FLAM la alternativa al plástico

Gabriel Peredo Leyes

32246
26/03/19
Procesos Unitarios 4
 FLAM la alternativa al plástico

Contents
Introducción .................................................................................................................................................. 3
Antecedentes ................................................................................................................................................. 3
Sistema de Fabricación Aditiva .......................................................................................................... 4
Conclusiones ................................................................................................................................................. 5
Bibliografía ................................................................................................................................................... 6
Introducción
La celulosa y la quitina son dos de los materiales orgánicos más abundantes del planeta. El primero está
ligado habitualmente a la madera, pero también se encuentra en el resto de las especies vegetales. El
segundo es otro de los más frecuentes: los caparazones de insectos y gambas, por ejemplo, están
hechos con esta sustancia. Juntos componen el FLAM, un material revolucionario desarrollado por el
investigador español Javier Fernández en la Universidad de Tecnología y Diseño de Singapur. Posee
características que mejoran las del plástico y es cien por cien biodegradable.

Antecedentes

Más específicamente: Materiales Adhesivos Fúngicos . El FLAM fuerte, ligero y biodegradable se puede
moldear o procesar utilizando técnicas de carpintería.

Informes técnicos: ¿Qué es exactamente el material adhesivo similar a hongos?

Prof. Fernández: El material es un compuesto de celulosa y quitosano en una proporción de 8: 1 (es

decir, casi el 90% del compuesto es celulosa). Se fabrica dispersando las fibras de celulosa en una
solución de quitosán en ácido acético al 1%. Luego eliminamos la solución a base de agua de una
manera controlada. Durante este proceso, el quitosano forma una estructura cristalina entremezclada
con la celulosa.

Informes técnicos: ¿En qué se diferencia este proceso de los intentos anteriores de impresión 3D con
celulosa?

Prof. Fernández: Lo que es muy importante y diferente de las afirmaciones anteriores de la impresión
3D de celulosa es que no modificamos las moléculas naturales. Los intentos anteriores se han centrado
en tratar de modificar la celulosa para que sea más "similar al plástico", produciendo rayón o acetato de
celulosa, y disolviéndolos en acetona o disulfuro de carbono. Todos estos procesos son extremadamente
dañinos y ambientalmente hostiles; Es por eso que nunca fueron explorados fuera de los
laboratorios. Nuestro proceso puede ser reproducido en una cocina.

En lugar de tratar de transformar la molécula en algo con lo que sabemos cómo trabajar, estudiamos los
sistemas naturales para comprender y reproducir la manera de trabajar con las moléculas biológicas, sin
modificaciones.

Informes técnicos: ¿Por qué la celulosa es un material tan bueno para usar en la impresión 3D?

Prof. Fernández: la celulosa, similar a la quitina, no solo es la molécula orgánica más abundante en la
tierra, también es la más ubicua, y se puede encontrar en grandes cantidades en casi cualquier lugar. La
impresión 3D con celulosa, sin modificaciones químicas, es por lo tanto el catalizador de la economía
circular, donde solo necesitaríamos un enchufe eléctrico para fabricar. Todo el material se produce,
fabrica y se degrada en un sistema regional cerrado.

Más importante aún, en los EE. UU., Por ejemplo, el 14% de los residuos municipales es madera,
mientras que industrias como la agricultura, alimentos, textiles y papel producen una gran cantidad de
residuos con alto contenido de celulosa. Hemos demostrado que podemos imprimir en 3D cualquier
subproducto celulósico, independientemente de su origen. Podemos, por ejemplo, transformar sus
camisetas viejas de algodón en una mesa de café o su mesa de café vieja en una diferente.

Además, a diferencia de los intentos anteriores de fabricar con celulosa, todo el proceso es
completamente sostenible y no requiere ningún solvente, y todos los productos son 100%
biodegradables en meses y en su patio trasero, fuera de las instalaciones de compostaje.

Sistema de Fabricación Aditiva

Sistema de posicionamiento: el sistema de impresión 3D está compuesto por un robot industrial

comercial articulado de seis ejes con un alcance horizontal máximo de 1,65 my 20 kg de carga útil en
la brida montada en un diseño específico y una plataforma móvil hidráulica de tijera construida para
extender su área de trabajo Horizontal indefinidamente y hasta 3,7 m verticalmente
(Figura S6). Sistema de transporte de material: el sistema de extrusión FLAM consta de un sistema
de bomba de descarga masiva estacionaria comercial de 15 L y una unidad de dispensación de
precisión de 1,7 ml / revoltaje máximo de 125 RPM montado en la brida del robot accionada por un
servomotor inteligente. Ambas unidades están clasificadas para materiales altamente viscosos con
una presión de suministro de hasta 20 bar, utilizan el diseño de bomba de cavidad de tornillo anti -
viruta y anti-pulsante. Componentes de integración: la interfaz de la señal y la comunicación entre el
controlador del robot y el sistema de extrusión utilizan software y hardware de control programable
a medida. Varios interfaces eléctricos y mecánicos entre el robot y el sistema de extrusión, tales
como placas de montaje, boquillas y acoplamientos, se fabricaron en SUTD FabLab. Software de
diseño y control: El software de diseño paramétrico se desarrolló para el diseño de prototipos y
artefactos blade y la traducción de la geometría de diseño a las instrucciones de la máquina para la
programación de robots fuera de línea. La compactación de material vertical y la expansión
horizontal se codificaron para crear un modelo preestablecido desde la geometría de
diseño. Posteriormente, se crearon algoritmos de cambio de máquina para la estructura del núcleo
interior que explica la continuidad de la trayectoria por capa para reducir el inicio / parada del
dispensador y eliminar artefactos como la cola, la alimentación del material y la calibración de la
velocidad para maximizar el tiempo de producción sin inducir la deformación del cordón al arrastrar,
la velocidad de voladizo para reducir la flacidez, la superposición de cuentas cruzadas para mejorar la
fusión horizontal, el aumento del área de la cavidad interior para acelerar el endurecimiento por
evaporación. Parámetros de proceso: El diámetro interno de la boquilla utilizado es de 7 mm y la
altura de la capa de 3 mm para la adhesión de la capa intermedia que resulta en un perfil de cordón
en forma de cápsula con un ancho de aproximadamente 13 mm. La velocidad de flujo,
aproximadamente 2.8 ml / s con una velocidad de alimentación de 50 mm / s, se derivó del modelo
experimental de diseño.
Conclusiones

Fue precisamente el impacto contaminante del plástico lo que animó a Javier Fernández a buscar nuevas
soluciones. Primero lo hizo en la Universidad de Harvard, donde desarrolló un material que mezclaba
quitina y proteínas de seda procedentes de insectos. Era una especie de plástico transparente de bajo
costo completamente compostable, prácticamente una réplica de la piel de los insectos. Lo
bautizó shrilk, que duplicaba la fuerza del plástico y le sirvió para demostrar que era viable reproducir la
organización natural de las moléculas. Pero el coste para su obtención era alto y, así, era impensable
introducirlo en el mercado.

Ya en tierras asiáticas, Fernández desarrolló su trabajo combinando celulosa y quitina para crear el
FLAM, que mantiene la estructura molecular de ambos materiales (y cuyo nombre procede de sus siglas
en inglés: fungal-like adhesive materials). Por ello su descomposición ocurre igual que en condiciones
naturales. E incluso las mejora, porque el quitosano -derivado de la quitina- actúa como un fertilizante
natural del suelo cuando se recicla adecuadamente. “Esto puede cambiar el concepto de fabricación: los
materiales proceden y se degradan en la misma región. Para hacer cualquier cosa que necesites sólo te
hace falta una máquina y un enchufe”, subraya el investigador, que destaca la importancia de avances
como este para la economía circular.

“Su trabajo ha inspirado a muchas personas a investigar el uso de estos plásticos biológicos para reducir
la terrible contaminación de los océanos causada por los plásticos normales”, asegura Robert
Cunningham, director de transferencia de conocimiento y emprendimiento del Wyss Institute for
Biologically Inspired Engineering de la Universidad de Harvard, en Estados Unidos. Lo refrenda el
profesor Orlando Rojas, líder de la Plataforma de Materiales de la Universidad de Aalto (Finlandia) e
investigador principal del proyecto FinnCERES en el país nórdico. Rojas subraya que las investigaciones
del español son seguidas muy de cerca “por países como Finlandia, Suecia y Canadá”, donde hay gran
cantidad de bosques y, por tanto, celulosa. También destaca la importancia del FLAM: “Además de su
bajo costo, es muy prometedora la posibilidad de producir materiales en gran escala”.

Hace unas semanas, los investigadores fueron más allá en su interés por demostrar las capacidades del
nuevo material. Se plantearon el reto de desarrollar la estructura biológica impresa más grande del
mundo. La llamaron Hydra. Y es una pieza de cuatro metros de altura, con medio metro de diámetro en
su base y cuatro en su parte más alta. Está expuesta en las instalaciones de la universidad singapurense
y ha conseguido atraer la atención de otros centros de investigación y, también, más empresas.
“Queríamos demostrar que, a pesar de que nuestra tecnología tiene menos de dos años, puede llegar a
los niveles de la impresión con plástico, que tiene mucho más tiempo de vida”, subraya Fernández, que
utilizó la celulosa del serrín sobrante de un taller de su universidad y la quitina de los deshechos de la
industria pesquera local.
Bibliografía

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