PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO EN PLANTAS DE GAS Y PETRÓLEO

RESUMEN DE LECTURA

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Según LA TECNOLOGIA MECANICA es el conjunto de acciones necesarias para conservar y

restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un costo
mínimo.

Control del estado de las instalaciones de todo tipo.

1950 EEUU empiezan con la concepción de MANTENIMIENTO

FRANCIA lo toman como ENTRETENIMIENTO dentro lo cual asumen un trabajo de arreglar y

reparar equipos.

Actualmente

OPTIMIZAR COSTOS mediante la prevención, corrección y revisión de equipos.

GENERACIONES Y SU CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

LA PRIMERA El que se ocupa solo de arreglar averías. Mantenimiento Correctivo.

LA SEGUNDA Inicia la concepción de prevención. Mantenimiento Preventivo

LA TERCERA Busca CAUSA EFECTO busca llegar al origen del problema. Mantenimiento
Predictivo. Inicia la relación con la parte productiva

LA CUARTA Busca CALIDAD TOTAL mantenimiento basado en el riesgo , en esta parte donde
todos los departamentos de la empresa contribuyen, ELIMINA el concepto de UN MAL
NECESARIO e implanta la percepción de que es UNA FUENTE DE BENEFICIOS.

“La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa
es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en
cada caso al mínimo costo”

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento).
Para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a
actuar en una profunda relación con la parte de construcciones y operaciones, estas
actividades cuando son realizadas en conjunto sirven para establecer y documentar el estado
de referencia.

MISIONES DE MANTENIMIENTO:

La vigilancia permanente y/o periódica.

Las acciones preventivas.

Las acciones correctivas (reparaciones).

El reemplazo de maquinaria.

PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO ES:
“Conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir una utilización óptima de los
activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con
unos gastos mínimos”

Dentro de esto el departamento de Mantenimiento debe estar previsto que al adquirir

cualquier tipo de maquinaria, en un futuro tendrá que tener muy en cuenta las predicción y
decidir la si debe reemplazar el equipo o adelantarse a que el equipo falle.

CLASES DE MANTENIMIENTO
POR NIVELES POR EL TIPO DE ACCION
N1 Ajustes y cambios CORRECTIVO Paliativo; URGENTE,
previstos de fabrica Corrección de daños a Ahorro de tiempo
medida que estos ocurren,
N2 Cambio de elementos
influye como en todo los Curativo; DEFINITIVO
por desgaste
costos principalmente
N3 Averías por reparaciones PREVENTIVO De Uso Lo hace el mismo
menores, Paradas cortas usuario

N4 Mantenimiento
Preventivo y Correctivo,
Paros por lapsos de tiempo
largos
N5 Reparaciones y
modificaciones importantes
N6 Instalación de elementos
de nueva tecnología,
mejoras que benefician a la
producción.
Hard Time (de ronda o
sistemático)
Revisa los elementos de
fiabilidad baja y alta
Toma en cuenta el estado mantenimiento
actual y trata de programar
el CORRECTIVO, trata de Predictivo Condicional, Se
evitar fallos mayores que realiza periódicamente
significarían gastos mediante revisiones
continuas
Marginal
PREDICTIVO
Conocimiento del estado Predice el Mantenimiento
operativo del equipo, Se Necesario
recibe constante Inspección Visual, cercana,
información de las variables detallada
de todos los equipos

CONCEPTOS Y DEFINICIONES

FIABILIDAD
Es la seguridad en el funcionamiento de un equipo, la probabilidad de que se mantenga en
correcto funcionamiento durante un periodo concreto. De que no caiga en una “avería”.

DISPONIBILIDAD
Actitud de un elemento para realizar la función prevista en un momento determinado en
función de su fiabilidad y las condiciones de mantenimiento. Probabilidad de un sistema-
equipo o instalación, de estar en estado de funcionamiento siempre que se necesita.

TASA DE FALLO
Es el número de averías por unidad de uso (por horas de funcionamiento, piezas
realizadas, volúmenes de despacho, etc.)

MANTENIEMIENTO Y CALIDAD TOTAL

Sabemos que todas las mejoras conducen a consolidar la Calidad y el funcionamiento de
las instalaciones, reducen costes y aumentan la productividad. La Calidad Total se puede
establecer como: “Una lucha sistematizada contra la ineficiencia”

Podemos identificar cinco bloques potenciales de ineficiencias sobre los que debe actuar la
Calidad Total: Diseño, procesos, materiales, mano de obra y servicio.

DOSSIER DE MAQUINA
Tendrán que aparecer las características, carga de trabajo (capacidad de producción),
consumo, potencia instalada, planos de circuito, de montaje, etc.

ANALISIS HAZOP Y WHAT IF

1) Hazop (Hazard and Operability/ Peligros durante la operación)
2) What if? (Qué ocurre si?)

Ambos métodos buscan eliminar riesgos de fallo de cualquier parte de un proyecto,

especialmente IMPORTANTE en la fase final del proyecto previo al inicio de las
operaciones.

Generalmente es aplicado:
Proyectos de implementación de nuevas facilidades industriales.
Modificaciones de las instalaciones actuales.
POR NORMA, cada 5 años en instalaciones que se encuentran en operación.

Ambas son de tipo CUALITATIVO, lo cual ocupa también una parte cuantitativa ya que
permite evaluar cuando un riesgo se encuentra dentro de niveles razonables,

Este análisis se lo realiza utilizando NODOS los cuales están asociados a procesos o flujos
dentro del sistema.

HAZOP busca una alternativa de solución a que no ocurra eventos catastróficos de

cualquier magnitud.
WHAT IF esta basado más en experiencia, planteado en proyectos pequeños de baja
complejidad.

Participantes: Ambos procesos requieren del trabajo de un equipo calificado, para los que
existen ciertas normas acerca de los años de experiencia. Los participantes mínimos para
un proceso de análisis de riesgo son:
 Líder del equipo de análisis de riesgos (generalmente capacitado en análisis Hazop o
What if y diferente al Project Manager para evitar conflictos de intereses)
 Project Manager (el “dueño” del proyecto)
 Un transcriptor (que permita documentar el proceso)
 Un representante del equipo que operará las facilidades o con experiencia en la
operación facilidades similares.
 Un especialista en seguridad.
En caso de ser necesario el equipo podría complementarse con especialistas para algún
tema en particular.
Estos análisis generalmente priorizan lo siguiente:
 Protección a la vida de las personas.
 Protección al Medio Ambiente
 Protección a los Bienes de la Empresa
 Operación y prestigio de la Empresa

El proceso conlleva como todo proyecto revisiones previas del escrito el contexto del
análisis para lo cual se tiene los siguientes puntos.
 Reporte Preliminar
 Reporte en Borrador
 Reporte Final
 Adendas.

Estos análisis buscan el cuidado de todos los ámbitos de una empresa.

CONCLUSIONES

En cuanto a la parte de mantenimiento ahora es un eslabón del cual dependemos todos ya

que de acuerdo a la gestión que este desempeñe nos influirá de gran parte a la parte que es
COSTOS.

En cuanto a la parte de Hazop y What if? Podemos concluir que estos buscan minimizar los
riesgos de eventos no deseados dentro de un proyecto y su operación, además tomando en
cuenta de que nada es perfecto en las operaciones se prevé tener eventos de no deseados
entonces es aquí que también actúa este análisis dándonos alternativas de solución de estos
eventos.