Para todas las actividades que se han realizado en el taller hemos utilizado diferentes EPP´s que se

describirán en cada una de ellas, entendiendo por EPP al Equipo de protección personal que
comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea
el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.

Lo primero que hicimos el taller fue un proceso de desbaste de un par de piezas metálicas para
poder hacerle unas muescas en ambas piezas con la ayuda de un disco abrasivo recordando que
un disco abrasivo es una herramienta generalmente de auto-afilado conformada por granos
abrasivos (material de corte) unidos por un agente aglutinante y reforzados por una estructura de
material compuesto (malla) que permite cierto espacio libre (poros) entre los bordes de corte.

En sí el disco utilizado en mi opinión son granos compactados que nos permiten reducir o cortar un
material, ya sea por completo o sólo en algunas partes como fue el caso de nuestra práctica, en
donde solo se le dio una forma deseada.

EPP utilizado: Guantes de carnaza, Bata, lentes de seguridad y tapones auditivos.

Lo que hicimos una vez que ya se tenían las piezas con las muescas requeridas fue dejarlas enfriar y
posteriormente realizar un proceso de soldado de las mismas una contra otra empalmadas de
manera plana. Entendiendo por soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales,
generalmente metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los
elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido (metal o
plástico). Éste, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.

Existen diferentes tipos de soldadura, pero en este caso nosotros empleamos uno que es por arco
eléctrico que consiste en la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial
de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado. Por medio de esta diferencia de
potencial el aire se ioniza y los electrones son transportados a través de los electrodos y la pieza
a soldar. El calor generado, funde tanto el material base y el material de aporte el cual se deposita y
crea el denominado cordón de soldadura. Los electrodos son conocidos también como material de
“Aporte” se encuentran revestidos de una sustancia no metálica cuya composición química es muy
variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio y Fluoruro de Calcio). Y funciona como se
muestra en la siguiente imagen

(Imagen del proceso de soldadura por arco eléctrico)

Al momento de realizar este tipo de proceso se deben de tener en cuenta un par de consideraciones
como lo son que tanto los electrodos, así como las superficies a soldar deberán estar libres de todo
tipo de contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y defectos en la superficie. Esto con el fin
de que nuestra soldadura no tenga imperfecciones al momento de que se realice y que, aunque
parezca que fue realizada de manera correcta al momento de realizar pruebas sobre la misma esta
se desprenda del material soldado o se fracture.

La prueba que se realizó fue la de golfear directamente la soldadura con un metal y posteriormente
se cepilló para ver si no existían grietas o la soldadura se desprendía del material soldado. En dado
caso de no haber obtenido un cordón parejo se tenía que volver a repetir el proceso de soldadura.

Otra de las consideraciones que se debe de tener es la manera en la que nosotros conectamos la
tierra física para evitar cualquier tipo de incidentes ya que no debe de estar tan cerca del electrodo
con el que vamos a trabajar, tampoco se debe de dejar el porta electrodos sobre la mesa donde se
está trabajando si la maquina se encuentra encendida.
(Imagen del equipo de soldadura ya armado)

La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto
requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de
soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador.

EPP utilizado: Bata, Careta para soldar y guantes de carnaza.

Después de realizar el correcto proceso de soldadura se dejó enfriar la pieza unida y realizamos el
proceso de desbaste de la soldadura excedente mediante un disco abrasivo que fue colocado en el
esmeril de mano hasta dejar una superficie plana e imperfecciones sobre la superficie.

EPP utilizado: Guantes de carnaza, Bata, lentes de seguridad y tapones auditivos.

Una vez terminado este proceso se realizó un segundo proceso de soldadura en la otra parte de
nuestra pieza anteriormente mencionada, repitiendo el proceso de soldadura de manera correcta,
luego de eso se dejó enfriar la pieza y se guardó.

EPP utilizado: Bata, Careta para soldar y guantes de carnaza.

Después de eso comenzamos a realizar un mecanismo para poder utilizarlo en la fresadora.

La primera parte de este fue realizar los tornillos del mecanismo en el torno con piezas de cold roll de
1” ¼ de diámetro el cual cortamos con arco y segueta, la pieza fue colocada en un tornillo de banco,
desde un tramo de 70 cm para esto se debe de entender el uso correcto del corte ya que, aunque
parezca una actividad relativamente sencilla se deben de seguir unas ciertas reglas para hacer de
este un buen uso como se menciona a continuación.

Colocación de la hoja.

Se inserta la hoja en el marco, con las puntas de los dientes en sentido opuesto al mango, y se
ajusta la hoja hasta que tenga la tensión adecuada.

(imagen de la colocación correcta de la hoja)

Velocidad de corte.

La velocidad adecuada es de 30-40 movimientos por minuto. Y a la tensión de la hoja y otros.

La posición correcta de tomar el arco es la siguiente

(Imagenes de posición correcta de manos)

Con el objetivo de imprimir la mayor fuerza posible al realizar el corte se deben de apoyar de esta
manera las manos para poder apoyar un mayor peso cuando se va hacia adelante y para el regreso
se debe de hacer sin fuerza para no maltratar los dientes de la segueta.
 Imágenes del Cold Roll a cortar.

Lo primero que hicimos fue marcar con la segueta el primer corte a partir del cual íbamos a realizar
todo el trabajo, luego de eso se realizaron los 4 tramos que necesitamos para esta actividad.

(Imagen donde se marca el inicio de los cortes)

La siguiente actividad a realizar fue el afilado de los buriles para poder trabajar en el Torno.

Se tiene que un buril es una herramienta de corte formada por una barra de acero templado
terminada en una punta que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranura o desbastar
material en frio mediante el proceso de arranque de viruta metálica en el torno paralelo.

Y el afilado de buril es un proceso de esmerilar la parte cortante de las superficies en ángulos, para
hacer o rehacer las aristas de corte. Los ángulos que forman el filo crean una arista filosa y cortante.
Según el tipo de maquinado, el material que se usará, la velocidad que se utilizará para trabajar, se
elegirá el material del buril y la forma que este tendrá.
En nuestro caso hicimos 2 tipos de afilado, uno que es recto para realizar el desbaste de nuestras
piezas para dejarlas de los diámetros que se requieren y se mencionarán a continuación, el segundo
tipo de afilado fue de 60° para poder realizar el corte de roscas sobre las piezas que vamos a hacer.

Este proceso lo realizamos con el esmeril de banco como se muestra en las siguientes imágenes

En esta se muestra que se acondicionó el esmeril para que la base quedará lo más cercana posible
al disco para que se pudiera trabajar de mejor manera con el esmeril.

Se utilizó la tabla que se muestra en la fotografía para medir el ángulo que se requería, se hicieron
las marcas pertinentes y cada que se iba avanzando se medía el ángulo del esmeril para ver que
coincidiera con lo que se había trazado.
Una parte muy importante al afilar los buriles es el dejar un pequeño ángulo de inclinación con
respecto a la parte recta de los buriles de 6° para hacer que la parte de impacto de los buriles sea la
menor posible, logrando con ello que nuestro buril no sufra daños.

(Imagen de la
afiliación con ángulo del buril) // (Imagen del ángulo de inclinación de los buriles)

Desbaste con Torno

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del material
inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La máquina que lleva a
cabo este proceso es el torno.

Etapas del proceso:

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta

etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para
obtener la pieza deseada.
 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una herramienta
que ya ha excedido su vida útil.

Las ventajas del torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere menos energía que otros procesos.
 El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

 La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo
rugosidad.
 Limitado a geometrías de revolución.
 Desgaste de la herramienta considerable.

En nuestro caso vamos a estar haciendo 2 operaciones principales, que son: Cilindrado y
Refrentado. La primera de ellas es para dar el diámetro requerido a nuestros tornillos y la segunda
es para quitar todo tipo de imperfecciones que dejamos al momento de cortar los tramos a trabajar.

Cilindrado. Constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza sujetando la pieza entre
puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derechas, de modo tal que las
fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar
a la pieza contra el cabezal motor y, así, favorecen la sujeción.

Refrentado. Consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a través
de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de
mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya
que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y
repetir la operación con la segunda.
Lo primero que hicimos fue colocar todo el material para trabajar en el torno como lo fue en primera
instancia la pieza a trabajar y luego de eso el buril asegurando que se encuentre nivelado como se
muestra en las siguientes imágenes.

En la primera fotografía se muestra la colocación de la pieza con la llave que está encerrada en el
círculo rojo para poder sujetarla bien al torno para poder trabajarla.

En las fotografías anteriores se muestra la colocación de la pieza en el torno y luego de eso se hacía
una prueba para verificar que fue bien colocada corriéndola sin que se cortara para ver si lo hacía sin
desviarse y en una sola línea, en dado caso de correr mal se ajustaba la pieza las veces que fuera
necesario.
En las fotografías anteriores se muestra la colocación correcta del buril que tiene que estar alineada
con la punta encerrada en el círculo rojo para asegurar que estuviera centrada y que los cortes que
se hagan sean parejos, el buril se asegura de los tornillos que se encuentran en la parte de arriba del
buril.

Una vez que se tienen bien instaladas ambas partes se procede a realizar un careado en la parte
inicial de todas las piezas para eliminar las imperfecciones que se dejaron en el proceso de corte en
cada uno de los tramos que se van a trabajar, ya con eso se comienza a hacer el proceso del
Refrentado para reducir nuestras piezas a los diámetros requeridos. (Dichos diámetros y
dimensiones se mostrarán en los planos)

(Cilindrado // Refrentado)

Otra de las actividades que realizamos fue por en la fresadora y se describirán a continuación

El FRESADO es una de estas operaciones de maquinado. En este tipo de operación se utiliza una
herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes que se mueven lentamente sobre el material para
generar un plano o una superficie recta. El movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación
y la velocidad la proporciona la fresa rotatoria. El FRESADO se diferencia del taladrado, por la
orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance. En el TALADRADO la
herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación.
En la siguiente imagen se muestran los ejes sobre los cuales funciona una fresadora.
En este caso hicimos la primer practica sobre un tubo cuadrado a partir de un cilindro de ½” de
diámetro que se muestra a continuación.

Como se muestra en la segunda imagen lo primero que se hizo fue colocar nuestro cilindro sobre la
pieza para poder comenzar a trabajarla, luego de eso se comenzó a desbastar por partes primero
por los 2 costados y luego por la parte de arriba, cuando ya se tenían esos 3 cortes se volteo la pieza
y se hizo el otro corte faltate para dejar el acabado final de ¼” del cuadrado por 6 cm de largo como
se muestra en las siguientes fotografías.
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales-operaciones-de-un-torno/

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/180489-Estrategia-de-desbaste-en-las-operaciones-de-
torneado.html

https://es.scribd.com/doc/171546765/El-Afilado-Correcto-de-Los-Buriles

https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/07/09/afilado-de-las-herramientas-de-corte-para-torno/

https://www.ecured.cu/Segueta#/media/File:Forma_de_sujetar_la_segueta.JPG

https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-electricas-y-accesorios/discos-abrasivos-tipos-y-usos

https://es.slideshare.net/nurrego/fresado