Tesis Final

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD ZACATENCO
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN PARA UNA

COLUMNA DE DESTILACIÓN POR RECTIFICACIÓN
CONTINUA
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Presentan
DOMÍNGUEZ MUCIÑO DAVID

GUEVARA VARGAS JUAN ISMAEL
PÉREZ SILVA IVONNE
Asesores
M. EN C. NORA ARGELIA TAFOYA MEDINA

ING. FERNANDO LAURO SÁNCHEZ MARTÍNEZ
M. EN C. ERIKA VIRGINIA DE LUCIO RODRÍGUEZ
CIUDAD DE MÉXICO 2016

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
RESUMEN
En el presente proyecto de tesis, se presenta una propuesta de automatización para una planta
piloto de destilación por rectificación continua utilizando los controladores lógico programables
(PLC) MicroLogix 1100 existentes, donde se mejoró el sistema de monitoreo y control de la
operación.
Se realizó un análisis para determinar el estado actual del sistema, mismo con el cual se observó
el comportamiento de las variables de proceso y se elaboró un diagrama de instrumentación y
tuberías complementario al que se tiene en la ESIQIE.
Para obtener la automatización se plantearon estrategias de control de acuerdo a los parámetros

y características de proceso, tomando como base el control de alimentación de vapor a la
entrada del hervido y el control de relación de reflujo con respecto al tanque de almacenamiento
de destilado.
Por último se propuso la expansión de uno de los controladores, mediante módulos de entradas
y salidas para conectar los instrumentos y válvulas sugeridas, y de esta forma establecer una
programación en cada PLC adecuada a las condiciones propuestas.
Con esto se tendrá un sistema flexible y actualizado que permita operarse en forma manual o
automática.
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua viii
INTRODUCCIO N
La destilación es el método de separación de sustancias más antiguo que se conoce y además la
operación unitaria más empleadas en la industria alimenticia, química, petroquímica y
farmacéutica. En la industria esta operación por lo general se lleva a cabo en columnas de
destilación y según el grado de pureza del destilado y la cantidad de productos a obtener será el
tipo de columna a emplear.
La implementación de automatización para supervisión y control de los procesos industriales es

indispensable para incrementar la eficiencia de los sistemas productivos tomando en cuenta que
para automatizar básicamente es necesario tener una PC para programación, un controlador,
software de programación, dispositivos de adquisición de datos y actuadores.
Actualmente la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas tiene un

laboratorio de operaciones unitarias con diversos equipos, dedicado a la formación de
profesionistas con la capacidad de generar proyectos para la iniciativa pública y privada de
nuestro país, pero sobre todo a la industria petrolera donde es más común el uso de
destiladores, por ello, al implementar la automatización en la planta piloto es posible alcanzar
mejor enseñanza al tener sistemas modernos y con mayor seguridad.
Dentro de los laboratorios antes mencionados de la ESIQIE existe una columna de destilación
por rectificación continua a escala planta piloto equipada con toda la instrumentación y equipo
necesario para su operación, sin embargo, es un equipo operado de forma manual y además
contaba con un sistema que limite la presión y temperatura de operación, poniendo en riesgo la
seguridad del usuario, además su sistema de monitoreo de temperatura era limitado y por
ultimo no se tenía un control de nivel del tanque de destilado y relación de reflujo.
Para que sea posible la actualización del sistema, se propuso estrategias de control con base en
un análisis del proceso y por medio del cual se conoce el comportamiento de las variables
durante la operación. Otro factor determinante es que la columna tiene instalados dos
controladores, por lo tanto solo se proponen módulos de expansión e instrumentos
complementarios como transmisores y algunas válvulas para el control de flujo y presión. Por
último se planteó una nueva programación en escalera en el PLC para integrar los nuevos
componentes.
Como relevancia del proyecto de la columna de destilación por rectificación continua un equipo
flexible de operación manual y automática que permite una mejor formación de ingenieros y de
ser posible generar servicios externos o futuros proyectos para la automatización del resto de
columnas en el laboratorio de la ESIQIE.
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua ix

Planteamiento del problema

En los laboratorios de Operaciones Unitarias de la ESIQIE se tiene una planta piloto para la
destilación por rectificación continua, equipada con la instrumentación y equipo necesario para
su operación; sin embargo, cuenta con diversas problemáticas al ser un sistema manual, con falta
de mantenimiento y actualización, entre los cuales se tienen:
 Operación manual de todo el sistema.

 Indicador de temperatura limitado.
 No tiene controladores que limiten la presión y temperatura para el hervidor, esto como
medida de seguridad para el usuario, así como la conservación del equipo
 Falta de controlador de nivel para el tanque de destilado
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua x

JUSTIFICACION DEL PROYECTO DE TESIS

La escuela superior de ingeniería químicas e industrias extractiva (ESIQIE) del Instituto Politécnico
Nacional es una de las mejores escuelas de ingeniería química del país según el portal
Worldwide University Rankings en su publicación 2015/2016 y de las principales generadoras de
proyectos en la industria químico-petrolera, por tal motivo es necesario que tenga laboratorios
eficientes y actualizados que permitan una mejor formación de profesionistas; sin embargo, las
condiciones de los equipos no son los adecuados y aun así son funcionales. La columna de
destilación por rectificación continua con alrededor de 40 años en operación no es la excepción
ya que sólo con mantenimiento correctivo y algunas modificaciones como la instalación de dos
PLC en 2008, permite que siga funcionando. Los controladores actualmente solo funcionan para
monitoreo de temperaturas, arranque de bombas y apertura de válvulas por lo que el sistema es
completamente manual.
De aquí surge la necesidad para desarrollar una propuesta de modernización donde se integran
los conocimientos de control, automatización e instrumentación partiendo del estado actual del
equipo para comprender el funcionamiento del proceso de tal forma que se determinen las
estrategias de control más adecuadas con la finalidad de controlar las variables, utilizando los
PLC.
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xi

OBJETIVO GENERAL
Automatizar una columna de destilación por rectificación continúa implementando un PLC, para
el monitoreo y control de la operación, además de incrementar la seguridad de los usuarios.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Describir los conceptos básicos que intervienen en la destilación
 Conocer el estado actual del sistema
 Analizar las estrategias de control adecuada para el control de presión de alimentación

del vapor al hervidor y la relación de reflujo-destilado
 Analizar los instrumentos de control
 Proponer la programación del PLC para controlar
 Elaborar una propuesta económica para comprobar la factibilidad del proyecto
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xii
ÍNDICE
Resumen………………………………………………………………………………………………………………………………….…viii
Introducción………………………………………………………………………………………………………….……………………...ix
Planteamiento del problema………………………………………………………………………………………………………....x
Justificación……………………………………………………………………………………………………………………………….….xi
Objetivo general…………………………………………………………………………………………………………………………..xii
Objetivo particular…………………………………………………………………………………………………………….………....xii
Índice…….………………….…………………………………………………………………………………………………………………xiii
Índice de Figuras ………...…………………………………………………………….………………………………………….…...xvii
Índice de Tablas……………………………………………………………………………………………………..…………………...xix
Glosario de términos………..…………………………………………………………………..……………...………………..….….xx
Abreviaturas/Siglas…………………………………………….………………….……………………………...…….……………...xxii
CAPÍTULO I .................................................................................................................................................... 1
Marco conceptual y contextual ..................................................................................................................... 1
1.1 Destilación ........................................................................................................................................... 2
1.1.1 Tipos de destilación ...................................................................................................................... 3
1.1.2 Destilación fraccionada ................................................................................................................ 4
1.1.3 Columna de destilación ................................................................................................................ 4
1.1.4 Columnas de destilación continua ............................................................................................... 5
1.1.5 Principales componentes de una columna de destilación ........................................................... 5
1.1.6 Estructura interna de las columnas de destilación ...................................................................... 6
1.1.7 Columna de platos ........................................................................................................................ 6
1.1.8 Columna de platos de campana de borboteo .............................................................................. 8
1.1.9 Funcionamiento de la columna de destilación ............................................................................ 9
1.1.10 Automatización ........................................................................................................................ 11
1.1.11 Propósitos de la automatización ............................................................................................. 11
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xiii
1.1.12 Control de relación ................................................................................................................... 12

1.1.13 Control en cascada ................................................................................................................... 12
1.1.14 Control retroalimentado .......................................................................................................... 13
1.1.15 Controlador lógico programable (PLC) ..................................................................................... 13
1.1.16 Lenguajes de programación de PLC´s ....................................................................................... 14
1.1.17 Sensores. .................................................................................................................................. 14
1.1.18 Planta piloto. ............................................................................................................................ 14
1.2 Marco contextual .............................................................................................................................. 15
1.2.1 Uso de las plantas piloto ............................................................................................................ 15
1.2.2 Alcance pedagógico .................................................................................................................... 15
1.2.3 Finalidad comercial..................................................................................................................... 16
1.2.4 Alcances técnicos ....................................................................................................................... 17
1.2.5 Aplicaciones de las columnas de destilación.............................................................................. 17
1.2.6 Sistema controlado con PLC ....................................................................................................... 19
1.2.7 Tipos de lenguajes de programación de PLC`s ........................................................................... 19
1.2.8 Lenguaje Ladder ......................................................................................................................... 20
1.2.9 Elementos de programación ...................................................................................................... 20
CAPÍTULO II.................................................................................................................................................. 22
Análisis, evaluación y diagnóstico de la situación actual del sistema ......................................................... 22
2.1 Ubicación del laboratorio de operaciones unitarias ......................................................................... 23
2.2 Conocimiento del medio ambiente general ...................................................................................... 23
2.3 Evaluación y diagnóstico del sistema actual ..................................................................................... 26
2.3.1 Evaluación del sistema actual..................................................................................................... 26
2.3.2 Descripción del sistema actual ................................................................................................... 28
2.4 Propuesta de solución ....................................................................................................................... 28
CAPÍTULO III................................................................................................................................................. 30
Marco Metodológico ................................................................................................................................... 30
3.1 Filosofías de control .......................................................................................................................... 31
3.2 Filosofías de control en el tanque acumulador de reflujo ................................................................ 31
3.2.1 Representación a bloques del control por relación ................................................................... 35
3.3 Filosofía de control a la entrada del tanque de alimentación........................................................... 35
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xiv
3.3.1 Representación del control en lazo cerrado al hervidor ............................................................ 36

3.4 Selección instrumentos ..................................................................................................................... 37
3.4.1 Propuesta del instrumento de medición: Transmisor de nivel .................................................. 37
3.4.2 Propuesta del instrumento de medición: Transmisor de presión.............................................. 37
3.4.3 Propuesta del instrumento de medición: Transmisor de flujo .................................................. 38
3.4.4 Propuesta del instrumento final de control: válvula proporcional ............................................ 39
CAPÍTULO IV ................................................................................................................................................ 40
Descripción del medio ambiente ................................................................................................................ 40
4.1 Conocimiento de los equipos de la columna .................................................................................... 41
4.2 Diagrama de tuberías e instrumentación del sistema actual ............................................................ 42
4.3 Índice de instrumentos en el sistema actual ..................................................................................... 43
4.4 Procedimiento general de operación de la columna ........................................................................ 44
4.4.1 Procedimiento de Paro – Fin de producción .............................................................................. 45
4.5 Diagrama de flujo de operación de la columna ................................................................................ 46
4.6 Diagrama de tuberías e instrumentación de la propuesta................................................................ 48
4.7 Índice de instrumentos en planteados en la propuesta.................................................................... 49
4.8 Propuesta de programación para la propuesta de automatización ................................................. 50
4.8.1 Datos técnicos del Controlador Lógico Programable ................................................................. 50
4.9 Datos Técnicos de los módulos de expansión ................................................................................... 51
4.10 Software para comunicación y programación del PLC .................................................................... 52
4.11 Configuración de PLC’s y módulos de expansión ............................................................................ 53
4.12 Escalamiento de variables ............................................................................................................... 62
4.13 Instrucciones de programa utilizadas ............................................................................................. 63
4.14 Programación para implementar las estrategias de control propuestas ........................................ 65
4.14.1 Programación para el PLC 1...................................................................................................... 66
4.14.2 Programación para el PLC 2...................................................................................................... 68
CAPÍTULO V ................................................................................................................................................. 73
Evaluación del proyecto y análisis de costos............................................................................................... 73
5.1 Idea y estrategia ................................................................................................................................ 74
5.2 Estudio de factibilidad del proyecto .................................................................................................. 75
5.2 Costos del proyecto ........................................................................................................................... 75
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xv

5.3 Costo total del proyecto .................................................................................................................... 79

5.4 Cálculo de la depreciación ................................................................................................................. 80
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 83
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................... 85
BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS .................................................................................................................... 87
ANEXO 1 ...................................................................................................................................................... 89
ANEXO 2 ..................................................................................................................................................... 111
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xvi
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPITULO 1
Figura 1.1 Componentes de la destilación ..........................................................................................................2
Figura 1.2 Clasificación de la destilación ...............................................................................................................3
Figura 1.3 Intercambio entre la fase gaseosa y liquida ....................................................................................4
Figura 1.4 Columna de destilación y sus componentes ..................................................................................6
Figura 1.5 Estructura de platos ..................................................................................................................................7
Figura 1.6 Esquema de un plato de borboteo] ....................................................................................................8
Figura 1.7 Componentes de una columna de platos de campana de borboteo ...................................9
Figura 1.8 Secuencia de información para un proceso controlado por PLC. ....................................... 14
Figura 1.9 Caminos hacia la producción a nivel industrial ........................................................................... 16
Figura 1.10 Estructura general de un programa en lenguaje Ladder. ..................................................... 21
CAPITULO 2
Figura 2.11 Ubicación de la columna de destilación. .................................................................................... 23
Figura 2.12 Columna de destilación y equipos del laboratorio .................................................................. 23
Figura 2.13 Equipos esenciales para la destilación (parte frontal) ............................................................. 24
Figura 2.14 Equipos esenciales para la destilación (parte trasera) ............................................................ 25
CAPITULO 3
Figura 3.15 Derivación del tanque acumulador de reflujo .......................................................................... 32
Figura 3.16 Instrumentación en líneas de destilado y reflujo ................................................................... 33
Figura 3.17 Diagrama de control por relación en la etapa de reflujo ..................................................... 34
Figura 3.18 Control de relación en diagrama de bloques. .......................................................................... 35
Figura 3.19 Diagrama de control por retroalimentación .............................................................................. 36
Figura 3.20 Control de presión en diagrama de bloques. ........................................................................... 36
CAPITULO 4
Figura 4.21 Diagrama de tuberías e instrumentación del estado actual. ................................................ 42
Figura 4.22 Diagrama de tuberías e instrumentación propuestos. ........................................................... 48
Figura 4.23 PLC MicroLogix 1100. ......................................................................................................................... 50
Figura 4.24 Protocolo de comunicación Ethernet ........................................................................................... 53
Figura 4.25 Sin conexión con PLC 1 con computadora.................................................................................. 54
Figura 4.26 Selección del PLC MicroLogix 1100. .............................................................................................. 54
Figura 4.27 Configuración de módulos de entradas y salidas PLC 1. ....................................................... 55
Figura 4.28 Configuración de modulo para termopar PLC 1 ....................................................................... 56
Figura 4.29 Sin conexión con PLC 2 con computadora.................................................................................. 57
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xvii
Figura 4.30 Configuración de módulos de entradas y salidas PLC 2. ....................................................... 58

Figura 4.31 Configuración de modulo para termopar PLC 2. ...................................................................... 59
Figura 4.32 Configuración del canal de entrada a 4-20 mA......................................................................... 60
Figura 4.33 Configuración del canal de salida a 4-20 mA. ........................................................................... 61
Figura 4.34 Contactos con dirección binaria ..................................................................................................... 64
Figura 4.35 OTE con dirección binaria ................................................................................................................. 64
Figura 4.36 Instrucción para transferir datos .................................................................................................... 64
Figura 4.37 Escala de parámetros escalonados para entradas/salidas ................................................... 65
Figura 4.38 Control de solenoides válvula ON-OFF PLC 1............................................................................ 66
Figura 4.39 Tablero de control principal de la columna ................................................................................ 66
Figura 4.40 Escalamientos para el monitoreo de temperaturas ................................................................. 67
Figura 4.41 Tablero de control de temperaturas de la columna ................................................................ 68
Figura 4.42 Líneas de programación de las temperaturas ............................................................................ 69
Figura 4.43 Control de solenoides ON-FF PLC 2 .............................................................................................. 69
Figura 4.44 Control de arranque y paro de bombas ....................................................................................... 69
Figura 4.45 Escalamientos para el control de nivel ......................................................................................... 70
Figura 4.46 Escalamiento de control para válvulas de flujo ......................................................................... 71
Figura 4.47 Programación para el control de presión .................................................................................... 71
CAPITULO 5
Figura 5.48 Depreciación acumulada del proyecto ......................................................................................... 81
Figura 5.49 Diagrama de Gantt de ingeniería de detalle .............................................................................. 82
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xviii
ÍNDICE DE TABLAS
CAPITULO 1
Tabla 1.1 Aplicaciones típicas de las columnas de destilación .................................................................. 18
Tabla 1.2 Símbolo y descripción de elemento básicos del lenguaje Ladder ....................................... 20
CAPITULO 2
Tabla 2.3 Comparativo de ventajas y desventajas de los sistemas propuestos.................................... 27
CAPITULO 3
Tabla 3.4 Especificaciones del transmisor de nivel. ........................................................................................ 37
Tabla 3.5 Especificaciones técnicas de los transmisores de presión. ....................................................... 38
Tabla 3.6 Especificaciones del transmisor de flujo. ........................................................................................ 38
Tabla 3.7 Especificaciones de la válvula proporcional. .................................................................................. 39
CAPITULO 4
Tabla 4.8 Tabla sistémica .......................................................................................................................................... 41
Tabla 4.9 Índice de instrumentos sistema actual.............................................................................................. 43
Tabla 4.10 Índice de instrumentos propuestos ................................................................................................. 49
Tabla 4.11 Características técnicas del PLC MicroLogix 1100 ..................................................................... 51
Tabla 4.12 Características técnicas de módulos para termopares. ........................................................... 51
Tabla 4.13 Datos técnicos del módulo 1762-IF4 entradas analógicas .................................................... 52
Tabla 4.14 Datos técnicos del módulo 1762-OF4 Salidas analógicas ..................................................... 52
Tabla 4.15 Representación decimal de señales entrada/salida ................................................................. 62
CAPITULO 5
Tabla 5.16 Lista y Costo de materiales ................................................................................................................ 76
Tabla 5.17 Lista y Costo de materiales ................................................................................................................ 76
Tabla 5.18 Costo de ingeniería conceptual y de detalle. .............................................................................. 78
Tabla 5.19 Costo Total del Proyecto...................................................................................................................... 79
Tabla 5.20 Depreciación por línea recta............................................................................................................... 81
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xix
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Automatización: sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente

por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Batch: sistema por lotes
Campana de borboteo: método usado para hacer entrar en contacto el vapor y el líquido
Caudal: cantidad de un fluido que se traslada en una unidad de tiempo
Columna: estructura vertical y cerrada en la cual se realiza la separación física de un fluido en
dos o más fracciones.
Concentración: magnitud que permite medir y dar a conocer cuánta cantidad de sustancia se
puede encontrar en cada unidad de volumen. El Sistema Internacional establece que la unidad
de concentración es el mol por metro cúbico.
Condensador: es un intercambiador térmico, en cual se pretende que el fluido que lo recorre
cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el intercambio de calor con otro medio.
Control: Etapa en que se caracteriza o asigna un valor a la variable manipulada en función de la
variable controlada.
Controlador: dispositivo que compara el valor medido deseado, en base a esta comparación
calcula un error.
Destilación: Operación unitaria que permite separar mezclas de sustancias que tienen
distintos puntos de ebullición.
Destilado: componente más volátil en una operación de destilación
Ebullición: Paso de una sustancia del estado líquido al gaseoso
Hendiduras: Abertura o corte profundo en un cuerpo sólido que no llega a dividirlo del todo
Lazo abierto: sistemas en los cuales la variable de salida no tiene efecto sobre la acción control
(la salida no se compara con la entrada de referencia.)
Lazo cerrado: sistema que tiene una señal de retroalimentación hacia la entrada desde la salida,
la cual se utiliza para modificar la entrada de modo que la salida se mantenga constante a pesar
de los cambios en las condiciones de operación y perturbaciones.
Mezcla: combinación de dos o más sustancias
Operación unitaria: cada una de las operaciones o etapas individuales con una función
específica diferenciada que, coordinadas, permiten llevar a cabo un proceso químico-industrial
Perturbación: Son variables ajenas e inherentes al sistema pero que pueden influir en su
funcionamiento y no podemos controlar
Planta: es el sistema o proceso a controlar.
Planta piloto: Planta de proceso a escala reducida
Proceso: Operación progresiva marcada por una serie de cambios graduales controlados que
conducen a un resultado o propósito determinado.
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xx

Proceso unitario: Un proceso unitario son aquellas transformaciones en las que existe la
presencia de una reacción química de por medio y que involucran una o varias operaciones
unitarias.
Pureza: cuantificar en qué proporción las moléculas totales pertenecen a una sola sustancia
homogénea.
Rectificación: Técnica que se utiliza para separar, mediante la evaporación y condensación,
diferentes componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos.
Rotámetro: Instrumento que se usa para medir el caudal o flujo de líquidos y gases
Set-point: es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema de control automático
Sistema: Combinación de componentes que actúan juntos y realizan un objetivo común
determinado
Termopar: sensor de temperatura unión de dos metales conductores con diferente composición
metalúrgica.
Transmisor: instrumento que capta la variable en proceso y la transmite a distancia un
instrumento indicador o controlador
Variable: es una característica del proceso o planta que puede tomar diferentes valores
Volatilidad: Tendencia de una sustancia a pasar de la fase líquida a la gaseosa.
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xxi
ABREVIATURAS/SIGLAS
Y Vapor
X Líquido
𝐿𝑛−1 Líquido que desciende del plato superior
𝐺𝑛+1 Vapor que sube del plato inferior
𝑡𝑛 Temperatura de equilibrio
𝑋𝑛 Concentración de líquido
𝑌𝑛 Concentración del vapor
𝑋𝑛−1 Concentración del líquido que desciende
𝑌𝑛−1 Concentración del vapor que aumenta
˚C Grados Centígrados
˚F Grados Fahrenheit
V Condensado liquido
D Producto
L Reflujo
I Entradas
O Salidas
mm Milímetros
ESIQIE Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas
PLC Controlador Lógico Programable
DTI Diagrama de Tuberías e Instrumentación
SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control
CPU Unidad Central de Procesamiento
NA Normalmente Abierto
NC Normalmente Cerrado
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xxii
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
Marco conceptual y contextual
Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 1

La destilación es una operación unitaria que permite separar mezclas, comúnmente líquidas, de
sustancias que tienen distintos puntos de ebullición. Cuanto mayor sea la diferencia entre los
puntos de ebullición de las sustancias de la mezcla más eficaz será la separación de sus
componentes; es decir, los componentes se obtienen con un mayor grado de pureza [1].
1.1 Destilación
Para la separación se pone en ebullición la mezcla líquida. La fase de vapor que se forma consta
de varios componentes. Esta fase de vapor es muy rica en los componentes más volátiles de la
mezcla. La fase de vapor obtenida se separa de la fase líquida y se condensa (destilado). En la
fase líquida permanecen preferentemente los componentes menos volátiles. En la Figura 1.1 se
muestra el principio de la destilación en su forma más sencilla y sus componentes.
Figura 1.1 Componentes de la destilación [10]

1.1.1 Tipos de destilación

Existen distintos tipos de destilación dependiendo de cómo se lleve a cabo la operación, tales
como la destilación simple, la destilación al vacío, la destilación bajo atmósfera inerte y la
destilación por rectificación, entre otras. De todas ellas la rectificación destaca por su
importancia económica y por ser la más frecuentemente utilizada. En la Figura 1.2 se muestra el
esquema general de la clasificación de la destilación. [1]
Figura 1.2 Clasificación de la destilación [1]

1.1.2 Destilación fraccionada

Las llamadas columnas de destilación efectúan este proceso de modo continuo. En una columna
de destilación el vapor se condensa y se vuelve a destilar varias veces antes de abandonar la
columna. Normalmente se recogen pequeñas fracciones de producto destilado, y el proceso se
conoce como destilación fraccionada. Es un tipo de destilación mucho más eficiente que la
destilación sencilla y permite separar sustancias con puntos de ebullición muy próximos [2].
1.1.3 Columna de destilación

La destilación de múltiples etapas, puede ser llevada a cabo en una simple columna de pared
mojada, la cual es un cilindro vertical sobre cuyas superficies internas fluyen en contracorriente
líquido y vapor.
Una columna de destilación es una estructura cerrada en la cual se realiza la separación física de
un fluido en dos o más fracciones. Esta separación se logra sometiendo el fluido a condiciones
de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la columna, de modo que las fracciones que
se buscan separar se encuentren en dos estados diferentes. La fracción más pesada (en estado
líquido) baja por gravedad, mientras que la más liviana (en estado gaseoso) sube y se condensa
en las partes superiores. De esta manera se logra un buen intercambio entre ambas fases
permitiendo la efectiva transferencia de la parte gaseosa del líquido que baja a la fase gaseosa
que sube e, igualmente, de la parte líquida que pueda arrastrar la fracción gaseosa que sube al
líquido que baja como se aprecia en la Figura 1.3 [4].
Figura 1.3 Intercambio entre la fase gaseosa y liquida [4]

Existen diferentes tipos de columnas de destilación, cada una diseñada para un determinado tipo
de separación y cada una difiere de la otra en términos de complejidad.
La elección de uno u otro tipo de destilación depende a menudo de la clase de industria y de la

cantidad a procesar. Cuando se trata de destilar grandes volúmenes, las operaciones continuas
son las más convenientes. En cambio, cuando las cantidades son más pequeñas, como es el caso
en la industria alimenticia, alcoholera, farmacéutica, de química fina (aditiva, aromatizante), o de
las muy especializadas, se prefiere la destilación tipo batch.
1.1.4 Columnas de destilación continua

En contraste con el tipo anterior de columnas, una columna continua recibe un flujo de
alimentación continuo. No ocurren interrupciones a menos que se presenten problemas con la
columna o en los alrededores de las unidades de proceso. Son capaces de manejar grandes
cantidades de materia prima y son las más comunes de los dos tipos. En el presente trabajo, solo
será utilizado este tipo de columnas.
1.1.5 Principales componentes de una columna de destilación

Las columnas de destilación constan de varios componentes, cada uno es usado ya sea para
transferir energía calorífica o transferir materia. Una típica columna de destilación contiene los
siguientes componentes
 Un armazón vertical donde tiene lugar la separación de los componentes de la mezcla

 Componentes internos de la columna tales como platos y/o empaquetaduras que se
usan para promover la separación de componentes
 Un ebullidor que provee la vaporización necesaria para el proceso de destilación
 Un condensador que se usa para enfriar y condensar el vapor saliente de la parte
superior de la columna
 Un tanque de reflujo que maneja el vapor condensado que viene de la parte superior de
la columna de manera que el líquido (reflujo) pueda ser recirculado a la columna
El armazón vertical aloja los dispositivos internos y junto con el condensador y el rehervidor,
constituyen la columna de destilación. En la Figura 1.4 se observa un esquema de una unidad de
destilación típica de alimentación simple y dos flujos de productos [5].

Figura 1.4 Columna de destilación y sus componentes [9]
1.1.6 Estructura interna de las columnas de destilación

El mecanismo de transferencia se optimiza al maximizar la superficie de contacto entre ambas
fases. En las columnas de destilación esto se realiza mediante dos tipos de estructuras mecánicas
básicas: las estructuras de platos o bandejas y las estructuras de empaques. Ambas estructuras
pueden encontrarse en una misma columna dependiendo de su diseño y utilización, para este
trabajo solo se dará la explicación de la estructura de platos. [4]
1.1.7 Columna de platos

En la Figura 1.5 se muestra un corte longitudinal de un sector de una torre con estructuras de
platos de un solo bajante. Tal como se aprecia, los bajantes de los platos van alternándose a un
lado y al otro de la torre sucesivamente obligando al líquido a recorrer un largo camino
zigzagueante hacia la parte inferior de la columna. El gas se desplaza en la dirección contraria, es
decir hacia arriba, tal como lo indican las flechas y pasa de un plato a la región del plato
inmediato superior a través de unos ductos ubicados en la parte activa de los mismos donde se
realiza el contacto entre el líquido que baja y el gas que sube.

Los ductos pueden ser simples orificios o estructuras compuestas por partes rígidas o movibles
cuya función es ayudar a impedir el desplazamiento del líquido hacia abajo a través de los
ductos, facilitando el transporte del gas hacia arriba forzando el contacto gas-líquido sobre la
parte activa del plato. Existen platos con dos y tres bajantes cada uno, platos de chimeneas y
otros para funciones especiales [4].
Figura 1.5 Estructura de platos [4]
Los platos de campana de borboteo son platos en los que el vapor asciende a través de tuberías
pequeñas, llamadas bandas, cubiertas por una campana con un borde dentado, o ranuras como
se ve en la Figura 1.6. El plato de campana de borboteo es el tipo de plato de circulación
cruzada más antiguo y tradicional, y se han desarrollado muchos diseños diferentes. En la
mayoría de aplicaciones se especificarán los diseños estándares de campanas. La principal
característica de los platos de campana de borboteo es que el uso de las bandas, asegura que se
mantenga un nivel de líquido en el plato para cualquier caudal del vapor. Por lo tanto las
campanas de borboteo tienen un buen rendimiento de retorno a caudales bajos.

Figura 1.6 Esquema de un plato de borboteo [1]
1.1.8 Columna de platos de campana de borboteo

Como se ve en la Figura 1.7 cada plato consta de una placa que posee un orificio central o
“chimenea” a través del cual ascienden los vapores (Y) procedentes del plato inferior. Ese orificio
queda cubierto por una campana o “sombrerete” con un cierto número de hendiduras que
permiten la salida de los vapores y su contacto con el líquido contenido en ese plato. A su vez el
líquido (X) se desborda hacia el plato inferior por un conducto que al estar sumergido en el
líquido del plato inferior realiza cierre hidráulico. [5]

Figura 1.7 Componentes de una columna de platos de campana de borboteo [5]
1.1.9 Funcionamiento de la columna de destilación

Desde mediados del siglo pasado los equipos más utilizados industrialmente estaban hechos de
acero o de otro tipo de metal y recibieron el nombre de columnas de rectificación o columnas
de destilación. Se trata de un equipo que consta de un calderín o rehervidor (en el cual se
genera vapor), una columna con platos o con empaques (en la cual se lleva a cabo la
rectificación, al ponerse los vapores en contracorriente con el líquido) y un condensador (en el
cual se condensan los vapores salientes del domo, se regresa parte de ese líquido como ‘‘reflujo’’
y se extrae parte del mismo como un destilado o producto del domo). En estas columnas, la
alimentación se efectúa por lo general cerca del centro de la columna. La parte por arriba de la
alimentación recibe el nombre de sección de rectificación o de enriquecimiento y la parte baja,
sección de agotamiento.

La rectificación o destilación continua con etapas y con reflujo puede considerarse, de forma
simplificada, como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de evaporaciones y
condensaciones. Estos fenómenos se llevan a cabo en los platos o charolas de la columna de
destilación. Para ello, el líquido de cada etapa fluye por gravedad a la etapa inferior y el vapor de
cada etapa lo hace hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una
corriente de vapor y una corriente líquida, las que se mezclan para transferir masa y tratar de
alcanzar el equilibrio. La forma de lograrlo es la creación de una interface líquido-vapor lo más
extensa posible.
La principal resistencia a la transferencia de masa está en la fase vapor, por lo que se han
diseñado aparatos y dispositivos en los que el vapor burbujea dentro del líquido, para obtener
así una mayor superficie de transferencia. Sin embargo, no es posible lograr que las corrientes
que salen de una etapa estén en equilibrio, de allí que se hable de eficiencia, que es una medida
del acercamiento al equilibrio. Los platos reales de una columna tienen eficiencias menores que
100 por ciento. Como ya se mencionó, el principio de funcionamiento de la columna es poner
en contacto un vapor con un líquido más rico en el componente más volátil que el
correspondiente al equilibrio. Al mezclarse íntimamente, el vapor tiende a ponerse en equilibrio
con el líquido, condensándose parte del componente menos volátil y evaporándose el más
volátil. Mediante la repetición de esos contactos a contracorriente, el vapor se va enriqueciendo
y el líquido empobreciendo (en el componente más volátil) hasta alcanzar las composiciones del
destilado y del residuo respectivamente.
Como el proceso consiste en poner en contacto vapor con líquido y a la columna no le entra
más que la alimentación, el vapor se genera evaporando parte del residuo o fondos, y el líquido
retornando a la columna parte del destilado, que son las mezclas más pobres y más ricas,
respectivamente, en el componente más volátil. La energía para que la torre funcione así es
proporcionada por el calor que se introduce en el rehervidor, el cual causa la evaporación de
parte del líquido que llega a éste. La corriente de vapor, conforme asciende por la torre, se
enriquece en el componente más volátil. Esta corriente se condensa y una parte de ese líquido se
regresa, reflujo hacia la columna y otra parte se extrae del domo como destilado o producto. La
corriente del líquido que es reflujo desciende por gravedad y se va enriqueciendo con el
componente más pesado. Este proceso de enriquecimiento y empobrecimiento en determinados
componentes se lleva a cabo en etapas sucesivas de la torre.
En cada plato se pone en contacto el líquido que desciende del plato superior 𝐿𝑛−1 , con el vapor
que sube del plato inferior, 𝐺𝑛+1 . Cuando la etapa se comporta de manera ideal se alcanza el
equilibrio y las concentraciones son las correspondientes a la temperatura de equilibrio
alcanzada, es decir, cuando la temperatura de ambas corrientes es la misma (𝑡𝑛 ). En estas

condiciones, la concentración del componente ligero en el líquido (𝑋𝑛 ) y la concentración en el

vapor (𝑌𝑛 ) son las concentraciones en el equilibrio. Aquí se puede apreciar también el efecto del
empobrecimiento y enriquecimiento mencionados. La concentración del líquido que desciende
𝑋𝑛−1, es mayor que 𝑋𝑛 , pero la concentración del vapor que sube aumenta, es decir, 𝑌𝑛 es mayor
que 𝑌𝑛−1 [5].
1.1.10 Automatización
La automatización se puede definir como un sistema de fabricación diseñado con el fin de usar
la capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas
por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana. El
término automatización también se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la
fabricación en los que dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de forma
independiente o semi-independiente del control humano.
La automatización vista como disciplina de la ingeniería puede considerarse un campo amplio

que abarca la instrumentación industrial, los sistemas de control y supervisión, control por
computadora, robótica, sistemas de transmisión y recolección de datos, mecanismos, y
aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas y
procesos industriales [6].
1.1.11 Propósitos de la automatización

En cualquier automatización se persigue delegar en las máquinas la realización del trabajo de tal
forma que éste sea llevado a cabo con la mínima intervención humana. Originalmente fue
concebida para reducir los costos y aumentar los índices de producción, sin embargo en algunos
sistemas complejos de automatización, los costos de adquisición y la necesidad de personal
calificado para su mantenimiento hacen que los ahorros estimados no sean tan grandes como se
esperaba inicialmente.
La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las mejoras
que se podrían obtener al automatizar, son mayores a los costos de operación y mantenimiento
del sistema. La automatización de un sistema productivo frente al control manual del mismo,
brinda ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social y tecnológico, pudiéndose
resaltar las siguientes [6]:
 Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del
procedimiento, esto dependerá de la eficiencia del sistema implementado.

 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el

tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
 Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de
información y datos estadísticos del proceso.
 Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.
 Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y auto
diagnóstico.
 Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y
sistemas de información.
 Disminución de la contaminación y daño ambiental.
 Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
Un proceso manual requiere de un operador durante todo el tiempo en que se encuentre en

funcionamiento y su estabilidad depende de la habilidad y velocidad del operador. Un proceso
automatizado, únicamente requiere la intervención de un operador durante la puesta en marcha
y al final, para detener el proceso y recopilar información. Su estabilidad depende de la
velocidad y precisión de la computadora y los dispositivos electrónicos.
1.1.12 Control de relación

Es una arquitectura de control que utiliza un elemento multiplicador o estación de razón para
mantener una relación constante entre dos o más variables y así alcanzar el objetivo de control.
Por lo regular se utiliza para mantener la relación de dos o más fluidos. [9]
Es una técnica de control muy común en los procesos industriales donde se requiere mantener
una mezcla en proporciones definidas por el usuario o por las necesidades del producto.
1.1.13 Control en cascada

Es una arquitectura de control que utiliza dos o más elementos de medición y control para
manipular un solo elemento final de control (actuador) y así reducir las perturbaciones más
importantes antes que se propaguen por todo el sistema manteniendo la variable controlada
dentro del valor deseado. [9]
El control en cascada es esencialmente el control de lazo cerrado anidado con uno o más lazos
cerrados.

El control en cascada es una arquitectura de múltiples lazos donde la salida del primer actuador
es el set point para el ajuste del siguiente controlador.
1.1.14 Control retroalimentado

Los sistemas de control retroalimentados se denominan también sistemas de control en lazo
cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan
indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de
error que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que puede ser la
propia señal de salida o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), con el
fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El termino control en lazo
cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del
sistema. [9]
1.1.15 Controlador lógico programable (PLC)

Un controlador lógico es una computadora industrial diseñada específicamente para recibir
señales de operación de dispositivos de campo y por medio de un programa almacenado,
generar señales de salida para controlar máquinas o procesos.
Esta computadora cuenta con características especiales en cuanto en el diseño de su unidad

central de procesamiento (CPU) y de sus módulos de entrada y salida (módulos I/O). Los PLC´s
son utilizados para el control de procesos automáticos de producción.
PLC (Programable Logic Controller), significa controlador lógico programable. Su nombre

mismo lo define: es un dispositivo utilizado para controlar y esto se realiza en base a una lógica
determinada que se muestra en la Figura 1.8. Esta lógica se define a través de un programa.
Es esta última característica la que lo diferencia del resto de los dispositivos, que son capaces de
controlar a través de la ejecución de una lógica. [6]

Figura 1.8 Secuencia de información para un proceso controlado por PLC. [6]
1.1.16 Lenguajes de programación de PLC´s

Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos
reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le permiten ejecutar una
secuencia de control deseada. El lenguaje de programación en cambio, permite al usuario
ingresar un programa de control en la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.
Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar, a través del
controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario escribe el programa en el
lenguaje de programación que mejor se adapte a su trabajo y con el que sienta poseer un mejor
dominio. [6]
1.1.17 Sensores.
Es un dispositivo empleado para convertir una magnitud física o química en una señal
generalmente eléctrica que puede de esta forma ser fácilmente procesada, almacenada o
transmitida. [6]
1.1.18 Planta piloto.

Se define como planta piloto al proceso que consiste en partes específicas ensambladas que
operan como un todo armónico con el propósito de reproducir, a escala, procesos productivos.

1.2 Marco contextual

Se da a conocer el contexto físico e histórico, así como las aplicaciones que tiene el equipo con
que se va a trabajar.
1.2.1 Uso de las plantas piloto

Las plantas piloto se utilizan para procesos donde intervienen fenómenos, simples o complejos,
de interés para la ingeniería, permitiendo el análisis de las interacciones presentes en
operaciones tales como la termodinámica, el flujo de fluidos, la transferencia de masa y energía,
las reacciones químicas, la biotecnología, el control de procesos, entre otras. También facilita la
posterior operación y aplicación a nivel industrial o en algún área de trabajo determinada; sirve
además para la confrontación de la teoría (modelos) con la práctica y la experimentación en las
áreas del conocimiento antes mencionadas. El uso de plantas de proceso a escala piloto tiene
como propósitos principales:
 Predecir el comportamiento de una planta a nivel industrial, operando la planta piloto a

condiciones similares a las esperadas. En este caso los datos obtenidos será la base para
el diseño de la planta industrial.
 Estudiar el comportamiento de plantas industriales ya construidas, en donde la planta
piloto es una réplica y está sujeta a condiciones de operación previstas para la planta
industrial. En este caso a la planta piloto se le llama modelo y tiene como función
principal mostrar los efectos de los cambios en las condiciones de operación de manera
más rápida y económica que si se realizaran en la planta original [7].
1.2.2 Alcance pedagógico

Cuando se experimenta algún proceso a escala se permite llevar a cabo prácticas que para su
desarrollo propician la interactividad de los alumnos y maestros con el proceso. Esta interacción
(simulación de trabajo) provoca cambios positivos en los usuarios, esto es, les permite
desarrollar habilidades tales como: [7]
 Toma de decisiones
 Trabajo en equipo
 Manejo y manipulación de variables
 Comprensión de procesos
 Resolución de problemas
 Pro-actividad

 Control de tiempos
 Interdisciplinariedad
 Creatividad
Esto significa que se tiene una actividad que motiva a los alumnos a aprender. Son alumnos que,
una vez integrados al campo de trabajo profesional, están familiarizados con los equipos y se
interesan en el desarrollo de nuevas formas de producción y de tecnologías novedosas, así como
la interacción de las instituciones de educación superior con la industria, a través de las plantas
piloto se pueden probar nuevos procesos o condiciones de operación que sirvan de herramienta
de decisión para una nueva planta o la optimización de una ya existente.
1.2.3 Finalidad comercial

Operar una planta piloto a ciertas condiciones, definidas y controladas, además de predecir el
comportamiento que presenta una planta a nivel industrial en condiciones similares (o iguales) a
las estudiadas permite realizar estudios de factibilidad económica para la producción en masa de
un nuevo producto o implementar mejoras a un proceso ya existente (bajo nuevas condiciones
de operación) para optimizar la producción de dicho producto o mejorar su calidad Figura 1.9.
[7]
Figura 1.9 Caminos hacia la producción a nivel industrial [7]
Es por esto que la planta piloto establece un camino más seguro hacia la certeza de invertir en
una modificación a un sistema productivo o la construcción de nuevas plantas industriales.

1.2.4 Alcances técnicos

La planta piloto es una pieza fundamental en el desarrollo de nuevas tecnologías pues al realizar
estudios en ella se generan nuevos conocimientos y criterios técnicos que permiten dar pasos
hacia delante en la optimización, control, alcance, seguridad, rentabilidad, etc., de procesos,
equipos y energías productivas. La planta piloto permite experimentar de forma económica y
eficaz el comportamiento al escalar de: [7]
 Condiciones de operación.
 Parámetros de diseño.
 Materiales de construcción.
 Operaciones unitarias.
 Impurezas.
 Corrosión.
 Procedimientos operativos.
 Problemas de trabajo.
 Problemas ambientales.
Esto permite crear recursos humanos capacitados (con conocimiento y experiencia técnica) para
prever errores antes del arranque o durante la puesta a punto y operación de la planta industrial.
1.2.5 Aplicaciones de las columnas de destilación

Actualmente el proceso de separación más ampliamente utilizado en la industria química es la
destilación. Frente a otras operaciones de transferencia de materia, la destilación presenta la
gran ventaja de que no necesita la adición de otros componentes para efectuar la separación,
como ocurre en el caso de la extracción con disolventes. Con lo que no son, necesarias
posteriores etapas de separación.
Las aplicaciones de la destilación son muy diversas y van desde la obtención de oxígeno a partir
de aire líquido hasta el fraccionamiento del crudo de petróleo en sus numerosas fracciones.
Debido a este amplio espectro de utilización, y sobre todo por la enorme significación
económica de los procesos en los que participa, se explica la importancia que tiene la destilación
en la industria. En la Tabla 1.1 se muestran las principales aplicaciones una columna de
destilación. [10]

Tabla 1.1 Aplicaciones típicas de las columnas de destilación [10]
Las aplicaciones típicas de destilación incluyen:

Recuperación de hexano de MIBK, de la materia sólida y de
mezclas del aceite.
Recuperación del dimetil acetamida y concentración del residuo.
Farmacéuticas Concentración de antibióticos con recuperación de metanol.
Recuperación de butanol de los extractos del caldo.

Recuperación de acetato de etilo /acetato isopropílico.
Concentración de Isopropanol de la extracción de solventes.
Rectificación de mezclas de ácidos grasos/metil-ester.
Rectificación de caprolactama y glicerina
Químicas Rectificación con contraction de resina cloroformo/butanol
Separación de etanol/fenol de solventes impregnados.

Separación de ácidos grasos / mezclas de etilhexanol
Concentración de alcohol de la precipitación en la fabricación de

pectina retiro del amoníaco de los eluídos de intercambio iónico
Alimenticias
Reducción de alcohol en cervezas con la recuperación del alcohol
recuperación de varios solventes de la miscella
Recuperación de Tricloro etileno de efluentes conteniendo latex.
Eliminación y rectificación de Amoníaco del abono líquido
Ambientales Carbonato del propano (CFC-substituto) en la fabricación de
circuitos impresos
Recuperación de etanol/ acetona del efluente de la fabricación
Purificación de alcohol sin procesar para la producción de alcohol

neutral y de grado fino
Deshidratación (absolución) del alcohol.
Destilación de
Fabricación de alcohol potable a partir de materias primas que
Alcohol contienen azúcar y almidón
Transformación posterior del alcohol en derivados de alcohol tales

como acetaldehído, ácido acético etc. Combinaciones de líneas de
alcohol incluidas en las plantas para la fabricación de la levadura
del panadero, del gluten, de la glucosa etc.

1.2.6 Sistema controlado con PLC

Se puede dividir en ocho partes principales o componentes básicos, estas son:
 Proceso bajo control: Proceso industrial a controlar.
 Entrada/Sensores: Dispositivos de retroalimentación al PLC. Sensores de temperatura,
presión, proximidad, humedad, vibración, flujo, nivel, switches.
 Módulos de entrada: Interface entre los componentes de entrada y el controlador. Su
función es acondicionar la señal de entrada a niveles que el controlador pueda procesar.
 Sistema de control o PLC: Formado por módulos de comunicación, la unidad central de
proceso (CPU), memoria y fuente de alimentación.
 Programa de aplicación: Es la lógica que representa el comportamiento del proceso y se
almacena en la memoria del PLC.
 Módulos de salida: Interface entre el controlador y los componentes de salida. Su
función es acondicionar la señal de salida a los niveles para los cuales está diseñado el
actuador.
 Salida/Actuadores: Elementos finales de control. Solenoides, motores, lámparas, válvulas
proporcionales, etc.
 Interface hombre máquina: Encargado de programar y/o monitorear el controlador y el
proceso, por ejemplo, computadoras industriales, programadores industriales,
computadoras personales, lap-top´s, etc. [ 6 ]
Este sistema de control puede ser:

 Lógico
 Analógico
 Mixto
1.2.7 Tipos de lenguajes de programación de PLC`s
El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en texto, para la
programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para programar las instrucciones
de control, mientras los lenguajes basados en texto, usan cadenas de caracteres para programar
las instrucciones. [6]
 Lenguajes gráficos
o Diagrama Ladder (LD)
o Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)

 Lenguajes textuales
o Lista de Instrucciones (IL)
o Texto Estructurado (ST)
1.2.8 Lenguaje Ladder

El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de
programación gráfico muy popular dentro del Controlador Lógico Programable (PLC), debido a
que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos.
1.2.9 Elementos de programación

Para programar un PLC con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos
de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje.
En la Tabla 1.2 podemos observar los símbolos de los elementos básicos junto con sus
respectivas descripciones. [6]
Tabla 1.2 Símbolo y descripción de elemento básicos del lenguaje Ladder. [6]
Símbolo Nombre Descripción
Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa, esto es,
Contacto
una entrada (para captar información del proceso a controlar), una variable
NA
interna o un bit de sistema.
Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este caso se activa

Contacto
cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de tenerse muy en cuenta a la
NC
hora de su utilización.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un uno

Bobina lógico. Su activación equivale a decir que tiene un uno lógico. Suele
NA representar elementos de salida, aunque a veces puede hacer el papel de
variable interna.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un cero

Bobina
lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero lógico. Su
NC
comportamiento es complementario al de la bobina NA.

Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no es por su

Bobina
correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar bits y usada junto con
SET
la bina RESET dan una enorme potencia en la programación.
Bobina
Permite desactivar una bobina SET previamente activada.
SET
La Figura 1.10 representa la estructura general de la distribución de todo programa Ladder,

contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.
Figura 1.10 Estructura general de un programa en lenguaje Ladder. [6]
En cuanto a su equivalencia eléctrica, se imagina que las líneas verticales representan las líneas
de alimentación de un circuito de control eléctrico.
El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha, primero

los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el valor de los
contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un controlador a otro,
pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta
primero lo que primero se introduce. [6]

CAPÍTULO II
CAPÍTULO II
Análisis, evaluación y diagnóstico de la
situación actual del sistema

Análisis, evaluación y diagnóstico de la situación actual del sistema
2.1 Ubicación del laboratorio de operaciones unitarias

Este equipo se encuentra ubicado en los laboratorios pesados 3 de la ESIQIE Unidad Profesional
Adolfo López Mateos con dirección en la Colonia Lindavista, Delegación Gustavo A. Madero,
México Distrito Federal. Av. Instituto Politécnico Nacional entre puertas 5 y 6. [17]
Figura 2.11 Ubicación de la columna de destilación. [17]
2.2 Conocimiento del medio ambiente general

La Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas tiene un laboratorio de
operaciones unitarias, el cual tiene diferentes equipos a escala para la realización de prácticas.
Este laboratorio cuenta con equipos para los diferentes tipos de destilación; sin embargo solo se
enfoca en uno de ellos: una columna de rectificación continua. En la Figura 2.12 se muestra la
distribución de los diferentes equipos que se encuentran en el laboratorio, así como nuestro
objeto de estudio para el proyecto.
Figura 2.12 Columna de destilación y equipos del laboratorio

La columna se pone en marcha para el desarrollo de prácticas donde se separa una mezcla
metanol-agua y aunque se lleva a cabo la separación es posible hacer más eficiente el sistema.
En las Figuras 2.13 y 2.14 se muestran los diferentes equipos que realizan el proceso de
destilación, como son:
a) Hervidor
b) Columna de destilación de platos con campanas de borboteo
Figura 2.13 Equipos esenciales para la destilación (parte frontal)

c) Condensador
d) Tanque acumulador o de reflujo
e) Tanque de alimentacion
f) Tanque de destilado
g) Tanque de residuo
Figura 2.14 Equipos esenciales para la destilación (parte trasera)

2.3 Evaluación y diagnóstico del sistema actual

La columna cuenta con 17 platos, cada uno de éstos tiene dos cachuchas de burbujeo; los
platos tienen 6 pulgadas de diámetro interior y estos están separados 6 pulgadas entre sí. El
material usado en la columna y en todos sus accesorios es acero inoxidable. Cada plato tiene un
termopar tipo j y dos válvulas solenoides para alimentación y muestreo, adicionalmente en la
parte superior del domo tiene otra solenoide para venteo.
El hervidor que permite el calentamiento de las mezclas a separar, es el equipo más crítico del
sistema, de no regularse la presión se tiene el riesgo de explosión; el condensador realiza el
cambio de estado gaseoso al estado líquido para la obtención del destilado; las bombas para la
alimentación y residuo de la mezcla, y una más para el destilado; tanque para el destilado,
residuo y alimentación, manómetros de presión, mirillas de nivel, rotámetros y válvulas
manuales. Además, se encuentran instalados dos PLC´s Micrologix 1100 con módulos especiales
para termopares
El equipo dispone de un tablero de control de válvulas solenoide, estando en operación las

v á l v u l a s de alimentación a los platos y l a v á l v u l a de venteo en el condensador.
También se cuenta con otro tablero para accionar las válvulas solenoide de toma de muestra.
Todo el control que se realiza en la columna es manual ya que durante la práctica los alumnos y
el profesor son los que abren y cierran válvulas y accionan interruptores de acuerdo a la
operación.
2.3.1 Evaluación del sistema actual

Como primer paso para la evaluacion de la columna de destilacion, se arranca la planta piloto
para conocer cada uno de los pasos necesarios, asi como las condiciones iniciales del sistema
para la operación, ademas se inspecciono el sistema de monitoreo de temperaturas para
observar las posibles deficiencias donde se determina la falta de mantenimiento.
Como parte de la evaluacion interna se revisó la eficiencia con la cual opera la planta,
considerando las posibles pérdidas de calor o presión que puedan afectar la operación. En la
obtencion del producto o bien el destilado es necesario conocer las caracteristicas de las
sustancias además de la pureza a la que se requiere. En la evaluacion externa se toma en cuenta
principalmente la seguridad, que es uno de los factores principales que lleven a la aceptacion
para la implementacion de automatizacion en el equipo.

En la Tabla 2.3 se presentan las ventajas y desventajas de los diferentes sistemas en la

actualidad, así como el sistema con el que se está trabajando y el propuesto.
Tabla 2.3 Comparativo de ventajas y desventajas de los sistemas propuestos. [23]
VENTAJAS DESVENTAJAS
SISTEMA ACTUAL
- El equipo está en operación - Instrumentación Obsoleta
Columna de destilación por - No se necesita una inversión - No actualizado
rectificación continua - Resistente (Acero Inoxidable) - Todo su control es manual
(manual)
SISTEMA 1
- Venta en extranjero (U.S.A.)
- Equipos e instrumentación para el - Alto costo (dólares)
Planta didáctica para
control de la columna - Equipo delicado
destilación
- Necesita capacitación
De Lorenzo America Corp
SISTEMA 2 - Cuenta con instrumentación para

- Venta en extranjero (China)
su control
- Alto costo (dólares)
Laboratorio de destilación - Mayor resistencia (Acero
- Difícil mantenimiento
DEA System Solution inoxidable)
-Alto costo (M.N) debido a que

solo se vende la columna,
SISTEMA 3
faltando equipos y la
- Venta en territorio nacional
instrumentación
Columna de destilación (Guanajuato)
- Equipo usado
industrial (reusó)
- Vida útil del equipo menor
- Posibles fallas
- Menos costo (M.N.)

SISTEMA PROPUESTO
- Resistente (acero inoxidable)
- Instrumentación Obsoleta
- Actualización del sistema
Columna de destilación por -Controladas ciertas partes del
existente
rectificación continua proceso
- Mínimas modificaciones
(controlada)
- Poca capacitación

2.3.2 Descripción del sistema actual

Con la evaluación se obtienen los siguientes datos:
 Para su puesta en marcha es necesario regular la presión del hervidor, por medio del
rotámetro en el tablero de control, el operador debe monitorear los manómetros así
como las mirillas de nivel ya que de exceder la temperatura en el hervidor, puede
provocar que este se dañe o bien un accidente.
 El sistema de temperatura es un dispositivo electrónico donde se conectan todos los
termopares de la columna, para que el operador visualice las diferentes temperaturas del
equipo requiere de presionar alguno de los botones de tablero y de inmediato se indica
dicha temperatura en la pequeña pantalla ubicada en la parte superior del tablero; sin
embargo, si el operador requiere visualizar distintas temperaturas a la vez no es posible.
 En el tanque de destilado es necesario mantener un nivel y actualmente para esto se
requiere de un operador adicional, el primero de ellos maniobra con la válvula manual
instalada en la tubería del tanque y el segundo operador tendrá que subir para indicarle
al primero por medio de las mirillas cual es el volumen actual del sistema. Esto puede
provocar imprecisiones para el producto.
Considerando lo anterior y analizando la Tabla 2.3 se observa que el sistema con el que se
trabaja actualmente tiene la ventaja de que el equipo está en operación sin embargo lleva
muchos años en funcionamiento sin actualizaciones, viéndose esto en su modo de control
manual, lo que dificulta el desarrollo de la operación de la columna. Existen sistemas
actualizados donde se realizan las mismas actividades, pero el material con que están
construidos es frágil y su proporción en tamaño es pequeño, dichos sistemas no satisfacen las
necesidades ya que se requiere de equipos resistentes y de tamaño adecuado para que tanto
alumno y profesores lleven a cabo la practica correspondiente, además de que el costo de estos
equipos es muy alto. El sistema propuesto (columna de destilación controlada) actualizaría en
parte la columna al controlar las variables más importantes (nivel y presión) para la operación, es
resistente y su costo no es muy alto comparado con los sistemas nuevos y actualizados
2.4 Propuesta de solución

Con la finalidad de modificar el modo de operación de la planta piloto de destilación por
rectificación continua se propone implementar estrategias de control en algunas de las variables
del proceso, principalmente a la presión de alimentación de vapor en el hervidor y a la relación
de flujo de entrada y salida del tanque de destilado para el reflujo y obtención de producto final

al accionar las válvulas de control según los parámetros establecidos en el controlador, aunque
se sugiere seguir las establecidas en los manuales de operación.
Para aplicar estas estrategias se propone utilizar los PLC Micrologix 1100 de Allen Bradley con
módulos especiales para la conexión de termopares tipo J que ya encuentran instalados, en los
cuales se modificara el programa, incluyendo nuevas rutinas que permitirán el control de las
variables antes mencionadas, así como mantener el monitoreo de temperaturas y el arranque y
paro de bombas.
Este programa será modificado y descargado por medio del software de Allen Bradley, donde
específicamente RSLogix 500 será el utilizado para la programación.

CAPÍTULO III
CAPÍTULO III
Marco Metodológico

Marco Metodológico
El objeto de todo proceso industrial es la obtención de un producto final, una de las

características determinadas de tal forma es que cumpla con las especificaciones y niveles de
calidad exigidos por el mercado, y cada día se vuelve más exigente. [23]
3.1 Filosofías de control

La función del sistema de control será corregir las perturbaciones en las variables de proceso
surgidas durante la operación y según los valores establecidos por el usuario, que se consideran
adecuados para conseguir las características de calidad requeridas en el producto producido.
El sistema de control nos permite una operación del proceso confiable, al obtener condiciones
estables y corregir la desviación que se pudiera presentar.
Las principales características que se deben buscar en un sistema de control serán:
 Mantener las variables de proceso en su punto de operación

 Corregir las perturbaciones que afectan a las variables de proceso
La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapta a las necesidades

del sistema, significa una mejora de la operación. [9]
3.2 Filosofías de control en el tanque acumulador de reflujo

La columna empleada se opera por etapas, en la primera etapa el destilado aún se encuentra
diluido teniendo un porcentaje del 40 a 60% de pureza, a esto se le conoce como destilación
simple. En una columna de rectificación se busca tener un porcentaje mayor de pureza, por esto
en la segunda etapa todo el destilado regresa a la columna para que haya un mayor contacto
entre las dos fases (liquido-vapor) y ocurra así una transferencia de calor y masa que incremente
el grado de pureza, a esto se le llama reflujo total, es decir todo lo que se produce en vapor es lo
mismo que se introduce de forma líquida como reflujo, en este momento la columna se
encuentra en estado transitorio y una vez que las temperaturas a lo largo de la columna se
mantengan constantes se dice que el sistema está en estado estacionario.
Por último, la tercera etapa, consiste en alcanzar el estado estacionario y así obtener una parte
de destilado como producto con un grado de separación aceptable teniendo un porcentaje de
98 a 99% de pureza y otra parte se regresa a la columna, es decir se extrae producto y al mismo
tiempo se realimenta, llegando así al estado de rectificación continua
En la parte superior de la columna se encuentra el destilado en forma de vapor (V), producto de

la ebullición en el hervidor al calentar la mezcla de alimentación, este vapor fluye hasta un

Marco Metodológico
condensador que lo enfriara hasta cambiar su estado gaseoso a líquido. El destilado entra a un
tanque acumulador de reflujo el cual a su salida se deriva en dos líneas, que son: Producto (D) y
Reflujo (L) como se muestra en la Figura 3.15 [9]
Figura 3.15 Derivación del tanque acumulador de reflujo [9]
Para el balance del tanque acumulador de reflujo.
Entrada: destilado líquido (V)
Salida: destilado líquido, el cual se divide en:
 Producto (D)
 Reflujo (L)
Por tanto el balance del tanque acumulador de reflujo está dado por:
𝑉 =𝐷+𝐿 𝑒𝑐𝑢 (1)
Si aumenta la cantidad de vapor de destilado, la primera variable en detectar este aumento será
el nivel del acumulador y que todo el producto de destilado que llega al acumulador se reparte
entre el reflujo y el destilado, por lo que manteniendo constante la relación L/D, se mantendrán
constantes las relaciones D/V y L/V. Las ecuaciones que ligan las distintas relaciones son las
siguientes:

Marco Metodológico
𝐷 1
= 𝑒𝑐𝑢 (2)
𝑉 1 + 𝐿⁄
𝐷
𝐿 𝐿⁄
= 𝐷 𝑒𝑐𝑢 (3)
𝑉 1 + 𝐿⁄𝐷
Para llevar a cabo la estrategia de control y mantener una relación de 3:4 empleamos un control
por relación.
Colocamos un medidor de nivel en el tanque acumulador de reflujo mismo que tiene un

controlador de nivel, a este controlador le asignamos un Set-point, que en este caso son los 3:4
de la capacidad del tanque.
Como se había mencionado, el tanque de acumulación de reflujo cuenta con dos líneas;
producto y reflujo. Se quiere mantener una relación en la salida del tanque acumulador de
reflujo, tal que lo mismo que entra al tanque sea lo mismo que sale de él.
En la Figura 3.16 se colocó un sensor y un transmisor de flujo en cada línea para regular el flujo
de la tubería, por medio de las válvulas. [9]
Figura 3.16 Instrumentación en líneas de destilado y reflujo [9]
Para asignar el set-point de cada válvula se propone lo siguiente:

Marco Metodológico
Partiendo de la ecuación (1), para determinar el valor del set-point de la válvula correspondiente
al producto (D), consideramos que:
𝐷
(𝑉) = 𝐷 𝑒𝑐𝑢 (4)
𝑉
Ahora para determinar el valor del set-point de la válvula correspondiente al reflujo (L), sabiendo
que:
(𝐿 + 𝐷) − 𝐷 = 𝐿 𝑒𝑐𝑢(5)
Con lo anterior se propone el siguiente diagrama
Figura 3.17 Diagrama de control por relación en la etapa de reflujo [9]
En la Figura 3.17 si a la salida del controlador de nivel que representa el valor de vapor que sale
del domo que se ha condesado, se multiplica por la relación D/V, obtenida a partir de L/D (ecu
2), se obtiene el set-point remoto para el controlador de flujo del producto destilado .
Por otra parte, la salida del controlador de nivel que ahora se tomara como L+D, se lleva al
sumador, al cual llega por la segunda entrada la señal del producto destilado. La salida del
sumador será el set-point remoto para el controlador de reflujo.

Marco Metodológico
3.2.1 Representación a bloques del control por relación

En la Figura 3.18 se muestra la estrategia que se utiliza, en el primer diagrama de bloques se
trabaja con un lazo en cascada entre la variable nivel y la variable de relación. Mientras que en el
segundo diagrama se muestra como está constituido internamente el controlador de relación,
que depende de las operaciones asignadas (ecu. 4 y ecu. 5) se obtiene el destilado y el reflujo.
Figura 3.18 Control de relación en diagrama de bloques. [9]
3.3 Filosofía de control a la entrada del tanque de alimentación

El hervidor es alimentado por una mezcla de agua-metanol, al mismo tiempo se alimenta con
una presion de vapor para producir un incremento de temperatura dentro del hervidor.
Manteniendo constante la presion de vapor aseguramos que la ebullicion dentro no varie por las
caracteristisas propias de la mezcla. Cuando se llega a estado estacionario el hervidor no
presenta cambios si mantenemos constante esta presión de vapor.
Para controlar la presion de alimentacion y mantener un valor constante, se propone un control

feedback como se muestra en la Figura 3.19, en la cual dependiendo el flujo de entrada que se
este midiendo es enviado al controlador para corregir el error y este determine la apertura de la
válvula. [9]

Marco Metodológico
Figura 3.19 Diagrama de control por retroalimentación [9]
3.3.1 Representación del control en lazo cerrado al hervidor

En la Figura 3.20 se muestra la estrategia implementada mediante un diagrama de bloques. El
sensor de presión detecta la presión que se le suministra al hervidor, si es igual al S.P. el
controlador no hará ni un cambio, mientras que si es diferente al del S.P. el controlador mandara
la señal para la apertura o cierre de la válvula.
Figura 3.20 Control de presión en diagrama de bloques. [9]

Marco Metodológico
3.4 Selección instrumentos

Para llevar a cabo el control de estas variables, es necesario interconectar los elementos
necesarios para un control automático como los antes descritos, sin embargo, antes debe
hacerse selección de cada uno de ellos. Para el desarrollo del trabajo de tesis se eligieron los
instrumentos lo más sencillos y cercanos a las estrategias de control. [24]
3.4.1 Propuesta del instrumento de medición: Transmisor de nivel

Para la medición de nivel del tanque acumulador o reflujo se eligió un transmisor de nivel de las
siguientes características:
Tabla 3.4 Especificaciones del transmisor de nivel. [18]
Marca Gems Sensors
Serie XM/XT 800
Medición Continúa
Material Acero inoxidable
Señal de salida 4 a 20 mA
En la Tabla 3.4 podemos ver características más importantes por las que se eligió este
transmisor, la señal de salida es un parámetro importante y que debemos tomar en cuenta
porque es la señal que se envía al controlador. Cabe mencionar que se utiliza esta variable por
ser más accesible para su programación por las características de los PLC.
3.4.2 Propuesta del instrumento de medición: Transmisor de presión

Como instrumento de medición y transmisión de presión en el proceso se propone el uso de un
manómetro transmisor de presión de la marca SIEMENS modelo SITRANS P de las series DS que
se basa en el mecánico de diafragma para sensar la variable de presión. En la tabla 3.5 se
muestran las especificaciones del instrumento. [3]

Marco Metodológico
Tabla 3.5 Especificaciones técnicas de los transmisores de presión. [3]
3.4.3 Propuesta del instrumento de medición: Transmisor de flujo

Para determinar la cantidad de reflujo es regresado al tanque acumulador y cuánto es enviado al
tanque de residuo se utiliza un transmisor de flujo, en la Tabla 3.6 se muestran sus
especificaciones más importantes
Tabla 3.6 Especificaciones del transmisor de flujo. [19]
Descripción SITRANS FX300 SIEMENS

Precisión de medida Vapores y gases: +/- 1 %
Líquidos: +/- 0,75 %
Entradas/salidas 4 – 20 mA, impulso/frecuencia 0,5 Hz, 24 V DC según NAMUR
Comunicación HART
Fuente de alimentación 24 V DC según NAMUR
Presión de servicio máx. 100 bar (presiones más altas por encargo)
Material del sensor 1.4404/316L, Hastelloy C22 (por encargo)

Marco Metodológico
3.4.4 Propuesta del instrumento final de control: válvula proporcional

El objetivo principal del control de la presión a la entrada del hervidor es el manipular el vapor
de aguar, lo que se eligió una electroválvula proporcional ya que se abrirá o cerrara
automáticamente dependiendo la acción que se requiera esta manda la señal al controlador, en
la Tabla 3.7 se observan las especificaciones de la válvula
Tabla 3.7 Especificaciones de la válvula proporcional. [20]
Descripción Electroválvula Proporcional 0% a 100%
ASCO Valve
Marca
Señal de salida 4 a 20 mA – 24 VCD
Material Acero Inoxidable

CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
Descripción del medio ambiente

4.1 Conocimiento de los equipos de la columna

En la Tabla 4.8 se muestran los componentes que intervienen en el proceso de destilación así
como sus instrumentos de medición que estos requieren para su correcta operación y
características de los mismos.
Tabla 4.8 Tabla sistémica [25]
SUBSISTEMA
ENTRADA PROCESO SALIDA DATOS CONTROLES DISTRIBUCIÓN
O MODULO
 Hervidor
Sustancias liquidas: Almacenar y Mezcla de las 2
Tanque de  Válvula de
 Destilado mezclar las 2 sustancias Nivel Indicador
alimentación descarga
 Residuo sustancias
 Flujo de líquido
que sale de la
Vapor producto  Torre de
columna Calentar la
de la ebullición Nivel rectificación
 Vapor (por mezcla hasta
Hervidor Presión Indicador  Tanque de
tubos) su punto de
Condensado de Temperatura residuo
 Mezcla de las 2 ebullición
vapor por tubos
sustancias por
pureza
 Vapor de la
Separar una  Destilado
sustancia  Condensador
mezcla por en forma de
Columna de más volátil  Tanque de
medo de sus vapor Temperatura Indicador
destilación  Reflujo en residuo
puntos de  Residuo
estado liquido
ebullición
 Alimentación
 Vapor de plato Fase liquida que
Cambio de
1 se divide en Tanque de reflujo
Condensador fase de vapor Temperatura Indicador
 Agua de destilado y
a liquido
servicio reflujo
Almacenar un
cierto nivel de
 1er. plato de
condensado
Producto del domo  Destilado la columna
producto del
Tanque de condensado del en estado de
domo para
reflujo estado vapor al liquido Nivel Indicador destilación
llevar acabo el
estado liquido  Reflujo  Tanque de
reflujo y
destilado
obtener el
producto
destilado
Destilado en estado
Tanque de líquido, rico en el Almacena el Tanque de
Destilado Nivel Indicador
destilado componente más destilado alimentación
volátil
Residuo (mezcla
rica en el
Tanque de Almacena el Tanque de
componente menos Residuo Nivel Indicador
residuo resido alimentación
volátil) proveniente
del hervidor

4.2 Diagrama de tuberías e instrumentación del sistema actual

En la Figura 4.21 se muestra la representación de tuberías e instrumentación del sistema actual,
(anexo 2).
Figura 4.21 Diagrama de tuberías e instrumentación del estado actual.

4.3 Índice de instrumentos en el sistema actual

En la Tabla 4.9 se enlista los instrumentos que son utilizados durante el proceso de destilación,
así como su ubicación.
Tabla 4.9 Índice de instrumentos sistema actual

4.4 Procedimiento general de operación de la columna

A continuación se presenta los pasos a seguir para llevar a cabo la destilación de metanol-agua.
– Comprobar que todas las válvulas del equipo se encuentren cerradas.

– Verificar nivel en el tanque de alimentación y la composición de la mezcla de
alimentación.
– Alimentar la mezcla por destilar al hervidor, abriendo las válvulas correspondientes
(tanque de alimentación, rotámetro y hervidor), accionar el interruptor de la bomba de
carga y permitir el paso de la mezcla por el rotámetro de alimentación a flujo máximo.
– Desconectar la bomba de alimentación cuando se hayan alcanzado 3:4 partes del nivel
del hervidor y cerrar las válvulas utilizadas (tanque de alimentación, rotámetro y
hervidor).
– Purgar línea de vapor. Abrir las válvulas de vapor de calentamiento al hervidor, regulando
su presión a 0.8 kg/cm2 y la de purga del condensador (venteo), para eliminar el aire de
la columna.
– Cuando se tengan vapores visibles en la válvula de venteo (se ha eliminado el aire de la
columna) entonces se procede a cerrar la válvula de venteo y alimentar agua de
enfriamiento al condensador (la válvula del rotámetro del destilado debe estar cerrada).
– Cuando se tenga nivel visible 3/4 partes del nivel en el acumulador de destilado, se
acciona el interruptor de la bomba de reflujo manteniendo constante dicho nivel con la
ayuda del rotámetro de reflujo (en este momento se está trabajando a reflujo total).
– Si el nivel del tanque acumulador sube, abrir más la válvula del rotámetro de reflujo
(subir el %) porque se está regresando menos de lo que se condensa y si el nivel baja
cerrar la válvula del rotámetro de reflujo (disminuir el %).
– Abrir la válvula de descarga de la columna para mandar el residuo al hervidor, si no se
inunda la columna.
– Observar las temperaturas del hervidor y el plato 1, hasta alcanzar el régimen
permanente, y en este momento se dice que se ha alcanzado el equilibrio en la columna
y se tendrá la máxima separación de los componentes de la mezcla.
– Al introducir la alimentación en forma continúa, se debe retirar la misma cantidad de
flujo másico de destilado y residuo, de tal modo que se cumpla el balance; esto se logra
mediante el control de los niveles del hervidor y del tanque acumulador de destilado.
El destilado se obtiene abriendo la válvula del rotámetro correspondiente. (Alimentar
agua al enfriador de destilado), se almacena en el tanque de destilado. Para el residuo
abrir la válvula del rotámetro de residuo para mandar al contenedor del hervidor y

accionar la bomba correspondiente, (suministrar agua al enfriador de residuo) y será

almacenado en un tanque receptor.
– Abrir las válvulas de descarga de los dos tanques acumuladores (destilado y residuo) para
mandarlos hacia el tanque de alimentación.
– Abrir válvula del rotámetro de alimentación y arrancar bomba de alimentación y así se
estaría alimentando y sacando producto.
– Se va a observar una disminución en el nivel del tanque de reflujo porque aparate de lo
que estamos reflujando estamos sacando producto, no importa que se dé el bajón, pero
debe llegar el momento en que se estabilice.
– Cuando se tiene una alimentación conocida constante y las temperaturas del domo y
hervidor son constantes, se dice que la columna se encuentra operando en forma
continua a régimen permanente.
4.4.1 Procedimiento de Paro – Fin de producción

Una vez llevado acabo la destilación de metanol-agua y que cumpliera con lo requerido se
procede a terminar la operación de la comuna, por lo que se tiene que apagar el equipo,
mediante los siguientes pasos:
– Cerrar la válvula de alimentación del vapor al hervidor.

– Desconectar la bomba de alimentación.
– Cerrar las válvulas de agua a los enfriadores de destilado y residuo.
– Permitir que el agua de condensación circule 5 minutos más en el condensador.
– Abrir válvula de venteo del condensador.
– Desconectar la bomba de reflujo.
– Descargar el hervidor, continuando sacando residuo, ajustar el rotámetro al 100%
a) Abrir la válvula de descarga del tanque de residuo hacia el tanque de

alimentación.
b) Cuando se haya vaciado el hervidor. Apagar la bomba de residuo y cerrar todas
las válvulas utilizadas para la descarga.
– Descargar el acumulador manteniendo abierta al 100% la válvula de control de rotámetro

del destilado, abrir la válvula de descarga del tanque de destilado hacia al tanque de
alimentación.
– Se desconecta el indicador de temperaturas y se baja el interruptor de la caja de fusibles.

4.5 Diagrama de flujo de operación de la columna
Inicio A
Todas las válvulas

apagadas
Vapor
en v. SI
venteo
Contenido
SI
en el
tanque NO
NO Cerrar v. venteo
Abrir v. de agua
Abrir v. alimentación
al condensado
Abrir rotámetro alimentación
Abrir v. hervidor.
Encender bomba alimentación

Nivel
destilado SI
Nivel hervidor 3/4
3/4
Apagar bomba alimentación

NO
Cerrar v. alimentación
Cerrar rotámetro alimentación Abrir v. fondo torre
Cerrar v. hervidor.
Abrir rotámetro reflujo 14%

Abrir v. vapor 0.8 kg/cm2
Abrir v. venteo
Encender bomba reflujo
A
1

Nivel SI Nivel SI Nivel SI

destilado destilado destilado
< 3/4 = 3/4 > 3/4
NO NO NO NO
Cerrar v. rotámetro Abrir v. rotámetro

reflujo 14% reflujo 14%
Tiempo de espera
Abrir v. descarga destilado

Abrir v. descarga residuo
Abrir rotámetro residuo 85%

Abrir rotámetro destilado 15%
Abrir v. de agua al enfriador de destilado

Abrir v. de agua al enfriador de residuo
Abrir v. de rotámetro de alimentación
Encender bomba alimentación

4.6 Diagrama de tuberías e instrumentación de la propuesta.

En el siguiente diagrama se muestra los lazos de control de las estrategias empleadas en la
propuesta de automatización, (anexo 2).
Figura 4.22 Diagrama de tuberías e instrumentación propuestas.

4.7 Índice de instrumentos en planteados en la propuesta

En la Tabla 4.10 se enlista los instrumentos que son propuestos para la automatización de la
columna, así como su ubicación.
Tabla 4.10 Índice de instrumentos propuestos

4.8 Propuesta de programación para la propuesta de automatización

A continuación se describe brevemente las características técnicas de los autómatas de la
columna, así como de sus módulos de expansión, algunos procedimientos de configuración y la
programación propuesta.
En el PLC 1 no se requiere programar nuevamente ya que tiene una serie de instrucciones con el
cual se monitorean las temperaturas y se controlan algunas válvulas, mientras que en el PLC 2 se
instalaran 2 nuevos módulos de expansión de la serie 1200, el 1762-IF4 y 1762 OF4, ambos
analógicos y se propone introducir un nuevo programa, incluyendo aquellos elementos que ya
estaban conectados a este PLC.
4.8.1 Datos técnicos del Controlador Lógico Programable

Los controladores que están instalados en la columna de destilación son dos MicroLogix 1100 de
la marca AllenBradley como se muestran en la Figura 4.23
Figura 4.23 PLC MicroLogix 1100. [12]
Aunque ambos equipos son del mismo modelo, en uno se encuentran montados 4 módulos de
expansión especiales para termopares mientras que en el segundo sólo se encuentra un módulo
de las mismas características. [12], [13]

En la Tabla 4.11 se muestran las principales características de los PLC antes mencionados
Tabla 4.11 Características técnicas del PLC MicroLogix 1100 [12]
Característica
Memoria del controlador 8 KB (4 KB programación de usuario, 4
KB datos de usuario
Monitoreo de E/S Display LCD
E/S digitales 32
E/S analógicas 2
Puerto RS-232 (1) 8-pin mini DIN
Ethernet/IP 1761-NET-ENI / 1761-NET-ENIW
Fuente de alimentación 24 VDC
Funciones adicionales PID. PWM, contador de alta velocidad
Resolución 16 bits
Capacidad de módulos de expansión 4
4.9 Datos Técnicos de los módulos de expansión

A continuación se muestran algunas de las características más importantes de los módulos de
expansión MicroLogix 1200 adaptables al Controlador Micrologix 1100 como forma de
expansión de entradas y salidas. [12]
- Módulo 1762-IT4 termopares/mV (ya instalados)
En la Tabla 4.12 se muestran los datos técnicos del módulo especial para termopares [16]
Tabla 4.12 Características técnicas de módulos para termopares. [15]
Entradas 4 entradas y un sensor j

Resolución 15 bits más signo
Señal de salida 0-10 V
Es importante considerar que en la planta piloto tiene instalados termopares tipo j con un rango
de operación de -210 °C a +1200°C, datos importantes para determinar el escalonamiento que
más adelante será explicado.

- Módulo 1762-IF4 entradas analógicas
En la Tabla 4.13 se muestran las principales características del módulo de entradas analógicas.
[15]
Tabla 4.13 Datos técnicos del módulo 1762-IF4 entradas analógicas [15]
Entradas 4 diferenciales (bipolares)

Resolución 15 bits bipolar
Rango de operación 0 a 10 V y 4 a 20 mA
- Módulo 1762-OF4 salidas analógicas
En la Tabla 4.14 se muestran las principales características del módulo de salidas analógicas. [14]
Tabla 4.14 Datos técnicos del módulo 1762-OF4 Salidas analógicas [14]
Entradas 4 (bipolares)
Resolución 15 bits
Rango de operación 0 a 10 V y 4 a 20 mA
4.10 Software para comunicación y programación del PLC

Para la programación de los PLC se requiere dos software de AllenBradley, como son RSLinx y
RSLogix500.
En RSLinx permite crear el driver de comunicación con el cual se intercambiaran datos entre la
PC del programador y el CPU del PLC. Principalmente por medio de una conexión RS-232 con el
puerto de 8 pines tipo miniDIN o por medio de un cable de conexión UTP del protocolo Ethernet
el cual es recomendado.
En RSLogix500 se realiza la configuración del PLC y los módulos de expansión; además en este
se elabora el programa en escalera para posteriormente ser descarga y ponerlo en marcho. [13]

4.11 Configuración de PLC’s y módulos de expansión

A continuación se muestra el proceso de configuración para los PLC y los módulos de expansión
que se encuentran instalados, recordar que el PLC 1 tiene 4 módulos analógicos para termopares
y de acuerdo a sus características en este no será posible insertar más bloques de expansión por
su parte el PLC 2 solo tiene un módulo de termopares por lo tanto en este serán montados los
módulos de entradas y salidas analógicas propuestos que anteriormente se describen. [12]
- Configuración para el PLC 1

a) Como primer paso se ejecuta el programa RSLinx para crear la comunicación entre el PLC
y la PC
b) Una vez en el programa se crea el driver de comunicación, recordar que en este caso será
utilizado el protocolo Ethernet, por lo tanto elegimos la opción de Ethernet/IP Drive
como se muestra en la Figura 4.24 y agregamos estableciendo un nombre que
identificara el driver creado [13]
Figura 4.24 Protocolo de comunicación Ethernet [13]
c) Verificamos si fue posible establecer el vínculo en el panel de RSWho, en este programa

es fácil de verificar ya que si alguno de los equipos a enlazar pierde la comunicación se
mostrara una “X” en color rojo como se muestra en la Figura 4.25, de lo contrario
simplemente se verán los dispositivos conectados.

Figura 4.25 Sin conexión con PLC 1 con computadora.
d) A continuación ejecutamos el software RSLogix 500 y creamos un nuevo proyecto. se

despliega un menú y aquí seleccionamos el modelo del PLC que es Bul.1763 Micrologix
1100 Series A como se muestra en la Figura 4.26
Figura 4.26 Selección del PLC MicroLogix 1100.

e) Ahora en la opción i/o configuration del árbol de proyecto y aquí damos de alta los
cuatro módulos 1762-IT4 como se muestra en la Figura 4.27 [13]
Figura 4.27 Configuración de módulos de entradas y salidas PLC 1.
f) Por ultimo en el menú de configuración avanzada se establecen los parámetros para

cada canal como se muestra en la Figura 4.28, en este módulo se utilizaran todos los
canales por lo tanto se habilitan las casillas para los 4 canales y se comprueba que el
formato de datos sea ENGENEERING UNITS con termopar tipo J por ser los que se
encuentran conectados a la columna, filtro de 60Kz y °C en unidades. [13]

Figura 4.28 Configuración de modulo para termopar PLC 1
- Configuración para el PLC 2
a) Como primer paso se ejecuta el programa RSLinx para crear la comunicación entre el PLC
2 y la PC
b) Una vez en el programa se crea el driver de comunicación
c) Verificamos si fue posible establecer el vínculo en el panel de RSWho, en este programa
es fácil de verificar ya que si alguno de los equipos a enlazar pierde la comunicación se
mostrara una “X” en color rojo como se muestra en la Figura 4.29, de lo contrario
simplemente se verán los dispositivos conectados.

Figura 4.29 Sin conexión con PLC 2 con computadora.
d) A continuación ejecutamos el software RSLogix 500 y creamos un nuevo proyecto. Se

despliega un menú y aquí seleccionamos el modelo del PLC que es Bul.1763 Micrologix
1100 Series A
e) Ahora en la opción i/o configuration del árbol de proyecto y aquí damos de alta los
modulos en este caso tendrá un módulo para termopares 1762-IT4, un módulo 1762-IF4
de entradas analógicas y un módulo 1762-OF4 como se muestra en la Figura 4.30. [13]

Figura 4.30 Configuración de módulos de entradas y salidas PLC 2.
f) En el menú avanzado se establecen los parámetros para cada módulo, en la Figura 4.31
se muestra el menú avanzado del módulo para termopares, en este módulo se utilizaran
únicamente 2 canales por lo tanto se habilitan las casillas para los 4 canales y se
comprueba que el formato de datos sea ENGENEERING UNITS con termopar tipo J por
ser los que se encuentran conectados a la columna, filtro de 60Kz y °C en unidades.

Figura 4.31 Configuración de modulo para termopar PLC 2.
En la Figura 4.32 se muestra el menú avanzado para entradas analógicas donde se

configuran los canales con señal de entrada de 4 a 20 mA que es rango de operación de
los transmisores seleccionados y al igual que el módulo de termopares se selecciona
RAW/PROPORTIONAL por ser el tipo de señal que se maneja para el controlador.

Figura 4.32 Configuración del canal de entrada a 4-20 mA.
Por ultimo en la Figura 4.33 se muestra la configuración para el módulo de salidas

analógicas que de igual forma se configuran con señal de 4 a 20 mA y
RAW/PROPORTIONAL.

Figura 4.33 Configuración del canal de salida a 4-20 mA.
Cada una de las configuraciones está dada según las características de sensores,
trasmisores y elementos finales de control sin embargo es necesario adaptar las señales a
un rango de lectura para los controladores lógicos programables.

4.12 Escalamiento de variables

Los PLC no son capaces de leer o escribir en unidades eléctricas de ingeniería (amperes o volts)
enviados o recibidos por los instrumentos o elementos finales de control, por lo tanto para que
el PLC sea capaz de interpretar estas señales análogas es necesario convertirlas a bits en escala
decimal, a esto se le denomina escalamiento.
En la Tabla 4.15 se muestra la representación decimal según el tipo de señal de entrada/salida,

valores dados por el fabricante con base en resolución de 16 bits y que son utilizados para el
escalamiento de las variables. [13]
Tabla 4.15 Representación decimal de señales entrada/salida [13]
Intervalo de operación Intervalo a escala total Datos decimales

10.0 VC 32760
0 a 10 VCC
0 VCC 0
20 mA 31200
4 a 20 mA 4 mA 6240
0 mA 0
Es posible determinar el valor en escala decimal utilizando regla de tres, por ejemplo utilizamos
el máximo valor que es 20 mA y el valor a determinar es 4mA para comprobar con respecto a la
tabla anterior.
20 𝑚𝐴 − − − −31200
04 𝑚𝐴 − − − − − 𝑋
Por lo tanto:
(4𝑚𝐴)(31200)
𝑋= = 6240
20𝑚𝐴
Con esto se observa que efectivamente el valor de 6240, para 4 mA, por otra parte en el manual
de operación del PLC Micrologix 1100 muestra la forma inversa, donde en vez de obtener el
valor en escala de bits se determina el valor de entrada de los sensores o transmisor utilizando la
instrucción SCP del software RSLinx 500 que al recibir la lectura de entrada convertirá
automáticamente a decimales. [13]

Por lo tanto para obtener el valor aplicamos la siguiente formula:
20 𝑚𝐴 − − − −31200
𝑋 − − − − − 6240
Por lo tanto:
(20𝑚𝐴)(6240)
𝑋= = 4𝑚𝐴
31200
En los dos ejemplos se muestran para una señal estandarizada de 4 a 20 mA sin embargo
también es posible realizarlo con la señal de 0 a 10 V recordando que para este caso el valor
máximo en escala de bits es 32760 en lugar de 31200.
Por otra parte en las válvulas que se propone implementar para el control de nivel y presión se
requiere regular la proporción de apertura o cierre, por lo tanto se requiere un escalamiento
adicional para PWM que va de 0 a 1000 en escala de bits.
4.13 Instrucciones de programa utilizadas

A continuación se realiza una explicación breve de las instrucciones utilizadas para la
programación.
- Examine if Closed y Examine if Open (XIC - XIO)
XIC utilizado para determinar si el bit direccionado está activado.
XIO utilizado para determinar si el bit direccionado esta desactivado.
Cuando se usa en un renglón, la dirección de bit que se está examinando puede corresponder al
estado de los dispositivos de entrada reales conectados a la base E/S de expansión, o a
direcciones internas (archivo de datos o funciones). [13]

En la Figura 4.34 se muestra el ejemplo un ejemplo de instrucción con un bit de dirección interna
B3:0
Figura 4.34 Contactos con dirección binaria [13]
- Output Energize OTE
La instrucción OTE utilizada para activar un bit cuando la condición de renglón es evaluada como
verdadero y para desactivar cuando el renglón evalúa como falso, en la programación esta
instrucción es equivalente a una bobina de relevador.
En la Figura 4.35 aparece el símbolo de OTE direccionado con un bit de dirección interna [13]
Figura 4.35 OTE con dirección binaria [13]
- Move (MOV)
La instrucción se usa para transferir datos desde el origen al destino, que el renglón permanezca
como verdadero, la instrucción transfiere los datos con cada escaneo.
En la Figura 4.36 se observa un ejemplo de la instrucción MOV donde se muestra el movimiento

de dos datos enteros con direccionamiento en origen de N7:0 y como destino N7:1 [13]
Figura 4.36 Instrucción para transferir datos [13]

- Scale with parameters (SCP)
La instrucción produce un valor de salida escalado que tiene una relación lineal entre los valores
de entrada y escalado. Esta instrucción resuelve la siguiente ecuación indicada a continuación
para determinar la salida escalada: [13]
En la Figura 4.37 se presenta un ejemplo de la instrucción SCP con direccionamiento de datos

entero, donde N7:0 es la lectura de un dato interno ya guardado o de algún sensor, N7:1 y N7:2
que es el valor mínimo y máximo respectivamente del valor de entrada. N7:3 y N7:4 son los
valores máximo y mínimo para el escalamiento y por ultimo N7:5 es el valor de salida del
escalamiento.
Figura 4.37 Escala de parámetros escalonados para entradas/salidas [13]
4.14 Programación para implementar las estrategias de control

propuestas
A continuación se describen las principales líneas de programación en escalera realizadas en el
software RSLogix 500 para la implementación de las estrategias propuestas, recordando que se
tienen dos PLC y cada uno contiene distintas programaciones. [12]

4.14.1 Programación para el PLC 1

Como se mencionó anteriormente es en este PLC donde se encuentran montados 4 módulos
especiales para termopares por lo tanto aquí se encuentran conectados la mayor parte de
entradas análogas dadas por los sensores de temperara, además en este controlador también
tenemos la mayoría de las válvulas solenoide de tipo on/off para alimentación y toma de
muestras.
Figura 4.38 Control de solenoides válvula ON-OFF PLC 1
La primera línea de programación hace referencia al control de las solenoides y se muestra en la

Figura 4.38.
Primero se utiliza un XIO, con dirección hacia una entrada física de los tableros selectores de
válvulas.
El primer tablero es para alimentación de los platos en la columna, este tablero tiene
interruptores de tipo cola de rata, en el segundo tablero es para obtener muestras según el plato
de la columna, en este se encuentra botones pulsadores normalmente abiertos sin
enclavamiento y únicamente al oprimirlo se obtendrá la muestra deseada. Para ambos casos se
utiliza la misma instrucción de entrada. En la Figura 4.39 se ven los tableros de control que se
encuentran en la columna.
Figura 4.39 Tablero de control principal de la columna

La segunda instrucción es un OTE o bien una bobina interna con dirección hacia una salida física
de alguna de las solenoides de válvula. Este tipo de válvulas no requieren una proporción de
apertura o cierre ya que su objetivo no es controlar el flujo, únicamente se necesita obtener una
muestra de destilado o alimentación de los platos, por esto no se requiere algún tipo de
escalamiento. De la misma forma esta instrucción es la misma para todas las válvulas solenoides
de este tipo.
La siguientes líneas de programación hace referencia al monitoreo de temperaturas las cuales se

observan en la Figura 4.40
Figura 4.40 Escalamientos para el monitoreo de temperaturas
La primera instrucción nuevamente es un XIO con dirección física de entrada, que son los
termopares conectados a lo largo de la columna.
Para este caso se tiene un tablero de control distinto a los anteriores de válvulas. Este tablero
selector tiene botones con enclavamiento mecánicos que su desenclave se lleva a cabo hasta

que el operador accione algún otro de los botones del tablero, de acuerdo a estas características
no es necesario programar algún otro enclave interno en PLC.
Figura 4.41 Tablero de control de temperaturas de la columna
En la Figura 4.41 se muestra el tablero de control para las temperaturas así como la pantalla
indicadora de temperaturas.
La segunda instrucción es un SCP, que realiza el escalamiento de acuerdo a la señal de entrada

con respecto a los decimales correspondientes en bits, datos que se guardaran en memoria para
que en otra línea del programa sea insertado otra instrucción de las mismas características para
realizar otro escalonamiento inverso al realizado, esta vez para que el indicador de temperaturas
convierta de escala de bits a volts.
4.14.2 Programación para el PLC 2

En este PLC como se mencionó anteriormente, se tiene un módulo de expansión para
termopares, uno de entradas analógicas y uno de salidas analógicas. En el primer módulo
actualmente se encuentran conectados el resto de termopares de la columna por lo tanto
únicamente se utilizan dos canal de comunicación y se realiza la misma programación que en el
PLC 1, en la Figura 4.42 se ven las líneas de programación para temperatura.

Figura 4.42 Líneas de programación de las temperaturas
En el caso de las válvulas solenoides faltantes de la columna, también se repiten las instrucciones
del PLC 1 para apertura y cierre on/off como se observa en la Figura 4.43
Figura 4.43 Control de solenoides ON-FF PLC 2
La siguiente línea hace referencia al arranque y paro de bombas misma que se encuentra en la
Figura 4.44
Figura 4.44 Control de arranque y paro de bombas

La primera y segunda instrucción XIC y XIO direccionadas a una entrada física pertenecientes a
un botón de paro y uno de arranque respectivamente, el botón de arranque tiene enclavamiento
mecánico por lo tanto solo será desactivado cuando se oprime el botón de paro. Por las
características de los pulsadores no es necesario programar algún enclavamiento interno.
La ultima instrucción es OTE se direcciona a una salida física o buen a las 3 bombas, por lo tanto
esta línea de programación se repite para los tres casos.
La siguiente línea de programación hace referencia al control de nivel-flujo para la recirculación

de destilado en la columna.
La primera instrucción es un SCP para realizar un primer escalamiento donde se convertirá la

señal de entrada de 4 a 20 mA que para este caso es transmisor de nivel continuo. Este primer
escalamiento se almacena en una instrucción de enteros para ser leída más tarde. A continuación
se observa lo antes descrito en la Figura 4.45.
Figura 4.45 Escalamientos para el control de nivel
Lo siguiente es mover el valor guardado y con la instrucción MOV para asignarlo al valor de
entrada de un nuevo escalonamiento, esto recordando que se tiene un control por relación y
que el valor de nivel obtenido se convertirá en el set point remoto.
Por su parte la última instrucción será otro SCP donde se realiza un nuevo escalado para
transformar el valor de bits en unidades de ingeniería que nuevamente será de 4 a 20 mA para el
control de las válvulas de flujo.

Figura 4.46 Escalamiento de control para válvulas de flujo
En la Figura 4.46 aparecen las dos instrucciones utilizadas en la última parte de esta
programación.
Por último para el lazo cerrado en el control de presión se utiliza la instrucción SCP como se
encuentra en la Figura 4.47.
Figura 4.47 Programación para el control de presión

En esta línea se tiene un sensor de presión que será la entrada para nuestra función de
escalamiento, al tener una entrada de 4 a 20 mA es necesario cambiarlo a escala de bits que será
en un rango de 6240 a 31200. Este escalamiento se envía a la dirección física de salida
correspondiente a otra válvula solenoide.
La programación antes descrita es la sugerida para adaptar las estrategias de controla a aplicar,
sin embargo no fue posible realizar experimentación directamente en los PLC, sin embargo se
recomienda instalar un nuevo PLC con mejor capacidad para que con uno solo se realice toda la
programación y por lo tanto todo el control de la columna.

CAPÍTULO V
CAPÍTULO V
Evaluación del proyecto y análisis de
costos

Evaluación del proyecto y análisis de costos
El proyecto de ingeniería como el presente en el que se hace la propuesta de automatización de

una columna por rectificación continua de cambio de un sistema (es bajar los costos en
materiales para el control y gestión de la columna), esto puede considerarse en otras formas
posible para un proyecto de inversión debido a que las mejoras que se proponen tienen
repercusiones en beneficios principalmente económicos principalmente.
Sin embargo se requiere considerar de una manera más amplia del proyecto deban considerarse
todas las fases desde el planteamiento del problema.
Es importante considerar que un proyecto es la combinación de recursos humanos y no

humanos
- Persigue varios objetivos

- Tiene un de duración, recursos y gastos definidos
- Los problemas que pretende atender encuentra en el liderazgo en el proyecto la
respuesta para materializar las metas.
5.1 Idea y estrategia

- Se ha realizado con estudio sobre la aplicación y diseño de la columna de destilación por
rectificación continua en el mercado medio ya que este proyecto va enfocado al estudio
científico y tecnológico de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
apoyándose en la estructura que tiene la Escuela Superior de Ingeniería Química en
Industrias Extractivas.
- Se ha realizado un estudio social y económico de los establecimientos que se encuentran

en esa estructura que es una columna para la destilación de metanol-agua.
- Se ha manejado el marco legal, garantías y situación de pertenencia.
- Se ha realizado un estudio de costo, tiempo y beneficio del proyecto.
- Se ha propuesto un plan de trabajo general en el cual se ha planteado al inicio del

presente trabajo.

5.2 Estudio de factibilidad del proyecto

La factibilidad de un proyecto consiste en descubrir cuáles son los objetivos de la organización,
luego determinar si el proyecto es útil para que la empresa logre sus objetivos. La búsqueda de
estos objetivos debe contemplar los recursos disponibles o aquellos que la empresa puede
proporcionar, nunca deben definirse con recursos que la empresa no es capaz de otorgar.
- El proyecto se ha considerado como factible debido a que es la aplicación de tecnologías

en tendencia, además de económicas; se podría decir que más que un proyecto de
ingeniería es un proyecto de reingeniería.
5.2 Costos del proyecto

Se hace necesario hacer una estimación de los costos de los materiales que se van a utilizar para
la instrumentación del proyecto, así como, el costo total de ingeniería conceptual y de detalle.
El listado de materiales consumibles y sus costos se muestra en la tabla 5.16, son los que se
requieren como parte del proyecto.
Para determinar el importe de cada material se hace uso de la ecuación 1
𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = (𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑)(𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜) ecu. (1)
Aplicando la formula se tiene que:
𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 16 = (1)(874.99) =$ 874.99
𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 12 = (1)(748.00) = $ 748.00
Para determinar el costo total de los instrumentos se utiliza la ecuación 2
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑜 1 + 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑜 2 + 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑜 (𝑛) ecu.(2)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 874.99 + 748.00 = $ 1622.99

Tabla 5.16 Lista y Costo de materiales [21]
Catálogo de Materiales
Imagen Articulo Descripción Cantidad Precio Importe
Este cable será

Rollo de cable calibre 16 usado para hacer 1 $ 874.99 $ 874.99
conexiones de las
bombas al PLC
Este cable será
Rollo de cable calibre 12 usado para hacer 1 $ 748.00 $ 748.00
conexiones de los
instrumentos al PLC
Total $ 1,622.99
El listado de equipos y sus costos se observan en la Tabla 5.17, son los que se requieren como
parte del proyecto. Haciendo uso de las ecuaciones (1) y (2) se obtiene el costo total de
instrumentación.
Tabla 5.17 Lista y Costo de materiales [3]
Catálogo de instrumentación
Imagen Articulo Descripción Cantidad Precio. Importe

Mide el nivel del
Transmisor de nivel tanque 1 $ 3,500.00 $ 3,500.00
acumulador
Válvula proporcional Regula el flujo de 2 $ 2,500.00 $ 5,000.00

la relación de
reflujo
Regula el flujo de
Válvula proporcional alimentación al 1 $ 2,500.00 $ 2,500.00
hervidor

Se usaran para
Módulo de expansión de 1 $ 2,810.00 $ 2,810.00
conectar los
entradas analógicas
transmisores
Se usaran para
Módulo de expansión de 1 $ 2,600.00 $ 2,600.00
conectar las
salidas analógicas
válvulas
Transmisor de flujo Mide el flujo en la 2 $ 4,950.00 $ 9,900.00

relación de reflujo
Mide la presión de
Transmisor de presión alimentación de 1 $ 4,750.00 $ 4,750.00
vapor
Total. $ 31,060.00
Una vez que se tiene el costo de los materiales y equipos que serán utilizados para el desarrollo
del proyecto, es necesario determinar el costo de la mano de obra para la integración total del
proyecto. En la siguiente Tabla 5.18 se muestran los costos de asignados para ello, para
determinar el costos del personal se calcula utilizando la ecuación (3).
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = ($⁄ℎ𝑟.)(ℎ𝑟𝑠)(𝑑𝑖𝑎𝑠)(𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠) ecu. (3)
Haciendo uso de la ecuación (3) se determina el costo de ingeniería.
- Costo mano de obra
($ 105 hora)(4 horas)(5 días)(1 técnico)= $ 2,100.00
- Costo por hora de un Ing. Control en levantamiento se equipo $ 275 pesos
($ 275 hora)(2 horas)(5 días)(3 ingenieros)= $ 8,250.00
- Costo por hora de un Ing. Químico $ 275 pesos
($ 275 hora)(1 hora)(5 días)(2 ingenieros)= $ 2,750.00
- Costo por hora de un Diseñador de planos $ 400 pesos

($ 400 hora)(2 hora)(5 días)(1 diseñador)= $ 4,000.00
- Costo por hora de un Ing. Control para programación de PLC $ 400 pesos
($ 400 hora)(3 horas)(5 días)(3 ingenieros)= $ 18,000.00
Para el costo total de ingeniería de detalle se hace uso de la ecuación (4)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑎 ecu (4)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐷𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒 = 2,100 + (8,250 + 2,750 + 4,000 + 18,000) = 24,750.00
Tabla 5.18 Costo de ingeniería conceptual y de detalle. [22]
Desarrollo de ingeniería conceptual y de detalle.
No. de Horas de
partida Actividad trabajo $/Hora. Importe
1 Ingeniería conceptual 90 $ 275.00 $ 24,750.00
Levantamiento del equipo

2 (3 Ing. en control) 30 $ 275.00 $ 8,250.00
Operación del equipo

3 (2 Ing. Químicos) 10 $ 275.00 $ 2,750.00
Diagrama de tubería e
4 instrumentación 10 $ 400.00 $ 4,000.00
(1 Diseñador de planos)
Programación y
5 configuración de PLC´s 45 $ 400.00 $ 18,000.00
(3 Ing. en control)

Personal de
6 mantenimiento 20 $ 105.00 $ 2,100.00
(1 Técnico)
Total. $ 59,850.00
5.3 Costo total del proyecto

En la tabla 5.19 se encuentra el costo total del proyecto sumando el costo de los materiales,
costo del equipo y el costo de desarrollo de ingeniería para el proyecto.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇. 𝑃. = 𝐼𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑝𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑦 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜 = 59,580.00 + 1,622.99 + 31,060.00 = 92,532.99
Tabla 5.19 Costo Total del Proyecto
Costo Total del Proyecto
Concepto Cantidad
Ingeniería conceptual y de $ 59,850.00

detalle
Costo de materiales $ 1,622.99
Costo de instrumentación $ 31,060.00
Total $ 92,532.99
Nota: Costo Total sin IVA

5.4 Cálculo de la depreciación

Para estimar anualmente la depreciación de la columna, en el supuesto de que el sistema se
mantendrá funcionando de manera uniforme durante cinco años sin dejar a un lado el
mantenimiento preventivo.
El costo total del presente proyecto, como ya se observó anteriormente, es de $92,532. Los
instrumentos que se proponen, tiene una vida de uso esperada de 20 años teniendo un valor
residual o de salvamiento de $0,000.00. Entonces tenemos el que valor depreciable del
proyecto, se calcula con la ecuación 5
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜−𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑜 = ecu. (5)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎
Al aplicar los términos de la ecuación 5
92,532.99 − 0,000
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑜 = = 4,626.65
20 𝑎ñ𝑜𝑠
En la Tabla 5.20 se observa la depreciación anual así como la depreciación acumulada y el valor
real que tiene el proyecto cada año ya con la depreciación.

Tabla 5.20 Depreciación por línea recta
Año Cuota depreciación Depreciación acumulada Valor real

1 4,626.65 4,626.65 87,906.35
2 4,626.65 9,253.30 83,279.70
3 4,626.65 13,879.95 78,653.05
4 4,626.65 18,506.60 74,026.40
5 4,626.65 23,133.25 69,399.75
6 4,626.65 27,759.90 64,773.10
7 4,626.65 32,386.55 60,146.45
8 4,626.65 37,013.20 55,519.80
9 4,626.65 41,639.85 50,893.15
10 4,626.65 46,266.50 46,266.50
11 4,626.65 50,893.15 41,639.85
12 4,626.65 55,519.80 37,013.20
13 4,626.65 60,146.45 32,386.55
14 4,626.65 64,773.10 27,759.90
15 4,626.65 69,399.75 23,133.25
16 4,626.65 74,026.40 18,506.60
17 4,626.65 78,653.05 13,879.95
18 4,626.65 83,279.70 9,253.30
19 4,626.65 87,906.35 4,626.65
20 4,626.65 92,533.00 0,000.00
En la Figura 5.48 se observa de una manera más sencilla como se acumula depreciación año tras
año y al llegar al año 20, la depreciación se iguala al precio total del proyecto.
100000
80000
60000
Depreciación acumulada
40000
20000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 5.48 Depreciación acumulada del proyecto

En la figura 5.49 se observa la gráfica de Gantt correspondiente para las distintas actividades de
la ingeniera de detalle.
Figura 5.49 Diagrama de Gantt de ingeniería de detalle
NOTA: para este proyecto no es posible realizar un análisis costo-beneficio, debido a que la
propuesta es de índole académico, lo que lleva a no obtener una ganancia después de realizarlo.

CONCLUSIONES
CONCLUSIONES

CONCLUSIONES
Conclusiones
Por medio de este proyecto se logró realizar un levantamiento de la columna con el cual se
obtuvo el estado actual del sistema y a través de este se observó el mal estado de algunos
instrumentos y fugas en tuberías debido a la falta de un adecuado mantenimiento, además por
falta de un diagrama de instrumentación y tuberías completo, se realizó uno DTI con la ayuda
del software de diseño Autocad P&ID versión especial para el desarrollo de proyectos en el área
de procesos industriales.
Se logró conocer el proceso de la columna de destilación de forma real ya que en diversas

ocasiones se puso en marcha el equipo y aunque no se operó directamente, se recabaron datos
necesarios para establecer criterios de solución a la problemática. Con dichos datos se
establecieron algunas estrategias de control, de las cuales se realizó un segundo análisis para
determinar las más convenientes y se decidió aplicarlas para el sistema de control de nivel del
tanque de reflujo y control de alimentación de presión al hervidor.
Como primera instancia se pretendía implementar un controlador lógico programable, sin

embargo en la columna ya se tienen instalados dos y aunque son de pequeña capacidad, se
tomó la decisión de trabajar con estos para disminuir el costo del proyecto, por lo tanto se
realizó un análisis de los programas precargados de cada uno de los controladores aunque no
se logró él envió de datos hacia la PC con el Software RSLinx de Allen Bradley y por esto solo se
plantean algunas líneas de programación en escalera, tomando en cuenta los tipos de módulos
de expansión que tiene cada controlador, así como las características de algunos instrumentos
que podrían instalarse para cumplir con las estrategias de control antes planteadas.
Por último se obtienen los costos estimados para el proyecto, donde se especifican las horas de
trabajo por persona y el costo para la misma así establecer su paga. Además, se obtienen los
costos de instrumentos sugeridos.

RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES
Recomendaciones para trabajos futuros

Gran parte de la instrumentación es obsoleta debido a la falta de mantenimiento y el tiempo de
uso, por lo tanto es recomendable realizar un plan de mantenimiento para conservar el sistema
en óptimas condiciones y así ampliar su vida útil a pesar de que técnicamente está ya término.
La columna tiene dos controladores Allen Bradley de gama baja por lo tanto se recomienda
sustituirlos por un solo PLC o PAC que tenga la capacidad de controlar y monitorear todo el
sistema, en caso de instalar un PAC y con la respectiva ingeniería será posible controlar todas las
columnas de destilación del laboratorio.
Para realizar el control completo de la columna es recomendable realizar un cálculo exhaustivo

de la columna para obtener más datos sobre el comportamiento de las variables de operación.

BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
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[22] Instituto Mexicano para la Competitividad IMCO, Manual de tarifas de consultoría 2015
[23] Galindo L., “Una Metodología para el Desarrollo y Redacción de un Proyecto de Tesis
de Maestría”, Memorias del 1er. Congreso Internacional de la Metodología de la Ciencia y de la
Investigación para la Educación, Instituto Tecnológico de Sonora y Asociación Mexicana de
Metodología de la Ciencia y de la Investigación, A. C.; Ciudad Obregón, sonora., Enero de 2005.
[24] Galindo L., “Una Metodología Básica para el Desarrollo de Sistemas”, Memorias del 3er.
Congreso Internacional de la Metodología de la Ciencia y de la Investigación para la Educación,
Asociación Mexicana de Metodología de la Ciencia y de la Investigación, A. C. e Instituto
Campechano; Campeche, Camp., Marzo de 2007.
[25] Galindo L., “Metodología para la Creación de la “Tabla Metodológica” o “Tabla

Solución Integral” como Apoyo al Desarrollo de Sistemas”, Tercera Reunión Regional de la
Asociación Latinoamericana de Sistémica; México, D. F., Noviembre de 2008

ANEXO 1
ANEXO 1

ANEXO 2
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN PARA UNA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

DOMÍNGUEZ MUCIÑO DAVID

M. EN C. NORA ARGELIA TAFOYA MEDINA

CIUDAD DE MÉXICO 2016

Para obtener la automatización se plantearon estrategias de control de acuerdo a los parámetros

La implementación de automatización para supervisión y control de los procesos industriales es

Actualmente la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas tiene un

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua ix

Planteamiento del problema

 Operación manual de todo el sistema.

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua x

JUSTIFICACION DEL PROYECTO DE TESIS

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xi

 Describir los conceptos básicos que intervienen en la destilación

 Conocer el estado actual del sistema

 Analizar las estrategias de control adecuada para el control de presión de alimentación

 Analizar los instrumentos de control

 Proponer la programación del PLC para controlar

 Elaborar una propuesta económica para comprobar la factibilidad del proyecto

Planteamiento del problema………………………………………………………………………………………………………....x

Índice de Figuras ………...…………………………………………………………….………………………………………….…...xvii

1.1.12 Control de relación ................................................................................................................... 12

3.3.1 Representación del control en lazo cerrado al hervidor ............................................................ 36

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xv

5.3 Costo total del proyecto .................................................................................................................... 79

Figura 4.30 Configuración de módulos de entradas y salidas PLC 2. ....................................................... 58

Automatización: sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua xx

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 1

Figura 1.1 Componentes de la destilación [10]

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 2

1.1.1 Tipos de destilación

Figura 1.2 Clasificación de la destilación [1]

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 3

1.1.2 Destilación fraccionada

1.1.3 Columna de destilación

Figura 1.3 Intercambio entre la fase gaseosa y liquida [4]

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 4

La elección de uno u otro tipo de destilación depende a menudo de la clase de industria y de la

1.1.4 Columnas de destilación continua

1.1.5 Principales componentes de una columna de destilación

 Un armazón vertical donde tiene lugar la separación de los componentes de la mezcla

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 5

Figura 1.4 Columna de destilación y sus componentes [9]

1.1.6 Estructura interna de las columnas de destilación

1.1.7 Columna de platos

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 6

Figura 1.5 Estructura de platos [4]

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 7

Figura 1.6 Esquema de un plato de borboteo [1]

1.1.8 Columna de platos de campana de borboteo

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 8

Figura 1.7 Componentes de una columna de platos de campana de borboteo [5]

1.1.9 Funcionamiento de la columna de destilación

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 9

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 10

condiciones, la concentración del componente ligero en el líquido (𝑋𝑛 ) y la concentración en el

La automatización vista como disciplina de la ingeniería puede considerarse un campo amplio

1.1.11 Propósitos de la automatización

Propuesta de automatización para una columna de destilación por rectificación continua 11

 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el