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FUNDIÇÃO EM AREIA

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FUNDIÇÃO EM AREIA

O processo de fundição em areia consiste basicamente


na compactação, mecânica ou manual, de uma mistura
refratária plástica (areia de fundição) sobre um modelo
montado em uma caixa de moldar.
A areia de fundição consiste de uma mistura de um
elemento refratário granular (areia) com um elemento
aglomerante.

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CARACTERÍSTICAS DOS MOLDES PARA
FUNDIÇÃO EM AREIA

A fim de assegurar a qualidade das peças fundidas, algumas características


do molde devem ser observadas:

a) resistência: para suportar a pressão do metal líquido e a acção erosiva


deste durante o escoamento nos canais e cavidades de molde;
b) mínima geração de gás: a fim de evitar a contaminação do metal;
c) permeabilidade: para possibilitar a saída dos gases gerados durante o
processo de solidificação;
d) refratariedade: para suportar as altas temperaturas de fusão do
metal;
e) desmoldabilidade: o molde deve permitir que a peça solidificada seja
desmoldada com relativa facilidade;
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CARACTERÍSTICAS DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO

Se a qualidade dos moldes dependem das características observadas no


item anterior, estas dependem das características das areais de fundição.

a) resistência: a qual depende principalmente do elemento


aglomerante utilizado para manter as partículas do material refratário
coesas;
b) permeabilidade: à passagem dos gases;
c) refratariedade: a areia moldada deve ser capaz de resistir às altas
temperaturas de fusão dos metais sem que os grãos se fundam ou que
o elemento aglomerante perca sua capacidade de manter as partículas
coesas;

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CARACTERÍSTICAS DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO

d) teor de humidade: o qual afecta a permeabilidade (maior


humidade, menor permeabilidade), a resistência (maior humidade,
menor resistência) e a formação de gases (maior humidade, maior
geração de gases);

e) fluidez: a qual afecta a moldabilidade, ou seja, a capacidade


de fluência para o preenchimento de cavidades, reentrância e
detalhes.

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MATERIAIS UTILIZADOS PARA A MISTURA DAS
AREIAS DE FUNDIÇÃO

1. Elemento refratário
Geralmente utilizam-se areias silicosas, podendo ser:

a) areias naturais: areia lavada (retirada de rios);

b) areias semi-sintéticas: mistura de areias naturais e aditivos


para a correção das propriedades;

c) areias sintéticas: a granulação e a composição são


controladas para optimização das propriedades.

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MATERIAIS UTILIZADOS PARA A MISTURA DAS
AREIAS DE FUNDIÇÃO

Quanto ao uso, as areias podem ser:

a) de enchimento: com granulometria mais grosseira e de


menor custo, utilizado no enchimento das caixas de moldar;

b) de faceamento: de granulometria mais refinada e de maior


custo, ficam em contacto com as faces do modelo de modo a
propiciar um melhor acabamento;

c) de macho: utilizadas na confecção dos machos.

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Elemento aglomerante

Irá conferir coesão às partículas do elemento refratário de forma


a conferir resistência mecânica ao molde. Podem ser orgânicos,
inorgânicos ou minerais.
a) minerais: argilas ou cimentos;
b) orgânicos: óleos secativos (óleos de milho), farinhas de
cereais (dextrina-derivado do milho, confere grande resistência
ao molde);
c) inorgânicos: bentonita.

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VARIANTES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM AREIA

Dependendo dos processos de conformação dos moldes e os


materiais utilizados, os processos em areia apresentam as
seguintes variantes:
a) fundição em areia verde;
b) fundição em areia seca (ou estufada);
c) fundição em areia com cimento;
d) processo CO2.

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FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE

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FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE

Dentre os processos de fundição é o mais simples e o de menor custo, sendo


também o mais utilizado.

 A areia de fundição é composta de uma mistura de aproximadamente


75% de areia silicosa, 20% de argila e 5% de água (composição média –
varia conforme o tipo de areia e da argila utilizada).
 A mistura recebe o nome de “areia verde” porque mantém sua
humidade original, não sendo necessária sua secagem em estufas.
Os componentes da areia de fundição são misturados secos com o
auxílio de misturadores, seguindo-se da adição, aos poucos, de água até
a completa homogeneização da mistura.
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Etapas na produção do molde em
areia verde

Compactação da areia na caixa

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Compactação automatizada

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Defeito
(excesso de humidade na areia)
Caixa é virada

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Etapas na produção do molde em
areia verde

É colocada a outra metade e os


canais e massalotes

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Os modelos dos canais são


removidos

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Abertura do copo de vazamento

Abertura do canal de distribuição


e retirada do modelo da peça

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Etapas na produção do molde em
areia verde

Fechamento do molde

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Etapas na produção do molde em areia verde

Vazamento do metal líquido

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Desmoldagem

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Rebarbação e limpeza

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Vantagens da areia verde

1. A moldagem por areia verde é o mais barato dentre todos os métodos


de produção de moldes.
2. Há menos distorção de formato do que nos métodos que usam areia
seca, porque não há necessidade de aquecimento (durante a fabricação
do molde).
3. As caixas de moldagem estão prontas para a reutilização em um
mínimo espaço de tempo.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Menor possibilidade de surgimento de trincas.

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Desvantagens da areia verde

1. O controle da areia é mais crítico do que nos outros processos


que também usam areia.
2. Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho.
3. O acabamento da superfície piora nas peças de maior peso.
4.A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior
tamanho.

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FUNDIÇÃO EM AREIA SECA (ESTUFADA)

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FUNDIÇÃO EM AREIA SECA (ESTUFADA)

Este processo é semelhante ao processo em areia verde, com a diferença


que a areia de fundição, neste caso, é composta por uma mistura de areias
sintéticas ou semi-sintéticas e aglomerantes orgânicos ou inorgânicos. O
processo de conformação dos moldes é idêntico ao processo em areia
verde.

Os moldes depois de conformados são secos em estufas a temperaturas


entre 150ºC e 300ºC, ou queimados com maçaricos de forma a consolidar a
resistência mecânica do molde. A superfície do molde que irá entrar em
contacto com o metal fundido pode, eventualmente, ser protegida com
tinta refratária para um melhor acabamento.

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FUNDIÇÃO EM AREIA SECA (ESTUFADA)

Vantagens
Devido à maior resistência mecânica dos moldes, este processo é
adequado à fundição de peças de grandes dimensões e peso elevado. Os
moldes em areia seca permitem ainda um melhor acabamento superficial,
além de serem mais permeáveis que os moldes em areia verde, devido à
ausência humidade residual.

O processo de secagem produz ainda moldes com melhor


estabilidade dimensional, proporcionando a obtenção de peças
com melhores tolerâncias.

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FUNDIÇÃO EM AREIA SECA (ESTUFADA)

Desvantagens

O molde resultante apresenta elevada resistência


mecânica, prestando-se à fundição de peças grandes e
pesadas. Entretanto, devido à natureza do aglomerante,
a desmoldagem é dificultada, além do que a areia não é
reutilizável. Pode-se citar ainda como desvantagem o
custo da mistura, o qual é relativamente maior
comparando-se aos outros processos de fundição em
areia.
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PROCESSO CO2

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PROCESSO CO2

Neste processo, a areia é aglomerada com silicato de sódio (2,5% a 6,0% em


peso). Após a moldagem, o molde é submetido a um tratamento com CO2,
fazendo com que o silicato de sódio transforme-se em sílica-gel, conferindo
grande resistência ao molde e reduzindo o teor de humidade residual

O processo permite a confecção de peças com precisão dimensional


superiores à peças produzidas através do processo com areia seca , produção
rápida de moldes com alta resistência sem a necessidade de estufas,
prestando-se à produção de peças com quaisquer dimensões.

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PROCESSO CO2

Desvantagens

Entre as desvantagens, pode-se citar o custo relativamente


elevado do CO2 e do silicato de sódio, além da
impossibilidade da reutilização da areia. Devido ao elevado
custo do processo, pode-se utilizar o processo CO2 apenas
no faceamento da peça.

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FUNDIÇÃO EM CASCA

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FUNDIÇÃO EM CASCA

Características
 O processo de fundição em casca é também um processo de
fundição em areia;
 Neste método a areia não necessita ser compactada para que o
conjunto adquira resistência mecânica;
 Utiliza, no entanto, areia modificada quimicamente sendo o
molde “curado” para adquirir resistência mecânica. Nesta cura a
resina forma uma massa aderente que mantêm os grãos de areia
unidos.

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FUNDIÇÃO EM CASCA

Características
A cura da resina poder ser realizada a quente ou a frio

Cura a frio Cura a quente

1. Processo mais caro 1. Chamada de shell molding

2. Utiliza catalisadores ácidos 2. A base de polímeros


e corrosivos geralmente termofixos

3. Por isso menos comum 3. Resina corresponde de 3 a


10% do molde

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

O modelo confeccionado em material metálico é envolvido


pela mistura e aquecido entre 177ºC e 260ºC de forma a
polimerizar a resina. O conjunto molde + modelo é levado
a uma estufa para o processo de cura a cerca de 350ºC.

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

Moldelo posicionado na placa de aquecimento (177-260ºC)

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

A placa é girada contra um reservatório contendo uma mistura de


areia e resina de modo a envolver todo o modelo

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

O calor do modelo funde parcialmente a


resina da mistura que fica próxima ao
modelo unindo as partículas de areia,
nesta região.

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

Após algum tempo (cerca de 15 minutos), forma-se uma casca


(“shell”) com espessura suficiente (10-15 mm) sobre o modelo

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

A casca é retirada da placa com auxílio de pinos extratores

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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

A resina da casca é finalmente reticulada “curada” quando a placa é


colocada numa estufa com temperatura entre 350-450 ºC
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FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)

Obtenção do molde – Cura a quente

São produzidas duas metades e unidas por um adesivo e/ou grampos.


O Conjunto pode ou não ser posicionado numa caixa contendo areia
para o vazamento do metal líquido.

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FUNDIÇÃO EM CASCA (SHELL MOLDING)

Características – CURA A QUENTE


1. Este processo produz somente metade do molde
2. Menor espaço para estocagem
3. Redução na quantidade de areia necessária
4. Fornece bom acabamento superficial
5. Boa estabilidade dimensional
6. Facilidade de liberação de gases (permeabilidade)
7. Processo facilmente automatizado
8. Mais adequado para peças complexas
9. O vazamento é realizado por gravidade
10. Maior custo comparado ao molde areia verde
11. Dimensões limitadas em comparação com fundição em areia verde

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FUNDIÇÃO EM CASCA

Obtenção do molde – Cura a FRIO


1. Modelos (geralmente em madeira) são fixados na caixa
2. A mistura de areia, resina e catalisador é feita e despejada na
caixa, fazendo-se a gradativa compactação
3. A cura inicia-se imediatamente após a moldagem
4. A cura termina algumas horas após
5. O modelo é retirado
6. Molde é pintado com tintas especiais para fundição
7. Molde é aquecido para secagem da tinta

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FUNDIÇÃO EM CASCA

Obtenção do molde – Cura a FRIO


Vantagens e Desvantagens

1. Moldes mais rígidos para serem usados para peças


grandes e formas complexas;
2. Bom acabamento superficial;
3. Vazamento feito por gravidade;
4. Molde mais caro comparado com outros em areia;
5. Catalisadores têm substâncias ácidas e corrosivas;
6. Cuidado na manipulação.

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