção de soldagem a cada cordão depositado.
7. Deixa resfriar lentamente sob manta de material isolante térmico.
8. Após atingir a temperatura ambiente executar controle com Liquido Penetrante.

11.3 - Reconstrução de peças por soldagem

A reconstrução de peças por soldagem é talvez a situação mais complexa que se


pode encontrar dentro do universo "soldagem de manutenção" tal necessidade surge
quando as condições operacionais do sinistrado não permitem um simples reparo, ou
quando o proprietário do equipamento não aceita alterações das condições originais
do mesmo.

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SOLDAGEM

Nestas condições, a recuperação deve ser conduzida de uma maneira minuciosa e


metódica, e os seguintes pontos devem ser observados:

1. Os metais de adição deverão ter composição química e propriedades mecânicas,


se não idênticas, pelo menos muito semelhantes a do metal de base.
2. Não devem ser soldadas partes de metal de base conhecidas como "bacalhau"
sob nenhuma hipótese.
3. Os tratamentos térmicos, quando aplicáveis, deverão ser refeitos após a
soldagem.
4. END's internos e externos como o ultra-som e o liquido^penetrante são obrigatórios
nessas condições.
5. O aspecto final incluindo forma e acabamento de superfície, deve ser observado.

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SOLDAGEM

Exercícios:

1)Marque a afirmação falsa quanto a definição de soldagem:

a) Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de suas propriedades físicas, químicas e metalúrgicas.
b)Operação que visa obter a coalescencia localizada, produzida pelo aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição.
c)Processo de junção de materiais nos quais as forças de união estabelecidas entre as
partes sendo unidas são de natureza similar àquelas existes no interior das partes e
responsáveis pela própria existência destas como sólidas (isto é, as forças de ligação
química)".
d). Processo de fabricação que visa obter a união de duas ou mais metais de base,
assegurando, na junta soldada, a superioridade de suas propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas em relação ao metal de base.
e)NRA

2) Marque a alternativa correta:

^w 1 .

"

WiaüOtBAHSI)^ 1 l

A
a) A- ângulo do bisel;B - bisel;C-abertura de raiz;D-chanfro
b) A-ângulo do bisel;B-ângulo do chanfro;C-chanfro;D-abertura de raiz
c) A-ângulo do chanfro;B-ângulo do bisel;C-abertura de raiz;D-profundidade bisel.
d) A-ângulo do chanfro;B-ângulo de raiz;C-ângulo do bisel;D-profundidade bisel
e) A-Chanfro;B-raiz;C-bisel;D-profundidade bisel

3)Marque a correta definição de diluição:

a)porção da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem


b)região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.
cjmodificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura
do metal de base ou do metal de solda anterior.
d)região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.
e)zona cujas propriedades mecânicas e microestrutura forma alteradas devido a
geração de calor na soldagem.

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SOLDAGEM

4)Terminologia das descontinuidades - Correlacione:

1)desalinhamento
2)embicamento
3)falta de fusão
4)mordedura
5)sobreposição

( ) excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da


solda, sem estar fundido ao metal de base.
( ) fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da
zona fundida.
( ) junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.
( )depressão sob forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da
solda.
( ) deformação angular da junta soldada de topo.

a)5-3-2-1-4
b)5-3-1-4-2
c)4-5-1-3-2
d)4-1-5-3-2
e)4-2-3-5-1

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5) Marque o símbolo correto, segundo o esquemático:

a °TZ_^
Solda desejada

a)

10(12) / \ 10(8) / \
v ' 60° 60°
\
b)
Símbolo

10(3) /60°\ 10(10) / \


\ v ' 60°

C) d)

12(10) / \
v ; 60°

e)

6) Fonte de energia - Marque a alternativa incorreta:

a) Maior taxa de fusão do eletrodo, menor profundidade de penetração; CC -;


eletrodo ligado ao pólo negativo.
b)Geometria, penetração e taxa de fusão intermediárias as obtidas em CC+ e CC -
;Corrente Alternada (CA).
c)Maiores penetrações e menores taxas de fusão; CC+; Corrente Contínua (CC).
d)Porta eletrodo - dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo
revestido enquanto conduz corrente através dele.
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e) Cabo terra - dispositivo usado para interligar o cabo do porta eletrodo a peça a
ser soldada.

7)Tipos de revestimento e sua constituição química- Correlacione:

1)Ácido
2)Celulósico
3)RutUico --<-
4)Básico
5) Neutro

( )constituinte mais importante Ti02


( )constituído por hematita, não é fabricado no Brasil.
( )constituído por carbonato de cálcio e fluorita
( )não existe no mercado
( )constituído de matérias orgânicas - celulose

a)3-1-2-&4
b)3-4-5-1-2
c) 1-2-3-4-5
d)3-1 -4-5-2
6)1-2^5-3-4

8) Marque a alternativa correta:

a)Hoje o tratamento térmico de alívio de tensões é mais aplicado, primeiro faz-se o


martelamento prévio,seguindo sempre um procedimento aprovado.
b)0 tratamento térmico de recozimento para alívio de tensões, acontece com o aquecimento
controlado de um equipamento ou uma estrutura soldada a uma temperatura elevada até
aproximadamente 800°C, seguido por um resfriamento controlado.
c)Vantagens conseguidas: aumenta a dureza, melhora a usinabilidade, ajusta o tamanho de
grão.
d)0 alívio de tensões depende da temperatura, tempo e geometria da estrutura a ser
tratada.
e)Segundo a tabela do CODAP, o tempo de patamar é de 2 minutos/mm para
espessuras até 50mm, para espessuras adicionais 0,5min/mm.

9)0 tipo de chanfro mais indicado para tanques de armazenamento é o , pois


requer a metade da quantidade de metal depositado necessário para uma junta em
numa chapa de mesma espessura.

a) K-U
b) x - u
c) x - v
d) J - V

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e) Reto-V

10)A recuperação de peças por soldagem deve ser conduzida de uma maneira
minuciosa e metódica, e os seguintes pontos devem ser observados, exceto:

a)Os metais de adição deverão ter composição química e propriedades mecânicas, se não
idênticas, pelo menos muito semelhantes a do metal de base.
b)Não devem ser soldadas partes de metal de base conhecidas como "bacalhau" sob
nenhuma hipótese.
c)Os tratamentos térmicos, quando aplicáveis, deverão ser feitos antes da soldagem.
d)END's internos e externos como o ultra-som e o liquido penetrante são obrigatórios
nessas condições.
e)0 aspecto final incluindo forma e acabamento de superfície, deve ser observado.

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Materiais Não Metálicos


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Materiais Não Metálicos

POLÍMEROS

1.1 -Introdução

Os polímeros não são apenas plásticos, como muito se fala por aí. Eles são
uma espécie de material que está presente nos mais diversos lugares, como por
exemplo, no DNA (constituição básica dos seres vivos) ou em um simples saquinho
de leite que levamos para casa.
Existe no mercado uma grande quantidade de tipos de polímeros, derivados
de diferentes compostos químicos. Cada polímero é mais indicado para uma ou mais
aplicações dependendo de suas propriedades físicas, mecânicas, elétricas, óticas,
etc.
Os tipos de polímeros mais consumidos atualmente são os polietilenos,
polipropilenos, poliestirenos, poliéster e poliuretanos; que devido a sua grande
produção e utilização são chamados de polímeros commodities. Outras classes de
polímeros, como os poliacrilatos, policarbonatos e fluorpolímeros tem tido uso
crescente. Vários outros polímeros são fabricados em menor escala por terem uma
aplicação muito específica ou devido ao seu custo ainda ser alto e por isso são
chamados de plásticos de engenharia.
A Figura 1 mostra os principais tipos de polímeros e os compostos utilizados
em sua fabricação.

ETILENO •> POLIETILENO

-> EPR - BORRACHA ETILENO-PROPILENO

PROPILENO -> POLIPROPILENO

BENZENO ^> ESTIRENO -> POLIESTIRENO

-> SBR-BORRACHA ESTIRENO-BUTADIENO

BUTADIENO -> POUBUTADIENO

AC. HIDROCIANICO

ACETONA ->-METILMETACRILATO- -> PMMA

METANOL

-> AC. ACÉTICO -• ACETATO DE VINILA -> PVAc

ETILENO-

CLORO - -> DICLOROETENO- -> CLORETO DE VINILA- -• PVC

CICLOHEXANO- ->AC. ADIPICO -• NYLON 6,6

HEXAMETILDIAMINA-

ÂC. TEREFTÁLICO— -»-PET

ETILENO -> ETILENO GLICOL

POLICARBONATOS
BISFENOL A
RESINAS EPOXI

Esquema 1 - Rotas de produção de vários polímeros.

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Uma nova classe de polímeros biológicos (biopolímeros) tem sido o foco de


atenção de muitas pesquisas devido a suas aplicações no campo da medicina.

1.2 - Aplicações

As aplicações dos polímeros são as mais diversas, fazendo parte de nosso


cotidiano. A Tabela 1.1. mostra vários tipos de polímeros e suas principais
aplicações.

Tabela 1.1. Polímeros e suas aplicações


ABS partesautomotivas
Kevtar roupasanS-chamas
INgn fibras roupas, catpdes
PHEMA [ II)5 últltiOdií
Poliacetalo de viniia MBtfBMtM
PolWcWo gicofcoi uss nsdkiMl na r-xorniiiui-;.:» d-! ossos e contagens
Mxdtawkt) tentes de conüto
Pofiearbonato lentes ottaliukãs
Poficloropreno adesivos Ireics gazetas
PoSdJmeüalciQno detetores cí-nívi èxdKkííos
PoBester embalagens. Ames. roupas
Poíestirerto embalagens, ituindios domésticos, isolantes térmicos
Pnmnw «mbaljgens, iSnt?s. HBMlBM pecasriversa*
PniOlnBBSBlÉMB nÉMtagm
PoTiratlBmsUiijiljto tintas, baleies, virais
Polipropiteno embalagens, utensfcs,pecasdiversas, tapetes
PoRscprsno borrachas
Poíurelar» espumas, rcupasisdorte-s
WC tubos e coiie»3es
SE« pneus, calçados, adesivos
Mtap aniadererfe

2 - Definições Principais

2.1 - Monômeros

São moléculas ou compostos químicos de massa molecular relativamente


baixa que reagem entre elas ou com outros compostos similares para formar
polímeros. Os monômeros possuem ligações covalentes duplas ou triplas,
geralmente ligando átomos de carbono. Estas moléculas são então consideradas
insaturadas, porque uma ligação dupla pode ser rompida disponibilizando duas
ligações simples para conexões com outros átomos ou outros grupos de átomos em
qualquer direção como ilustra a Figura 1.

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'-
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H li
H H
"C=C Cloreto de vínilíi
H Cl H Cl

H CH3
H yCH3 Isobutileno
*** -f-ç-ç-t
H XCH3 H CH3

H CH3
H CH3 l

H
X C=0
+H-b Meül matacrilato

II c=o
/ 1
1
°v 0
CH3
CH3

F F
1 1
Tetrafluoretino
C=C +C-C-W
F F F F

Figura 1: Ilustração de a>3unsmonômeros cor» seus respectivos meros.

2.2 - Polímeros

A palavra polímero vem do grego poli (muitas) + mero (partes), e é


exatamente isto, a repetição de muitas unidades {poli) de um tipo de composto
químico {mero). Um polímero é uma maCTomolécula formada pela união ou
encadeamento de pequenas e simples unidades químicas, os monômeros,
constituindo um padrão repetitivo.
A repetição pode ser de forma linear, ramificada ou até mesmo resultar em
uma estrutura tridimensional.

2.3 - Polimerização

É a reação química através da qual os monômeros se transformam no


polímero, é o processo de união dos monômeros transformando-os em meros, que
será a unidade repetitiva que aparecerá na macromolécula. A polimerização é
extremamente importante na definição das características mecânicas dos polímeros,
ela é controlada por parâmetros do processo industrial, tais como temperatura,
pressão no reator, presença de catalisadores.

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Um importante parâmetro é o grau de polimerização (GP) que é o número


médio de unidades estruturais existentes nas macromoléculas e pode ser definido
como a razão entre o peso molecular médio do polímero e o peso molecular do
monômero que o originou. O alto grau de polimerização indica incremento na
resistência mecânica e no módulo de elasticidade do polímero.
Existem dois principais processos de polimerização: polímero formado pela
adição de meros iguais e polímero formado por condensação através da reação de
mais de um monômero, gerando sempre um sub produto.

2.4 - Homopolímeros e copolímeros

O homopolímero é um polímero resultante da polimerização de uma espécie


monomérica, sendo sua cadeia constituída por uma única unidade estrutural
respectiva.

Exemplos: polietileno, poli (cloreto de vinila).

O copolímero é obtido pela polimerização de duas ou mais espécies


monoméricas e como conseqüência, a sua cadeia apresenta unidades estruturais
resultantes desses monômeros. Neste caso existe uma maior possibilidade de
produção de ligações covalentes entre cadeias. São exemplos: copolímero acetato
de vinila-acrilato de etila, copolímero de estireno-acrilato de butila.

2.5 - Polímeros Termoplásticos

Os polímeros termoplásticos podem ser amolecidos ou liqüefeitos por


aquecimento e endurecidos por resfriamento, repetidas vezes, sem perder as suas
propriedades. As ligações entre as cadeias dos termoplásticos são
predominantemente secundárias, por isso quando aquecidos as ligações
secundárias são enfraquecidas pela vibração das moléculas, tornando os materiais
plásticos, podendo ser remoldados. Alguns exemplos de termoplásticos são:
polietileno, poliestireno, PVC, ABS (copolímero de acrilonitrila, butadieno e estireno),
nylon, etc. A estrutura molecular é linear ou ramificada.

2.6 - Polímeros Termofixos

Os polímeros termofixos possuem ligações covalentes entre as cadeias, a


energia necessária para o rompimento destas ligações é muito alta e os polímeros
são "queimados" antes de se transformarem em materiais moldaveis, portanto não
podem ser reciclados.
O aquecimento é usado para dar formato a uma peça, apenas uma vez, visto
que, o mesmo não pode mais amolecer. Ao serem aquecidos os termofixos formam
as ligações cruzadas entre as cadeias lineares, criando uma estrutura de cadeia
tridimensional estável que impede um novo deslocamento das moléculas do

4
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polímero. Com o aquecimento e pressão, somente haverá o rompimento da cadeia,


resultando em degradação das propriedades.
Alguns exemplos são as resinas fenólicas, melamínicas (revestimento) e
alquídicas. Outros termorígidos, no entanto, não necessitam de aquecimento externo
ou algum tipo de pressão para serem produzidos, como o poliéster, poliuretano
(pintura) e epóxi (adesivos e pisos), que são normalmente moldados com
componentes líquidos que podem reagir com alguns produtos químicos à
temperatura ambiente, tomando-se mais rígidos.

2.7 - Elastômeros

Elastômeros são os polímeros intermediários. Eles apresentam um certo


número de ligações cruzadas. Sua característica principal é apresentarem uma
grande capacidade de deformação elástica em temperatura ambiente. Possuem
cadeias predominantes lineares com alguma reticulação. A grande capacidade de
deformação dos elastômeros está associada à configuração espiralada de suas
cadeias poliméricas.
Alguns exemplos de elastômeros são os silicones usados como selantes na
construção civil e o policloropreno (neoprene) utilizado em pinturas, aparelhos de
apoio e em impermeabilizações.

2.8 - Aditivos

Normalmente aditivos são substâncias estranhas ao polímero, que se alojam


entre s cadeias dificultando o empacotamento e, portanto, reduzindo a porcentagem
de cristalinidade. Como exemplo, há os plastificantes que adicionados ao PVC
reduzem a cristalinidade nominal de 10% para zero, mesmo para baixas
concentrações (o PVC plastificado é amorfo).
Os aditivos são adicionados, sempre em pequenas quantidades, para a
formação dos plásticos e modificam o comportamento básico do polímero,
melhorando alguns aspectos de interesse do desempenho dos plásticos. Os aditivos
mais importantes são os plastificantes, que facilitam a moldagem dos componentes
plásticos, e os estabilizantes, adicionados para reduzir o efeito dos agentes
agressivos do meio, como a radiação Ultra-Violeta e o calor.

2.9 - Cargas

As cargas são substâncias, normalmente sólidas, em que uma das suas


funções é diminuir o custo do produto final, reduzindo a quantidade de polímero
empregado, elas também controlam outras propriedades como a dureza e a
resistência à abrasão. Estes constituintes também são chamados de substituintes de
volume, pois há a introdução de uma carga de baixo custo no composto a ser
transformado, dentro de certos limites que não alterem as propriedades do produto
final e, assim, se torne uma vantagem econômica.

5 ~~
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As cargas são classificadas em granulares e fibrosas, sendo alguns exemplos


de cargas granulares o carbonato de cálcio, o pó de amianto, a mica, a farinha de
madeira, a casca de frutos, o negro de fumo e a borracha. Quanto às cargas
fibrosas, podem ser citadas como exemplo as fibras de vidro, celulósicas e
sintéticas. No caso do negro de fumo a função é múltipla, pois, além de ser um
antioxidante, é um estabilizante do plástico contra a radiação ultravioleta e utilizado
também como carga.

2.10 - Temperatura de transição vítrea

A temperatura de transição vítrea (Tg) é uma temperatura de transição que


ocorre nas regiões amorfas dos polímeros, isto é, os polímeros amorfos apresentam
comportamento físico diferenciado conforme a temperatura esteja abaixo ou acima
de uma faixa limite, denominada temperatura de transição vítrea.
Tg é geralmente definida como a temperatura abaixo da qual o movimento
molecular da cadeia é congelado (bloqueado). Acima dessa temperatura há energia
suficientemente para permitir movimento e ondulações na cadeia. Durante o
resfriamento, Tg é a média da faixa de temperatura em que as cadeias poliméricas
perdem a mobilidade, isto é, as macromoléculas poliméricas não têm energia interna
suficiente para deslocarem-se umas em relação às outras. Nessa fase
(resfriamento), onde as mudanças ocorrem abaixo da Tg, um polímero amorfo que
tem 100% de suas regiões afetadas por esse nível de temperatura tende à ser
"vítreo", duro, rígido e quebradiço.
Durante o aquecimento, Tg é a média de faixa de temperatura a partir da qual
as regiões amorfas readquirem progressivamente a mobilidade, isto é, em torno de
50 °C os polímeros amorfos tomam-se borrachosos, moles e flexíveis.
Tg também é conhecido como transição termodinâmica de 2a ordem, havendo
mudanças em propriedades dos polímeros como módulo de elasticidade, coeficiente
de expansão térmica, calor específico, etc.

2.11 - Grau de polimerização (DP)

É o número de unidades monoméricas presentes na molécula do polímero.

MWpol=DP.MWmon

onde MW é o peso molecular

6
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1 Materiais Não Metálicos

3 - Estrutura dos Polímeros

3.1 - Moléculas Poliméricas

Os meros são as unidades repetitivas nas macromoléculas dos polímeros.


Esses compostos podem ser orgânicos ou inorgânicos e aparecem no estado sólido,
líquido ou gasoso. A Figura 2 ilustra alguns meros dos polímeros mais conhecidos.

H H H H F F
I l_ I !
-C-ÇI I

H H H Cl F F

PE - PoÈietüeno PVC - Poli (cloreto «de vlnia) PTFE - Poli ttstrafliiorstinoí

H H H CH3
! I li
—c—c —
I I I I
H CH3 H C —O—CH,

PP - Polipropileno II
O
PS - Poltestireno
PfviVfA-Püli (meti metacrllato)

CH3 O

CHj
CH2
PoUcarbonato
Fenol formaldeido

Figura 2: Meros dos polímeros mais comuns

3.2 - Estrutura Molecular

Dependendo da natureza química dos monômeros e da técnica empregada


para a polimerização, os polímeros podem exibir diferentes tipos de arquiteturas. Os
mais comuns são os de estrutura linear, ramificada ou em rede.

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3.2.1 - Polímeros Lineares

Nos polímeros lineares a seqüência de monômeros é contínua, seguindo em


direção reta (linear), ou seja, a cadeia polimérica cresce em uma única dimensão.
Estes polímeros podem ser designados tanto "termoplásticos" como
"termoflexíveis" e são obtidos tanto por polimerização em cadeia como por
polimerização em etapas.

Figura 3 - Polímeros lineares

3.2.2 - Polímeros Ramificados

São aqueles que apresentam ramificações partindo da sua cadeia principal,


formando a configuração de "galhos de árvore". Os polímeros ramificados não se
agrupam em retículos cristalinos, como os lineares, e têm sua cristalinidade
diminuída pela ramificação. Também podem ser obtidos por polimerização em
cadeia e por etapas.

Figura 4 - Polímeros Ramificados

3.2.3 - Polímeros Reticulados

São estruturas tridimensionais que têm sua origem na ligação covalente das
moléculas lineares, em pontos que não são os seus extremos. O agente de ligação
usado entre as cadeias e o método de reticulação podem fazer com que elas variem
em numero e em comprimento. As condições específicas empregadas, também são
importantes.

8
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Os polímeros também são chamados de reticulados quando o número de


ligações cruzadas entre as moléculas é suficientemente alto. Nesses polímeros as
ligações covalentes se desenvolvem nas três direções do espaço e, como resultado,
tornam-se altamente insolúveis e infusíveis, e são denominados termofixos. As
macromoleculas, ao se fornecer energia à sua estrutura tridimensional, exibem uma
fraca mobilidade, devido à coesão e rigidez dessa estrutura, conferidas pelas
ligações covalentes aí presentes. À medida que a energia aumenta, se destrói a
estrutura do polímero e ela não mais consegue reorganizar-se de forma a
reestabelecer a sua estrutura inicial, isto é, quando os termorrígidos são moldados
uma vez, não podem voltar a ser aquecidos e adquirir nova forma.

Figura 5 - Polímeros Reticulados

3.3 - Estado de Conformação

3.3.1 - Polímeros Amorfos

Os polímeros no estado amorfo são caracterizados por uma disposição


desordenada das moléculas, de formato irregular, não possuindo ordem estrutural
em suas cadeias. Esse comportamento lembra visualmente uma "porção de
espaguete cozido", em razão das ondulações e da irregularidade.
Nesse estado o polímero exibe elasticidade e flexibilidade, e o controle
dessas características pode levar a uma enorme gama de aplicações dos produtos
poliméricos.

3.3.2 - Polímeros Cristalinos

Polímeros no estado cristalino são caracterizados pela disposição


tridimensional ordenada e uma repetição regular das cadeias moleculares no
espaço. Moléculas relativamente pequenas geralmente auxiliam na obtenção de
estruturas cristalinas mais perfeitas, pois a cristalinidade é dificultada pela forma
geralmente alongada e pela grande flexibilidade das macromoleculas. Há que se
considerar ainda que as ligações entre moléculas são secundárias e não direcionais.

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Ainda assim alguns polímeros, como o polietileno, apresentam estrutura


parcialmente cristalina, isto ocorre porque as cadeias dobram-se de maneira
organizada, formando uma espécie de feixes. À medida que se aumenta o peso
molecular toma-se difícil manter os altos graus de cristalinidade. Quanto maior a
cristalinidade dos polímeros, aleatoriamente, maior serão a densidade, a rigidez e as
resistências mecânica, térmica e a solventes.

cariei** ps>4ifn*xlcJk-x .

««*»: m
Figura 6: Ilustração de regiões amorfas e cristalinasdas cadeias poliméricas
(httpy/vwwf.QUimica.matrix.com.br/artiqos/goiinTeros.htTil acesso em 08/05/20023

3.3.3 - Polímero Semi-Cristalino

Em geral, os polímeros não são nem totalmente amorfos, nem totalmente


cristalinos, se apresentando num estado intermediário. Este estado intermediário é
definido pelo grau de cristalinidade do polímero.
Quando maior o grau de cristalinidade, maior é a organização das cadeias de
polímero.
O conhecimento do grau de cristalinidade de um polímero é importante, pois
facilita na seleção do material a ser usado em diferentes aplicações.

3.3.4 - Fatores que Influenciam no Grau de Cristalinidade do Polímero

A natureza química da cadeia do polímero é o principal fator que influencia na


probabilidade de um polímero exibiruma estrutura cristalina.
Cadeias de baixo peso molecular favorecem uma maior cristalinidade.
Polímeros capazes de formar ligações intermoleculares distribuídas ao longo
da cadeia favorecem um maior grau de cristalinidade.
Homopolímeros possuem maiores condições de formar uma estrutura mais
cristalina do que copolímeros randômicos. Isto porque os copolímeros possuem uma
distribuição não uniforme de forças intermoleculares.
Polímeros de monômeros contendo grupos laterais grandes ou ramificações
tem menor grau de cristalinidade, pois o maior empacotamento das cadeias é
inibido.
Pressão e temperatura podem influenciar na cristalinidade.
Após a moldagem do polímero, a cristalinidade do polímero ainda pode ser
modificada através do processo de annealing, no qual através do aquecimento do
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polímero as cadeias podem se movimentar mais livremente formando estruturas


cristalinas (cristalitos) adicionais.

4 - Principais Características Termomecânicas

O comportamento dos materiais plásticos face às solicitações mecânicas é


freqüentemente designado por viscoelástico. Isto significa que os plásticos têm
características comuns aos sólidos de Hooke e aos fluidos newtonianos. Como
conseqüência da sua viscoelasticidade, o comportamento mecânico dos plásticos é
fortemente afetado pelo tempo de atuação das solicitações, assim como pela
temperatura.
As propriedades térmicas dos polimeros são tão importantes quanto as suas
propriedades mecânicas. Ao contrário dos metais, os polímeros são extremamente
sensíveis a mudanças de temperatura, e para serem observadas as propriedades
mecânicas, elétricas e químicas dos polímeros, é indispensável o conhecimento da
temperatura no qual tais valores foram obtidos.
Os termoplásticos, em geral, têm baixa resistência mecânica e módulo de
elasticidade em função das ligações secundárias entre moléculas serem
relativamente fracas. Eles apresentam ainda baixo peso específico, são isolantes
elétricos e resistentes à corrosão eletrolítica. As ligações secundárias não muito
fortes tornam ainda os polímeros sensíveis à variação térmica e de fácil moldagem
industrial de seus produtos, uma vez que a elevação da temperatura quebra as
ligações entre moléculas.
A altas temperaturas os polímeros termoplásticos apresentam o
comportamento de um líquido viscoso, pois em temperatura elevada a atração
intermolecular é fraca. Em temperaturas intermediárias a atração entre as cadeias
aumenta e eles passam a apresentar um comportamento visco-elástico, ou seja,
sofrem deformação viscosa e elástica.
Em temperaturas baixas, os termoplásticos comportam-se como sólidos
rígidos, apresentando ruptura frágil. A temperatura abaixo da qual eles apresentam
este comportamento é aquela chamada temperatura de transição vítrea para os
termoplásticos amorfos, já referida anteriormente.
Os plásticos cristalinos são menos sensíveis à ação da temperatura e
apresentam maior densidade e resistência mecânica do que os amorfos.
Os elastômeros têm uma grande capacidade de deformação elástica
em temperaturas ambientes devida à configuração espiralada de suas cadeias
poliméricas.
Eles apresentam também um certo número de ligações cruzadas
(reticulação), que é controlada industrialmente pela reação com o enxofre, em um
processo denominado vulcanização. Esta reticulação governa as deformações
lentas, aumenta o módulo de elasticidade, diminuindo também a resistência a
impactos pela menor capacidade de deformação total.
As propriedades mecânicas dos termofixos são menos sensíveis à variação
de temperatura por possuírem ligações covalentes, portanto mais fortes, entre as
cadeias.
Apresentam maior resistência e maior módulo de elasticidade, com isto
menores deformações, quando aquecidos apresentam comportamento plástico.
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5 - Conformação das Cadeias

A designação comum para o monômero é dada por:

H H
i i
~~c-c~
1I
cabeça - caída

Dependendo da forma com que a ligação entre os monômeros ocorre,


podemos ter três tipos diferentes de conformação de cadeias:

JMMfl
«—O—Ç—Ç—C— cabeça-catuía
H X H X

H H H H
—C—C—C-C— catâs • cauda
HTÍ
H H H H
I l l l
«~C—C-C-C— cabeça cabeça
HTí

6 - Estereoregularidade

A estereoregularidade ou taticidade do polímero é relacionada à forma com a


qual os grupos funcionais R estão dispostos na molécula:

Atâtico (não estereoregular)

A configuração dos grupos Xé randômica.

ax ht-t hn xa

rTYi
H X H

Isotâtico

A configuração dos grupos Xé sempre voltada para um lado da cadeia.

V r* lil V
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Sindiotàtico

A configuração dos grupos Xé alternada.

H
n aX nH X
a

I R I H

A estereoregularidade pode ser crítica para controlar a cristalinidade e a


transição térmica de alguns polímeros.

Tabela 1.2. Temperaturas de Transição Vítrea e de Dorrenmenio emluna o da


©slsreoíiMjularidade do polímero
límp.IranskJo Vtaa lemp.DcrrBjruaito
rei l°C|
ch-1 •i-pvlfcuütfi'-'!» -1>>3 0
rarr»-1 4-pjHjut<jdkn-3 80 140
1,2-polibutadiGno isostatico 125
1,2-pDfilxitadfeiw wdjosuuco tss

Polímeros produzidos por radicais livres geralmente apresentam estruturas


atáticas, enquanto que polímeros produzidos por via iônica ou coordenação
apresentam estruturas altamente isotáticas ou sindiotáticas. A temperatura pode ser
muito importante no controle da colocação do monômero na cadeia do polímero,
determinando a estereoregularidade do polímero.

7 - Tipos de Polimerização

7.1 - Polimerização via Adição (Poliadição)

A polimerização por poliadição envolve um monômero que contém uma dupla


ligação da forma:

i i
H
A polimerização ocorre com a abertura da ligação dupla e sua reação uma
cadeia de polímero em crescimento:

*ff 4t+v
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O nome poliadição é dado, pois os monômeros são adicionados à cadeia de


polímero em crescimento um por vez:

4K • H - 4Mf - H-h-
Dienos também se polimerizam por poliadição, mas apenas uma das suas
duas duplas ligações é usada, gerando um polímero insaturado, ou seja, que contém
uma dupla ligação por unidade repetitiva.

I I I I
c=c-e=c

12 3 4

Se o dieno for simétrico, ele poderá reagir por adição 1,2 ou 1,4. Caso seja
assimétrico, poderá reagir por adição 1,2; 1,4 ou 3,4.

H X H H
4<}-£=c:-<[q- srfçao M

H X H H H X
k=C-Ü: "^H4" acSçüo1,2
H-C-H

adição 3.4
H C-X
B-t£«

Se o dieno for simétrico às reações 1,2 e 3,4 serão iguais.

7.2 - Polimerização via Condensação (Policondensação)

A polimerização via condensação ocorre quando o polímero é formado por


uma reação orgânica de condensação, na qual uma molécula pequena, geralmente
água, é formada como sub-produto. A diferença é que a polimerização só ocorre se
as moléculas que estiverem reagindo forem bifuncionais (diol, diálcool, glicol,
diácido, diamina).

HCTNdH + HCrV^OH * irrCr-Vr^^GH * IfaO


awtcoot dwcwo «ter
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Desta forma, a molécula resultante também será bifuncional o que permitirá


dar continuidade à reação, levando à formação de um polímero. O exemplo
mostrado acima resulta numa molécula de éster que poderá reagir com um diálcool
e um diácido, ou com outra cadeia de poliéster, aumentando o comprimento da
cadeia.

íí
iii
í 1
• •

8 - Processos de Polimerização

8.1 - Polimerização em Massa (Bulk)

É o método mais simples e direto de polimerização. O processo consiste em


aquecer o monômero em um reator (ou molde), na presença de um iniciador e, em
alguns casos, de um composto capaz de controlar o peso molecular do polímero. Na
polimerização bulk nenhum solvente é adicionado ao reator.

Vantagens

Obtenção de polímero com alto grau de pureza, uma vez que somente
monômero é alimentado no reator. Pode-se realizar a polimerização em um molde,
de forma que o objeto produzido não tenha que ser usinado. A produção de polímero
é a maior possível.

Embora simples vários problemas ocorrem neste tipo de processo,


principalmente devido à alta viscosidade do meio reacional. Conforme a conversão
aumenta, o meio reacional se toma mais viscoso, dificultando a movimentação das
moléculas dentro do reator, afetando o curso da polimerização.
A polimerização é, em geral, altamente exotérmica, e os polímeros possuem
coeficientes de transferência de calor baixos. Como a alta viscosidade limita a
transferência de calor por convecção, a remoção do calor gerado pela reação se
torna muito difícil, podendo resultar no aumento da temperatura no reator e em
casos extremos na perda do reator e do polímero produzido.
Para evitar os problemas citados, a polimerização em massa é geralmente
conduzida em baixas temperaturas e com baixas concentrações de iniciadores de
forma a se ter um melhor controle da polimerização, porém isto implica em tempos
de polimerização maiores.
A polimerização em massa é feita em reatores batelada ou semibatelada.
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8.2 - Polimerização em Solução

Monômero, iniciador e solvente são adicionados ao reator. O solvente é


escolhido de forma que o monômero possa se dissolver totalmente no solvente.

Vantagens

A viscosidade do sistema é menor, reduzindo o problema de limitação


difusional no sistema reacional.
A remoção de calor gerado pela reação é mais eficaz, pois o coeficiente de
transferência de calor do sistema é maiordevido a adição do solvente.

A adição do solvente junto ao monômero gera algumas desvantagens: o uso


de grandes quantidades de solventes (tóxicos ou inflamáveis) requer maior cuidado
quanto à segurança; etapas adicionais no processo são necessárias para separar o
polímero do meio reacional e para recuperar o solvente; nem sempre é possível
remover totalmente o solvente contido no polímero e, portanto este polímero pode
não ser indicado para alguns tipos aplicações (como embalagens de produtos
alimentícios); a produtividade diminui por volume de reator.
A polimerização é feita em reatores batelada, semibatelada, tanque agitado
contínuo e tubular.

8.3 - Polimerização em Emulsão

Monômero, solvente, iniciadore emulsificante são adicionados ao reator. Mas


diferentemente da polimerização em solução, o monômero e o polímero são
insolúveis (ou muito pouco solúveis) no solvente. Destaforma, haverá a formação de
três fases no interior do reator: fase solvente, fase monômero e fase polímero. O
emulsificante é adicionado para estabilizar a fase polímero e a fase monômero, que
estarão na forma de pequenas partículas (ou gotas). O solvente mais utilizado para
as reações em emulsão é a água.
O monômero é parcialmente solúvel no polímero e durante a reação, o
monômero migra da gota de monômero para a partícula de polímero. No final da
reação, todo o monômero é consumido e sobram no reator a fase polímero e fase
solvente.

Vantagens

O solvente não contamina o polímero.


A viscosidade do sistema é baixa.
A remoção de calor gerado pela reação é mais eficaz.

A polimerização é feita em reatores batelada, semibatelada e contínuos.


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BA - Polimerização em Fase Gasosa

Alguns monômeros como o eteno e propeno se encontram na forma gasosa


em pressões até 30 atm. Dessa forma eles podem ser utilizados na fase gasosa em
reatores de leito fluidizado.
Monômeros gasosos e catalisador sólido são alimentados ao reator e a
polimerização ocorre na superfície do catalisador, que irá se transformar numa
partícula de polímero (sólido). Gases inertes podem ser alimentados ao reator para
controlar a concentração dos reagentes e para auxiliar na remoção do calor gerado
pela reação.

Vantagens
Não há solventes.
O processo pode ser realizado em baixas pressões.
A remoção de calor gerado pela reação é feita pelo próprio gás reagente que
circula pelo sistema de reação.
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jU» Fundação Brasll«lra de
^fâg0^ &Tecnologia da Soldagem

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1. Material Refratário

Materiais refratários são materiais cerâmicos, fabricados a partir de argilas minerais


(rochas) que contém óxidos inorgânicos de alto ponto de fusão (Al, Si, Ca, Mg, etc.) que devem
ser capazes de suportar diversos tipos de solicitações, tais como: tensões térmicas, tensão
mecânica, ataque químico, etc, quando operam em temperaturas elevadas. Nessas condições, os
materiais devem possuir:

- Alta refratariedade capacidade de suportar altas temperaturas sem deformar


(acima 1100°C);
• Estabilidade mecânica;
• Estabilidade química;
• Estabilidade dimensional;
• Estabilidade ao choque térmico;
• Baixa condutividade térmica;
• Baixa permeabilidade.

Existem diversas especificações de materiais refratários no mercado e a correta definição


do material a ser utilizado depende do objetivo a que esse material deverá atender, durante a
operação do equipamento.

As principais propriedades dos materiais estão relacionadas aos objetivos esperados dos
revestimentos, conforme Tabela 1 abaixo:

Tabela 1: Principais Objetivos de Materiais Refratários

OBJETIVOS PRINCIPAIS PROPRIEDADES

- Baixa condutividade térmica


Isolante Térmico - Estabilidade Mecânica a tensões térmicas
- Estabilidade Dimensional
- Estabilidade Mecânica à erosão e abrasão
Antierosivo
- Estabilidade Dimensional
- Estabilidade Química a ataque de gases
Antiácido - Baixa Permeabilidade
- Estabilidade Dimensional

O grande desafio tecnológico, principalmente dos fabricantes de materiais, é conciliar e


aperfeiçoar as diversas propriedades de modo a melhor alcançar os objetivos a que o respectivo
material se propõe. Os grandes fabricantes possuem seu próprio Centro de Pesquisas onde são
desenvolvidas formulações de novos materiais, visando melhor desempenho em operação e ou

1
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's"'#; Refratários e Isolantes

maior facilidade de instalação. Dos objetivos descritos na Tabela 1, o principal deles é isolante
térmico.

Equipamentos que operam em temperaturas elevadas, devem ser construídos com


materiais metálicos especiais (aço liga), que resistam ao nível de temperatura de operação à que
estão sendo submetidos. Nesse caso, os materiais estão sujeitos a diversos tipos de deterioração,
tais como: fluência, fragilização, descarbonetação, oxidação, etc. Além do alto custo de fabricação
e a dificuldade de manutenção desses aços especiais muitas vezes inviabilizam o projeto de
equipamento.

A aplicação de materiais refratários isolantes visa reduzir a temperatura de parede do


equipamento, possibilitando a utilização de materiais metálicos mais baratos, com maior facilidade
de manutenção e inspeção em serviço. Essa redução de temperatura é decorrente da baixa
condutividade térmica que o material isolante possui, ou seja, a baixa capacidade, desse material,
em transmitir calor. Vale ressaltar que, se o revestimento falhar, ocorrerá elevação da temperatura
de parede do equipamento acima dos níveis aceitáveis para o material metálico utilizado,
provocando parada do equipamento com risco de segurança e perda de produção.
É de suma importância, portanto que os revestimentos refratários sejam corretamente
especificados, instalados e acompanhados durante a sua vida útil, de modo a evitar falha no
equipamento.

*£ v* .v .

Figura 1 - Aplicação de revestimento refratário sobre aço

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rtlgfljffi^JBTecnologia da Soldagem

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2. Classificação de Materiais Refratários

A norma ABNT 10237 detalha todas as classificações de materiais refratários, abaixo


descritos:

2.1 Quanto aos constituintes

CERÂMICOS
TIPO CONSTITUINTES

Sílica >90% Si02


SILICOSOS Al203 (20-30) %
Semi-Sílica
Si02 (60-80) %
Si02 (40-65) %
SÍLICO-ALUMINOSOS
Al203 (30-50) %
Al203 > 48%
ALUMINOSOS
Si02 < 46%
BÁSICOS (MgO, Cr203, etc.)

2.2 Quanto à natureza química e mineralógica dos constituintes


a) Ácidos - predomina Si02 (silicosos) - compatíveis com meios quimicamente ácidos.
b) Neutros - predomina Al203 ou Cr03 (aluminosos ou cromáticos) - compatíveis com meios
quimicamente neutros.

c) Básicos - Predomina MgO (magnesianos ou cromo-magnesianos) - compatíveis com meios


quimicamente básicos.

2.3 Classificação quanto à forma

a) Formados (Moldados e queimados) - Tijolos mais usados na siderúrgica.


• Paralelos
• Arco/Cunha
• Radial, circular, blocos especiais.
b) Não formados - Materiais mais usados na petroquímica.
• Argamassas
• Cimentos
• Plásticos
• Massas de socar
• Concretos hidráulicos
• Concretos pega química

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2.4 Classificação quanto à condutividade térmica

Tabela 2 - Classificação de materiais quanto à condutividade térmica e densidade.

DENSIDADES CONDUTIVADE
TIPOS
(Kg/m3) (kcaI/m.h°C)
1.Pesados (Densos) >2300 1.0 a 4.0

2.Semi-lsolantes 1400 a 1700 0.3 a 0.9

3. isolantes 500 a 1300 0.1 a 0.3

3. Processos de Fabricação
3.1 Materiais Conformados (Tijolos)

Aseguir, são descritas as principais etapasdo processo de fabricação de tijolos refratários.

ÁGUA
ARGILA "A" e"B"
5â20%

i ' ij

SECAGEM MISTURA

!r 1
PRENSAGEM
CALCINAÇAO
CONFORMAÇÃO

, ,, 1 ' \ t

MOAGEM QUHMA

' > ' '

PENEIRAI JENTOE
DOSA CORTE
GRANULO MÉTRICA

ENTREGA

Figura 2 - Fluxograma do processo de fabricação de produtos conformados

4
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4f00^^M Tecnolo9ÍQ da Soldagem

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Figura 3 - Exemplos de Tijolos Refratários

Existem diversas argilas minerais que são utilizadas na fabricação dos materiais conformados
(tijolos). As principais são:

- Argilas refratárias SILÍCIO - ALUMINOSAS (Al203< 50%):


> Caulita
> Gibsita
> Quartzo

• Argilas refratárias ALUMINOSAS (Al203> 50%):


> Diásporo
> Bauxita
> Cianita

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• Argilas refratárias SILICOSAS (Si02 > 90%):

> Gamisto
> Terra Diatomácia

• Argilas MAGNESIANAS ou CROMÍTICAS


> Magnesita
> Dolomita
> Cromita

Essas argilas são retiradas de diversas jazidas localizadas, principalmente, nos Estados
SP, MG, RJ e SC.

Após a extração, as argilas são calcinadas (queimadas) com o objetivo de atenuar


contrações e expansões através da conversão da estrutura cristalina em formas cristalinas mais
estáveis. A não realização dessa etapa tem como conseqüências o aparecimento de trincas e
baixa estabilidade dimensional.

A argila calcinada chama-se CHAMOTE.

Tanto a seleção das argilas quanto a classificação granulométrica irão influenciar nas
principais características dos materiais (resistência mecânica, refratariedade e estabilidade
dimensional). A utilização de grãos de diferentes diâmetros, em proporções definidas, determinará
o fator de empacotamento da rede cristalina que é medida pela quantidade de grãos por área.
Quanto maior o fator de empacotamento, maior a quantidade de grãos porárea.
O fator de empacotamento é aumentado pela utilização de grãos finos que preenchem os
espaços vazios deixados entre os grãos grossos. O aumento do fator de empacotamento leva ao
aumento das ligações cerâmicas e eliminação de espaços vazios que o material pode apresentar.
São propriedades relacionadas com o fator de empacotamento do material:

• Menor porosidade/permeabilidade
• Maior resistência mecânica
• Maior condutividade térmica
• Diminuição de ligantes ou cimento
• Maior resistência à erosão
• Melhor refratariedade.

Por outro lado, quando mais poroso for o material maior é a sua característica isolante e
conseqüentemente, menor é a sua condutividade térmica. A correta seleção da granulometria, a
adição de materiais combustíveis que se volatilizam durante a queima do material, tais como
serragem ou casca de noz, proporciona materiais mais porosos e conseqüentemente mais

6
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isolantes. Vale ressaltar que, quanto mais isolante for o material, menor serão a sua resistência
mecânica, refratariedade e resistência química.
Após a seleção granulométrica, é efetuada a mistura da chamote com aglomerante (argila
não calcinada, melaço e cal) e com água na proporção adequada. Aágua é adicionada visando
obter a trababilidade necessária para a conformação dos tijolos.
Após o processo de conformação, inicia-se o processo de secagem (600°C) e queima
(1700°C), objetivando a eliminação da água e obtenção de ligações cerâmicas. A resistência
mecânica dessas ligações, a alta temperatura, é elevada devida à recristalização dos grãos e
formação de fase vítrea na rede cristalina. Tanto a queima quanto à secagem devem ser
realizadas de uma maneira controlada, pois os parâmetros de aquecimento e resfriamento irão
influenciar nas propriedades finais do produto.

3.2 Materiais não conformados (concretos)


As principais etapas de fabricação e instalação são:

NA FABRICA NO CAMPO

SELEÇÃO DOS
AGREGADOS
1[
1r
HOMOGHKAÇÃO
CALCINAÇÃO (PRÉ-MIS TURA)

jf
'

ADIÇÃO DEÁGUA
SELEÇÃO E
GRANULOMÉTICA MSTURA

]r
\ '

SELEÇÃO DO APLICAÇÃO
CIMENTO DE
ALUMINATO DE
CÁLCIO ' '

< r CURAE
SECAGEM
MISTURA

<'

EMBALAGEM

' t

ENVIO AO
APLICAI'GR •

Figura 4 - Fluxograma de fabricação e instalação de materiais não conformados

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Um dos fatores de grande importância na qualidade final do concreto é a correta seleção


dos agregados. '

Os agregados não reagem quimicamente como o cimento e são estáveis ao ar, água e
calor. Os fabricantes de concretos selecionam os agregados pela sua granulométrica, distribuição,
forma (pontiagudos, lamelar ou arredondada), densidade e composição química, de modo a
fabricar as diversas especificações existentes no mercado. Os principais agregados são:

Densos

> Chamote (argila sinterizada)


> Mulita (72% Al203)
> Corindon (95% Al203)
> Cromita
> Cromo-magnésia
> Magnesita
> Carbeto de silício
> Bauxito (85% Al203)
> Silica Eletrofundida (99% Si02)

Leves

> Alumina globular


> Vermiculita
> Argila expandida
> Perlita e outros.

A escolha do agregado depende do objetivo que o concreto se propõe. Materiais isolantes


utilizam agregados leves, tais como: Alumita Globular, Vermicula ou Argila Expandida. Já
materiais de maior resistência mecânica e maior condutividade térmica utilizam agregados densos
tais como: Chamote, Mulita ou Corindon.

A classificação granulométrica dos agregados irá influenciar as características do concreto


da mesma forma que o descrito para os tijolos.
Com relação ao cimento de aluminato de cálcio (AI203/CaO), esse tem a função de ligante
dos agregados. Inicialmente foi desenvolvido em aplicações de construção civil (na Segunda
Guerra foi muito utilizado na construção de abrigos - casamatas). Após o descobrimento de suas
propriedades refratárias, quando misturados com agregados adequados, passou a ser utilizado
em fabricação de concretos específicos para esse fim.

8
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Além das propriedades refratárias, os cimentes de aluminato de cálcio adquirem


resistência mecânica em idades recentes. Ocimento de aluminato de cálcio adquire 90% de sua
resistência mecânica em apenas dois dias, enquanto que cimento Portland (Construção Civil)
demora 28 dias.

Recentemente, foram desenvolvidos materiais com menor quantidade de cimento que


materiais tradicionais. Oaparecimento de fases líquidas que contém CaO (oxido de cálcio), em
temperaturas elevadas, reduzem a resistência mecânica, refratariedade (temperatura máxima de
operação) e a resistência à corrosão. Por esse motivo, foram desenvolvidos materiais de baixo
teor de cimento e ultrabaixo teor de cimento, conforme mostrado na Tabela 3 abaixo:

Tabela 3 - Teor de cimento e água em função do tipo de material


TEOR/TIPO DE
TRADICIONAL BAIXO TEOR ULTRA BAIXO TEOR
MATERIAL : • :

Cimento >10% 6a10% <1%

CaO >2,5% 1.0 a 2,5% <1%

H20 na aplicação >10% <10% <6%

Nota: Os concretos de ultrabaixo teor de cimento não são aplicáveis na Indústria Petroquímica devido à baixa
resistência mecânica nos níveis de temperatura em que operam os equipamentos.

Como se pode ser observado na Tabela 3, quanto maior a quantidade de cimento maior é
a quantidade de água necessária para a mistura. Concretos que necessitam de maior quantidade
de água normalmente são mais porosos possuindo, portanto menor resistência mecânica e
refratariedade.

Na fabricação dos cimentes de aluminato de cálcio são utilizadas matérias primas


específicas (bauxita, diásporo, alumina, calcário, etc.) que são posteriormente fundidas ou
sinterizadas, dependendo do processo de fabricação utilizado. Existem diversas especificações
em função do grau de pureza do cimento. Ofabricante define a especificação que melhor atenda
aos objetivos a que o material se propõe.
Além do cimento e agregados, os fabricantes podem utilizar dispersantes (aumentam a
fiuidez), aceleradores ou retardadores de pega e outras matérias primas, dependendo do método
de aplicação previsto para o concreto no equipamento.

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4. Principais definições relacionadas a concretos refratários

4.1 PEGA

A pega é a reação de endurecimento inicial do concreto e é caracterizada pela perda da


consistência necessária para a aplicação do material. Os fatores que exercem influência sobre a
pega do concreto são:

• Composição do material;
• Tipos de fases mineralógicas;
• Presença de aditivos;
• Relação água/cimento;
• Temperatura do concreto e do ambiente.

Existem dois tipos de concreto por tipo de pega. Pega química, onde endurecimento do
concreto se dá pela ação química de um aditivo e pega hidráulica, onde a pega se dá pela reação
de hidratação do cimento de aluminato de cálcio. A maioria dos concretos existentes no mercado
é de pega hidráulica.

4.1.1 Concretos de Pega Hidráulica

A água adicionada no concreto refratário é um agente temporário e tem as funções de


proporcionar a trababilidade (plasticidade) necessária para a aplicação do material ao
equipamento e também, de possibilitar a resistência mecânica à baixa temperatura.
A partir da mistura de água com cimento, ocorrem reações exotérmicas de hidratação,
formando diferentes fases hidratadas. As reações de hidratação são influenciadas pela
temperatura e umidade relativa do ambiente ondese processa essa reação.
Nem toda a água se combina com o cimento para formação de fases hidratadas. A água
combinada tem a função de possibilitar as reações de hidratação e a conseqüente resistência
mecânica à baixa temperatura e a não combinada de fornecer condições para a aplicação do
material (trababilidade).

A dosagem de água influência as propriedades finais do revestimento. Excesso de água


leva a uma maior porosidade (água não combinada que evapora durante a secagem), menor
refratariedade, menor resistência mecânica e menor resistência química. O método de "bola de
mão", definido pela ASTM C860, é um método prático para a verificação prática da correta relação
água/cimento.

Todos os fabricantes informam a quantidade de água necessária para cada tipo de


material. Além da dosagem, o nível de qualidade de água também é importante, sendo
recomendado que, a água seja potável e possua teor de cloretos máximo de 50 ppm.

w
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4.1.2 Tempo de Pega

Para aplicação dè concreto, o tempo de pega é de suma importância para a qualidade final
do revestimento. Concretos com tempo de pega muito curto apresentam laminações entre
camadas aplicadas. As reações de endurecimento da última camada aplicada iniciam antes da
próxima camada ser aplicada, formando descontinuidades chamadas de juntas frias. Esse tipo de
defeito em excesso irá influenciar negativamente no desempenho do revestimento, pois permite a
penetração de gases para o interior do revestimento.

Um dos fatores que mais influência no tempo de pega é a temperatura do material que
está sendo aplicado. Quanto maior essa temperatura, menor o tempo de pega, conforme Figura 5
abaixo:

<

tu
o.
tu
o

\VS///. TEMPERATURA

Figura 5 - Influência da temperatura no tempo de pega

Para um mesmo material, o tempo de pega no verão é de 10 a 20 minutos menor que se


for aplicado no inverno. Em dias quentes, existem artifícios para retardar o tempo de pega:

Uso de água gelada;


• Resfriamento do concreto seco;
• Trabalhar a noite
Utilizar retardadores de pega. Especiais para o material que está sendo aplicado.

Outro fator que influência no tempo de pega é as condições de armazenamento do


material. Em materiais estocados por longo tempo (mais de 6 meses) e sujeitos a umidade
elevada, podem apresentar o fenômeno de envelhecimento. Nessas condições ocorre a formação
de um filme hidratado ao redor das partículas do cimento, dificultando as ligações cerâmicas e
com o conseqüente aumento no tempo de pega, conforme Figura 6 a seguir.

11
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w
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0 12345S78
TWPODE ESTOCAGaí (DAS)

-S-SaADO -à-aStMmOfi,££fX>AR

Figura 6 - Fenômeno de envelhecimento do material estocado

Visando minimizar o envelhecimento já constatado, pode-se utilizar aceleradores de pega


(por ex: Cimento Portland), porém, em condições críticas de armazenamento, recomenda-se não
utilizar o material. Em função desse fenômeno, os materiais devem ser testados antes de sua
aplicação.

4.2 CURA

Após o término do tempo de pega, o material se apresenta rígido, porém, sem resistência
mecânica.

Inicia-se, então, outra fase denominada cura hidráulica, onde ocorrem as reações de
hidratação proporcionando ao material à resistência mecânica e a resistência à erosão/abrasão a
baixa temperatura. Otempo de início e término dessas reações é chamado de tempo de cura.
As reações de hidratação são exotérmicas, ocorrendo, portando, o aumento da
temperatura do revestimento. Com isso, parte da água necessária para as reações de hidratação
evapora e a resistência mecânica do material não atinge o valor máximo que atingiria se essa
água não evaporasse. Por essa razão, durante otempo de cura, o revestimento deve ser resfriado
por aspersão de água ou por aplicação de um selante que impeça a evaporação da água
necessária para a hidratação.

Normalmente, o tempo de cura é de 24 horas, diferentemente do concreto de construção


civil que é de 28 dias. Durante o tempo de cura, observa-se à elevação da resistência mecânica
conforme Figura 7 a seguir.

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10 15 20 25 30

CONSTRUÇÃO CIVIL. DIAS


. CONCRETO RB^RATÁRJO

Figura 7 - Evolução da resistência mecânica com o tempo de cura

Durante o tempo de cura (24 horas) deve-se garantir a água necessária para as reações
de hidratação, através de:

• Aspersão de água (paredes verticais e sobre cabeça) com brocha ou pistola de


pulverização;
• Cobrir o concreto com sacos molhados (somente para pisos ou dutos enterrados)
conforme a figura abaixo.
• Aplicação de uma camada de filme de polietileno que impeça a evaporação da água. A
norma ASTM C309 define as especificações desse produto.

Figura 8 - Tubos concretados, cobertos por sacos umedecidos.

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Imediatamente após essa fase, inicia-se a fase da secagem, que descrevemos a seguir.

4.3 Secagem

A secagem, também chamada de cura térmica, pois objetiva assegurar resistência


mecânica em alta temperatura.

Como pode ser observada na Figura 9 abaixo, a resistência mecânica apresenta um


comportamento de maneira distinta a elevação da temperatura na secagem.

200 44)0 800 1000 1Í200 1400


ÍStfPSrWUBM 0 C}

Figura 9 - Influência da temperatura na resistência mecânica

A primeira fase ocorre uma diminuição da resistência até 600°C devido ao fenômeno de
desidratação, ou seja, a formação de fases hidratadas com menor quantidade de água e menor
resistência.

Na segunda fase inicia-se o aumento da resistência devido à formação de ligações


cerâmicas (pega cerâmica), com a formação de fase vítrea na rede cristalina.
Aresistência mecânica na 3o fase torna a diminuir devido a formação de fase líquida de
CaO em altas temperaturas.

Considerando o exposto acima, é importante que seja realizado a secagem do refratário


antes do equipamento entrar em operação, visando atender aos seguintes objetivos:

• Atingir a resistência mecânica, na temperatura de operação, de maneira controlada;


• Remover a água não combinada, através de taxas de aquecimento reduzidas, evitando
danos por explosões devido à evaporação brusca da água na fase de aquecimento em
operação.

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Asecagem deve ser realizada em patamares visando assegurar a correta remoção da


água existente (tanto a combinada quanto a não combinada). Normalmente a curva de secagem
obedece aos seguintes parâmetros:

• Patamar de 120°C a 175°C - Remoção de 90% da água não combinada e parte da


água combinada.

- Patamar de 600°C - Remoção do restante da água e início das ligações cerâmicas.


• Taxas de aquecimento/resfriamento = 20 a 60°C/h.

Todos os fabricantes de materiais definem a curva de secagem que o respectivo material


deve atender.

Aexecução da secagem pode ser realizada através de queimadores instalados nos bocais
dos equipamentos conforme figura abaixo ou durante o processo de partida da unidade,
dependendo a extensão dos reparos executados. Asecagem durante o processo de partida tem a
vantagem de acelerar o retorno da unidade a operação, porém, não permite a inspeção do
resfriamento, após essa secagem.

Figura 10 - Bico do Queimador

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5. Principais propriedades e ensaios

Conforme já mencionado, o desempenho do revestimento refratário depende das


propriedades que o material apresenta na temperatura de operação.

5.1 Correlação entre propriedades e ensaios

Existem diversas propriedades que podem ser determinadas através de diversos tipos de
ensaios. A Tabela 4 abaixo informa as principais propriedades e respectivos ensaios para
materiais utilizados na indústria petroquímica.

Tabela 4 - Propriedades dos materiais refratários e ensaios aplicáveis.


PROPRIEDADES TIPO DE ENSAIO

Resistência mecânica à baixa temperatura Ensaio de resistência à compressão em


temperatura ambiente (RCTA)

Resistência mecânica à alta temperatura Ensaio de resistência à compressão em


temperatura elevada
Refratariedade Cone pirométrico equivalente (CPE)
Ensaio de condutividade térmica
Condutividade Térmica Massa específica aparente (MEA)
Porosidade
Resistência ao choque térmico Teste de choque térmico
Estabilidade Dimensional Variação dimensional linear (VDL)
Composição química Análise química
Resistência à erosão /abrasão Perda por erosão

As folhas de dados e os certificados de qualidade dos fabricantes informam normalmente


as principais propriedades dos materiais que estamos adquirindo. Os certificados devem conter no
mínimo:

• Identificação do fabricante;
• Nome comercial
• Temperatura máxima de utilização;
• Lote;
• Data de Fabricação;
• Resultado dos ensaios;
• Data do certificado.

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Os resultados dos testes relatados nos certificados devem estar conforme as normas de
projeto e ou especificação do material. Aseguir, descrevemos as principais propriedades e os
respectivos ensaios.

5.2 Análise Química

A análise química é muito utilizada para a determinação dos principais constituintes


(inclusive impurezas) presente no material, normalmente acredita-se nas informações do
fabricante.

A análise química não é um fator determinante nas principais propriedades do refratário


tais como: densidade, resistência mecânica, erosão e condutividade. Dois materiais que possuem
a mesma composição química podem ter diferentes propriedades, através da alteração de
granulometria, tipo de agregados e aditivos, metodologia de queima (tijolos), tipo de aplicação
(concretos) etc.

Normalmente são determinados os teores dos seguintes elementos químicos: Al203, Si20,
CaO e Fe30.

Os teores de alumina e sílica são importantes para o bom desempenho do material em


função do meio a que estão sujeitas. Quanto maior oteor de Alumina, para as mesmas condições
de granulometria e queima, maior será a massa específica aparente e mais denso será o material.
Por outro lado, a determinação de contaminantes de baixo ponto de fusão tais como, Fe203, CaO
e MgO deve ser realizada, pois esses elementos afetam a refratariedade do material (temperatura
máxima de utilização).

As análises químicas são realizadas por métodos reconhecidos, sendo que o mais utilizado
é o Fotômetro de Chama. A ABNT elaborou as seguintes normas sobre análise química:
• NBR 8002 - Materiais refratários de alto teor de sílica - análise química
• NBR 8828 - Materiais refratários silício-aluminosos - análise química
• NBR 11302- Materiais refratários aluminosos -análise química
Os certificados de qualidade dos materiais informam a composição química por lote
produzido. Cada fabricante possui o seu próprio sistema de amostragem, em função do grau de
automação que a fabrica possui.

5.3 Resistência à compressão em temperatura ambiente (RCTA)


Esse ensaio é empregado em todas as fases de fabricação e instalação do concreto,
principalmente no controle de qualidade do produto instalado. Diferentemente de materiais
metálicos, os materiais refratários são normalmente, testados à compressão e não à tração.

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Fatores que modificam a ligação entre os agregados, tais como teor de água acima do
especificado, qualidade do cimento, fator de empacotamento da rede cristalina e temperatura de
secagem/queima que o material sofreu, alteram significantemente a RCTA.

A resistência à compressão em temperatura ambiente não fornece informação sobre o


comportamento do material a altas temperaturas, porém, por ser um teste fácil execução é
utilizada como comparativo entre materiais.

O ensaio consiste em aplicar uma carga compressiva em um corpo-de-prova de


dimensões definidas (9" x 41/2" x 21/2" ou 4 1/2" x 4 1/2" x 2 1/2") após secagem dos mesmos a 110°C
ea815°C, durante 1 hora.

A máquina de teste leva o corpo-de-prova (em temperatura ambiente) até a ruptura com
velocidade controlada. Após a determinação da força compressiva máxima, a tensão de
compressão é calculada pela seguinte expressão:

FC
RCTA= —
A

onde: FC = Força máxima atingida pela máquina (Kgf)


A=Área do corpo de prova onde a força foi aplicada (cm2)
RCTA = Resistência à compressão (Kgf/cm2)

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Figura 11 - Ensaio de resistência à compressão àtemperatura ambiente

Conforme mencionado, o fator de empacotamento dos grãos tem forte influência na


resistência mecânica. Atabela a seguir mostra a diferença de resistência entre um concreto denso
(alto fator de empacotamento) e um concreto isolante (baixo fator de empacotamento).

Tabela 5- Influência da densidade na resistência mecânica em temperatura ambiente.


MATERIAL DENSO MATERIAL ISOLANTE
RESISTÊNCIA RCTA
DENSIDADE > 2300Kgf/m3 DENSIDADE < 1300 Kgf/m3
110°C 400 a 500 Kgf/cm2 7 a 55 Kgf/cm2
815°C 350 a 500Kgf/cm2 3 a 30 Kgf/cm2

Existe teste á compressão, utilizando corpos de prova aquecidos durante o ensaio, porém
não são muito utilizados na indústria petroquímica.

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5.4 Cone pirométrico equivalente

0 objetivo desse teste é definir o grau de refratariedade que um determinado material


possui.

A refratariedade é definida como a temperatura na qual se inicia a redução de resistência,


devido à formação de fase líquida no material.

O ensaio consiste em moldar um cone do material a ser testado. Esse cone é instalado em
uma mesma base onde estão montados cones padrões de diferentes refratários. Essa base é
submetida a um ciclo térmico pré-estabelecido e o teste é encerrado quando a ponta do cone, que
está sendo testado, a toca a base.

Após o resfriamento, é realizada uma comparação do cone de teste com os cones padrões
e determinado o número cone padrão que apresenta um comportamento que mais se aproxima do
cone testado. Cada cone padrão está relacionado a uma determinada temperatura limite, onde se
inicia a formação da fase líquida.

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Figura 12 - Cone pirométrico equivalente

A temperatura determinada nesse teste não é a temperatura máxima de utilização, que é


informada na folha de dados do fabricante. A temperatura máxima de utilização é calculada
através de um fator de redução da temperatura do cone pirométrico equivalente, conforme critério
do projetista do material.

O controle de quantidade do fabricante utiliza um outro cone padrão de temperatura


equivalente à temperatura máxima de utilização, para acompanhamento do processo fabril do
material.

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5.5 Condutividade Térmica

Acondutividade térmica de um material representa a sua capacidade de conduzir um fluxo


de calor, que se forma pela diferença de temperatura entre superfícies quentes e frias. Quanto
menor for à condutividade de térmica, mais isolante é o material.
A presença e dimensão de poros têm forte influência na condutividade térmica dos
materiais. Materiais mais porosos (menor densidade) são materiais que apresentam menor
condutividade térmica.

Autilização de materiais mais ou menos condutores depende da aplicação prevista para o


revestimento. Temos por exemplo os materiais antierosivos, cujo objetivo principal é a proteção
contra erosão. Esses materiais necessitam possuir densidade elevada e, portanto, sua
condutividade térmica também é elevada.

O método denominado Calorímetro é o ensaio mais utilizado para determinação da


condutividade térmica de um material. As normas ASTM C182 e C201 definem os requisitos
básicos para o ensaio. Basicamente o aparelho impõe um fluxo de calor entre uma placa de
carbeto de silício (lado quente) e a placa que contem o calorímetro (lado frio). Durante o teste, as
temperaturas ao longo da espessura do corpo de prova são medidas. A condutividade é
calculada, então, com base nas fórmulas clássicas de transmissão de calor, e após a coleta das
temperaturas durante 2 horas de fluxo constante.

Normalmente, os fabricantes têm conhecimento da relação entre a densidade e


condutividade de cada material fabricado. Por isso, realizam o teste de condutividade somente no
desenvolvimento do produto, realizando os testes de densidade (de mais fácil execução) nas
fases de fabricação.

5.6 Densidade ou massa específica aparente (MEA)


A densidade é uma medida indireta do poder isolante do material e substitui o ensaio de
condutividade térmica em diversas fases mencionadas na Tabela 5. Adensidade (em Kg/m3) é
influenciada, principalmente, pelo peso específico dos agregados utilizados e da porosidade
existente do material.

Quanto menor a densidade do material, menor é a sua condutividade térmica conforme


mostrado na Tabela 6 abaixo:

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Tabela 6 - Relação entre a Densidade e Condutividade Térmica.

CONDUTIVIDADE TÉRMICA EM Kcal/mrrC


DENSIDADE (Kg/m3)
MATERIAL DENSO MATERIAL ISOLANTE
1,09a400°c
2300 < DENS<2400
1,07a600°c
0,36 a 400°C
1300 <DENS< 1000
0,39 a 600°C

As normas ABNT 6115/96 (Material Conformado) e ABNT 11221/90 (Não Conformado)


definem a metodologia do ensaio, cujo objetivo é determinar a densidade incluindo os poros
abertos e fechados.

O ensaio consiste em aquecer o corpo-de-prova (CP) padrão a 110°C± 5°C por 24 horas,
para remoção completa da água não combinada.

O CP é resfriado medido e pesado em balança de precisão. A densidade é calculada pela


seguinte equação:

M
Da=-
Cx Lx a

onde: Da = densidade da massa aparente (Kg/m3)


M= Massa do corpo-de-prova (Kg)
C, L, a = dimensões do corpo-de-prova (comprimento, largura e espessura) (m3)

O resultado final é a média aritmética de 3 CP's.

5.7 Variação dimensional linear (VDL)

Durante os processos de queima e secagem, todos os materiais refratários sofrem


mudanças dimensionais (dilatação ou retração). Esse fenômeno ocorre somente na primeira
secagem.

Devido ao aparecimento de trincas, devido às tensões decorrentes dessas mudanças


dimensionais, é necessário que os materiais devam apresentar a menor VDL possível.
Quantidade excessiva de trincas (alto VDL) irá influenciar negativamente no desempenho do
revestimento em operação.

O ensaio para determinação do VDL consiste em efetuar medições ao longo do


comprimento do corpo-de-prova antes e após secagem.

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'•-•••:;
:,••>
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Devem ser efetuadas três medições conforme figura a seguir.

"Foce maior do corpo-de-prova

-Prtmtirr ciídida

-Secunda medida

• Terceira medieírj

Figura 13 - Corpo-de-prova padrão para determinação do VDL

Após término das medições, antes da secagem, aquecer o corpo-de-prova a 110°C


durante 24 horas (até remoção completa da água), resfriar oCP eefetuar novamente as medições
descritas na Figura 13. Calcular ovalor da VDL, conforme a seguinte expressão:

VDL =^^x100
Lo
onde: VDL = variação dimensional em % a 110°C.
L0 = média aritmética das medidas efetuadas, antes do aquecimento.
Lf = média aritmética das medidas efetuadas, antes do aquecimento.

5.8 Resistência à erosão e abrasão

Para materiais sujeitos ao processo erosivo em operação, além dos ensaios descritos
anteriormente, é realizado o ensaio de perda por erosão.
Esse ensaio tem por objetivo determinar a resistência do material, quando sujeito a um
bombardeio de um material abrasivo específico. O ensaio determina a quantidade de material
(em cm3) que é perdido durante este bombardeio.

Para tal, um abrasivo de Carbeto de Silícioé bombardeado sobre a superfície do corpo-de-


prova, com um ângulo de incidência de 90° e verificado o volume que foi retirado do corpo-de-
prova.

Esse ensaio não traduz, exatamente, a realidade do processo erosivo que ocorre no
equipamento em operação, pois nessas condições o revestimento está sujeito á altas
temperaturas, além do fato de que, o abrasivo operacional não possui as mesmas composições
químicas do Carbeto de Silício e ângulo de incidência é menor que o do teste. Porém, é um
ensaio utilizado como comparativo de diversos materiais.

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Figura 14 - Desenho Esquemático da Máquina de Erosão

A norma ABNT 13185/94 e ASTM C704 definem todas as condições de testes, devendo,
portanto tomar cuidado com os seguintes aspectos:

Dimensões do ejetor e tubo de vidro;


Distância do tubo de vidro ao corpo de prova;
Pressão do ar comprimido do ejetor;
Pressão da câmara (vacuômetro)
Vazão do material abrasivo;
Desgaste do tubo de vidro após teste;
Aferição do aparelho com corpo-de-prova padrão de vidro soda-cal.

Antes de iniciar o ensaio, o corpo-de-prova deve ser retificado e seco a 110°C até obter
massa constante (retirada total da água - em torno de 24 horas).

Calcular a massa específica aparente pela relação da massa do CP com volume, conforme
item 5.6 acima.

Após o ensaio pesar novamente o corpo de prova e calcular a perda por erosão, conforme
a seguinte expressão:

M,-M2
AV =
MEA

onde: Mi = Massa em g do corpo-de-prova antes do ensaio


M2 = Massa em g do corpo-de-prova após ensaio

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MEA = Massa Específica Aparente calculada antes do ensaio g/cm3


AV = Perda por erosão em cm3

Materiais de elevada densidade apresentam perda por erosão em torno de 5 cm3. Já


materiais com médias densidades apresentam valores em tomo de 20 cm3.

5.9 Relação entre ensaios e fases de fabricação e aplicação


Os ensaios acima descritos são realizados em diversas fases, desde o desenvolvimento do
produto até a aplicação final do revestimento no equipamento. A Tabela 7 abaixo informa as fases
e os respectivos executados.

Tabela 7 - Ensaios realizados durante as fases de fabricação e inspeção.


Inspeção de Qualificação CQda
Desenvolvimento CQ de recebimento do aplicação
Ensaio
do produto (a) fabricação(a) do material procedimento no campo
(b)
aplicações m> (b)

Análise química X X

RCTA X X X X X

Cone
pirométrico X X -

equivalente
MEA X X X X X

Condutividade
X
térmica

VDL X X X X X

Perda por
X X X X X
erosão (c>
Porosidade X

w Concreto e tijolo
(b) Concreto
(c) Somente para ma 'eriais anticorrosivos.

6. Concretos refratários

A instalação de um revestimento refratário poderá ser realizada de duas maneiras:


assentamento de tijolos refratários com argamassa ou aplicação de concretos já previamente
preparados.

A aplicação de concretos tem sido mais largamente utilizada na indústria petroquímica,


devido aos seguintes aspectos:

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• Concretos não necessitam de estoques excessivos de materiais;


•Normalmente concretos dispensam -juntas de dilatação com materiais especiais,
reduzindo custos e tempo de instalação;
• Concretos possibilitam maior estabilidade do revestimento devido ao melhor desempenho
da ancoragem à parede metálica;
• Facilidade de instalação e manutenção, principalmente de regiões com geometria
complexa;
• Redução de custo na etapa de projeto.

Todos os concretos existentes no mercado já vêm prontos, necessitando apenas da adição


da água para sua aplicação. Existem diversos fatores que afetam a qualidade da aplicação, sendo
por isso importante que sejam seguidas as recomendações dos fabricantes, definidas em
documentos emitidos pelos mesmos.

6.1 Normalização

A principal norma que define a normalização de materiais no Brasil é a ASTM C 401. Além
dessa, existe, também, a norma Petrobras N-1728 que definem outras classes de materiais,
conforme descrito abaixo.

A duas normas apresenta em comum a divisão de classes por tipo de material, conforme
classificação quanto à densidade (densos ou isolantes).

6.1.1 A norma ASTM C 401 divide as classes conforme abaixo:

> Densos (alumina - Sílica Castabie Refractories)

Propriedades n A B C D E F G

Temperatura (°C) n 1095 1260 1370 1480 1595 1705 1760

o
VDL não pode ser maiorque 1,5% quando seco durante 5h na temperatura definida acima.

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> Isolantes (Insulating Castables Refractories)

Propriedades f} N 0 P Q R S T U V
Temperatura (°C)(l 925 1040 1150 1260 1370 1430 1595 1650 1760
MEAa110°CKg/m3 880 1040 1200 1440 1520 1520 1600 1680 1680
O l/n/ nSr. ™Aa e-ar m~l

6.1.2 A norma Petrobras N-1728 divide as classes conforme abaixo:

> Densos

<n
Antierosivos Regular
Propriedades
<3)
B C B

Temperatura Máxima °C 1650 1650 1400 1600 1400

Massa específica aparente (kg/m3) >2600 >2600 <2400 >2300 <2300

Perda por erosão w(cm3) 12 20

Condutividade térmica a 400°C (Kcal/mh°C) 1,09

Notas:

(1) Anorma especifica outras características, tais como: Análise química, resistência mecânica e VDL
(2) Perda porerosão aplicável somente para os antierosivos
(3) Omaterial antierosivo A deve serpega química.
> Isolantes

Isolantes
Propriedades Semi-isolante
A B c

Temperatura máxima (°C) 1300 1100 1100 800

Massa específica aparente kg/m3 á1700 <1300 <1000 <750

Condutividade térmica a 400°C (Kcal/mh°C) 0,41 0,36 0,25 0,17

Notas:

(1) Anorma especifica outras características, tais como: Análise química, resistência mecânica e VDL.
(2) Perda por erosão aplicável somente para os antierosivos
(3) Omaterial antierosivo Adeveserpega química.

27
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Tecnologia da Soldagem •

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6.2 Ancoragens

Os dispositivos de ancoragem possuem a função de sustentar o revestimento a ser


instalado no equipamento. Existem diversos tipos de dispositivos (grampos) que são selecionados
conforme critérios de projeto.

Como referência, a Tabela 8 mostra os principais tipos de ancoragens e seus respectivos


revestimentos.

Tabela 8 - Dispositivo de ancoragem portipo de revestimento.


.. . .. ' ~ " | : .;•'••" •' —•— ;—;——
•„*-.'•
;
.••
^-rr
;'£••

REVESTIMENTO DISPOSITIVO RECOMENDADO FIGURA (S)


'

Concreto isolante ou denso - alta


Grampo V, Y ou Tridente. 14,15e16
espessura

Concreto antierosivo - baixa Malha hexagonal, malha articulada,


17,18, 19e20
espessura (t < 25,0 mm) grampo coroa ou grampo S.
Revestimento sujeito à temperatura
Grampo G com tela 21
de operação 350°C Fire Profing

Figura 15-Exemplo de Ancoragem

28
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| Tecnologia daSoldagem
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E A 0 C
REDONDA

n VHP 33 n »&

83 WCT 42 22 lá
75 W • 3S 55

90 1/4' Sn 4* 20
MM w M M tg
HJ 1/4- ?s s? 20

tiB tíf 69 63 20
Ibf) Wk ti» M 20
*isa 5W 2/3E MBE ao

Figura 16-GrampoV -Tipo

29
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ROSCA '.V Mt

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MM ROSCAFORROABA. e.7E
ESTA OlM&Btó ECVETER O
DIÂMETRO PRIMITIVOOA «5SCA.

m
ãtss

-S 3-
3 H.1SE
PORCA SEXTAVADA CU 3EDCNEA

íe

Figura 17- Grampo Y Figura 17 - Grampo Tridente

DETALHE DOS FUROS DETALHE DA LINGUETA

30
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iPJPffgSBâ Fundação Brasileira de
fjgj^^^^jl Tecnologia daSoldagem

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UMA TIRA DE 25 DE LARGURA


ALTERNADA COM UMA
DE 19 DE LARGURA
ADMITEM-SE FUROS BEM UMGÜETAS
SE ESPECIFICADO

ADMITE-SE FOLGA MÁXIMA DESNÍVEL MÁXIMO


DE 0.5 NAS REGIÕES SUPERIOR ENTRE
DE CONTATO DAS TIRAS AS TIRAS: 1,5

Figura 18 - Malha Hexagonal tipo I

31
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Sgjgjjg& Fundação Brasileira de
1 Tecnologia da Soldagem

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ADMITEM-SE FUROS
U
SEMUNGÜETASSE
ESPECIFICADO
7Í7

O"

25

Figura 19- Malha Articulada

32
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SSk Fundação Brasileira de
• .'•• : -111Tecnologia da Soldagem

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03 ruft>s DcrASAaos-frç 120-

3
w
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ií AJT
I K 1
0KCHVOLV1M

PiOfaiâM na snüíBetraj,
Tolerixa* Geral:* 5%,
A-19«u23*

Figura 20 - Grampo Coroa

r^
-•-_ 45* ±2'

140 (DESENVOLVIDO) -

R =6
B

12,5

1C5° £ 2"

105° ±2°

12,5

33
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•igura 21 - Grampo

15
1/8" -*-j U-

"PU 30 E = Espessura total do revestimento.


18 10
Dimensões em milímetros (exceto quando indicado).
Tolerância geral: ± 5%
_Ln
_Ê_
2

Figura 22 - Grampo G com Tela

Os materiais dos grampos devem ser selecionados, considerando a agressividade do meio


e a temperatura do produto.

34
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Tabela 9 - Material da ancoragem em função das condições operacionais do equipamento


API STD 560

MATERIAL DA ANCORAGEM TEMPERATURA MÁXIMA

Aço carbono 427°C

Aço inox Tp 304 760°C

Aço inoxTp 316 760°C

Aço inox Tp 309 815°C

Aço inoxTp 310 927°

Inconel 600 1093°C

6.2.1 Tipos de grampos

a) Grampos V ou Tridente

O grampo V é mais utilizado em revestimentos de alta espessura (camada única),


conforme dimensões e formato indicados nas Figuras 16 e 17.
O formato do grampo é definido para evitar o desprendimento do revestimento e
propagação de trincas. Detalhes como: altura diferenciada do grampo, dobramento das pontas,
revestimento das pontas com fita crepe para criar folga entre o revestimento e o grampo e
posicionamento alternado são importantes para o bom desempenho do revestimento em
operação. Todos os cuidados com os dispositivos devem ser tomados, pois falhas podem surgir
decorrente de dimensionamento e posicionamento incorreto do dispositivo, reduzindo o tempo de
vida útil do revestimento.

35
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A figura 23 abaixo recomenda o posicionamento e distanciamento dos Grampos V em um


equipamento. •

±aSl myM
^^-r-* m
.^<~Jl 5
H><=
m
-y -?<-.
1

A-JQ*«*«*i»wl.»MCÍ

Figura 23 - Posicionamento dos Grampos de Ancoragem

O grampo Tridente é uma variação do grampo V. A sua altura deve ser a mesma que a
espessura do revestimento. Essa característica possui a vantagem de obter um melhor
ancoramento do revestimento, porém, devido à transmissão de calor por condução do próprio
grampo, pois o mesmo fica exposto ao calor, à temperatura do casco do equipamento pode ser
mais elevada.

36
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*f~jSk. FundtJÇáo Brasileira de
' Tecnologia da Soldagem
4'

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b) Grampo Y

É utilizado em dupla camada. Aperna principal é soldada ao equipamento antes da


instalação da 1a camada do revestimento. Após a instalação da 1a camada do revestimento, o
grampo Vé roscado a perna para a ancoragem da camada externa, conforme Figura 24.

Figura 24- Grampo Y com perna roscada

c) Malha hexagonal e malha articulada

Esse tipo de ancoragem é utilizado para revestimentos antierosivos com baixa espessura
(parede quente).

E fabricada em dois modelos e com altura correspondente ao revestimento à ser instalado


posteriormente (25,0 ou 19,0 mm).
Amalha é constituída de tiras com rasgos laterais para permitir a correta ligação entre os
hexagonais. Um modelo possui tiras com alturas diferentes, com o objetivo de possibilitar ligação
entre os hexagonais pela região inferior da malha. O outro modelo possui pernas iguais, com o
principal objetivo de permitir a soldagem de todas as tiras e hexágonos ao equipamento, nas
regiões de emendas das tiras conforme Figura 25.

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típico p/ todo hccascko

PLUXO Da PMOUTO
PERPENCKJUL»» .ÁS
Tims OOS HEMCONOS

* 3

2S 3

M u

PlMHlBB «in nuüíhctra*.

Figura 25 - Detalhe de soldagem de hexagonos de pernas iguais


Para a instalação no equipamento, a malha hexagonal necessita ser calandrada, pois é
fornecida em painéis de 2m X 1m. Devido a essa dificuldade, foi desenvolvida a malha articulada,
conforme mostrado na Figura 25. A articulação é obtida através de uma barra redonda instalada
entre as tiras. Essa malha articulada tem apresentado bom desempenho em diâmetros iguais ou
maiores que 4 polegadas.

38
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d) Grampo S ou Coroa

E utilizado também em revestimento antierosivos de baixa espessura. Normalmente, são


instalados em regiões de difícil geometria ou regiões de transição entre revestimento de alta
espessura para de baixa espessura, regiões essas de difícil instalação da malha. O Grampo
Coroa é alternativo ao Grampo S da Figura 26 abaixo e tem mostrado melhor desempenho em
regiões sujeitas os esforços poração do coque.

Figura 26 - Soldagem do grampo S

e) Soldagem dos grampos de ancoragem


A soldagem dos grampos, normalmente é realizada pelo processo de eletrodo revestido,
com material compatível com o grampo e o costado do equipamento.
O nível de qualidade da soldagem é importante para o bom desempenho do
revestimento. Normalmente recomenda-se que a mesma tenha inspeção visual, líquido
penetrante, dobramento e martelamento, conforme plano de amostragem previamente definido. A
soldagem deve ser realizada com procedimento e soldador qualificado, conforme a norma de
projeto (por exemplo, ASME IX).

Como alternativa ao eletrodo revestido, existe o processo por "STUD WELD". Esse
processo é semi-automático e de alta produtividade. Utiliza-se um grampo previamente preparado
com um fundente, que se funde com a abertura de arco produzida por uma pistola de aplicação
específica e de um retificador apropriado.

39
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• •)
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í:'Tv

•£'í':.'
w
ifêfj

is

Figura 26 - Processo de soldagem por Stud Weld

Esse processo não é muito utilizado na indústria petroquímica, porém por ser um processo
de alta produtividade, é importante que sejam efetuados esforços para a sua maior utilização.
Entretanto, deve-se tomar os seguintes cuidados:

• Utilizar, somente, procedimentos e operadores qualificados;


• Cuidados como nível de qualidade na fabricação dos grampos;
• Máquina de solda em boas condições de funcionamento;
• Utilizar inspetores de solda experientes nesse processo;
• Definir critérios de aceitação compatíveis com o processo.

6.3 Agulhas Metálicas

As agulhas metálicas são introduzidasna massa do concreto, antes de sua aplicação, com
o objetivo de melhorar a resistência do revestimento na propagação de trincas, queda de material
e resistência do impacto.

As agulhas são fabricadas com material aço inoxidável austenítico (AISI - 304), possuindo
uma seção em meia cana de diâmetro em torno de 0,5mm e comprimento variando de
20 a 30 mm.

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D= JO,Mxlxe

Onde: e =espessura da seção reta da agulha, emmm;


t = largura da seção reta da agulha, em mm.

1e

Seção AA

Seçãoreta da agulha

Figura 27 - Detalhe típico das agulhas metálicas

Normalmente são aplicadas na proporção de 2 e 4% em peso do material refratário,


durante o processo de mistura. Todos os métodos de aplicação podem ser realizados com
material agulhado.

Existem dois processos de fabricação de agulhas. Um é por fundição "Melt Extraeted" e o


outro por estirado a frio sob a forma de arame.

Devido à dificuldade de utilizar estirada a frio, pois no processo de projeção pneumática


tendem a entupir as mangueiras, as agulhas utilizadas em concretos são fabricadas por "Melt
Extraeted".

Em regiões sujeitas aos danos por coque, tem-se evitado a utilização de agulhas devido à
possibilidade de serem catalisadoras da reação de coqueamento.

6.4 Instalação de concretos refratários

O nível de qualidade da instalação depende da correta execução de diversas etapas


interligadas entre si, que estão descritas abaixo:
Etapas da aplicação do concreto

• Especificação do revestimento;
• Especificação de compra;

41
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• Fabricação dó concreto;
• Testes de recebimento;

• Armazenamento do material;
• Planejamento do serviço no campo;
• Qualificação do procedimento de aplicação e dos aplicadores;
• Acompanhamento da aplicação:
- Homogeneização, dosagem e mistura;
- Aplicação;
- Cura;

- Secagem;
• Inspeção final;
• Testes do material como aplicado.

Para que a aplicação tenha sucesso é importante, principalmente, que o trabalho de


planejamento e preparação para o serviço seja executado com antecedência, independente da
quantidade de material a aplicar.

6.4.1 Homogeneização, dosagem e mistura.

A Homogeneização ou pré-mistura é a primeira fase da aplicação do concreto. As


características finais do revestimento dependem da distribuição granulométrica dos agregados de
diversos tamanhos e a correta mistura com o cimento de Aluminato de Cálcio. A pré-mistura visa
homogeneizar a massa seca, pois durante o transporte e manuseio dos sacos, podem ocorrer
segregações de grãos grossos e finos.

Para concretos agulhados, a adição de agulhas deve ser realizada na fase de pré-mistura
com misturador em operação. Para tal, é necessária a utilização de uma peneira para que ocorra
a distribuição das fibras de maneira uniforme.

Existem diversos tipos de misturadores, sendo que os mais comuns são os tipos:
planetário, tambor rotativo de eixo vertical e pás rotativas de eixo horizontal. Para concretos de
pega química (antierosivos), recomenda-se misturador tipo planetário, já para concretos isolantes,
recomenda-se tambor rotativo.

42
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Figura 28 - Tipos de Misturadores

Apróxima etapa é adição de água na massa seca durante a mistura. Aágua tem a função
de proporcionar as ligações hidráulicas e dar condições de trababilidade do concreto.
Normalmente o fabricante informa uma faixa de água.recomendada para cada tipo de
material. Excesso de água provoca aumento na porosidade e redução de propriedades
mecânicas.

A quantidade de água, que vamos utilizar durante a mistura é determinada na fase de


qualificação do procedimento de aplicação e depende de diversos fatores, dentre eles das
condições ambientais durante o trabalho.

Para checar se essa dosagem está correta utiliza-se o teste de bola, definido pela norma
ASTM C860. Esse teste consiste em fazer uma pelota do material com as mãos. Sobre a
superfície da bola deve ficar visível uma fina película de umidade. Atire a bola para cima, a cerca

43
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30 cm e torne a apanhá-la. Se a boia deformar a ponto de escoar por entre os dedos é porque
está muito úmida e a quantidade de água deve ser reduzida. Se a bola quebrar, a quantidade de
água é insuficiente. Esse teste é de fácil execução e pode ser utilizado tanto na qualificação
quanto durante a aplicação.

',, , ..Har'»r-1K« »Hlf*1í*5í>,4«tS^aKj!ll«<'«-,.' , -._;-,

Figura 29 - Teste para avaliação da dosagem de água

A água utilizada deve ser de quantidade potável, isenta de sulfatos e com quantidade de
cloretos máxima de 50 ppm. A temperatura da água deve estar no máximo de 24°C.
Durante a aplicação do concreto, utiliza-se um balde calibrado na dosagem definida na
qualificação do procedimento.

A temperatura da mistura deve estar entre 19°C a 24°C, durante a aplicação, podendo-se
variar a temperatura da água ou concreto para atingir essa faixa.

44
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i;
gW&Stk FundaSa° Brasileira de
fgg)@QV"jt Tecnologia da Soldagem

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Figura 30 - Balde calibrado para a correta dosagem de água e resfriamento da água

Além da quantidade e temperatura de água, outro ponto de controle é o tempo de mistura.


Esse tempo situa-se entre 2 a 3 minutos para misturadores mecânicos. Tempo excessivo provoca
quebra de agregados (perda de propriedades mecânicas) ou segregação de grãos grossos e
agulhas. Nas recomendações de aplicação dos fabricantes deve constar essa informação.
A norma Petrobras N-1617 (aplicação de concretos) possui alguns requisitos e práticas
recomendadas, que informamos a seguir:

• Misturar somente uma única referência comercial. Não misturar concretos de diferentes
fabricantes;

• O aplicador deve possuir misturadores em quantidade e capacidades suficientes para a


aplicação contínua do concreto;
• Os misturadores devem ser lavados periodicamente, de modo a evitar aderência de
material;

• Além de água e agulha, não deve misturar qualquer outro material, pois o concreto já
vem pronto de fabrica;

• Nunca tente recuperar a trababilidade da mistura já com o início de pega iniciado


(endurecimento), adicionado mais água. Essa adição inadequada, com o objetivo de
amolecê-lo novamente, reduz completamente a sua resistência mecânica.

45
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7.4.2 Métodos de aplicação

Os principais métodos de aplicação:

Derramamento (Castinq)

• Compactação manual
• Vibração interna
• Vibração externa
• Fluência livre

Socaqem

• Socagem manual
• Socagem pneumático

Projeção pneumática (Gunninq)

• A seco

• A úmido (Wetgning)

A Tabela 10 informa a relação dos equipamentos utilizados na aplicação.


Tabela 10 - Tipos de equipamentos e referência comercial

t Marca de
Descrição
referência

Máquina de projeção pneumática com câmara dupla, capacidade de 1,5m3/hora. Allentown

Misturador de cargas (horizontal), capacidade 150 litros ou 300 litros. Simpson, Fotefit
Misturador planetário cuba com capacidade de 60 litros Amádio

Vibrador de imersão freqüência 17000 com diâmetros 25 e 36 mm Enaplic


Vibrador pneumático e suporte para vibração externa freqüência 17000 cpm Enaplic
Acelerômetros e instrução de controle/osciloscópio etc. . Kyowa
Balança comercial capacidade 50 kg Cortbal

Marletes pneumáticos tipo rompedor, leve/médio/pesado. Brobrás

Serra circular com zinco diamantado -

Bomba de água pneumática capacidade 25 l/min pressão mínima 15 Kgf/cm2 -

Peneiras malha com 8 mm -

Balde granulado -

Equipamentos diversos (baldes, caixa de isopor, engates rápidos, instrumentos


-

nível e prumo, etc).

46
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a) Derramamento

E o método mais utilizado na instalação do concreto. Existem diversas alternativas para a


aplicação por derramamento, sendo que, a principal diferença entre elas é o grau de compactação
do concreto aplicado.

Todo o processo por derramamento utiliza formas de madeira ou metálicas. Após a mistura
e dosagem de água, o material é vertido entre equipamento e as fôrmas.

Figura 31 - Forma metálica, entelamento e espaçadores para concretagem de tubos

Somente após o término da cura, é permitida a remoção das fôrmas, com o objetivo de
conter o material até o término da pega.

47
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Figura 32 - Detalhe geral da instalação de fôrmas

As fôrmas devem atender aos seguintes requisitos:


• No caso de fôrmas de madeira, serem impermeabilizadas com óleo ou agente
desmoldante compatível com o concreto, impede assim a absorção da água de
hidratação pela madeira;
• Possuir selagem de juntas, para não permitir vazamento de material;
• Garantir uniformidade da espessura do revestimento;
• Permitir o perfeito enchimento do espaço vazio entre as fôrmas e o equipamento;
• Ser de fácil instalação e desmontagem.

O material é vazado para o interior das fôrmas, através de baldes, tubos ou mangotes,
sempre a favor da gravidade. Existem materiais que podem ser bombeados através de bombas
específicas para concretos refratários.

A altura em que o material é despejado (altura do lance) não deve ser excessiva, pois pode
causar segregação de material ou preenchimento incorreto junto a grampos de ancoragem.
Normalmente utiliza-se altura de 1,5 m, porém existem aplicações com resultados satisfatórios,
utilizando alturas de até 6,0 m.

Durante a aplicação, deve-se tomar cuidado com o tempo de aplicação em relação ao


tempo de início de pega. Se o aplicador instalar o misturador muito distante do equipamento à


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w
Refratários e Isolantes

concretar, o tempo de transporte e vertimento de um lance podem ser maior que o tempo de início
de pega do lance instalado, provocando o aparecimento de juntas frias.
Em peças de grandes dimensões, que demoram mais de um dia para a concretagem,
interrupção do serviço se faz necessária. Nessa situação devemos tomar os seguintes cuidados,
antes de reiniciar o serviço:

• Corte do material em chanfro de 60° a 90°, em relação ao eixo horizontal;


• Tomar a superfície rugosa;
• Umedecer o chanfro antes de reiniciar a concretagem.

As juntas frias devem ser minimizadas, pois reduzem a vida útil do revestimento pela
penetração de gás ou coque petroquímico.

Se a superfície do concreto, após a remoção das fôrmas, mostra-se demasiadamente lisa,


devido a nata do cimento formado junto à parede da fôrma, deve-se torná-la rugosa por meio de
escovamento ou jateamento antes de iniciar a secagem, visando facilitar a remoção da água.
Adiferença entre os diversos métodos de derramamento está relacionada com o grau de
compactação do material que o respectivo método alcança.
Quanto mais compactado estiver o material, maior é a resistência mecânica, condutividade
térmica e densidade do mesmo. Aescolha dos métodos de compactação depende dos objetivos
que o material aplicado deve atender em operação. Como referências existem os seguintes
métodos de compactação em relação ao tipo de material, na Tabela 11 a seguir:

Tabela 11 - Métodos de comparação por tipo de material


TIPO MÉTODO DE COMPACTAÇÃO
Baixa densidade (Isolante) Compactação manual
Média densidade (densos) Vibração Interna (vibradores de Imersão)
Alta densidade (antierosivos) Vibração externa/fluência livre

49
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• -.'
Refratários e Isolantes

Figura 33- Vibradores externos de parede e agulha

Observa-se pela tabela acima, de que, quanto mais denso for o material maior é a
necessidade de uma melhor compactação e mais rigoroso e trabalhoso deve ser o método de
aplicação.

Essa melhor compactação é alcançada com a utilização de vibração. A vibração reduz o


atrito entre os agregados, diminuindo os espaços vazios entre os mesmos e aumentando o fator
de empacotamento. Quanto maior o fator de empacotamento, maior são os valores das
propriedades físicas do material.

Cada grão possui sua própria freqüência de vibração, sendo que baixas freqüências (1550
ciclos por minuto) movimentam agregados grandes e altas freqüências (1200 a 20000 ciclos por
minuto) movimentam grãos menores.

b) Derramamento por compactação manual


Esse método não utiliza vibradores e a compactação é efetuada manualmente. A
compactação deve ser realizada em camadas sucessivas de modo que o concreto se acomode
totalmente, sem deixar vazios, principalmente em locais com cantos vivos e junto a dispositivos de
ancoragens.

c) Derramamento com vibradores internos

Os vibradores internos penetram na massa de concreto a adensar, transmitindo


diretamente os impulsos. Podem ser deslocados com facilidade, de maneira, a distribuir
uniformemente a vibração por toda a massa.

• ss
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- Fundação Brasileira de
*'" ÜTecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

Os vibradores são inseridos na massa (ponta vibrante), em posição vertical até a


profundidade suficiente para a vibração de toda a camada, por um período de cerca de
30 segundos a 1 minuto no máximo, tempo esse suficiente para a expulsão do ar contido na
massa.

O intervalo entre os pontos de inserção depende do raio de ação do vibrador, não sendo
recomendado distância superior a 60 cm.

O término da vibração é verificado quando não se observa mais o desprendimento de


bolhas de ar. A massa acalma e ocorre o aparecimento de fina camada de argamassa na
superfície.

Vibrações em excesso provocam segregação de grãos grossos no fundo da forma,


provocando heterogeneidade de propriedades na massa retrataria.

d) Derramamento com vibradores externos

Esse método possibilita uma maior compactação devido a instalação de vibradores na


parede do equipamento, ao longo de toda a superfície à concretar. Para tal, são soldados
suportes especificamente projetados para suportar a vibração provocada pelos vibradores.

Figura 34 - Instalação de vibradores externos

As fôrmas devem ser reforçadas (com espessuras em torno de 6,4 mm), normalmente
metálicas (aço carbono) com rigidez suficiente para não deformar-se durante o processo de
vibração.

51
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J§Íi&g2|l& fundação Brasileira de
4 Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

Figura 35 - Detalhe geral da montagem de formas e


posicionamento dos vibradores

Para que o nível de vibração seja adequado, é necessária a determinação das seguintes
variáveis, durante o processo de qualificação do procedimento.

• Freqüência de vibração
• Amplitude de deslocamento
• Tempo mínimo e máximo de vibração
• Aceleração das partículas durante a vibração
• Altura máxima de cada camada

Normalmente utiliza-se vibradores com alta freqüência (15.000 a 17.000 vibrações por
minuto) e baixa amplitude, com tempo máximo de 1 minuto, visando reduzir a possibilidade de
ocorrer segregação do material e trincamento de soldas.

A aceleração transmitida às partículas durante o processo de vibração é proporcional ao


produto do quadrado da freqüência para amplitude de deslocamento. Considerando que não é
possível variar a freqüência do vibrador sem alterara amplitude, apenas a aceleração transmitida
à peça durante o processo de vibração é controlada. Para tal é necessário instalar medidores de
aceleração em regiões intermediárias entre os vibradores, sendo que o valor de referência é 30 x

52
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fl Tecnologia da Soldagem

>
Refratários e Isolantes

g (onde g é aceleração da gravidade). As posições "A" e "B" da Figura 35 mostram o


posicionamento dos acelerômetros.

Esse valor varia com o andamento da concretagem e o início do endurecimento do


concreto. A experiência do aplicador é importante para determinar se a vibração está correta ou
não, a partir do acompanhamento visual da superfície do concreto.
Tanto o tempo de vibração quanto a altura do vertimento deve ser determinada durante a
qualificação do procedimento.

Esse processo apresenta as seguintes vantagens:

• Proporciona um grau de compactação superioraos demais métodos;


• Não introduzem descontinuidades no revestimento, se corretamente aplicado;
• Requerem quantidade mínima de água;
• Proporciona melhores propriedades mecânicas devido ao alto fator de empacotamento;
• Alta produção;
• Apresenta boa resistência à falhas típicas da indústria petroquímica (ataque pelo coque,
trincamento, etc).

Esse processo, porém apresenta comodesvantagens:

• Excessivo barulho (acima de 125 decibéis);


• E necessária uma estrutura auxiliar grande, composta de:
- Compressores de ar para vibradores
- Acelerômetros e equipamentos eletrônicos para acompanhamento da vibração
- Misturadores de carga suficientes
- Vibradores reservas

- Maior quantidade de pessoal que o utilizado normalmente


• Difícil remoção e reparo em manutenção

e) Derramamento por fluência livre

Em função dessas desvantagens, foi desenvolvido recentemente o material de fluência


livre (self flow).

53
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Tecnologia da Soldagem

Refratários é Isolantes

Esse material foi especificamente desenvolvido para proporcionar o grau de compactação


compatível com os concretos vibrados, sem a necessidade de instalação de vibradores, e possui
as seguintes vantagens:

Propriedades semelhantes ao concreto vibrado;


Baixo teor de H20;
Tempo de trababilidade longo;
Capacidade de alto nivelamento;
Bom acabamento superficial;
Não possui elevado ruído, como o encontrado no concreto vibrado;
Reduz equipamento e mão de obra;
Não exige misturadores especiais.

Como esse material é de fácil aplicação, existe a tendência no futuro a partir da


consolidação de experiências de substituição de materiais vibradores pelo de fluência livre.

f) Projeção pneumática (gunning)

Esse processo é muito utilizado, devido principalmente pela sua facilidade de aplicação e
pela não necessidade da utilização de formas.
O material é pré-misturado em um misturador comum e transportado para uma máquina
especial para projeção.

Essa máquina possibilita o arraste do material pré-misturado por ação do ar comprimido


através de uma mangueira. Na ponta da mangueira existe um bocal com dispositivo para adição
de água na mistura, dispositivo esse controlado pelo operador. O material, então, é arremessado
à superfície pela pressão do ar, após ser umedecido na proporção correta.
Esse processo depende em muito da experiência do aplicador no controle da adição de
água. Excesso de água provoca a não aderência do material no costado, enquanto que pouca
água provoca superfícies rugosas. O processo de qualificação do aplicador é de suma importância
para esse método de aplicação.

Esse processo possui boa produtividade, principalmente pelo fato de que não é necessário
montar e desmontar formas.

A principal desvantagem, porém e a perda por rebote. Partículas grossas do concreto


tendem a não aderir à superfície, provocando perdas de material na ordem de 15 a 25%.

54
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SsSP^jI Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

Rebote aderido à massa retrataria reduz as propriedades do material. Por esse motivo,
método de projeção não é recomendado na posição plana. Deve-se tomar cuidados visando
impedir que o rebote atinja regiões recém retratadas.

Existem vários tipos de máquinas de projeção, porém, a mais utilizada é a máquina


ALLENTOWN.

Figura 36 - Máquina de projeção

Figura 37 -Máquina Allentowm

55
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Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

Abaixo, o funcionamento desta máquina é descrito de forma resumida;

• Carregar uma mistura de concreto pré-misturado na parte superior da máquina


• Fechar a válvula superior e transferir o material para camada inferior.
. • Alimentação de ar junto a roda alimentadora e expulsão do material através da
mangueira até o bocal.
• Enquanto o material na câmara inferior está sendo transferido para a mangueira, nova
carga de concreto deve ser colocada na câmara superior.
• Adição de água no bocal e aplicação do material na pega.

O volume de material lançado é governado pela pressão de ar e pela velocidade do motor


que aciona a roda dentada, devendo atender as necessidades do operador.

No bocal, a água é adicionada ao concreto através de um anel nebulizador, na proporção


adequada e controlada pelo operador.

O operador irá construindo a camada projetada em movimentos circulares e contínuos. O


bocal deve estar a 90° da superfície retratada e o trabalho se desenvolve de baixo para cima.
Deve-se tomar o cuidado de evitar a aderência de rebotes no revestimento e o aparecimento de
laminações. Nos casos onde não for possível a incidência do jato perpendicularmente à superfície,
admite-se uma inclinação de 30°.

Antes da aplicação, deverão ser colocadas guias de madeira que servirão para orientar a
espessura do refratário a ser aplicado. Essa madeira deve ser retirada, antes da aplicação do
lance seguinte.

Normalmente, deve-se aplicar material em excesso e retira-lo após completar o lance com
um sarrafo, visando garantir a espessura do revestimento especificada pelo projeto. Nunca deve
ser projetada uma camada complementar para completar a espessura, após o início da pega.

A altura máxima de cada lance deve ser determinada em painel de teste, com base no
tempo de refratamento do painel e tempo de início de pega. Essa altura pode ser calculada
conforme a seguinte equação:

Apx Tp
HL =
PxT

onde: HL = Altura máxima do lance

Ap = Área do painel de testes


Tp = Tempo de início de pega do painel
P = Perímetro a ser refratado

56
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*" | Tecnologia da Soldagem
0
Refratários e Isolantes

T = Tempo desprendido no refratamento do painel

g) Projeção a úmido (Wet Gunning)

A projeção a úmido é um método de projeção pneumática em que o material é projetado já


umedecido pela mangueira. Na ponta do bocal é introduzido um aditivo especial que altera as
características do material, proporcionando baixa fiuidez e alta viscosidade, características essas
que são necessárias para a projeção. Para esse processo é necessário os seguintes
equipamentos:

• Misturador de grande porte


• Bomba específica para o concreto
• Bomba do Aditivo

• Compressor de ar
• Bocal específico para a projeção a úmido

HKMaw.v

Figura 38 - Projeção a úmido contra encosta

A qualidade do revestimento nesse processo depende da quantidade e características do


aditivo, onde, pouco aditivo provoca a não aderência do concreto à superfície à concretar.

57
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: '") Refratários e Isolantes

Esse processo possui as seguintes vantagens em relação ao processo de "Gunning"


convencional:

• Baixo índice de rebote (menor que 10%)


• Sem poeira
• Alta produtividade, de 4 a 7 toneladas/hora
• Características físicas semelhantes ao processo convencional

Apresenta, porém, as seguintes desvantagens:

• Necessidade de contínua comunicação entre o aplicador e o operador da bomba do


ativador;
• Custo elevado de mobilização (não viável para aplicações de pequena monta);
• Maior dificuldade de aplicação em locais confinados;
• Bocal mais pesado e mais difícil de manusear que o bocal de projeção a seco.

Esse processo foi recentemente desenvolvido e os refinadores, tanto no Brasil quanto no


exterior, ainda não tem experiências na utilização desse método. Porém, é um método que tem
potencial de utilização e deve-se investir em sua utilização.

h) Socagem

Concretos de pega química, ancorados em malha hexagonal, grampo "8" ou coroa são
aplicados pelo método de socagem. O objetivo desses concretos é resistência à erosão e por isso,
necessitam de alta densidade e resistência mecânica. Os processos já mencionados,
anteriormente, não têm condições de proporcionar o grau de compactação necessário para o
serviço proposto pelo revestimento.

O método consiste em aplicar o material, socando manualmente (com martelo de


borracha) ou com a utilização de socadores pneumáticos.

58
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Sg?*. Fundação Brasileira de
HTecnologia daSoldagem

Refratários e Isolantes

Figura 39 - Socagem por martelo de borracha

Para a obtenção de maior homogeneização, são utilizados misturadores planetários com


capacidade de 60 litros.

As propriedades do material de pega química variam muito com a utilização da quantidade


de água acima do definido pelo fabricante (que é em torno de 5 a 10% no máximo). Por isso, é
importante que seja seguido rigorosamente as recomendações dos fabricantes.
Por necessitar de menor quantidade de água, a secagem do material é realizada na
temperatura máxima de 343°C.

Assim como o método de projeção pneumática, esse processo é muito dependente da


habilidade e conhecimento do aplicador, sendo necessário a sua prévia qualificação antes de
iniciar o serviço.

Somente deverá ser misturado material que seja aplicado no máximo dentro do período de
15 minutos após a mistura e hidratação. A quantidade de água a ser utilizada deverá estar
rigorosamente dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante do material, variando de acordo
com o tipo de produto.

Excesso de material deve ser removido até que o material e a malha hexagonal estejam
alinhados. Excessos de material acima de 1,5a 2,0 mm de altura provocaram queda de material e
redução de espessura do revestimento.

Esse processo, também, pode ser utilizado no preenchimento de juntas de campo de


materiais vibrados. Normalmente, para grandes peças, o refratamento é realizado em
peças separadas. Quando na montagem e soldagem das peças no campo, é deixada uma faixa
de 100 mm do refratamento para preenchimento no campo. Esse preenchimento poderá ser

59
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Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

realizado com material de pega química aplicado por socagem.

6.5 Cura e Secagem

Conforme mencionado no item 3, tanto a cura quanto a secagem exercem forte influência
na qualidade final do produto. Durante a cura, deve-se atentar para a temperatura do revestimento
esteja dentro de uma faixa de 10°C a 35°C.

Para revestimentos aplicados por projeção pneumática, a aspersão da água, durante o


tempo de cura, é realizada sobre o revestimento. Para revestimento aplicado por derramamento
em formas, a aspersão é realizada nas formas e na parte visível do revestimento. Conforme já
mencionado o objetivo da aspersão da água é resfriar o revestimento evitando evaporação de
água.

Revestimentos de pega química não necessitam de cura hidráulica.

Com relação à secagem, todos os fabricantes ou projetistas devem definir uma curva de
secagem. A seguir descrevemos curvas de secagem para materiais de pega hidráulica e pega
química, na ausência das recomendações dos fabricantes.

700

600

Ô" 500.

| 400. ,- -

áEp 3M-
| 200
UI
*~ 100
/ '
0 . /
0 10 20 3CI
HORAS
.

Tempo de Patamar: 1 % hora por 25 mm de espessura, no máximo 8 horas.


Taxa de Aquecimento: 30 a 50°C/ hora

Figura 40 - Curva de secagem para concretos de pega hidráulica

60
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Refratários e Isolantes

400

HORAS

Tempo de Patamar: 1 1/2 hora por 25mm de espessura (no máximo).


Taxa de Aquecimento: 56°C/ hora

Figura 41 - Curva de secagem para concretos de pega química

Sempre é recomendável efetuar inspeção visual do revestimento após a secagem. Porém,


em algumas situações, essa atividade se torna impraticável, pois a secagem é realizada durante o
processo de partida da unidade. Nessas condições, é de suma importância que o revestimento
esteja corretamente instalado e inspecionado antes dessa secagem operacional. A unidade deve
possuir controles suficientes para garantir os parâmetros da curva de secagem recomendados.

6.6 Controle de qualidade


6.6.1 Sistema de qualidade

O nível de qualidade do revestimento refratário depende de diversos fatores, porém, o


mais predominante é o conhecimento e experiência técnica quea firma aplicadora deve possuir.
Para que ocorra um perfeito entrosamento entre as diversas áreas de atuação da firma
(planejamento, execução, CQ e faturamento), a mesma deve definir um sistema de qualidade que
englobe todas essas atividades.

Esse sistema pode ser montado utilizando as recomendações das normas série ISO 9000,
onde requisitos, tais como: responsabilidade da alta administração, controle de processo, controle
de não conformidades, inspeção e treinamento, podem contribuir para o entrosamento necessário
dentro da empresa.

61
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Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem
':
Refratários e Isolantes

6.6.2 Planejamento dos serviços

Qualquer serviço para ser executado com qualidade, deve se precedido de um


planejamento prévio das atividades.

O planejador deve avaliar todas as possíveis interferências com as demais especialidades,


definindo os seguintes pontos:

Escopo do serviço;
Organograma funcional;
Pré-seleção de mão de obra;
Desenhos e especificações;
Quantidade de material e equipamentos;
Cronograma dos serviços;
Rede Pert detalhada;
Definição da sistemática de acompanhamento diário dos serviços.

6.6.3 Controle da qualidade

Adicionalmente ao planejamento e o sistema da qualidade, as tarefas de controle de


qualidade devem ser executadas nas seguintes etapas:

• Testes do Material;
• Testes de Qualificação de procedimento e operadores;
• Testes da Ancoragem;
• Inspeção durante a aplicação;
• Inspeção do material aplicado, antes e após secagem;
• Testes dos corpos de prova testemunhas da aplicação.

a) Teste do material

Os testes de recebimento devem ser executados no momento de chegada do material na


obra. Caso o material esteja armazenado a mais de 3 meses, o mesmo deve ser reinspecionados
antes da aplicação.

Os ensaios normalmente realizados são:

• Densidade

• Resistência à compressão (RCTA)


• Perda por erosão (somente para concretos antierosivos)
• Variação dimensional linear (VDL)

• 62
Curso de Inspetor de Equipamentos
,; i -, Fundação Brasileira de
I Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

Omaterial, somente deve ser aceito, se os resultados dos testes atenderem aos requisitos
da especificação de projeto ou da folha de dados do fabricante.

b) Testes de qualificação dos procedimentos de execução e aplicadores


Os procedimentos de aplicação devem conter, no mínimo, as seguintes informações:

• Método e posição de aplicação;


• Método de preparação de superfície;
• Espessura do revestimento;
• Material, fabricante e referência comercial;
• Percentual de agulha;
• Faixa de dosagem de água e método de mistura;
• Seqüência de aplicação;
• Informações necessárias à aplicação (altura do lance, dados da máquina de projeção,
tipos de vibrador, etc).

Caso ocorra modificação nos itens referentes ao método e posição de aplicação, tipo e
referência comercial do material e faixa de dosagem de água, o procedimento deve ser
requalificado.

Tanto para a qualificação do procedimento, quantos dos aplicadores, são realizados


painéis com dimensões pré-definidas com a tampa de fundo removida. Deverão ser realizados os
seguintes testes:

• Inspeção visual;
• Densidade

• Resistência mecânica
• Perda por erosão
• Variação dimensional

Na inspeção visual são observados defeitos tais como: vazios, segregações e


aglomeração de agulhas, inclusão de rebote, porosidade excessiva.
Para concreto antierosivos de baixa espessura, o painel para inspeção visual possui a
malha hexagonal. Devido à dificuldade de executar os ensaios com a malha instalada, devem ser
separadamente, moldados corpos de prova por socagem, para realização dos ensaios mecânicos
previstos.

63
Curso de Inspetor de Equipamentos
5Pp Fundação Brasileira de
Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

c) Testes da ancoragem

Para o recebimento da ancoragem, efetua-se a inspeção visual e dimensional, de acordo


com os critérios de projeto. Além dessa inspeção, os certificados de matéria-prima emitidos pelo
fabricante devem ser verificados.

A Norma Petrobras N-1617 define os seguintes ensaios para a instalação da ancoragem


no equipamento:

• Inspeção visual em 100% das soldas, visando detectar defeitos superficiais;


• Exame por Líquido Penetrante em 2% das soldas;
• Martelamento dos grampos visando avaliar integridade através de diferentes efeitos
sonoros;

• Dobramento (15°) em 2% dos grampos, não devendo haver rompimento de solda;


• Inspeção dimensional, visando verificar posicionamento das âncoras e dimensões da
solda.

d) Inspeção durante a Instalação - verificar:

• Presença de grumos na abertura das embalagens.


• Dosagem da água, tempo de mistura e transporte, percentual de agulhas e demais
variáveis definidas no procedimento.
• Espessura do revestimento.
• Faceamento do concreto com a malha hexagonal
• Confecção dos corpos de prova testemunhas da aplicação

e) Testes do material aplicado antes e após secagem - executar:

• Inspeção visual em 100% da superfície, verificando a presença de trincas, redução de


espessura ou defeitos decorrentes de aplicação mal executada.
• Penetração de estilete de 3,0 mm de diâmetro verificando cura deficiente ou região
friável.

• Teste de martelo de bola de aço de 250 g em no mínimo após 24 horas da aplicação a


cada 1 m, verificando vazios ou compactação deficiente, caracterizada por diferentes
efeitos sonoros.

f) Testes de corpos de prova testemunho da aplicação


Devem ser coletados corpos de prova de painéis instalados ao equipamento que são
preenchidos durante a aplicação do material, retirando uma amostra por jornada, por frente de
trabalho e por fonte de alimentação.
Os painéis devem sofrer os mesmos processos de cura e secagem previstos para o

64 '
Curso de Inspetor de Equipamentos
,; ••"• FundaçãoBrasileira de
«Sg&^jt Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

material aplicado e executados os seguintes ensaios:


• Densidade;
• Resistência à Compressão;
• Perda por Erosão e Variação Dimensional Linear.

6.6.4 Data Book

Ao término dos serviços, a firma deve preparar um "Data Book", contendo todos os
documentos gerados na obra.

• Relação dos serviços executados;


• Sistema da qualidade;
• Plano de Inspeção;
• Procedimentos de execução qualificados;
• Lista de operadores e inspetores;
• Relatórios de inspeção;
• Relatórios de não conformidades;
• Laudo final

6.6.5. Informações adicionais

Com o objetivo de assegurar o nível de qualidade do serviço executado, existem alguns


importantes cuidados que os usuários normalmente adotam quando da contratação dessas firmas.
Esses cuidados são:

a) Solicitar dossiê com experiência prévia. Existem usuários que possuem sistema de
credenciamento de firmas aplicadoras;
b) Avaliar o Sistema da Qualidade proposto pela firma, antes da execução dos serviços;
c) Avaliar os currículos de todo o pessoal que podem interferir no nível de qualidade dos
serviços:

• Chefe da Obra;
• Supervisores;
• Inspetores;
• Planejadores;
• Executores.

65
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ã^SElêi Fundação Brasileira de
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Refratários e Isolantes

d) Efetuar, previamente, a qualificação de todos os procedimentos e operadores necessários na


obra; . '
e) Cobrar participação ativa do "Staff da firma no acompanhamento dos serviços;
f) Tratar as não conformidades de maneira ágil. Possuir um sistema de controle das tarefas que
devem ser executadas no futuro;
g) Elaborar um relatório em todas as paradas de manutenção, registrando os métodos de
aplicação executados e os resultados dos ensaios.

7. Alvenaria retrataria

A alvenaria retrataria é constituída por tijolos, previamente fabricados de tamanhos e


formatos padronizados, assentados com argamassas refratárias compatíveis com o serviço
previsto para o revestimento.

Existem diversos fatores que devem ser observados durante a montagem da parede
retrataria, que influenciam no seu desempenho em operação. Esses fatores são:

• Qualidade do tijolo e da argamassa


• Posição das juntas de dilatação
• Ancoragem da parede

Todos os principais fatores, acima mencionados, devem ser verificados por profissionais
devidamente capacitados.

66
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i!~ ^ 1 Tecnologia daSoldagem

Refratários e Isolantes

Figura 42- Tijolos Refratários Instalados em Parede

7.1 Normalização

7.1.1 Normas ABNT

a) ABNT 10241 - Tijolos Refratários Isolantes: define 8 classes, divididas por temperatura de
utilização e densidade.

Tabela 12 - Tipos de classes de tijolos isolantes


CLASSE TEMPERATURA (°C)(1) DENSIDADE (g/cm3)
RI-09 900 0,70

RI-10 1000 0,70

RI-11 1100 0,75

RI-12 1200 0,85

RI-13 1300 1,00

RI-14 1400 1,10

RI-15 1500 1,15

RI-16 1600 1,20

NOTA 1: A VDL deve ser no máximo 2%.

67
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Refratários e Isolantes

b) Normas ABNT 10238 e ABNT 10239 definem as composições de materiais aluminosos e


sílico aluminosos respectivamente, e definem as seguintes classes:

ABNT 10238 - Classes: AL50, AL60, AL70, AL80 e AL90

ABNT 10239- Classes: SA-4, SA-3, SA-2 e SA-1

c) Norma ABNT 12601 - Define todas as dimensões e formatos de tijolos paralelos, arcos,
cunhas e radiais.

7.1.2 Normas ASTM

a) ASTM C 27-84

TIJOLOS DE ALTA ALUMINA

CONE PIROMÉTRICO
Al203% T°C .
EQUIVALENTE

50 34 1763

60 35 1785

70 36 1804

80 37 1820

85 -
-

90 -
-

99 - -

TIJOLOS DE SÍLICO-ALUMINOSOS
s CONE
PIROMÉTRICO T min°C í Módulo de Ruptura (Mpa)
EQUIVALENTE

Super Duty 33 1743 4,14

HighDuty 31 Vz 1699 3,45

Semi Sílica - 1350 2,07

Médium Duty 29 1659 3,45

Low Duty 15 1430 4,15

68
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:::>. Fundação Brasileira de
WÊUP& h Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

b) ASTM C-155 - Tijolos Isolantes

GRUPO N° TEMPERATURA (°C) (1) DENSIDADE (g/cm3)


16 845 0,940
20 1065 0,640

23 1230 0,770

26 1400 0,860

28 1510 0,960
30 1620 0,1090

32 1730 0,1520

33 1790 0,1520

Nota (1): VDL deve ser no máximo 2%.

7.2 Instalação de paredes refratárias


7.2.1 Argamassa de assentamento

A argamassa tem por objetivo a fixação e vedação dos tijolos, impedindo assim, o fluxo de
ar ou gases entre os mesmos.

A resistência da parede depende da correta especificação e aplicação da argamassa de


assentamento. Existem dois tipos de argamassas refratárias, que são:

• Pega ao ar (Air Set)


• Pega cerâmica ou a quente

Além do tipo de pega, as argamassas também podem ser secas ou úmidas (pastosas). A
argamassa úmida, silico aluminosa, de pega do ar (ASTM C176) é a mais utilizada na indústria
petroquímica. Em contato com o ar, na temperatura ambiente, endurece em algumas horas,
mantendo-se aderente à alvenaria.

Aargamassa deve atender aos seguintes requisitos mínimos:

• Ser compatível quimicamente com as peças;


• Resistir às condições operacionais do equipamento;

69
Cun 3 de Inspetor de Equipamentos
fflBgWjj-Sffa, Fundação Brasileira de
5r(ijg2p3^^'t| Tecnologia daSoldagem

Refratários e Isolantes

• Possuir elevada resistência mecânica, de modo a conferir.


• Resistência adequada à estrutura;
• Ser de fácil preparo e aplicação.

Argamassas de pega cerâmica de alta refratariedade são utilizadas para assentar tijolos
aluminosos e Super Duty em aplicações de até 1760°C. Existem, ainda, argamassas de pega
fosfática que são utilizadas para assentar tijolos aluminosos.

7.2.2 Técnicas de aplicação

a) Ferramental e equipamentos para a aplicação

Colher de pedreiro de 6"x 8"


Trena e metro

Nível e Prumo

Martelo de borracha

Máquina de corte de tijolos (Serra Clipper)


Linha de Nylon, etc.

b) Homogeneização e mistura da argamassa

• Bater no próprio balde ou masseira limpa.


• Observar as recomendações do fabricante.
• As argamassas úmidas já vêm com o teor de água adequado.
• Não deixar os baldes abertos, para evitar o início da pega.

c) Aplicação da argamassa

• A espessura da argamassa deve ser a mínima possível, recomenda-se em torno de 2,0


mm.

• Pode ser aplicada através de colher de pedreiro ou por imersão, que consiste em
mergulhar as faces de assentamento da peça na massa.

70
Curso de Inspetor de Equipamentos
•atfP"^l| Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

d) Assentamento e amarração das peças


Os tijolos devem ser assentados em prumo, nível e esquadro, conforme boa técnica de
aplicação.

Aamarração, que consiste no desencontro entre as peças, é de fundamental importância


para obtenção de resistência estrutural. Aescolha do tipo de amarração depende dos seguintes
fatores:

• Projeto do equipamento
• Espessura da parede
• Necessidade de estanqueidade ao fluxo de gases
• Condições operacionais e
• Facilidade de manutenção, etc.

Figura 43 - Amarração da parede retrataria

71
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Refratários e Isolantes

A figura 44 apresenta os tipos de assentamento mais utilizados, para paredes e pisos.

Figura 44 - Tipos de assentamentos

• 1 e 3 - com amarração

• 2 em balanço

• de espelho

• deitado

• de pé

e) Juntas de dilatação

As paredes refratárias apresentam dilatações térmicas, quando submetidos a alta


temperatura. Por isso, juntas de dilatação devem ser previstas para compensar e/ou permitir tais
variações.

A ausência ou inadequação das juntas, gerarão tensões na estrutura, ocasionando trincas


nas argamassas e desmoronamento da parede.

A localização das juntas de dilatação é normalmente definida pela projetista, devido ser
considerados, no dimensionamento das mesmas, os seguintes fatores:

72
Curso de Inspetorde Equipamentos
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0'
Refratários e Isolantes

• Tipos de refratários utilizados


• Temperatura de operação
• Formato e dimensões do equipamento

As juntas podem ser preenchidas com manta cerâmica ou vazias (materiais voláteis). A
Figura 45 mostra os posicionamentos típicos de juntas de dilatação.

Figura 45 - Juntas de dilatação típicas

f) Ancoragem e sustentação em alvenarias


A finalidade da ancoragem de alvenaria é evitar que as paredes empenem e venham a
desabar quando em operação, bem como, auxiliar na sustentação de tetos e abóbadas. Onde
houver paredes finas, ou altas, elas devem ser ancoradas, em determinados intervalos, ao
costado ou estrutura do equipamento.

Paredes de formato cilíndrico ou abóbodas em arco dispensam ancoragens, pois são


constituídos de tijolos em arco ou cunha que são autoportantes.

73
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Refratários e Isolantes

Figura 46 - Parede de formato cilíndrico - autoportantes

Paredes planas e tetos suspensos exigem sistemas auxiliares de fixação, dimensionados


para suportar os esforços tanto do revestimento quanto ao equipamento.

Figura 47 - Vista geral do sistema de ancoragem de teto suspenso

74
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JijHjBt Fundação Brasileira de
•slUff^^J Tecnologia daSoldagem

Refratários e Isolantes

g) Cuidados adicionais na aplicação

Durante um serviço de alvenaria retrataria, atentar para as seguintes recomendações:

• Planejar e programar cada etapa do serviço, procurando, inclusive, pré-fabricar as peças


que formarão as juntas de dilatação;
• Não utilizar pedaços de tijolos com menos de 63 mm, em qualquer dimensão;
• Não reaproveitar restos de argamassa caídos no chão
• Não adicionar água na argamassa para reamolece-la;
• Não tirar a diferença com mais espessura de argamassa
• Todos os tijoios-guia devem ser prumados e nivelados;
• Na montagem de arcos, abóbadas ou tetos, a qualidade do cimbramento é fundamental
para sua correta execução.

7.3 Controle de Qualidade

7.3.1 Antes do serviço - verificar:

• Qualidade do material tanto do tijolo quanto da argamassa;


• Experiência do pedreiro;
• Equipamentos e instrumentos necessários para o serviço;
• Desenhos detalhados e aprovados.

7.3.2 Durante o serviço - verificar:

• Correta instalação da ancoragem;


• Acompanhamento da preparação da argamassa;
• Correto Assentamento;
• Posicionamento das juntas de dilatação
• Espessura da argamassa de assentamento

7.3.3 Após a execução - verificar:

Inspeção geral visual de todo o revestimento verificando principalmente:

• Nível/prumo e posicionamento das juntas de dilatação.

75
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Refratários e Isolantes

Independente desses pontos a inspecionar, é importante que o aplicador tenha um sistema


de qualidade que garanta o nível de qualidade do serviço em todas as fases de execução.

8. Isolamento térmico

8.1 Definição

Material isolante térmico é qualquer material que possa, economicamente, reduzir a perda
ou ganho de calor.

Isolantes Térmicos são materiais que possuem mais baixa condutividade térmica,
densidade e resistência mecânicado que tijolos e concretos refratários.
Normalmente são instalados externamente aos equipamentos, visando principalmente
proteção pessoal e redução da perda de calor. Aexceção a essa regra é afibra cerâmica, que é
instalada internamente a equipamentos, principalmente fomos e dutos, a exemplo de
revestimentos refratários.

Figura 48 - Exemplo de revestimento refratário interno

Os materiais isolantes possuem, também, menor resistência á vazão de gases e á


vibração.

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8.2 Descrição dos Principais Materiais

Podemos classificar os materiais quanto a sua forma física em:

• Isolantes térmicos rígidos


> Sílica diatomácea

> Silicato de Cálcio

> Poliuretano

> Perlita Expandida

• Isolantes térmicos flexíveis


> Lã de vidro

> Lã de rocha

> Fibra Cerâmica

> Sílica diatomácea

Existem outros materiais tais como: vidro celular, espuma fenólica, aerogel de sílica, etc,
que são menos utilizados. Aseguir, descrevemos um resumo dos principais materiais:
Sílica Diatomácea: É um pó constituído de esqueletos fosforizados de algas marinhas.
Esses esqueletos são constituídos basicamente de sílica pura que apresentam baixa densidade.
No Brasil, as principais reservas são no Rio Grande do Norte, Ceará e Rio de Janeiro. Na
Califórnia (EUA) estão localizadas as principais reservas mundiais.
A sílica diatomácea na forma rígida é fabricada a partir do pó de sílica diatomácea e
amianto. É utilizada até 1100°C.

Silicato de Cálcio: É um material sintético a base de silicato hidratado de cálcio e fibras


minerais. O produto é moldado em forma de tubos e placas e podem ser utilizados até 800°C,
dependendo da fibra de reforço. Érecomendado para aplicações de média e alta temperatura em
tubulações industriais e vasos de pressão.

Poliuretano: Éum plástico celular rígido, termoestável e produzido por reações químicas
entre um poli-isocianato e um poliol na presença de agentes químicos específicos. E um material
de condutividade muito baixa. Pode ser encontrada na forma de espuma e injetável. A
temperatura de utilização vai de - 40° a 80° C.

Perlita Expandida: A perlita é uma rocha vulcânica, que, quando moída e aquecida
rapidamente ocorre uma expansão dos grãos. Esses grãos formam esferas brancas semelhantes
a pequenas pérolas, produzindo um material com excelente condutividade térmica. Normalmente
é produzido em calhas como substituto do Silicato de Cálcio, fabricados na Argentina e Chile.

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Figura 49 - Perlita expandida para isolamento de tubulações


Lã de Vidro: São fibras produzidas a partir de vidro fundido, de forma contínua e
controladas por um jato de ar ou vapor. O diâmetro da fibra e sua flexibilidade determinam as
características do produto final. São encontrados nas formas de feltras, painéis, tubos, mantas ou
em flocos. São peças bastante flexíveis e se amoldam com facilidade as superfícies curvas. A
fibra de vidro é um material ideal para médias temperaturas, quando a resistência mecânica não é
um fator importante.

Lã de Rocha: É produzida pela fusão de rochas balsáticas, de baixo ponto de fusão, ou de


escórias de fornos siderúrgicos. As fibras são produzidas pela ação de um jato de vapor ou por
disco rotativo. São utilizadas em médias e altas temperaturas onde outro material é caro ou
pesado.

Fibra Cerâmica: É fabricado através do processo de eletrofusão (1750°C a 2000 °C) de


caulim calcinado e silicato de alumínio. A matéria prima eletrofundida é bruscamente resfriada
com ar comprimido a alta pressão, formando as fibras. São produzidas em forma de mantas ou
em papel. São utilizadas até 1200 °C e aplicadas internamente em fornos, dutos e caldeiras.

Figura 50 - Fibra Cerâmica revestindo tubulação

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8.3 Condutividade Térmica e Temperatura Máxima de Utilização


A título de comparação, a Tabela 13 abaixo mostra a condutividade térmica a 200°C dos
principais materiais, bem como a temperatura máxima de uso em operação.
Tabela 13 - Condutividade térmica a 200°C dos principais materiais
CONDUTIVIDADE LIMITE DE
MATERIAL NORMA ABNT
TÉRMICA A 200°C(1) TEMPERATURA (°C)
Lã de vidro NBR 11351 (2) 0,050 230
Silicato de cálcio NBR 10662 0,067 815
Perlita ASTM C 610 0,078 815
Lã de rocha NBR 13047 (2) 0,069 450
Fibra cerâmica NBR 9688 0,059 1426
Nota(1) Kcal/mh°C
(2) Norma ABNT referente à manta.

8.4 Seleção do Material por tipo de Equipamentos


Somente o conhecimento das características térmicas de materiais, não é suficiente para a
correta seleção do material a utilizar. As características operacionais de cada tipo de equipamento
influenciam no desempenho do isolamento térmico.

A Tabela 14 abaixo mostra uma recomendação da seleção do tipo de material isolante e


sua forma com o tipo de equipamento.

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Tabela 14 - Seleção de materiais isolantes por tipo de equipamento

EQUIPAMENTOS OU TUBULAÇÕES

TANQUES TUBULAÇÕES BOMBAS,


TORRES, VASOS
TURBINAS E
PERMUTADORES CALDEIRAS
ACESSÓRIOS
TETO COSTADO AÉREAS ENTERRADAS DE CALOR
DE TUBULAÇÃO
Lã de vidro, lã de rocha X X
X X
e lâ cerâmica em manta.

Silicato de Cálcio X X X X X X X

Lã de vidro em feltro de
X X X X X
Lamelas
Espuma rígida de
X X X X
poliuretano
Lã de vidro, lã de rocha X X
X
e lã cerâmica em painel

Sílica diatomácea X X X X X X X

Lã de vidro, lã de rocha
X X
e lã cerâmica em tubo.
Lã de vidro, lã de rocha
e lã cerâmica em flocos X
(D
embalados em sacos
térmicos ou não.

Nota: (1) - Para válvulas.

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9. Inspeção em serviço

9.1 Fatores que afetam o desempenho do revestimento

O desempenho de qualquer equipamento retratado depende de diversos fatores tais como:

a) Correto critério de projeto

É durante a fase de projeto, que se deve identificar corretamente o processo de


deterioração previsto, visando à escolha de materiais que possuem características compatíveis
para resistir a esse processo de deterioração.

Essa definição depende do conhecimento técnico do projetista, obtido, principalmente, do


"feedbacK' da realidade do campo. Pode acontecer que, as premissas utilizadas no projeto não
correspondam à realidade operacional do equipamento e necessitem ser alteradas para os futuros
projetos.

b) Condições operacionais

Por outro lado, se ocorrerem variações operacionais não previstas nos critérios de projeto
da unidade, provavelmente a vida útil prevista do equipamento irá reduzir. Condições não
previstas durante a campanha da unidade tais como: aumento de velocidade de gás, disparos de
temperatura ou ciclos de paradas e partidas, são fatores que aumentam a probabilidade de falhas.

c) Correta instalação do material

Outro ponto importante é a qualidade do material instalado. Os cuidados durante a


aplicação e o controle de qualidade, principalmente a execução de testes mecânicos do material
na condição testemunha da aplicação, são necessários para que se tenha certeza do nível de
qualidade real do revestimento aplicado.

A seguir descrevemos os principais processos de deterioração normalmente encontrados


na Indústria Petroquímica. As falhas encontradas em outras indústrias, tais como a Siderúrgica,
não serão abordadas nessa apostila.

9.2 Tipos de falhas

As falhas na indústria petroquímica podem ser divididas por tipo de origem, conforme
abaixo:

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Tabela 15 - Tipos de Falhas por Origem

ORIGEM TIPO DE FALHAS

Erosão
Mecânicas Tensões mecânicas oriundas de sobrecargas ou dilatações diferenciais
Vibração
Ataque por coque
Ataques compostos de enxofre e vanádio
Químicas
Cinzas de combustão
Reação entre refratários
Incidência de chama
Térmicas
Choque térmico

9.3 Falhas de Origem Mecânica

9.3.1 Erosão

O processo erosivo é provocado pela incidência de partículas de pequena granulometria,


que são transportadas a altas velocidades por meio fluído. É um processo que ocorre com
freqüência em unidades de craqueamento catalítico (UFCC) de refinarias, devido à incidência de
partículas de catalisador.

Quando a taxa de erosão é elevada, ocorre redução de espessura do revestimento devido


à remoção da matriz de cimento, provocando a possível exposição do material metálico do casco
do equipamento.

A taxa de erosão depende dos seguintes fatores:

• Velocidade dos gases (acima de 15 m/s): A taxa de desgaste é grosseiramente


proporcional ao cubo da velocidade;
• Dureza e formato do particulado;
• Ângulo de incidência: em torno de 30° provoca maior desgaste;
• Resistência do concreto;
• Temperatura de operação.

Para condições agressivas, utilizam-se concretos de alta alumina com pega química
(fosfática). Esse material tem melhor resistência à erosão que materiais de pega hidráulica.
Como já comentado, o ensaio de erosão de laboratório não traduz a realidade do processo
erosivo no campo, mas serve como comparativo entre os materiais.
Concreto de pega fosfática apresentam resultados de perda de erosão em torno de
4 a 6 cm3; já concretos de pega hidráulica apresentam faixa de 15a 20 cm3.
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Concretos, que operam em atmosferas redutoras e que ficam impregnados com coque
durante a campanha operacional apresentam uma maior resistência à erosão, apesar de
apresentarem outros danos característicos da ação do coque.

9.3.2 Tensões mecânicas oriundas de sobrecarga ou dilatações diferenciais


Em situações onde o nível de tensões atuantes supera o limite mecânico do material, é de
se esperar a falha do revestimento. Na maioria das situações, essa sobrecarga é decorrente do
aparecimento de tensões internas provocadas por dilatações diferenciais.
Materiais cerâmicos possuem reduzidos coeficientes de dilatação à alta temperatura bem
como resistência à tração. As principais dilatações térmicas diferenciais são:

• Entre concreto e conjunto metálico (ancoragem e casco)


• Entre ancoragem e casco do equipamento
• Entre concretos sujeitos a gradientes de temperaturas.

a) Dilatações entre concreto e conjunto metálico

Durante o aquecimento do revestimento (concreto + ancoragem) ocorre elevação de


tensões devido ao diferencial de coeficientes de dilatação entre concreto e o metal. Em
temperaturas elevadas, o casco e as ancoragens dilatam muito mais que o concreto, resultando
no aparecimento de trincas e eventual queda do revestimento.

Pode-se adotar alguns cuidados que visam reduzir o efeito deletério dessas dilatações
diferencias, que são:

• Evitar excesso de ancoragens: Quanto maior o número de âncoras, maiores serão as


tensões aplicadas sobre o revestimento. Deve-se definir a quantidade âncoras
suficientes para suportar o revestimento.
• Distribuição das âncoras. As âncoras devem ser dispostas de tal forma que as tensões
sejam distribuídas nos mais diversos planos e direções possíveis. As âncoras próximas
entre si não devem ser instaladas na mesma direção.
• Avaliação da configuração do equipamento: incluir nos critérios de projeto configurações
que visam reduzir o deslocamento do casco, acima de valores limites.
• Tipos de âncoras: as âncoras devem ter seu formato definido com o objetivo de evitar
concentração de tensões na mesma direção.
• Revestimento dos grampos. Devem-se revestir as extremidades dos grampos com
parafina, fita crepe, resina orgânica ou mangueira do plástico, que volatilizam durante o
aquecimento, visando assegurar folga entre o refratário e a âncora.
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b) Dilatações entre ancoragem e metal base (casco)

Falhas devido a essa dilatação são encontradas em ancoragem contínua (malha


hexagonal ou articulada), oriundas da diferença de coeficiente de dilatação dos materiais
envolvidos (ancoragem e o casco do equipamento). Soluções:

• Substituição de ancoragem contínua por grampo "S" ou coroa, onde for possível;
• Reforçar a soldagem da malha hexagonal/articulada.

c) Dilatações de Materiais sujeitos os gradientes de temperatura

Nos projetos é denominada parede fria, o revestimento apresenta um gradiente de


temperaturas ao longo de sua espessura, provocado pelo coeficiente de condutividade do
concreto.

Como o refratário não é totalmente elástico, surgem tensões de compressão na face


quente e tração na face fria junto ao casco do equipamento, tornando-se crítico em refratários de
alta espessura. Nessas condições é necessário definir materiais com maior resistência mecânica
para suportar essas tensões existentes.

9.3.3 Vibração

A vibração ocorre, normalmente, em local onde existe turbulência no escoamento de gases


devido à configuração geométrica ou vazão excessiva.

Quando a freqüência de pulsação do gás é próxima da freqüência natural de vibração do


revestimento, a amplitude aumenta muito (ressonância), provocando o desprendimento de malha
hexagonal ou do material propriamente dito. Em medições realizadas em uma Refinaria dos EUA,
indicaram oscilações de pressão com amplitudes de 1 a 3 psi e freqüência de 10 ciclos por minuto
em um equipamento onde ocorreu falhas em 7 meses de operação.

A seguir, indicamos alguns fatores que estão relacionados com a aplicação do material,
que podem favorecer as falhas relacionadas com a vibração:

• Má compactação e baixa resistência do concreto;


• Soldagem da ancoragem de má qualidade;
• Espaçamento excessivo dos grampos;
• Alta dureza das regiões conformadas dos grampos de ancoragem.

Normalmente, os materiais refratários não possuem elevada resistência à vibração. A


aplicação de grampos de ancoragem com o objetivo de possibilitar maior resistência no
_ .

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revestimento devem ser empregados. Existem relatos de refinarias da Europa, que estão
utilizando com sucesso os Grampos Vcom pernas onduladas.

9.4 Falhas de Origem Química

â.4.1 Ataque pelo Coque

Em atmosferas redutoras, ocorrem falhas decorrentes da penetração de coque para o


interior do revestimento. Revestimentos espessos e delgados são afetados por esse processo de
deterioração. Existem, basicamente, os seguintes tipos de falhas:

a) Penetração de coque em trincas ou vazios de concreto monolíticos (alta espessura) e


antierosivos com malha hexagonal, provocando aumento de tensões internas e queda de
material.

O coque penetra no concreto, alojando-se, principalmente, entre o revestimento e o


equipamento. Durante o processo de parada do equipamento, o revestimento não teria mais
espaço para retornar a sua posição original, devido ao coque que se formou, durante a campanha
da unidade, aumentado, assim, o nível de tensão interna. Em revestimentos monolíticos, esse
coque provoca queda de todo o material, principalmente nas regiões de juntas frias. Em
revestimentos em malha hexagonal, provoca o encavalamento de painéis e rompimento da
soldagem da malha com o casco.

b) Penetração de coque pelo material e redução de espessura por lascamentos superficiais


{"spalllng').

O coque penetra no interior do material, principalmente em isolantes, onde se observa uma


nítida linha divisória entre material coqueado e não coqueado, em torno de 350°C. Essa linha se
desloca para o interior do revestimento, a partir do momento em que ocorre lascamento superficial
da área coqueada e conseqüente redução de espessura. Esse processo é contínuo até a perda
total de espessura do revestimento e aquecimento da chaparia.
Atualmente, não há uma teoria clara que explique esse processo de deterioração, porém
suspeita-se que ocorre um coqueamento interno de gases que penetram no revestimento devido à
redução de temperatura no interior do revestimento. No mercado, ainda não temos um materiall
específico que resista a esse tipo de ataque.
Pesquisas nos EUA mostram que a permeabilidade e porosidade são características
importantes de controle, porém, não são informados quais são os valores recomendados. Material
sem i-isolante tem-se mostrado com bom desempenho.
Até termos materiais especificamente desenvolvidos para resistirem a esse processo de

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falha, deve-se seguir as seguintes recomendações:

Materiais Densos

Parede Quente

• Especial atenção na aplicação;


• Utilizar materiais com menor contração possível;
• Soldar todos os hexágonos;
• Minimizar grampo S;
• Utilizar âncoras especiais para mudança de direção;
- efetuar limpeza em todas as soldas.

Parede Fria

• Porosidade deve ser menor que 20%;


• Utilizar, preferencialmente, concreto vibrado ao invés de fluência livre, até termos dados
de campo de desempenho da fluência livre.

Materiais Isolantes

• Aplicar por derramamento por apresentar maior consistência e menor porosidade;


• Somente em último caso, utilizar projeção;
• Utilizar âncoras com diâmetro de 3/8;
• Minimizar espaçamento entre âncoras.

Com relação a revestimentos ancorados com malha hexagonal, existem aplicações bem
sucedidas utilizando o esquema de soldagem de todos os hexágonos, conforme mostrado na
figura 20.

9.4.2 Ataque por Compostos de Enxofre e Vanádio

Esse processo de deterioração ocorre freqüentem ente no interior de fornos e caldeiras


que utilizam queimadores a óleo combustível. Se o óleo possuir teores elevados desses
compostos, ocorrerá ataque preferencial no cimento de aluminato de cálcio, tornando o
revestimento totalmente friável e sem função isolante. Os compostos mais comuns são:
Na2S04 (Sulfato de Sódio)

H2S406 (Ácido Politiônico)

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Refratários e Isolantes

V206 (Pentóxido de Vanádio)


H2S04 (Ácido Sulfírico)

A presença de vanádio cataliza a seguinte reação:

2S02 + 02 ->S03

Em presença de umidade, é formado o ácido sulfúrico em fase vapor.

S03+H2O->H2SO4

Quanto maior a quantidade de compostos de enxofre no óleo combustível dos


queimadores de fornos e caldeiras, maior é a quantidade de ácido e maior é o ponto de orvalho
presente nos gases.

1 2

oxigen porcent
Figura 51 - Efeito do teor de enxofre no óleo combustível

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V Refratários e Isolantes

Em função do grau de contaminação, o ponto de orvalho pode ser alcançado, em


temperatura da ordem de 150°C, provocando a condensação do ácido sulfúrico na superfície do
refratário.

O ácido sulfúrico ataca o cimento de aluminato de cálcio, formando gesso e desagregando


o revestimento, conforme a seguinte reação.

CaO + H2S04 -> CaS04 + H20

O ataque por compostos de Enxofre e Vanádio torna-se crítico em partes mais frias de
fornos e caldeiras, tais como:

• Chaparia Externa;
• Pré Aquecedores de ar;
• Juntas de Expansão

Existem materiais refratários resistentes a esse ataque que são chamados de antiácidos.
Pelo lado do processo, deve-se utilizar, sempre que possíveis óleos combustíveis tipo BTE (baixo
teor de enxofre).

9.4.3 Ataque pelas cinzas de combustão

A queima de óleos combustíveis com altos teores de enxofre produzirá cinzas de


combustão com altas quantidades de Na20, Na2SO, e óxidos de Vanádio cujas temperaturas de
fusão podem ser muito baixas. Dependendo da composição das mesmas e das condições de
operação, as cinzas podem se fundir sobre a superfície do refratário, formando escórias que são
absorvidas pelo mesmo.

Nessa condição, inicia um processo de lascamento do revestimento devido a expansão


diferencial entre os produtos da reação com o refratário. Os efeitos dos compostos de enxofre são
acelerados na presença de sódio e demais álcalis. O processo é contínuo, provocando a redução
de espessura do revestimento.

Mais uma vez, o melhor método de minimizar esse processo de deterioração, é investir na
melhoria do óleo combustível e do processo operacional do forno ou da caldeira. Em condições
críticas, substituir os queimadores a óleo pelos de gás, que minimizam as cinzas de combustão.

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Refratários e Isolantes

9.4.4 Reação entre Refratários

Materiais antagônicos, tais como: sílica e magnésio, reagem de maneira desfavorável


quando em contato direto a alta temperatura.

Em tais situações devem-se instalar materiais que não reajam com nenhum dos dois
materiais antagônicos, formando uma região de transição, entre eles. Para tal, é necessário,
portanto, conhecer tais reações. Esse cuidado também é importante na utilização de argamassas,
cimentos e concretos.

Na Indústria Petroquímica, os materiais utilizados em sua maioria são sílicos aluminosos,


mas como a área de refratários apresenta elevado índice de desenvolvimento tecnológico,
podemos nos deparar com situações onde é necessária a instalação de diferentes materiais na
mesma região. Por isso, esse item serve de alerta para a possibilidade de ocorrência deste
problema.

9.5 Falhas de Ocorrências Térmicas

9.5.1 Incidência de Chama

Esse problema atinge principalmente blocos refratários que são instalados junto à
queimadores desregulados e/ou desalinhados.

Em equipamentos sujeitos a chama, tais como: fornos e caldeiras, o material refratário


pode ficar exposto a temperaturas superiores ao seu limite de uso, com a. conseqüente formação
excessiva de fase vítrea, esfoliações e trincas.

9.5.2 Choque térmico

A elevação ou redução brusca da temperatura do refratário, durante a operação do


equipamento, provoca o choque térmico no revestimento.

Esse choque térmico pode ocorrer em situações de:

• Parada de emergência da unidade;


• Injeção brusca de vapor d'água, quando o revestimento opera em temperatura elevada;
• Aquecimento ou resfriamento descontrolado;
• Aquecimento em potes de secagem com água.

Tanto as condições de aumento ou redução brusca de temperatura, levam ao aumento de


tensões internas e consequentemente laminações do revestimento refratário.
Uma das formas de contornar este problema é utilizar materiais com agregado de sílica
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w Refratários e Isolantes

fundida (contratação zero) ou materiais com fibras orgânicas (XPR), que criam maior porosidade
no revestimento facilitando a retirada da água nas situações de injeção de vapor d"água ou em
potes de selagem.

9.6 Métodos de Inspeção em Serviço

9.6.1 Durante a Operação

a) Parede Fria

Falhas que levam á queda de parte do revestimento refratário, não são aceitáveis, em
qualquer situação, devido a elevação na temperatura da chaparia do equipamento, acima dos
limites do material metálico. Os principais métodos, em operação, são:

Termografia: Através do espectro infravermelho, obtêm-se imagens térmicas (chamadas


termogramas) que permitem uma análise quantitativa para determinação de identificação de níveis
isotérmicos. Um detector transforma a energia radiante na faixa do infravermelho em outra forma
mensurável de energia. A queda do refratário e, consequentemente, aumento da temperatura da
chaparia aumenta o nível de radiação da região, acusando diferentes valores ou imagens no
detetor.

Skin point: São instalados permanentemente em pontos pré-determinados do equipamento, onde


a probabilidade de falha é maior, informando de forma contínua, na Casa Controle a temperatura
da chaparia. Pode ser instalado especificamente em regiões com histórico de desgaste do
revestimento interno.

Mancha na pintura: Como as tintas normalmente utilizadas na pintura dos equipamentos são de
natureza orgânica, quando expostas as temperaturas superiores a 120°C, carbonizam-se e
perdem a aderência, indicando queda de revestimento refratário na região manchada.

Tinta indicadora de temperatura: São tintas as bases de resina silicone modificado e


pigmentado com materiais instáveis a ação da temperatura. Existem em disponibilidade no
mercado nacional dois tipos: uma que muda da cor azul para a branca acima de 260°C e a outra
muda da cor verde para branca, conforme tabela abaixo:

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V Refratários e Isolantes

Tabela 16 - Temperatura e tempo de virada para tinta indicadora de temperatura

TEMPERATURA°C TEMPO DE VIRADA

400 Após 3 horas

315 Após 18 horas

290 Após 03 semanas

Termômetro de contato: Faz leitura direta da temperatura da chapa na região com suspeita de
queda do revestimento interno. Utilizada muito para acompanhamento da evolução falha após sua
manifestação.

Lápis de fusão: A semelhança do termômetro de contato indica diretamente na região da chapa,


qual nível de temperatura alcançado. O miolo do lápis derrete, quando a temperatura da chapa
excede o seu ponto fusão. Assim como o termômetro de contato, é utilizado para
acompanhamento da falha após sua manifestação e para delimitação de áreas com problema.

Deformação e /ou furos na chaparia: A chaparia, quando exposta as temperaturas elevadas


apresenta deformação e empenamento, pois não foram projetadas para estas temperaturas,
denunciando facilmente que no local houve falha do revestimento.

b) Parede Quente

O acompanhamento em operação de equipamentos projetados como parede quente é de


difícil execução. Esses equipamentos possuem isolamento térmico externo que impedem a
inspeção visual ou termográfica durante a operação. Além disso, componente interno de reatores,
que são projetados como parede quente, não possui qualquer acesso para inspeção.
O acompanhamento do desempenho do revestimento nessas condições, só pode ser feito
de forma indireta, através do acompanhamento operacional (velocidade dos gases, temperaturas,
eficiência da unidade, etc.)

91
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--;•) Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

9.6.2 Em manutenção (equipamento parado)

a) Inspeção visual em 100% da superfície, visando detectar:

Perda de Espessura
Trincas

Desintegração
Queda de material

Erosão

Laminação, etc.

b) Teste de martelamento por meio de um martelo de bola de aço de 250 g de massa, com no
máximo 1m de distância entre pontos de impacto em 100% da área retratada, visando detectar
vazio ou compactação deficiente.

9.7 Critérios de aceitação

Não existe um critério de aceitação consolidado por norma nacional ou estrangeira. A


norma API 936 informa a sistemática da inspeção e a norma Petrobras N-1951 define o seguinte
critério:

a) Trincas em revestimento com concretos de pega hidráulica:


As trincas superficiais são medidas por meio de escala milimétrica e /ou fio de arame
delgado, determinando-se sua profundidade, largura, comprimento e distribuição.
As trincas não superficiais podem ser localizadas pelo teste de percussão, usando-se um
martelo de bola de cerca de 250 g. Os diferentes efeitos sonoros obtidos a existência ou não de
descontinuidade.

Recomenda-se efetuar o reparo se a trinca na superfície do revestimento atender uma das


seguintes condições:

a) Largura superior a 5 mm.profundidade superior a 1/3 da espessura original e comprimento


superior a 1 metro;

b) Largura superior a 3 mm e for passante (atinge a chaparia do equipamento) e comprimento


superior a 1 metro;

c) Largura superior a 4mm, profundidade superior a 1/3 da espessura original, espaçamento


entre trincas adjacentes inferior a 100mm e qualquer comprimento.
02
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r ' '• Tecnologia da Soldagem

Refratários e Isolantes

Trincas em revestimento de concreto de pega fosfórica não são muito significativas, pois
temos sempre a malha interrompendo a propagação da trinca de um hexágono para outro,
perdendo assim a continuidade.

b) Erosão

Ainspeção visual e dimensional são as técnicas utilizadas para avaliação de revestimento


que tenha sofrido desgaste por erosão.

Recomenda-se remoção total e aplicação de novo revestimento se o desgaste


comprometer 1/3 ou mais da espessura total do revestimento ou as lingüetas que tratam as tiras
dos dispositivos de ancoragem malha hexagonal, estiverem aparecendo.

c) Ataque químico

A desintegração do revestimento por agentes químicos, quando não provocam queda,


deixa-no friável a ponto de permitir a penetração de um estilete metálico em profundidade superior
a 1/3 da espessura original do refratário. O estilete deve ser de aço pontiagudo e possuir um
diâmetro de 3 a 5 mm, pode ser feito com eletrodo de 1/8" .Neste caso,deve-se efetuar a remoção
total do refratário em toda a área afetada.

O aparecimento de furos na chaparia é uma indicação de falha por ataque químico. Esta
falha é observada em revestimento de fornos ou caldeiras que queimem óleo.

d) Esfoliações (laminações)

As esfoliações do revestimento refratário são detectadas de forma visual. Para determinar


regiões que já laminaram, mas ainda não caíram, utilizar o ensaio de percussão com martelo
250g, avaliando o som, como descrito anteriormente.

Para o reparo normalmente recomenda-se a espessura do material remanescente ficar


inferior a 14 da espessura original, neste caso as extremidades dos grampos de ancoragem tipo V
devem estar aparecendo.

e)Contaminação por coque

Acontaminação por coque é um caso específico de laminação.


Existem casos onde a laminação é generalizada por todo o revestimento. Uma forma
prática para definição é com a utilização de marreta de 1kg ao invés de martelo de 250g, pois
desta forma o ensaio já define as áreas através da queda das regiões laminadas (demolição) e
depois deve ser avaliada, conforme critério descrito no item anterior (esfoliações).
As áreas laminadas com coque são de difícil remoção e o martelo de 250g não é suficiente

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para remoção das laminações e a posterior avaliação da espessura.

9.8 Qualificação do material

Geralmente, os proprietários de Indústrias Petroquímicas possuem um sistema de


qualificação de material em função do seu desempenho em serviço. Para todo novo material que
aparece no mercado, é executado um painel independente com a instalação na unidade antes da
decisão da utilização desse novo material na unidade.

Após, no mínimo uma campanha o painel é inspecionado e caso apresente bom


desempenho, o mesmo é considerado aprovado. Esse sistema, também é executado no exterior
(EUAe Europa).

Após a qualificação, a especificação do material é incluída em uma tabela de produtos


qualificados.

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BIBLIOGRAFIA

Barradas, R.S. -Aspectos Técnicos das Fibras, 1997.


Carvalho, H.M. - Conhecimentos Técnicos Básicos de Refratários, VCurso Funcional Refratários,
Petrobras, 1991.

Chainho, J. A. - Processo de Deterioração de Equipamentos, IBP, 1996.


Cortez, G.W.K. - Tecnologia dos Cimentos de Aluminato de Cálcio, 1985.
Crowley, M.S. - A Comparison of the Thermal-Mechanical Proprieties of "as Installed" vs "Coke
Filled" Refractories for Fluid Catalist Crackíng Units, 1998.
Etter, J.A. - Desempenho de Revestimento Refratários, Petrobras, 1998.
Lobo, A.C. - Isolantes Térmicos e Refrários, Volume II, Instituto Bahiano de Aperfeiçoamento
Profissional.

Pessoa, D.A. - Aplicação de Concretos Refratários, Petrobras, 1998.


Porto Alegre, M. - Inspeção e Manutenção de Revestimentos Refratários, Instituto Santista de
Qualidade Industrial.

Salles, M., Silva, C. -Aplicação de Concretos por Vibração Externa na Unidade de Craqueamento
Catalítico da REDUC, Petrobras, 1986.
Sallum, J.L. - Alvenaria Retrataria, Petrobras, 1998.
Normas Petrobras, ABNT e ASTM.
Catálogos de Fabricantes Morganite, Resco e Habbison Walker.

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EXERCÍCIOS

1) Com relação à inspeção de materiais refratários durante a parada de manutenção


(equipamento está fora de operação), pode-se afirmar que é utilizado a inspeção por:
a) Lápis de fusão.
b) Ensaio visual e martelamento.
c) Por "skin poinf
d) Termografia
e) Visual e Ultra-som.

2) As Agulhas metálicas são introduzidas na massa de concreto com o objetivo de:


a) Aumentar o volume do concreto;
b) Melhorar a resistência mecânica do revestimento, aumentar a densidade do concreto, reduzir
a propagação de trincas e queda do material por impacto;
c) Facilitar a aplicação do concreto projetado;
d) Dar mais consistência ao concreto.
e) Melhorar a resistência à tração do concreto, diminuir a densidade do concreto e facilitar a sua
aplicação em superfícies verticais.

3) O teste de Cone Pirométrico Equivalente tem como objetivo:


a) Avaliar a Resistência Mecânica à baixa temperatura;
b) Avaliar a Resistência Mecânica à alta temperatura;
c) Avaliar o grau de isolamento térmico;
d) Avaliar a Resistência ao choque térmico;
e) Verificar o grau de Refratariedade de um material;

4) Condutividade térmica de um material representa a sua capacidade de conduzir um fluxo


de calor. Sendo assim, quanto menor for a condutividade térmica, mais isolante é um
material. Analisando o conceito exposto, assinale a alternativa correta:

a) Materiais mais porosos apresentam maior condutividade térmica;


b) Quanto menos denso for o material maior será a condutividade térmica;
c) Quanto mais denso for o material maior será a condutividade térmica;
d) Poros não influenciam na condutividade térmica de um material.
e) Materiais pouco porosos possuem baixa condutividade térmica.

5) São necessidades e características de concretos refratários preparados com elevada


quantidade de cimento:

a) Elevada quantidade de água. Apresentam reduzida resistência mecânica e elevada


porosidade.

b) Elevada quantidade de água. Apresentam elevada resistência mecânica e reduzida


porosidade.
c) Reduzida quantidade de água. Apresentam elevada resistência e elevada porosidade.
d) Reduzida quantidade de água. Apresentam reduzida resistência mecânica e elevada
porosidade.
e) Elevada quantidade de água. Apresentam reduzida resistência mecânica e reduzida
porosidade.

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6) A resistência à compressão à temperatura ambiente (RCTA) é fortemente influenciada


por qual das características abaixo?

a) Coeficiente de diiatação térmica


b) Propriedades magnéticas das materiais-primas
c) Resistência ao ataque químico
d) Densidade do refratário
e) Todas as respostas estão corretas.

7) Durante o projeto de uma unidade o inspetor de equipamentos é solicitado a opinar


sobre a escolha de materiais para a construção de um forno. Que material ele deve
recomendar para a chaparia, sabendo que o projeto do equipamento é do tipo parede fria
com boas características isolantes e refratárias?

a) Aço Inoxidável Austenítico.


b) Aço Inoxidável Duplex.
c) Aço Carbono-Manganês.
d) Aço Alta Liga.
e) Aço Baixa Liga.

8) Qual é a principal finalidade de um refratário?

a) Isolar a parede do equipamento dos gases corrosivos.


b) Resistir à temperatura do processo.
c) Isolar as ancoragens dos gases corrosivos.
d) Usado como proteção antierosiva.
e) Usado como proteção anticorrosiva.

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GABARITOS MODULO 2

METALURGIA

1-D
2-A
3-A
4-A
5-B
6-E
7-B
8-A
9-A
10-C
11-A
12-C
13-B
14-D
15-B
16-C
17-B
18-D
19-B
20-C

ENSAIOS MECÂNICOS

1-E
2-D
3-A
4-E
5-E
6-B
7-D
8-C
9-C
10-B
11-D
12-D
13-B
14-E
15-A
16-B
METALOGRAFIA

1- B
2- C
3- C
4- D
5-•DACBE
6- D
7-•A
8- DBACE
9--A
10 - C
11 -D

SOLDAGEM

1--D
2--C
3--C
4--B
5--A
6--E
7--D
8--E
9--C
10 -C

REFRATÁRIOS E ISOLANTES
1--B

2--B

3--E

4--C

5 -A

6 -D

7 -C

8 -B