República Bolivariana De Venezuela.

Ministerio Del Poder Popular Para La Defensa.

Universidad Nacional Experimental Politécnica De La Fuerza Armada.
Ambiente Nirgua- Núcleo Yaracuy.

CORROSION EN (Industria Quimica)

Profesora Bachilleres:
ING. Marianela Alfin. Cardozo, Cesar CI: 25.497.084

Ing. Mecánica VIII-Semestre

Nirgua, Noviembre 2019.

 Introducción

Desde que el hombre comenzó a explotar los minerales y específicamente aquellos que por
su naturaleza química requerían absorber energía para liberarlos del compuesto original, como
es el caso de los metales, desde ese momento también descubrió la tendencia del metal en
liberar esa energía para regresar a su estado inicial en forma de corrosión. La corrosión afecta
de muchas formas, desde el punto de vista de presentación visual, así como también, desde el
punto de vista estructural, en la construcción de piezas, equipo y maquinaria, cuyos esfuerzos a
los que son sometidos pueden en determinado momento representar un riesgo y ser causa de
destrucción, accidentes y en fin pérdida de todo tipo de recursos invertidos.

De ahí que entender este fenómeno, conocer los medios donde se produce, los tipos y
formas como se presenta, las alternativas de protección que existen para su control y
mantenimiento preventivo son principalmente los motivos de estudio e investigación de este
trabajo.
La corrosión es un fenómeno natural que afecta en distinto grado a los metales, cuya
esencia electroquímica implica la donación de electrones por el metal que se corroe, por lo
tanto una determinación eléctrica de la tendencia del metal a donar electrones puede servir
como criterio básico de la facilidad de la corrosión.
 La corrosión de la mayoría de los metales aumenta de acuerdo con el ácido
producido. Otras sales generan además pares rédox (Fe 3+ +e → Fe 2+ ) que aumentan el
poder oxidante de las disoluciones: FeCl 3 , CuCl 2 , HgCl 2 ,...
Las sales de amonio (NH 4 Cl) también son ácidas, pero las velocidades de
corrosión son mucho mayores de las esperadas para metales como el cobre. El
amonio forma complejos con el Cu 2+ , con lo que disminuye la actividad de los
productos de corrosión, incrementándose la velocidad de oxidación. Los nitratos en
medio ácido actúan como oxidantes (formación de ácido nítrico). Por esta razón, el
nitrato amónico, presente en muchos fertilizantes, es más corrosivo que el cloruro o el
sulfato amónicos.
Las sales que se hidrolizan para dar disoluciones alcalinas pueden considerarse
inhibidores de la corrosión en el caso de acero: Na 3 PO 4 , Na 2 B 2 O 7 ; Na 2 SiO 3 ; Na 2
CO 3 ;
además de producir disoluciones diluidas de NaOH, algunas forman productos
insolubles ferrosos o férricos, que suponen una barrera para la corrosión: fostafos,
silicatos,...

Ácido sulfúrico
El acero al carbón puede usarse en ácido sulfurico concentrado (más del 65%)
debido a la formación de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se erosiona
fácilmente, con lo que el uso de acero sólo es aceptable para disoluciones estáticas o
con baja velocidad de flujo. Las fundiciones tienen una resistencia parecida al ácido
sulfúrico concentrado y además son más resistentes a la erosión. Un incremento en el
contenido en C ó Si de la fundición suele producir un aumento de la resistencia. Así
una fundición con un 14,5% de Si (Duriron) es resistente al ácido sulfúrico concentrado
incluso hasta la temperatura de ebullición. Otra fundición (Durimet 20) puede usarse en
todo el rango de concentraciones.
El plomo puede ser usado hasta concentraciones del 85% y temperaturas de
hasta 120 o C, pero no tiene buenas propiedades mecánicas.
Los aceros austeníticos, no se usan para manejar ácido sulfúrico debido a que
necesitan una concentración critica de oxidante para mantener su estado pasivo. Una
mala elección de oxidante o de su concentración puede dar lugar a corrosión frontera
 (película pasiva inestable). Los aceros inoxidables austeníticos sí que son resistentes al
ácido sulfúrico si se les incorpora un sistema de protección anódica. Los aceros
inoxidables que contienen Si en un 5 ó 6% son resistente a disoluciones concentradas
de ácido sulfúrico, incluso sin protección anódica.
Otras aleaciones se usan ocasionalmente. Las aleaciones con un alto contenido
en Ni son bastante resistentes pero desde el punto de vista económico no compiten
bien con aceros y fundiciones. Sin embargo, aquellas que contienen Cr y Mo deben ser
usadas en presencia de cloruros. Las aleaciones de Zr son resistentes a disoluciones
diluidas de ácido sulfúrico (hasta el 50%) y hasta la temperatura de ebullición.

Ácido nítrico
Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero
inoxidable austenítico (forjado o fundición) en concentraciones de hasta el 80% y en un
amplio rango de temperaturas (hasta ebullición). En estructuras soldadas puede darse
el fenómeno de corrosión intergranular. Para evitarla se usan aceros con un bajo
contenido en C, o menos frecuentemente aceros que contienen pequeñas cantidades
de Nb ó Ti. La fundidión y los aceros inoxidables con un alto contenido en Si tienen
buena resistencia en disoluciones muy concentradas. Finalmente, las aleaciones de Al
se usan a temperaturas de hasta 40 o C y concentraciones por encima del 80%.

Corrosion en medios acuosos:

La corrosión acuosa es un fenómeno de naturaleza electroquímica y su característica principal

es que ocurre en presencia de un electrolito, como por ejemplo, agua de mar. Este proceso
generalmente es peligroso, no solo por la pérdida de material, sino también por tratarse en
algunos casos de un ataque localizado que da origen a picaduras de distintas profundidades
sobre el metal.

Un caso típico de esta forma de corrosión es el que sufren los cascos de las embarcaciones,
generándose un circuito electroquímico o pila de corrosión, que trae como consecuencia una
pérdida progresiva de espesor en algunas zonas del metal del casco.
 El desempeño y conveniencia de los ánodos a utilizar para una aplicación específica,
depende de la composición del electrolito, material a proteger, temperatura de operación y
densidad de corriente del ánodo. operación y densidad de corriente del ánodo.

Los ánodos más utilizados en la protección de cascos de aluminio en agua de mar son de
cinc (Zn) o de aleaciones ternarias del metal, del tipo Al-Zn-X, donde X es mercurio (Hg), galio
(Ga), estaño (Sn) o indio (In).

Actualmente, se emplean embarcaciones con casco de aluminio en agua de mar protegidas

mediante ánodos de sacrificio de base aluminio. Su uso permite disponer de embarcaciones
más ligeras, rápidas y a su vez, con mayor vida útil que las embarcaciones que poseen casco
de acero y ánodos de sacrificio a base de zinc.

Efecto de los factores físicos

• Temperatura.

Al igual que las reacciones químicas, la velocidad de corrosión aumenta generalmente con la
temperatura; la velocidad se duplica por cada diez grados centígrados que aumenta la
temperatura.

• Presión.

La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas en la que participan gases y por
consiguiente las reacciones de corrosión no son una excepción.

• Efecto del pH.

La velocidad de corrosión del acero aumenta a medida que disminuye el pH, el cual al ser muy
altos suele ser muy corrosivo. La velocidad de corrosión con el pH está influenciada por la
composición del electrolito.

Velocidad de aguas naturales

Las aguas naturales son medios complejos, en evolución permanente, que se pueden
considerar en una primera aproximación como disoluciones de diferentes especies químicas en
agua. Las especies más abundantes son los iones, cationes como Ca²+, Mg²+, Na+, Fe² y
como gases, O2, CO2, etc.

Un agua dulce y una de mar constituyen casos extremos, y entre ambos existen una gran
variedad de aguas cuya agresividad frente a los metales varía en función de su composición y
factores como la concentración de oxígeno disuelto,

I) Influencia de los tratamientos

A) Corrosión de los latones (Cu 70%, Zn 30%): Estos están constituidos por una solución sólida
homogénea.

Para evitar esta corrosión basta con someter al metal a un tratamiento de relajación, que
consiste en darle una temperatura de 275°C durante un tiempo de 1 a 2 horas.

B) Corrosión bajo tensión: Se produce bajo la acción combinada de una tensión mecánica y un
fenómeno de corrosión.

Factores: Aquí podríamos enumerar un sin fin de factores que influyen en la corrosión bajo
tensión, pero solo mencionaremos los principales:

1) El esfuerzo al que se encuentra sometido la pieza.

2) La naturaleza del medio corrosivo.

3) El tiempo.

4) El estado superficial de la pieza.

5) La estructura del metal.

Influencia de los tratamientos térmicos:

Los tratamientos térmicos pueden provocar la formación de parea constituidos por una solución
sólida y un compuesto intermetálico.

Estos son causa de una corrosión Electroquímica.

a) Corrosión de aceros inoxidables: Las aleaciones del tipo 18% Cr, 8% Ni, poseen una
estructura autentica cúbica de caras centradas, entre 1300 y 700°C. A temperatura ambiente,
en vez de tomar la estructura ferritica cubica centrada, continúan conservando la estructura
cubica de caras centradas, aun siendo pequeña la velocidad de enfriamiento, puesto que la
cinética de transformación, es extremadamente lenta. Sin embargo en la práctica se someten a
un temple con el fin de mantener en solución sólida al carbono; puesto que es la presencia de
carbono la que retrasa la transformación de la austenita en ferrita o martensita.

Corrosión en la industria química

El fallo de los materiales metálicos en la industria química puede ocurrir en muy diferentes
maneras debido a la amplia gama de materiales utilizados, a la diversidad de productos
químicos (y mezclas) que se manejan y al amplio espectro de condiciones experimentales que
nos podemos encontrar.

Dentro de estos agentes corrosivos tenemos los siguientes:

· Ácidos

a) Ácidos fuertes. Ionizan rápidamente.

b) Ácidos débiles. No ionizan rápidamente.

c) Ácidos oxidantes. Ioniza rápidamente y posee la cualidad de acelerar el proceso de corrosión

participando en la reacción catódica.

· Álcalis

Su efecto corrosivo es menor que el de los ácidos.

· Sales

Según el tipo de sal reaccionarán de una u otra forma con los metales.

· Azufre y sus compuestos

El azufre puede combinarse directamente con los metales y el hidrógeno. En su forma

soluble, se encuentra como hidrógeno sulfurado, dióxido de azufre o trióxido de azufre.
 · Haluros

Tienen una elevada afinidad electrónica de ahí que sean altamente reactivos. Su
corrosividad aumenta con la presencia de humedad, a temperatura ambiente.

· Compuestos orgánicos

Estos tipos de compuestos no suelen ser corrosivos activos. Su acción corrosiva va

asociada con la de los contaminantes orgánicos.

· Gases

Si están secos, los gases no son corrosivos a temperatura ambiente. Sin embargo, a altas
temperaturas son corrosivos, a excepción de los gases nobles.

· Metales líquidos

La acción de los metales líquidos no implica ninguna reacción química.

· Sales licuadas

Su corrosividad aumenta con el tiempo pues se transforman en sales oxidadas con

impurezas metálicas.

Corrosión por ácido sulfúrico

El acero al carbón puede usarse en ácido sulfúrico concentrado (más del 65%) debido a la
formación de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se erosiona fácilmente, con lo que
el uso de acero sólo es aceptable para disoluciones estáticas o con baja velocidad de flujo. Las
fundiciones tienen una resistencia parecida al ácido sulfúrico concentrado y además son más
resistentes a la erosión. Un incremento en el contenido en C ó Si de la fundición suele producir
un aumento de la resistencia.

Corrosión por Ácido Nítrico

Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero

inoxidable austenítico (forjado o fundición) en concentraciones de hasta el 80% y en un amplio
rango de temperaturas (hasta ebullición). En estructuras soldadas puede darse el fenómeno de
corrosión intergranular. Para evitarla se usan aceros con un bajo contenido en C, o menos
frecuentemente aceros que contienen pequeñas cantidades de Nb ó Ti. La fundición y los
aceros inoxidables con un alto contenido en Si tienen buena resistencia en disoluciones muy
concentradas. Finalmente, las aleaciones de Al se usan a temperaturas de hasta 40º C y
concentraciones por encima del 80%.

tipos de corrosión:

CORROSIÓN UNIFORME:

Es un proceso de remoción uniforme de la superficie del Metal. El medio corrosivo debe tener
el mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, en donde la corrosión química o
electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal.

La corrosión atmosférica es el mejor ejemplo. Otro ejemplo es el ataque de un acero por una
solución ácida.

CORROSIÓN GALVANICA:

La corrosión galvánica se presenta por el contacto entre dos metales con potenciales de
oxidación diferentes. El material menos noble (con menor potencial de oxidación) tenderá a
corroerse; ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes que causa un flujo de
corriente entre ellos lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo
estando unidos en presencia de un electrolito; a mayor diferencia de potencial el material con
mas activo será el ánodo .

Por ejemplo, Esto lo vemos muy a menudo en algunos tornillos que remachan estructuras
bastante más nobles que ellos.
 CORROSIÓN POR HENDIDURA:

La Corrosión por Hendidura es un tipo de corrosión electroquímica localizada que ocurre en

aquellos espacios (hendiduras ) que se forman al unir dos materiales , de igual forma se
presentan en lugares donde se estanque algún tipo de solución o liquido . Un ejemplo de este
tipo de corrosión se observa al unir dos placas de diferente material por medio de tornillos ,
el ataque surgirá efecto en el espacio que quede entre el tornillo y la placa y en aquellos
lugares en donde las dos placas no estén en contacto unas con otras.

CORROSIÓN SELECTIVA:

Es un tipo de corrosión que ataca a un solo elemento de una aleación disolviéndolo en la

estructura de la aleación . Como consecuencia , la estructura de la aleación se debilita.

Ejemplos de la Corrosión Selectiva:

El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la descincificado que tiene lugar en los
latones, consistente en la eliminación selectiva del cinc que está aleado con cobre. Procesos
similares también ocurren en otras aleaciones, como la pérdida observable de níquel, estaño y
cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en aceros y de cobalto
en las stellitas.

CORROSIÓN POR EROSIÓN:

En general, la corrosión metálica implica la degradación de la superficie metálica. La corrosión

se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes sobre toda la superficie hasta
ataques locales agudos.

La velocidad del ataque de corrosión se acelera con el movimiento relativo de un líquido

corrosivo y una superficie metálica. El ataque se produce en áreas de alta velocidad o caudal
turbulento. Los ataques de corrosión por erosión se caracterizan por surcos con un patrón
direccional.

Ejemplos de metales sujetos a corrosión por erosión:

Bronce en agua marina.

Cobre en agua.
 CORROSIÓN POR TENSIONES:

Es un proceso en el que la combinación de carga mecánica, ambiente corrosivo y temperaturas

elevadas pueden llevar al deterioro. Surgen delgadas grietas, que pueden extenderse bastante
rápido, llegando al fallo de alguna parte e incluso de la estructura completa. Las grietas son
difícilmente visibles en la superficie y difíciles de detectar con un examen visual.

Este complejo tipo de corrosión es el efecto de la combinación de la composición de la

aleación, la carga mecánica, el ambiente, el diseño, la temperatura y el tiempo. Los factores
adicionales como los depósitos, el tipo de superficie y los ciclos térmicos también pueden
contribuir a este proceso.

PROCESOS DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA.

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de los metales y

aleaciones.

•En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en la cual la

concentración se eleva hasta la precipitación de un compuesto poco soluble.

•En el proceso catódico, bajo la capa de humedad, la mayoría de los metales expuestos a la
atmósfera se corroen por el proceso de reducción de oxígeno.

Puede ser seca, por mojado y humeda.

FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA:

La acción conjunta de los factores de contaminación y los meteorológicos determinan la

intensidad y naturaleza de los procesos corrosivos.

INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES METEREOLOGICAS EN LOS PROCESOS DE CORROSIÓN.

La característica atmosférica más importante que se relaciona directamente con el proceso de
corrosión es la humedad, que es el origen del electrolito necesario en el proceso
electroquímico.

Influencia De La Contaminación Atmosférica En Los Procesos De Corrosión.

Contaminación Atmosférica:

Es la presencia en el aire de sustancias extrañas, sean estas gaseosas, solidas o la combinación de

ambas.

Principales Contaminantes que afectan la Velocidad de Corrosión.

Estos dos compuestos químico son los principales contaminantes corrosivos de la atmosfera,
donde la relación entre la concentración del cloruro de sodio y el dióxido de azufre hacen que la
velocidad de la corrosión aumente.

Relación de la velocidad de corrosión del hierro con la contaminación y la humedad atmosférica.

Entre todos estos contaminantes el SO2 tiene una importancia especial en los procesos de
corrosión atmosférica, a causa de su incidencia directa en la velocidad de los metales
expuestos a la atmosfera

Conclusión

La corrosión acuosa ocurre en presencia de un electrolito, siendo este proceso

generalmente es peligroso, no solo por la pérdida de material, sino también por tratarse en
algunos casos de un ataque localizado que da origen a picaduras de distintas profundidades
sobre el metal.
 Un caso típico de esta forma de corrosión es el que sufren los cascos de las embarcaciones,
generándose un circuito electroquímico o pila de corrosión, que trae como consecuencia una
pérdida progresiva de espesor en algunas zonas del metal del casco.

Actualmente, se emplean embarcaciones con casco de aluminio en agua de mar protegidas

mediante ánodos de sacrificio de base aluminio.
Se puede determinar que la corrosión es de gran importancia y preocupación, ya que se
trata del deterioro de los materiales el cual si no es tratado a tiempo se obtendrá una pérdida
total del equipo o material que ha sido corroído.