Para el examen

Ácido acético Aplicación: Para producir ácido acético utilizando el proceso, ACETICA.
Metha nol y monóxido de carbono (CO) se hacen reaccionar con la reacción de
carbonilación Utilización de un catalizador de Rh heterogéneo. Descripción: El metanol
fresco se divide en dos corrientes y se contacta Con gas de escape del reactor en el
absorbedor de alta presión (7) y gases ligeros. en el absorbedor de baja presión (8). El
metanol, saliendo de los absorbentes, se recombinan y se mezclan con el líquido
reciclado del reciclado tambor de refuerzo (6). Este flujo se carga a una columna de
burbujas única reactor (1). El monóxido de carbono se comprime y se inyecta en el
tubo ascendente del reactor. El reactor no tiene partes móviles mecánicas, y está libre
de fugas / Problemas de mantenimiento. El catalizador ACETICA es un Rh
inmovilizado. catalizador complejo sobre soporte sólido, que ofrece mayor actividad y
Se encuentra bajo menos condiciones de agua en el sistema debido a heterogéneas
Sistema, y por lo tanto, el sistema tiene mucha menos corrosividad. El líquido efluente
del reactor se retira y se vaporiza en el flash er (2). El ácido acético crudo vaporizado
se envía a la columna de deshidratación. (3) para eliminar el agua y los gases ligeros.
El ácido acético seco se dirige a la columna de acabado (4), donde se eliminan los
subproductos pesados en la dibujo inferior. El producto ácido acético acabado se trata
para eliminar. rastrear los componentes de yoduro en la unidad de eliminación de
yoduro (5). Corrientes de vapor de la columna de deshidratación en contacto con la
cabeza. Con metanol en el absorbedor de baja presión (8). CO no convertido, met ane,
otros subproductos de luz que salen en las salidas de vapor de los Absorbentes de
baja presión y subproductos pesados de la columna de acabado. Se envían al
incinerador con depurador (9). Alimentación y consumo de servicios públicos:
Metanol, mt / mt 0.539 CO, mt / mt 0.517 Potencia (@CO Supply 0 K / G), kWh / mt
129 Agua, refrigeración, m3 / mt 137 Steam @ 100 psig, mt / mt 1.7 Planta comercial:
una unidad está en construcción para un cliente chino. Referencia: "Proceso de ácido
acético catalizado por Rho- inmovilizado iónicamente. Complejo de dium a soporte de
resina sólida, ”Journal of Chemical Engineering de japon, vol. 37, 4, pp. 536 - 545
(2004) “El proceso Chiyoda / UOP ACETICA para la producción de acética. ácido ”,
8vo Simposio Anual Saudita-Japonés sobre Catalizadores en Petróleo Refinería y
productos petroquímicos, KFUPM-RI, Dhahran, Arabia Saudita, noviembre. 29 –30,
1998. Licenciante: Chiyoda Corp
Amoníaco
Aplicación: Para producir amoníaco a partir de una variedad de hidrocarburos
que van desde el gas natural hasta la nafta pesada utilizando los productos de bajo
consumo de Topsøe.
Tecnología del amoníaco energético.
Descripción: Se comprime gas natural u otra carga de hidrocarburos.
(si es necesario), desulfurizado, mezclado con vapor y luego convertido en
gas de síntesis. La sección de reformado comprende un prerreformador (opcional,
pero da beneficios particulares cuando la materia prima es mayor en hidrocarburos
o nafta), un reformador tubular rojo y un reformador secundario, donde
Se añade aire de proceso. La cantidad de aire se ajusta para obtener un H2 / N2.
relación de 3,0 según lo requerido por la reacción de síntesis de amoniaco. El
tubular
Steam Reformer es el diseño patentado de Topsøe en el lado rojo de la pared de
color rojo. Después de la
En la sección de reformado, el gas de síntesis experimenta altas y bajas
temperaturas.
Conversión de cambio de tura, eliminación de dióxido de carbono y metanación.
El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis, típicamente
que van desde 140 hasta 220 kg / cm2g y se convierten en amoníaco en una
bucle de síntesis utilizando convertidores de síntesis de flujo radial, ya sea los dos
S-200 de cama, el S-300 de tres camas o el concepto S-250 con un S-200
convertidor seguido de una caldera o un sobrecalentador de vapor y una cama
Convertidor S-50. El producto amoniaco es condensado y separado por
refrigeración. Este diseño del proceso es flexible, y cada planta de amoniaco
Optimizarse para las condiciones locales mediante el ajuste de varios procesos.
parámetros Topsøe suministra todos los catalizadores utilizados en el proceso
catalítico.
Pasos para la producción de amoniaco.
Características, como la inclusión de un prerreformador, la instalación de un
quemador tipo anillo con boquillas para el reformador secundario y la actualización
A un convertidor de amoníaco S-300, son todas las características que pueden
aplicarse
Para las plantas de amoniaco existentes. Estas características facilitarán el
mantenimiento y
Mejorar la eficiencia de las plantas.
Plantas comerciales: más de 60 plantas utilizan el proceso de Topsøe con-
cept Desde 1990, el 50% de la nueva capacidad de producción de amoniaco ha
Basada en la tecnología Topsøe. Capacidades de las plantas con-
estructurado en el rango de la última década desde 650 mtpd hasta 2,050 mtpd
siendo la planta de amoníaco más grande del mundo. Diseño de nuevas plantas con
Incluso hay capacidades más altas disponibles.
Licenciante: Haldor Topsøe A / S

Urea
Aplicación: Para producir urea a partir de amoníaco y dióxido de carbono (CO2).
utilizando el proceso de extracción de CO2.
Descripción: El amoniaco y el dióxido de carbono reaccionan a 155 bar para
sintetizar.
urea y carbamato. La tasa de conversión del reactor es muy alta bajo el
Relación N / C de 3.7 con una temperatura de 182–185 ° C. Mate no convertida
Los riales en la solución de síntesis están separados de manera eficiente por
separación con CO2. los
Condiciones de funcionamiento más suaves y el uso de acero inoxidable bifásico
previene
problemas de corrosión El gas del extractor se condensa en subsectores verticales.
condensador de carbamato fusionado. Usando un HP Eyector para síntesis interna.
Reciclar, el equipo principal de síntesis se encuentra en el nivel del suelo.
La solución de urea de la sección de síntesis se envía al descomponedor MP
a 17 bar y descomponedor de LP a 2,5 bar para una purificación adicional. No puro
el reciclaje de amoniaco es necesario debido a la alta eficiencia de separación en el
estriptista.
La unidad del evaporador de vacío produce urea fundida en el lugar requerido.
Concentración ya sea para prilling o granulación.
El lavador de ventilación y la unidad de tratamiento de condensado de proceso
tratan a todos
corrientes de emisión; Por lo tanto, la planta está libre de contaminación. El
condensado del proceso es
Hidrolizado y reutilizado como agua de alimentación de calderas.
Toyo Engineering Corp. (TEC) tiene una granulación de lecho de flujo de salida
Tecnología para producir urea granular, típicamente de 2 a 4 mm de tamaño.
Debido a
granulador patentado, el consumo de energía eléctrica es el más bajo entre
Procesos de granulación.
Economía: Consumos de materias primas y servicios por tonelada métrica de
La urea precocida es:
Amoniaco, kg 566
Dióxido de carbono, kg 733
Vapor, 110 bar, 510 ° C 6901
Potencia electrica, kWh 20.
Agua, refrigeración, m3 75.
1 Incluye vapor para la turbina del compresor de CO2 y vapor para el tratamiento
del condensado del proceso.
Plantas comerciales: más de 100 plantas, incluida la granulación de urea.
Las plantas han sido diseñadas y construidas en base a la tecnología TEC.
Licenciante: Toyo Engineering Corp. (TEC).

Polietileno, HDPE
Aplicación: Para producir polietileno de alta densidad (HDPE) utilizando el
Tanque agitado, proceso de Hostalen diluyente pesado.
Descripción: El proceso de Hostalen es un método de polimerización en suspensión
con
Dos reactores paralelos o en serie. Cambiar de una sola reacción a una
La acción en cascada permite producir unimodal y bimodal de alta calidad.
Polietileno (PE) de distribución de peso molecular estrecha a amplia.
(MWD) con el mismo catalizador.
La polimerización se produce en un medio dispersante, como n-hexano,
utilizando un catalizador Ziegler de muy alta actividad. Sin desactivación y
catalizador.
La eliminación es necesaria porque queda un nivel muy bajo de residuos de
catalizador.
En el polímero. Para la producción de grado unimodal, el catalizador, la dispersión
El medio (monómero e hidrógeno) se alimenta al reactor (1, 2) donde
Se produce la polimerización. En el caso de la producción de grado bimodal, la
el catalizador solo se alimenta al primer reactor (1); El segundo paso de
polimerización.
ocurre en diferentes condiciones de reacción con respecto a la primera reacción
colina. También se alimentan etileno, buteno y otros medios dispersantes al
Segundo reactor (2). Las condiciones del reactor son controladas continuamente,
por lo tanto
Se fabrica un PE de muy alta calidad.
Finalmente, la suspensión de HDPE del segundo reactor se envía a la posta
reactor (3) para reducir el monómero disuelto, y no se recicla el monómero
necesario. En el decantador (4), el polímero se separa de la dispersión
medio de ing El polímero que contiene el hexano restante se seca en una
secador de lecho fluidizado (5) y luego granulado en la sección de extrusión. los
Medio de dispersión separado y recogido de la etapa de separación del fluido.
(6) con el cocatalizador disuelto y el comonómero se recicla al polo
Reactores de polimerización. Se destila una pequeña parte del medio dispersante.
Mantener la composición del diluyente.
Productos: La tecnología en cascada permite la fabricación de
Productos fabricados con un MWD definido de MWD estrecho a ancho.
El índice de flujo de fusión puede variar de 0.2 (producto bimodal) a más de 50
(producto unimodal). Los homopolímeros y copolímeros se utilizan en varios
aplicaciones tales como moldeo por soplado (recipientes grandes, botellas
pequeñas),
Moldeo de trusión (película, tubos, cintas y monofilamentos, paquetes funcionales).
envejecimiento) y moldeo por inyección (cajas, contenedores de residuos,
contenedores de transporte).
Economía: consumo, por tonelada métrica de PE (basado en el producto dado
mezcla):
Etileno y comonómero, t 1.015
Electricidad, kWh 500
Vapor, kg 450
Agua, agua de refrigeración, T = 10 ° C, mt 175
Plantas comerciales: hay 33 plantas de Hostalen en operación o bajo

PVC (suspensión) Aplicación: Producción de resinas de cloruro de polivinilo (PVC) en

suspensión. a partir del monómero de cloruro de vinilo (VCM) utilizando el proceso
Vinnolit. Descripción: El proceso de PVC de Vinnolit utiliza una nueva solución de alto
rendimiento. actor (1), que está disponible en tamaños de hasta 150 m3. Un cerrado y
limpio se aplica tecnología de reactor; Así, la apertura de los reactores no es
necesaria. sario, salvo inspecciones ocasionales. Igualmente importante, la alta
presión. La limpieza del agua no es necesaria. Todas las operaciones de proceso de
esta unidad son Controlado por un sistema de control de proceso distribuido (DCS). La
polimerización por lotes ocurre en la siguiente operación quence • Prepare el reactor,
que incluye la aplicación de un analizador altamente efectivo. agente tifouling •
Soluciones de reacción de carga que incluyen agentes dispersantes, aditivos,
Productos químicos, VCM y agua en el reactor. • Conversión exotérmica de VCM a
PVC. • Descarga de la suspensión de PVC en el tanque de purga. • Lavar los internos
del reactor. La suspensión de PVC y el VCM sin reaccionar de los reactores de
polimerización. se alimentan al tanque de purga, el amortiguador intermedio entre los
dis- Polimerización continua y la unidad continua de desgasificación y secado. En el
tanque de purga (2), el VCM sin reaccionar se expulsa del PVC. estiércol líquido.
Desde el tanque de purga, la suspensión se alimenta a través del calor Perator (3) a la
columna de desgasificación Vinnolit tipo bandeja de tamiz (4). VCM es Despojado con
vapor. La concentración de VCM de la suspensión dejando la columna de
desgasificación es inferior a 1 ppm. El VCM sin reaccionar es licoroso. Se fijó en la
unidad de recuperación de VCM y se cargó nuevamente a la polimerización. Después
deshidratando la suspensión en la centrífuga (5), se alimenta la torta de PVC húmeda
en el sistema de secado de ciclones Vinnolit (6). Las partículas sólidas y el aire son
Separado en el separador ciclónico (7). Aspectos económicos: No se requiere agua
fría para la polimerización. Alta pro- la ductividad se logra mediante el uso de un
reactor enfriador interior. Materias primas y utilidades, por tonelada métrica de PVC:
VCM, t 1.001 Steam, t 0.8 Electricidad, kWh 170 Costos aditivos, por grado de
tubería de US $ 14. Productividad, t / m3 / a hasta 600. Plantas comerciales: Vinnolit
está produciendo hasta 650,000 toneladas métricas de PVC. La capacidad total del
proceso Vinnolit en el mundo es de aproximadamente un millón. métrica tpy. El
secador de ciclón Vinnolit ha sido autorizado para muchos pro- ducers en todo el
mundo.