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TREINAMENTO

DE

QUALIDADE
SUMÁRIO

• Qualidade na soldagem
• Terminologia de soldagem
• Simbologia básicas
• Segurança na Soldagem
• Processos soldagem TIG / SMAW
• Armazenamento de consumiveis
• Documentação de soldagem (Procedimentos e Desempenho de
soldadores/operadores de soldagem)
Qualidade na soldagem
Qualidade

De acordo com as exigências de qualidade para a junta soldada, uma descontinuidade


pode ser considerada como prejudicial para utilização futura da junta, constituindo-se,
desta forma, em um defeito e exigindo ações corretivas.
Descontinuidades dimensionais

São inconformidades nas dimensões ou forma dos cordões de solda. Sua gravidade varia
com a magnitude e a aplicação, ou processamento posterior que a peça soldada vai ser
submetida.
Distorções

Origem: Alteração de forma e dimensões que componentes soldados sofrem como


resultado de deformações plásticas devido ao aquecimento não uniforme e localizado
durante a soldagem.
Causas: Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres (aquelas em que as peças
podem se mover facilmente) seleção incorreta do chanfro e da seqüência de soldagem,
etc.
Soluções: Diminuir a quantidade de calor e metal depositado; utilizar dispositivos de
fixação; escolha correta do chanfro.
Dimensão incorreta da solda
No projeto de uma estrutura, as dimensões das soldas são especificadas de modo a
atender a algum requisito, por exemplo, resistência mecânica a tração. Dimensões fora
das tolerâncias admissíveis configuram defeitos de soldagem.
Perfil Incorreto

Este deve ser considerado, na medida em que variações geométricas agem como
concentradores de tensões, facilitando a propagação de trincas
Desalinhamento e Montagem incorreta da junta

O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode levar a problemas com


desalinhamento em
juntas de topo. Problemas de distorção também podem ser
um importante fator para a obtenção de juntas soldadas
com formato incorreto.
Descontinuidades Estruturais

São descontinuidades em caráter micro ou macroestrutural, presentes na solda,


associados a falta de material ou a presença de material estranho em quantidade
significativa.
Poros

Aprisionamento de gases pelo metal solidificado à medida que a poça de fusão é


deslocada.

Causas: umidade ou contaminação de óleo, graxa, ferrugem na região de junta, eletrodo,


fluxo ou gás de proteção úmidos, correntes ou tensão de soldagem excessivas, corrente
de ar durante a soldagem etc.
Inclusões de Escória

Vários processos de soldagem utilizam fluxos que formam escória que tende a se separar
do metal líquido na poça de fusão. Além disso, várias reações se processam na poça,
podendo gerar produtos insolúveis no metal líquido que tendem a se separar deste e
também formar escória. Por diversos motivos, parte desta escória pode ficar presa entre
os passes de solda ou entre estes e o metal de base.
Falta de Fusão

Ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o metal de base ou dos


passes adjacentes. Resulta do não aquecimento adequado do metal presente na junta
e/ou da presença de uma camada de óxido espessa o suficiente para dificultar a fusão do
metal de base.
Causas: manipulação incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia de soldagem
insuficiente (corrente muito baixa ou velocidade de soldagem muito elevada),
impossibilidade de o arco atingir certas regiões da junta.
Falta de Penetração
O termo refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a raiz da solda.
Prevenção: pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilização de um
procedimento de soldagem apropriado. Deve-se ressaltar que muitas juntas são
projetadas para serem soldadas com penetração parcial. Nestes casos, a penetração
parcial não constitui um defeito de soldagem.
Mordeduras

Origem: fusão do metal de base na margem do cordão de solda, sem ocorrer o


enchimento desta área, resultando na formação de uma reentrância nessa região.
Trincas
Uma trinca pode ser considerada como o resultado da incapacidade do material em
responder às solicitações impostas localmente pelas tensões decorrentes do processo
de soldagem. A aplicação localizada de calor acarreta expansões e contrações
localizadas no material, causa o aparecimento de tensões de tração bi ou mesmo
triaxiais na região da solda. Esse estado de tensões, juntamente com a fragilização
associada às mudanças microestruturais durante a soldagem ou a presença de certos
elementos químicos, pode resultar na formação de trincas.
Tipos de juntas

Chama-se junta a região onde as peças serão unidas por soldagem.


Existem cinco tipos de juntas:
• Junta de Topo
• Junta em Ângulo
• Junta de Aresta
• Junta de quina
• Junta Sobreposta
• Junta de Topo: junta entre duas partes alinhados aproximadamente no mesmo
plano.
• Junta de Ângulo: junta em que os componentes a soldar apresentam-se em ângulo.
• Junta de Aresta: Junta entre as extremidades de duas partes paralelas ou
parcialmente paralelas.
• Junta de Quina ou Canto: junta em que os componentes a soldar apresentam-se
em quina.
• Junta Sobreposta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que
uma sobrepõe-se a outra.
Tipos de chanfros

Chanfros são aberturas na superfície de uma peça, entre dois componentes,


que determina o espaço para conter uma solda.

Os principais tipos de chanfros são os seguintes:


• Chanfro em J e duplo J:
• Chanfro em U e duplo U:
• Chanfro em V e meio V:
• Chanfro em X:
• Chanfro em K e Reto:
Terminologia de Soldagem

• Muitos são os termos com um significado particular a soldagem, com a


pratica e a própria utilização no campo da soldagem se encarregará de
tornar estes termos conhecidos.
TÓPICOS

• Terminologia.

• Designação abreviadas dos processos de soldagem


Terminologia

• Abertura da raiz: mínima distancia que separa


os componentes.
• Alma do eletrodo: núcleo metálico de um eletrodo
revestido, com seção transversal em forma
cilíndrica.

• Ângulo de trabalho: ângulo que o eletrodo faz com


uma linha de referencia posicionada perpendicular
a superfície soldada.

• Ângulo do Bisel: ângulo formado entre a borda


preparada do componente e um plano perpendicular
a superfície do componente
• Ângulo do Chanfro: ângulo integral entre as
bordas preparadas dos componentes.

• Atmosfera Protetora: envoltório de gás que


circunda a parte a ser soldada protegendo-a
da atmosfera.

• Bisel: borda do componente a ser soldado,


preparado na forma angular.

• Camada: deposição de um ou mais passes


consecutivos dispostos lado a lado.
• Chanfro: abertura ou sulco na superfície
devidamente preparada entre dois componentes que
determina o espaço para a soldagem.

• Consumível: material empregado na


deposição ou proteção da solda.

• Cordão de Solda: deposito de solda


resultante de um passe.

• Eficiência de Junta: relação entre a


resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal base.
• Eletrodo revestido: alma de eletrodo
envolvida com revestimento.

• Eletrodo de Tungstênio: eletrodo metálico não


consumível usado para abertura e manutenção do
arco.

• Escoria: resíduo não metálico proveniente do


fluxo ou revestimento.

• Face da Raiz: parte da face do chanfro


adjacente a raiz da junta.

• Face da Solda: superfície exposta da solda,


pelo lado por onde a solda foi realizada.
• Gás de Proteção: gás utilizado na
proteção da poça de fusão.

• Gás Inerte: gás que não atua na poça de fusão,


utilizado somente como proteção.

• Junta: região onde duas ou mais peças serão


unidas por soldagem.

• Margem da Solda: localizada entre a união do


metal depositado e o metal de base.
• Martelamento: trabalho mecânico aplicado a zona
fundida da solda por meio de impactos a fim de
controlar possíveis deformações.

• Metal de Adição: metal ou liga a ser adicionado


para a fabricação de uma junta soldada.

• Metal de Base: metal ou liga a ser


soldada.

• Metal Depositado: metal de adição que foi


depositado durante a soldagem.
• Metal de Solda: porção da junta soldada que
foi completamente fundida durante a soldagem.

• Passe de Solda: progressão unitária da soldagem


ao longo da junta, um cordão de solda.

• Penetração da Junta: para juntas de topo é a


profundidade da solda medida entre a face da solda
e sua extensão na junta.

• Penetração da Raiz: distancia entre a face do


metal de base oposta a soldagem.
• Poça de Fusão: volume localizado de metal liquido
proveniente de metal de adição e metal de base
antes de sua solidificação como metal de solda.

• Pós-aquecimento: aplicação de calor na junta


soldada, imediatamente após a deposição da
solda.

• Preaquecimento: aplicação de calor no metal


de base imediatamente antes da soldagem.
• Solda de selagem: qualquer solda projetada com
a finalidade principal de impedir vazamentos.
• Solda de Topo: solda executada em uma junta
de topo.
• Solda em Ângulo: solda de seção transversal
aproximadamente triangular que une duas
superfícies em ângulo.
• Soldabilidade: capacidade de um material ser
soldado.
• Taxa de Deposição: deposição de material em
unidade de tempo.
• Temperatura de Interpasse: é a temperatura
mínima ou máxima do metal de solda antes de
iniciar outro passe.

• Velocidade de avanço: é a velocidade de


deslocamento da poça de fusão durante a
soldagem.

• ZTA - Zona Termicamente Afetada: região do


metal de base que não foi fundida durante a
soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e
microestrutural foram alteradas devido
aquecimento durante a soldagem.
Designação abreviadas dos processos de
soldagem

• FCAW – Soldagem com arame tubular


• GMAW – Soldagem MIG / MAG
• GTAW – Soldagem TIG
• OAW – Soldagem oxiacetilenica
• PAW – Soldagem a plasma
• SAW – Soldagem a arco submerso
• SMAW – Soldagem com eletrodo revestido
Simbologia de Soldagem

A simbologia de soldagem consiste de uma serie de


símbolos, sinais e números, dispostos de uma forma
particular, que fornecem informações sobre uma
determinada solda e/ou operação de soldagem.
O elemento básico de um símbolo de soldagem é a
linha d referencia colocada sempre na posição
horizontal e próxima da junta, nesta linha são
colocados símbolos básicos da solda, ensaios ou
outros dados relativos ao processo, quando se faz
chamada com seta quebra é necessário que a mesma
seja chanfrada, os símbolos colocados abaixo da
linha de referencia serão sempre utilizados do mesmo
lado que a seta apontar e os do lado de cima sempre
para o lado oposto.
 Exemplo de seta com suas indicações:
Alguns tipos de
soldas.
 Exemplos de soldas e simbologia:
Posições de Soldagem e Limitações

Dentre as diferentes posições de soldagem,


usualmente a posição plana é a que possibilita uma
maior facilidade de execução e uma maior
produtividade. Para as outras posições, a força da
gravidade tende a dificultar o controle da poça de
fusão e a transferência do metal de adição para a
poça de fusã
Para chapas:

Plana ( Flat ): A soldagem é feita no lado


superior de uma junta e a face da solda é
aproximadamente horizontal

Horizontal: O eixo da solda é aproximadamente


horizontal, mas a sua face é inclinada

Vertical: O eixo da solda é aproximadamente


vertical. A soldagem pode ser “ para cima “ (
vertical-up ) ou “ para baixo
“ ( vertical-down)
Sobre cabeça ( overhead ): A soldagem é feita da lado
inferior de uma solda de eixo aproximadamente
horizontal
Para Tubos:

Plana ( Flat ): A soldagem é feita com o tubo


girando sempre no mesmo sentido, sendo soldada a
parte superior

Horizontal: O eixo da solda é


aproximadamente horizontal

Vertical: O eixo da solda é aproximadamente


vertical. A soldagem pode ser “ para cima “ (
vertical-up ) ou “ para baixo
“ ( vertical-down), com o tubo fixo.
Posição 6G: Abrange todas as posições acima, o tubo fica
fico em um ângulo de aproximadamente 45° do apoio,
inicia-se a soldagem sempre da parte
inferior na posição sobre cabeça e tem continuidade na
vertical ascendente, horizontal e finaliza na posição
plana, requer muita habilidade do soldador.
RQPS / EPS / RQS
RQPS: Registro de Qualificação do Procedimento de
Soldagem, é um registro dos dados de soldagem
utilizados para a soldagem dos materiais de teste,
é o registro anotado durante a soldagem dos
materiais de teste, nele contem os resultados
obtidos nos ensaios laboratoriais realizados no
corpo de prova.
EPS: Especificação do Procedimento de Soldagem, é
um procedimento de soldagem, escrito e qualificado
por pessoal certificado para tal, preparado para
fornecer instruções referentes a execução de
soldas, deve ser utilizado como referencia para
garantir que todas as variáveis estejam dentro do
permitido, como pré-aquecimento, alivio de tensão,
pós- aquecimento, misturas de gases, consumível
correto, valores de tensão e correte entre outros.
RQS: Registro de Qualificação de Soldadores,
os teste para qualificação de soldador são
previstos para determinar a habilidade dos
soldadores e operadores de soldagem, quanto a
execução das soldas de boa qualidade, a
qualificação do soldador é limitada pelas
variáveis essenciais estabelecida para cada
processo de soldagem diferente.
Segurança na Soldagem
Segurança durante a soldagem

• Choque elétrico.
• Fumos e Gases.
Objetivo

Sermos capazes de soldar usando práticas de


segurança básicas e equipamentos de proteção
pessoal.
Choque Elétrico

O choque elétrico proveniente de processos de


soldagem pode matar ou causar severas queimaduras
e ferimentos. O eletrodo e o circuito de trabalho
encontram-se energizados eletricamente durante o
processo de soldagem.
Como evitar choques elétricos

Use medidas de segurança adequadas, práticas e


procedimentos de segurança e treine os
soldadores para o uso adequado dos equipamentos
de soldagem para evitar acidentes.
Medidas preventivas

• Leia o manual de instrução antes de operar


qualquer equipamento.
• Toda instalação e operação dos equipamentos
deve ser realizada por pessoal treinado e
qualificado para o mesmo.
• Instale corretamente os cabos de soldagem
de acordo com o manual de instalação do
equipamento.
• Não tocar nas parte elétricas vivas.
Medidas preventivas

• Usar luvas secas e em boas condições.


• Sapatos de segurança com solado isolante.
• Tochas e porta eletrodos isolados e em
condição de trabalho.
• Verificar as condições (emendas cabos
gastos etc.) dos cabos terra e positivo.
• Nunca enrole os cabos de soldagem em torno
do seu corpo.
Medidas preventivas

• Desligar o equipamento quando o mesmo não estiver


sendo usado.
• Utilize equipamentos em bom estado.
• O uso de marcapasso ou outros equipamentos vitais
para o corpo humano devem ser verificados por um
médico para determinar qualquer risco existente
quando se está perto de operações de soldagem.
Fumos e Gases

• Fumos são partículas sólidas que têm origem nos


consumíveis de soldagem, no metal base e qualquer
camada protetora presente no metal base.

• Gases podem ser usados para proteger o metal de


solda líquido ou serem produzidos durante a
soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico
sobre o meio ambiente.
Fumos e Gases

A quantidade dos fumos e gases depende das


seguintes variáveis:

• Composição do metal de solda e do metal base.


• Processo de soldagem.
• Nível de corrente e comprimento do arco.
• Tipo de gás de proteção.
Fumos e Gases

Como evitar a Superexposição:

Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases. Evitar


respirar diretamente os fumos e gases. Use ventilação
ou exaustão mecanizada para forçar e renovar a
circulação do ar no ambiente.
Mais vale a prevenção do que a correção.
ARMAZENAMENTO TRATAMENTO E MANUSEIO
CONSUMIVEIS
“Soldagem é o processo de união de materiais usado
para obter a coalescência
( união ) localizada de metais e não metais,
produzida por aquecimento até uma temperatura
adequada, com ou sem utilização de pressão ou
material de adição”
( American Welding Society – AWS )
Armazenamento: Devem ser tomadas certas
precauções na armazenagem dos consumíveis
utilizados no processo de soldagem em especial
com os eletrodos revestidos, principalmente os
eletrodos básicos de baixo teor de hidrogênio,
que são muito hidroscópicos e necessitam de
cuidados especiais para que suas características
não sejam afetadas.
Um eletrodo úmido poderá causar inúmeros
defeitos na solda: porosidade no inicio ou mesmo em
todo o cordão de solda, trincas ao lado e sob o
cordão, porosidade vermiforme, arco instável,
respingos abundantes e acabamento ruim.
Tratamento: Conforme estabelecido pelo
fabricante para cada tipo de revestimento temos
um tempo apropriado para seu devido tratamento,
segue abaixo tabela que especifica o tipo de
revestimento e o tempo mínimo de permanência
para tratamento.
Manutenção: Para conservar suas propriedades após
ser retirado da estufa de ressecagem o mesmo deve
ir para estufa de manutenção ou pode ser utilizada
a mesma estufa do ressecamento, devendo abaixar a
temperatura conforme tabela abaixo:
Manuseio: Após retirado das estufas, os consumíveis
devem ser colocados em estufas portáteis, devera ser
mantido ate o final do dia na estufa portátil, se
durante todo o dia de trabalho os mesmos não forem
utilizados na sua totalidade o mesmo deve retornar a
estufa de ressecamento passando por todo o ciclo de
ressecamento, sua ponta de pega deve ser
identificada, pode se utilizar tinta ou outro meio
de identificação, após o segundo retorno do
consumível identificado o mesmo devera ser
descartado.
Processos de soldagem TIG Processo
TIG (Tungstênio Inerte Gás)
TÓPICOS
• Processo TIG
• Polaridade
• Tipos de Eletrodo Tungstênio
• Metais de Adição
• Tochas e Bocais
• Gases Utilizados no Processo
• Vantagens do Processo
• Desvantagens do Processo
• Ocorrências na Soldagem e Exemplos de
Descontinuidades
• Recomendações de Segurança
Processo TIG
• Consiste no uso de um arco elétrico, numa
atmosfera de gás inerte, entre um eletrodo de
tungstênio e a peça a soldar.
Polaridade

• Solda-se na polaridade Direta ou Negativa que se


dá pela passagem de elétrons do menor potencial
para o maior.
Tipos de Eletrodo de Tungstênio

• Usa-se o tungstênio para abertura e permanência


do arco por ter um ponto de fusão elevado, de
aproximadamente 3410°C.
Tipos de Eletrodo

• Existem sete tipos de eletrodos de tungstênio


conforme classificação da norma
AWS, dos quais dois são mais utilizados: o
eletrodo com 2% Tório (ponta vermelha) e o
puro 99,5% Tungstênio (ponta verde).
Classificação dos eletrodos de
tungstênio conforme norma AWS
• O eletrodo de tungstênio
99,5%, chamado puro,
possui a sua extremidade
na cor verde. Não há
necessidade de ser
afiado para ser
utilizado. Usado na
soldagem de corrente
alternada para materiais
como: alumínio, bronze e
latão.
• O eletrodo de tungstênio
com 2% de tório possui a
sua extremidade na cor
vermelha. Diferente do
eletrodo de ponta verde,
este há a necessidade de
ser afiado para se ter
um melhor controle do
arco. Usado na soldagem
de corrente contínua
para materiais como: aço
carbono, aço inox e aço
Ferramenta.
Metais de Adição

• Devem ser similares ao metal de base. Sua


fabricação passa por um rígido controle em sua
composição química, pureza e qualidade.
• Algumas modificações são feitas em suas
propriedades químicas para permitir uma melhor
resposta a tratamentos térmicos posteriores a
soldagem.
Tochas

A tocha é composta de:


• Corpo Difusor de
gás
• Pinça
• Bocal cerâmico
• Capa
• Isolante plástico
• Válvula
Tochas secas:

• Utilizadas na
soldagem com
corrente baixa.
Tochas refrigeradas:

• Utilizadas nos
processos semi-
automáticos onde o
arco permanecerá
aberto por muito
tempo.
Bocais

• Existem vários tipos de bocais cerâmicos e


metálicos para soldagem TIG. Os mais usuais são os
tipo cerâmicos.
• Os bocais do tipo Lens são muito utilizados em
ambientes turbulentos ( com muita corrente de
vento ) pois direcionam o feixe do gás com maior
eficiência para a poça de fusão.
Bocais cerâmicos tipo Lens.
Gases Utilizados no Processo
• Os gases utilizados no processo de soldagem TIG são
inertes, ou seja não tem função ativa na poça de
fusão. São utilizados somente como proteção para a
poça de fusão, área a ser soldada e eletrodo de
tungstênio, exemplos de gases inertes: argônio e
hélio.

• Quando é realizada a soldagem de materiais


inoxidáveis e o lado oposto a soldagem não será
retrabalhado, por falta de acesso, por exemplo em
tubulações, o gás também deve ser aplicado a raiz da
solda, para expulsar o oxigênio existente no local,
essa técnica é denominada como aplicação de gáspurga
Gases Utilizados no Processo Exemplo
de soldagem com gás de purga
A figura abaixo mostra o gás protegendo a poça
de fusão do ar atmosférico.
• Para regulagem da vazão
de gás é utilizado um
manômetro com duas
escalas: uma alta que
mostra a pressão do
cilindro, e uma baixa que
mostra a vazão para a
tocha.
• É comum no percurso do gás
pelo circuito da tocha haver
perdas na vazão de gás. Para
evitar problemas na soldagem
por esse motivo é utilizado um
medidor de vazão
( fluxômetro ) no bocal da
tocha, que irá medir a vazão
real na extremidade da mesma.
• Para a regulagem da
vazão de gás em
redes é comum a
utilização do
fluxômetro.
Vantagens do Processo

• O calor empregado à peça é muito menor que em


outros processos.
• Possibilita a soldagem de diversos
materiais usados industrialmente.
• Ótima visibilidade da poça de fusão, facilitando
muito a soldagem e o controle da poça de fusão.
Vantagens

• Maior proteção gasosa na soldagem produz soldas


mais resistentes à corrosão que nos outros
processos.
• Não existe respingos ou faíscas.
• A perda de elementos de liga neste processo é bem
menor que nos outros processos.
Vantagens

• Possibilita a soldagem em todas as


posições.
• Permite a união de materiais de difícil
soldabilidade.
• A limpeza é de suma importância neste processo
pois a limpeza inadequada causará problemas na
soldagem.
Desvantagens do Processo

• Se comparado a outros processos, este possui


uma taxa de deposição baixa.
• Requer muita habilidade do soldador.
• Contaminação da solda se o metal de solda não for
adequadamente limpo e protegido.
• Baixa tolerância a contaminação no metal de base ou
adição.
Desvantagens

• Dificuldade em manter a proteção gasosa em


ambientes turbulentos.
• Em tochas refrigeradas, um vazamento em seu sistema
pode causar contaminação, porosidade e
instabilidade do arco.
Ocorrências na Soldagem e
Exemplos de Descontinuidades

• Consumo excessivo do eletrodo:


• Regulagem inadequada da corrente.
• Soldagem na polaridade errada.
• Contato do eletrodo na poça de fusão.
Porosidade

• Limpeza inadequada da área a ser soldada.


• Cilindro de gás contaminado (umidade).
• Vazão de gás muito baixa.
• Correntes de ar na área a ser soldada.
• Vazamento nas mangueiras da tocha.
• Armazenamento impróprio dos consumíveis.
Falta de fusão

• Preparação inadequada da junta (nariz).


• Corrente de soldagem baixa demais.
• Velocidade de soldagem muito rápida.
• Fixação das peças a serem soldadas de forma
errada (desalinhamento da junta).
Mordeduras

• Fonte desregulada (Corrente e Tensão elevadas),


oscilação maior que o permitido, preparação
inadequada da junta, ângulo de trabalho inadequado
para a aplicação.
Processos de Soldagem
Eletrodo Revestido SMAW
Introdução
• O processo de soldagem por arco elétrico com
eletrodo revestido consiste, basicamente, na
abertura e manutenção de um arco elétrico entre o
eletrodo revestido e a peça a ser soldada. O arco
funde simultaneamente o eletrodo e a peça.
• O metal fundido do eletrodo é transferido para a
peça, formando uma poça fundida que é protegida da
atmosfera (O2 e N2) pela queima do revestimento. O
metal depositado recebe uma proteção adicional da
escória, que é formada pela queima de alguns
componentes do revestimento.
TÓPICOS

• Influência da atmosfera na poça de fusão


• Eletrodos revestidos
• Técnica operatória
• Defeitos e dificuldades na soldagem com
eletrodo revestido
Influência da atmosfera na poça de fusão

• É de suma importância o conhecimento dos efeitos


da atmosfera e seus componentes na aplicação de
processos de soldagem.

• No caso do processo aqui estudado, será o


revestimento dos eletrodos que, entre outras
funções, produzirá uma proteção gasosa através de
sua queima.
Oxigênio

• Presente na atmosfera o O2 apresenta


inconvenientes graves durante a soldagem por ter
forte afinidade com componentes presentes na
alma metálica, bem como no metal de base.
Nitrogênio

• Embora nas operações normais o N2 não


tenha grande afinidade com o ferro, nas altas
temperaturas do arco elétrico há a possibilidade
de formação de nitrato de ferro.

• Mesmo que a quantidade deste nitrato formado seja


normalmente pequena, ele tem graves conseqüências
porque tornará a solda frágil.
Eletrodos Revestidos

• Os eletrodos revestidos são constituídos de uma alma


metálica rodeada de um revestimento composto de
materiais orgânicos e/ou
minerais.
• O material da alma metálica depende do material a
ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou não do
metal de base, uma vez que há a possibilidade de se
utilizar revestimentos que complementem a composição
química da alma.
Figura exemplificando
Revestimento/Alma
Funções dos Revestimentos

• Função elétrica
Alguns tipos de revestimento em sua
composição é adicionado pó de ferro ou outro
metal para que aumente a taxa de deposição,
os componentes metálicos
presentes no revestimento permitira a
abertura de arco pelo revestimento.
• Proteção do metal de solda:

A função mais importante do revestimento é


proteger o metal de solda do oxigênio e do
nitrogênio do ar.

• Estabilização do Arco.
• Adição de elementos de liga ao metal de solda.
• Direcionamento do Arco.
• Propriedades mecânicas especificas do metal
de solda.
Tipos de Revestimentos

• Ácidos
• Celulósico
• Rutílico
• Básico
Revestimento Ácido

• Seus principais constituintes são o óxido de


ferro e sílica (SiO2).

• Os eletrodos ácidos podem ter pó de ferro na sua


fórmula para aumentar o seu rendimento. Estes
eletrodos apresentam fácil soldabilidade e boas
propriedades mecânicas do metal de solda.
Ex: E XX20
Revestimento Celulósico

• Seus principais constituintes são matérias


orgânicas, a celulose. Apresenta uma formação de
escória fina que permite realizar a soldagem em
todas as posições, inclusive na vertical
descendente. Estes eletrodos são de alta
penetração e sempre são indicados para a soldagem
de passe de raiz. Estes eletrodos têm boa
soldabilidade e são indicados para a soldagem de
tubulação.
Ex: E XX10 / E XXX1
Revestimento Rutílico

• O principal constituinte deste revestimento é o


rutilo, mineral que apresenta grande quantidade de
dióxido de titânio (TiO2). Estes eletrodos
apresentam fácil soldabilidade em qualquer posição
de soldagem. O arco elétrico é muito estável,
mesmo em corrente alternada. A escória é de fácil
remoção e as soldas têm bom acabamento.
Ex: E XXX2 / E XXX3 / E XXX4
Revestimento Básico
• Os principais elementos deste revestimento
constituem de carbonatos, que são elementos
refratários. Podem ainda conter pó de ferro para
aumentar o seu rendimento. Este revestimento
caracteriza-se por apresentar excelentes
propriedades mecânicas, incluindo tenacidade à baixa
temperatura.

• Apresentam também baixo teor de hidrogênio (H2) do


metal de solda. Este revestimento é higroscópico,
ou seja, têm facilidade em absorver umidade e
prejudicar as suas características operacionais,
por isso é necessário cuidado com o seu
armazenamento. Exigem que os soldadores sejam
devidamente treinados e qualificados para
utilizarem eletrodos com este tipo de revestimento.
Ex: E XXX5 / E XXX6 / E XXX8
Classificação conforme Norma AWS

• A AWS - American Welding Society (Sociedade


Americana de Soldagem), equivalente a nossa ABS,
criou um padrão para identificação dos eletrodos
revestidos que é aceito, ou pelo menos
conhecido, em quase todo mundo. Devido à
simplicidade, e talvez o pioneirismo, esta é a
especificação mais aceita no mundo para
classificação de eletrodos revestidos.
Código AWS Aplicação:
A 5.1 Aços carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento
A 5.15 Ferro Fundido
A 5.21 Revestimento (WC)
Sistema de Classificação
• O sistema de classificação obrigatório é:
E XX YY
• E: designa Eletrodo;
• XX: designam limite de ruptura do ensaio de
tração na unidade de ksi (1000 psi). Estes
dígitos podem ser 60 ou 70 e significam:
E-7018
• Garante 70 ksi de Resistência a Tração mínima
• 1: Pode ser empregado em todas as
posições
• 8: Tipo de Revestimento (Básico Silicato de
Potássio) de média penetração.
Técnica Operatória
Armazenamento

• Quando as latas são armazenadas na posição


vertical devem preservar as pontas dos eletrodos.
Estas pontas devem estar voltadas para cima,
devendo seguir as instruções do fabricante.
A ordem de retirada de embalagens do estoque
deve evitar a utilização preferencial dos
materiais recém chegados.
Armazenamento

• Na estufa de secagem, os eletrodos devem ser


dispostos em prateleiras, em camada não superior a
50mm e na estufa de manutenção de secagem em camada
igual ou inferior a 150mm.

• Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, quando


de sua utilização, devem ser mantidos em estufas
portáteis, em temperatura entre 80°C e 150°C. As
estufas devem ser calibradas.
Armazenamento

• Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que,


fora da estufa de manutenção de secagem, não forem
utilizados após uma jornada de trabalho devem ser
identificados e retornar à estufa de manutenção
para serem ressecados. Permite-se apenas uma
ressecagem.
Armazenamento

Estufa de Secagem:

• Deve ter termostato e


termômetro. A estufa
deve manter a
temperatura até
400°C.
Armazenamento

Estufa de Manutenção de Secagem:

• Deve ter termostato e termômetro. A estufa deve


manter a temperatura até 200°C. Estas estufas
devem permitir a circulação do ar.
Armazenamento

Estufas Portáteis:

• Devem ter termostato e termômetro. Acompanham


o soldador individualmente.
Estas estufas devem manter a temperatura entre
80°C e 150°C.
Defeitos e dificuldades na soldagem com
eletrodo revestido

Dificuldade na abertura do arco


:: Causas predominantes
• Mau contato no circuito de soldagem
:: Soluções práticas
• Verificar os circuitos, terminais e a
ligação do cabo terra.
• Limpar e reapertar todos os contatos
elétricos.
Dificuldade em manter o arco aberto

:: Causas predominantes
• Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem
inferior à necessária para a fusão do eletrodo.

:: Soluções práticas
• Alterar o valor da tensão (para um valor maior)
ou utilizar um eletrodo adequado para a tensão.
Projeções
O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos próximos
à região do cordão de solda.

:: Causas predominantes
• corrente muito elevada
• eletrodo úmido
• má ligação do cabo terra

:: Soluções práticas
• regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de
diâmetro maior
• fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos.
• para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua,
as soluções são: mudar o local de fixação do cabo terra, soldar
sempre em direção oposta a este (ou seja afastando-se do cabo
terra), e se isto não for possível, utilizar corrente alternada.
Aquecimento exagerado do eletrodo

:: Causas predominantes
• intensidade de corrente muito elevada
• arco muito longo

:: Soluções práticas
• diminuir a intensidade de corrente e/ou o
comprimento de arco
Má aparência do cordão de solda Superfície
rugosa, cordão deformado.

:: Causas predominantes
• eletrodos úmidos
• má preparação da junta
• metal de base com elevado teor de Carbono

:: Soluções práticas
• secar e conservar os eletrodos
• modificar a preparação da junta
• trocar o eletrodo para um do tipo
básico(preferencialmente) ou rutílico (2ª opção).
Mordeduras

Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão


de solda, diminuem a espessura da ligação e
criam pontos de ruptura.

:: Causas predominantes
• intensidade de corrente muito elevada
• chapas muito oxidadas
• balanceamento do eletrodo inadequado,
permanecendo tempo demais nos cantos.
:: Soluções práticas

• utilizar intensidade de corrente adequada


• executar limpeza e preparação adequadas
• executar o balanço adequado
• Além disto, ter sempre em mente que uma
velocidade de soldagem muito elevada favorece a
formação deste defeito devido a não haver tempo
suficiente para a adequada deposição de material
Falta de penetração

A soldagem não é contínua na raiz.

:: Causas predominantes
• má preparação de junta (abertura
insuficiente ou ângulo do chanfro
insuficiente)
• eletrodo de diâmetro muito grande
• intensidade de corrente muito baixa

:: Soluções práticas
• utilizar uma preparação de junta adequada
• utilizar um eletrodo de diâmetro menor
• utilizar intensidade de corrente adequada