Subsecretaría de Educación Superior

Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Orizaba

“Año del Centenario de la Promulgación de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos”

Instituto Tecnológico de Orizaba

INGENIERÍA INDUSTRIAL

REPORTE FINAL DE RESIDENCIAS

PROFESIONALES EXTERNAS

TEMA:

“Estudio y análisis de tiempos y movimientos del personal Sindicalizado

directamente involucrado en el proceso de producción”

LUGAR DE REALIZACIÓN:
“SÍLICES DE VERACRUZ S. A DE C.V. SIVESA”

ASESOR EXTERNO:
Lic. Rosaura Gómez Ruiz

ASESOR INTERNO:
Ing. Katherine Bravo Ariza

PRESENTA:
Rene López Accol

No. DE CONTROL:
13010428

ORIZABA VER. Febrero / 2018

 AGRADECIMIENTOS
A dios

Por darme salud y energía para llegar a esta etapa de mi vida, por darme oportunidad de
alcanzar esta meta, por mostrarme el camino que debía seguir.

A mi familia

A mis padres y cada uno de mi familia por depositar en mí la confianza necesaria para logar
cada propósito y meta, por apoyarme incondicionalmente en lo moral y económico, por ser mi
guía, mi ejemplo, mi apoyo, por estar conmigo en todo momento, por educarme de la mejor
manera con su consejos, valores y perseverancia que me han permitido ser una persona de bien
y salir adelante.

A mis amigos

Por ser personas incondicionales, por creer en mí, por apoyarme, aconsejarme y por toda la
confianza que depositaron en mí.

A mis profesores

Por todo el apoyo brindado a lo largo de la carrera, por su tiempo, amistad y por todos los
conocimientos que me transmitieron.

A Sílices de Veracruz

Por hacer posible el desarrollo de este proyecto, por confiar en mí y abrir sus puertas,
sintiéndome parte de esta hermosa empresa, de igual manera al personal por el apoyo y
facilidades que me brindaron en la empresa.
Resumen
Índice
 CAPÍTULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

INTRODUCCIÓN
Toda empresa que lleve a cabo un proceso productivo o preste un servicio siempre busca
crecer y aumentar su rentabilidad y el camino más corto para lograrlo es aumentando su
productividad. En el ámbito operativo y administrativo ocurren muchos factores que afectan la
producción de un producto o servicio, por esta razón a continuación se presenta un estudio de
tiempos y movimientos registrados mediante el muestreo del trabajo.

La ingeniería de métodos es una herramienta muy importante que puede servir de aplicación
para realizar estudios a fondo de los procesos que se llevan a cabo en las empresas, con la
finalidad de identificar posibles causas que generen las fallas en los mismos y de esta manera
proponer una mejor forma de realización del trabajo.
El estudio de tiempos es una técnica empleada para la medición del trabajo. Se registran los
tiempos ritmos de trabajos correspondientes a los elementos de una tarea definida, permite
determinar el tiempo de duración de una actividad que ejecuta el operador en condiciones
normales, a una velocidad y ritmo de trabajo conforme con las características del individuo.
El muestreo de trabajo se utiliza para conocer las proporciones de tiempo total dedicadas a las
diversas actividades que componen una tarea o trabajo. Sirven para determinar tolerancias
aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares
de producción. Esta misma información se puede obtener mediante procedimientos de estudios
de tiempos.
A continuación se describirá brevemente el contenido de cada uno de los capítulos aquí
presentados:
Capítulo I, se presenta el planteamiento del problema, justificación, el objetivo general, los
objetivos específicos y aspectos generales de la empresa.
Capítulo II, se presenta el marco teórico en donde se dan a conocer las herramientas con las
cuales se resolverá el problema de la empresa
Capitulo III, se presenta la metodología desarrollada, así como los resultados obtenidos que
son tablas, graficas, formulas, análisis estadísticos. Al final se sacan conclusiones y se generan
las recomendaciones pertinentes.

1
Antecedentes históricos de la empresa

Sus antecedentes se remontan a mediados de la década de los 40, cuando Cervecería

Moctezuma S.A de C.V. tuvo dificultad para conseguir envase, motivándole a fundar su
propia fábrica de botellas.

Esta nace como complemento de Cervecería y fue proyectada y construida por la Compañía
Norte Americana Ohio Toledo Engineering Company. Queda instalada en los terrenos que
antiguamente ocupaban las tejerías y fábricas de adobe, en el barrio "El Arenal" de la ciudad
de Orizaba, Ver.

Ilustración 1 Sivesa Planta Orizaba

Se inicia su construcción el 26 de diciembre de 1946 bajo la dirección del Ing. Alexander

Bacher y se contempla un Horno Toledo de tipo regenerativo, básculas, templadoras, edificios
y silos.

El día 15 de septiembre de 1948 inicia operaciones con el arranque del Horno (1), empleando
máquinas "Lynch" formadoras de botellas, con una capacidad anual de 8 mil toneladas de
vidrio y elaboración de 26 millones de botellas por el proceso soplo-soplo, con una plantilla de
personal de 98 operarios.

Hacia 1965 se introduce gas natural como energético, suprimiendo al combustóleo por
obsoleto; el resultado fue una operación más estable y confiable en el Horno 1.

Se da el primer sesgo hacia la modernidad de la fábrica al iniciar en 1967 la construcción del

Horno 2, mismo que arranca al año siguiente con 2 líneas de producción y una máquina I.S. en
cada una y una capacidad de 25 mil toneladas de vidrio para la elaboración de 76 millones de

2
botellas anuales; Se establece contacto con la Compañía Heye Glas Alemana y se logra la
asociación tecnológica con esta a partir de 1972.

Además, crece el número de personal de la empresa en un 40%. Grandes cambios se producen

a partir de 1975, al entrar en operación el Horno 3 con 4 líneas I.S, con una capacidad de 92
mil toneladas de vidrio y 260 millones de botellas anuales, aumentando el número de personal
en un 100%. En el lapso de 1976 a 1978 se proyecta, adquiere y acondiciona la planta Sílica,
bajo la razón social SÍLICES DE VERACRUZ, con una capacidad instalada en 4,000
toneladas por mes.

De 1980 a 1982 se modernizan las instalaciones y se introduce el proceso: "Prensa-soplo

cuello angosto Heye" bajo la asesoría técnica de la Compañía Heye Glas en 5 líneas de
producción. En el año de 1985 se logra la fusión de la Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma,
hecho que abre nuevos horizontes a nuestra empresa, ya que con ello, se adquiere el
compromiso de demostrar la capacidad al producir en mayor volumen para el propio grupo.

En 1987, por convenir a los intereses del grupo y para una mejor administración, se
independiza de Cervecería a las fábricas complementarias y cambian su razón social. Así en
marzo de ese año, se integran Sílices de Veracruz, S.A de C.V. (SIVESA), formando parte de
la División FEMSA-EMPAQUE.

Hacia 1989 se inicia el decorado de la botella cuya finalidad es la de satisfacer una nueva
exigencia del cliente. Teniendo este departamento una producción de 27 millones de botellas
decoradas en ese año. Entre 1988 y 1989, se decide dejar de operar los antiguos hornos 1 y 2
porque ya no se satisfacían las expectativas de calidad y productividad.

También se decide cambiar la nomenclatura de los Hornos de 1,2 y 3, denominándose "A",

"B" y "C". En Febrero de 1992 inicia actividades el Horno "A", el cual se encontraba equipado
con 2 líneas de producción: una de 12 secciones y otra de 8 secciones, quedando provisto para
una tercera de 8 secciones instalada 18 meses después.

Con esto la fábrica queda con una capacidad anual en 134 mil toneladas de vidrio para una
producción de 500 millones de botellas. En 1993 se inicia la operación de etiquetado en
Plastishield.

3
Durante 1993 también inicia operaciones la planta de decorado SIVESA NOGALES con una
capacidad de 180 millones de botellas decoradas por año.

En 1995 se inicia la modernización del Horno "C", cambiando la línea de producción C1 de 8

a 12 Secciones y la línea C4 de 8 a 10 secciones, logrando una capacidad anual de Planta de
145 mil toneladas de vidrio y 600 millones de botellas.

En este mismo año se realiza un proyecto paralelo: incrementar producción de Arena Sílica y
surge la oportunidad de adquirir la Planta Sílica SÍLICES DEL ITSMO, S.A. (SISA)
fortaleciendo así a SIVESA.

Otro de los cambios trascendentales de SIVESA se produce en noviembre de ese año cuando
arranca operaciones el Horno "B", el cual es equipado con 2 líneas de producción con máquina
de 20 secciones cada una con la tecnología más avanzada en todos sus mecanismos y equipos
periféricos.
Se alcanzó una capacidad de 234 mil toneladas de vidrio; por lo mismo, se modernizó el
manejo de la botella para su empaque y se innovaron las áreas de servicio, además de que
inicia la construcción del edificio de servicios al personal.
A raíz del crecimiento del mercado, tanto interno como externo, en 1997 se invierte en una
reconversión de la planta SISA, balanceando su línea de producción y alcanzando una
capacidad instalada en 30 mil toneladas por mes. Por lo que respecta a SIVESA ORIZABA,
inicia la exportación de botella lisa al Caribe. Durante los meses de abril y mayo de 1998 se
realiza la reparación intermedia del Horno "C" y se efectúa la modernización de sus líneas, se
sustituyen las maquinas C2 y C3 pasando de 8 secciones de controles mecánicos a 10
secciones de controles electrónicos cada una, con lo que llegamos a tener 110 secciones en
operación. Por lo referente a SISA, actualmente abastece exitosamente a los mercados de
vidrio, silicatos y fundición; en la planta de Decorado de SIVESA NOGALES, se tiene
proyectado sustituir las máquinas iniciales por otras iguales a las de la línea "C", para
incrementar volúmenes de producción requeridos y llegar a decorar 900 botellas por minuto.
Actualmente se cuenta con:
SIVESA PLANTA DE ENVASES VIDRIO ORIZABA, VER.
Tres hornos con una capacidad instalada en 800 toneladas por día, con nueve líneas de
producción, 110 secciones y la elaboración de 1,100 millones de botellas por año o 244,000

4
toneladas de vidrio, participación en el mercado nacional e internacional, produciendo envase
de vidrio para cerveza y refresco, ocupada al 100%.
SIVESA PLANTA DE DECORADO DE BOTELLAS NOGALES, VER.
Seis decoradoras con una capacidad instalada en 360 millones de botellas por año ocupada el
100%.
SISA PLANTA DE ARENA SILICA SAN JUAN EVANGELISTA
Una capacidad instalada en 360,000 toneladas de arena Silica por año ocupada al 90%. Y lo
más importante EL RECURSO HUMANO: 1,060 personas ocupadas en superarse y superar
los resultados de sus fuentes de trabajo.
Los factores de éxito Sivesa son: la tecnología, el sistema de calidad y sobre todo el dinámico
crecimiento del factor humano. Referente a este último factor, tenemos en la empresa una
máxima: que para lograr el crecimiento de la organización, nuestra mejor inversión es la
capacitación, ocupando ésta un 7.4% sobre las horas de trabajo y este es nuestro orgullo, ya
que el grupo busca la sensibilidad social, en base a que la razón de ser es su personal. Existe el
compromiso para que el desarrollo de la empresa se manifieste claramente. Debe existir un
mejoramiento humano, económico y cultural de los trabajadores y su familia, a fin de lograr la
estabilidad y el progreso; esto es: progreso mediante superior calidad de vida de la gran
familia SIVESA.
VICHISA PLANTA MEOQUI CHIHUAHUA
Un horno con una capacidad instalada en 450 toneladas por día, con 3 líneas de producción,
48 secciones con 144 cavidades y la elaboración de 15 Ton de vidrio por día o 244,000
toneladas de vidrio, participación en el mercado nacional produciendo envase de vidrio para
cerveza y refrescos.

Localización.
Macro localización
La empresa Sílices de Veracruz S.A de C.V. se encuentra ubicada en el Estado de Veracruz
Ignacio de la Llave, México.(véase ilustración 2)

5
 Ilustración 2 Sivesa en el estado de Veracruz

Micro localización
La empresa sílices de Veracruz S.A de C.V. ubicada en poniente 9 núm. 888 col. Centro
Orizaba Veracruz, fundada el 15 de septiembre de 1948.(Véase en ilustración 3)

Ilustración 3 Sílices de Veracruz en Orizaba Ver.

Enfoque Estratégico
Giro
La empresa manufacturera Sílices de Veracruz S.A. de C.V. o llamada de igual forma
SIVESA, como se mencionó en el apartado anterior, queda ubicada en la ciudad de Orizaba
Veracruz y actualmente se encuentra encargada del proceso de fabricación de botellas de
vidrio con más de 30 presentaciones en 3 colores que son: ámbar, cristalino y verde esmeralda.
Actualmente Sivesa Orizaba opera con tres hornos cuya capacidad instalada es de 800
toneladas por día, cuenta con nueve líneas de producción, 110 secciones y la elaboración de
1,100 millones de botellas por año equivalente a 244,000 toneladas de vidrio, de aquí su
participación en el mercado tanto nacional como internacional, produciendo envase de vidrio
para cerveza y refresco a una capacidad de planta al 100%.

6
Misión y Visión
A continuación se presenta la misión y visión de la empresa
Misión: Proveer de botellas a la industria de bebidas generándole ventajas competitivas y
agregando valor a nuestros accionistas.
Visión: Ser líder en el mercado en el que participamos con un crecimiento sostenido, obtener
la preferencia de los clientes mediante precio competitivo y productos diferenciados a través
de la calidad, innovación y servicio. Contar con tecnología de punta, gente altamente
competitiva e innovadora y actuar de manera socialmente responsable.
Políticas de Calidad e Inocuidad
Entre las principales políticas de la empresa, las principales so en cuanto a calidad e inocuidad
son las siguientes:
 Entender las necesidades actuales y futuras de nuestros clientes.
 Cumplir invariablemente con sus requisitos.
 Hacer las cosas bien a la primera (calidad en el origen, enfoque a procesos).
 Mantener un proceso de mejora continua.
 Mantener las certificaciones internacionales.
Política de Seguridad
La política de seguridad de Sílices de Orizaba S.A. de C.V. dice de la siguiente manera:
“Nos comprometemos a realizar acciones para desarrollar una cultura de seguridad, sus
visitantes, los productos que elaboramos, los bienes de la misma y el medio ambiente.”
Valores
Los principales valores y comportamientos clave que definen y sustentan a la organización,
están basados en el Ideario Cuauhtémoc, el cual reúne una serie de preceptos de cómo debe
comportarse cualquier colaborador de la empresa, dichos valores se mencionan a continuación
de forma general:
 Pasión por el servicio y enfoque al cliente/consumidor.
 Innovación y creatividad.
 Calidad y productividad.
 Respeto, desarrollo integral y excelencia del personal.
 Honestidad, integridad y austeridad
Estructura Organizacional

7
En el actual punto se contempla superficialmente a la organización actual de la planta, así
como a los departamentos que la conforman y que son necesarios para hacer posible su
funcionamiento y ejecución de todas las operaciones vitales día con día. Por lo tanto, cada
departamento cuenta con la misma importancia que los demás, buscando inculcar a su vez el
correcto trabajo en equipo cada uno de sus miembros de personal laboral incluso
departamentos.
Su ventaja principal es que agrupa a los especialistas de manera tal que puedan trabajar en
conjunto, por lo tanto, se logra una mayor eficiencia en la utilización de los recursos humanos.
La estructura organizacional de Sivesa se desarrolla según las funciones de cada departamento
que la conforma.

Descripción del área donde se participa

El departamento de Recursos Humanos es un área de suma importancia ya que en esta se
llevan a cabo funciones tales como: La gestión de salarios, prestaciones, beneficios, se aplican
las retenciones correspondientes, se proporcionan los pagos extras cuando es necesario y en
general todo aquello que guarde relación con la remuneración de los trabajadores.
Se encarga además de gestionar los días libres y los periodos vacacionales, de modo que el
disfrute de las mismas, para la empresa presente la menor pérdida posible. Las principales
actividades del departamento se presentan a continuación:
 Validación de nómina

8
  Cambio de categoría
 Cambio de área
 Asignar patrones
 Control de accesos en programa WIN-PAK
 Manejo de la lectora
 Registro de salidas de personal Control de bitácora semanal
 Auxiliar en solicitudes de préstamo de caja de ahorro SCYF
 Cancelación, activación o reposición de tarjetas de vales

Proceso y producto o procesos y servicios.

La empresa manufacturera Sílices de Veracruz S.A. de C.V. o llamada de igual forma
SIVESA, como se mencionó en el apartado anterior, se encuentra en la ciudad de Orizaba
Veracruz y actualmente es encargada del proceso de fabricación de botellas de vidrio con más
de 30 presentaciones en 3 colores que son: ámbar, cristalino y verde esmeralda.
Actualmente Sivesa Orizaba opera con tres hornos cuya capacidad instalada es de 800
toneladas por día, cuenta con nueve líneas de producción, 110 secciones y la elaboración de
1,100 millones de botellas por año equivalente a 244,000 toneladas de vidrio, de aquí su
participación en el mercado tanto nacional como internacional, produciendo envase de vidrio
para cerveza y refresco a una capacidad de planta al 100%.

Problemas a resolver priorizándolos

El departamento de recursos humanos de la empresa sílices de Veracruz S.A de C.V. Ubicada

en poniente 9 núm. 888 col. Centro, Orizaba Veracruz, en el cual se llevan a cabo actividades
tales como el pago de compensaciones tanto a empleados como a sindicalizados, se otorgan
incapacidades, cambios de área, cambios de categoría, asignación de puestos, formulación de
contratos entre otras. Se encontró el siguiente problema: no cuentan con la documentación
actualizada de las descripciones de puesto del personal sindicalizado de acuerdo a su categoría
por lo tanto no se conoce si la estructura actual es la adecuada de acuerdo a las necesidades de
operación de la planta este problema genera los siguientes efectos.
 Confusión al momento de asignar funciones por categoría
 No se conoce la productividad real de cada departamento
 Inconformidades en las auditorías internas
 No se sabe si la estructura es la indicada de acuerdo a las funciones de cada
departamento.
9
Además de que se encontraron tiempos excesivos de acuerdo a los asignados para salir a
ingerir alimentos.
OBJETIVOS
Objetivo general
Documentar las actividades del personal sindicalizado para elaborar las descripciones de
puesto y analizar la estructura actual del personal mediante el muestreo del trabajo.
Objetivos específicos
 Identificar los procesos de cada área para poder realizar el muestro
 Hallar el número de observaciones de las áreas del estudio.
 Realizar un estudio de tiempos por medio del muestreo de trabajo a los métodos
actuales, determinando así, actividades que generan y no valor a las funciones.
 Documentar las funciones por categoría.
 Analizar los datos obtenidos en el estudio

Justificación.
El proyecto se propone con el fin de documentar las actividades, conocer el desempeño actual
del personal sindicalizado que labora en la fabricación de envase de vidrio de tal manera que
se puedan brindar mejoras a corto plazo que contribuyan al alto desempeño, se hace necesario
un estudio de tiempos y movimientos para el mejoramiento por medio del muestreo de los
métodos de trabajo, con el fin mantener una estructura optima del personal involucrado en el
proceso y mantener documentadas las funciones de cada categoría de los trabajadores.
Este proyecto permitirá tomar decisiones a partir de la elaboración de un mapeo en todas las
áreas operativas que impactan la producción de la planta y a partir de este estudio determinar
si las estructuras de trabajo son correctas de acuerdo al Bench Marck de otras compañías
vidrieras.

10
 CAPITULO II. MARCO TEÓRICO

A continuación se presenta los métodos que fueron utilizados para la solución del problema.

Muestreo del Trabajo

El muestreo del trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del
tiempo total que se dedican a las diferentes actividades que constituyen una tarea o una
situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son eficaces para determinar la
utilización de máquinas y personal, las holguras aplicables al trabajo y los estándares de
producción. Aunque se puede obtener la misma información con procedimientos de estudio de
tiempos, el muestreo del trabajo con frecuencia proporciona estos datos más rápido y a un
costo considerablemente menor.
Cuando realizan estudios de muestreo del trabajo, los analistas toman un número
comparativamente grande de observaciones en intervalos aleatorios. La razón de las
observaciones de una actividad dada entre el total de observaciones se aproxima al porcentaje
de tiempo que el proceso está en ese estado de actividad.
El muestreo del trabajo se aplicó por primera vez en la industria textil británica. Más tarde,
con el nombre de estudio de la razón de demora, la técnica se llevó a Estados Unidos. La
exactitud de los datos que se determinan mediante muestreo del trabajo depende del número
de observaciones y el periodo sobre el cual se realizan las observaciones aleatorias. A menos
que el tamaño de muestra sea suficientemente grande, y el periodo de muestreo represente
condiciones típicas, se pueden obtener resultados inexactos. (Benjamin W. Nievel, 2009)

La teoría de muestreo se basa en las leyes fundamentales de la probabilidad. Para que el

muestreo de trabajo sea estadísticamente aceptable, es necesario que cada momento tenga la
misma probabilidad de ser elegido, es decir, las observaciones deben ser aleatorias, carecer de
sesgo y ser independientes.
Es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las
diversas actividades que componen una tarea, actividad o trabajo, sus resultados sirven para
determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar las máquinas (utilización)
y para establecer estándares de producción. Proporciona la información con mayor rapidez y a
menor costo.

11
El muestreo del trabajo es un procedimiento de observaciones instantáneas que permite
obtener información de las actividades de máquinas o de hombres, consiste en seleccionar al
azar varias muestras de entre un número de ellas y realizar una predicción cuando se ha
elegido un tamaño de muestra suficientemente grande, basándose en leyes probabilísticas.
El método de muestreo del trabajo presenta varias ventajas sobre el procedimiento
convencional de estudio de tiempos:

 No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.

 Se reduce el tiempo de trabajo de oficina.
 Por lo general, el analista utiliza menos horas de trabajo totales.
 El operario no está sujeto a largos periodos de observaciones cronometradas.
 Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones de una brigada.

Teoria y muestreo del trabajo

La teoria del muestreo del trabajo se basa en las leyes fundamentales de la probabilidad. Los
estadisticos han deducido la siguiente expresion que determina la probabilidad de “X”
ocurrencias en un evento de “n” observaciones. (p+q)n=1
P= probabilidad de ocurerencia en un evento o suceso
q= (1-p)= Probabilidad que no haya concurrencia
(p+q)n=1 se desarrolla por el binomio de newton, el primer termino dara la probabilidad de
X=0, el segundo termino, la de x=1 y asi sucesivamente. La distribución de esta probabilidad
se conoce como distribucion binominal. La media es np, la varianza es npq y la desviacion
estandar es √𝑛𝑝𝑞 A medida que “n” aumenta la distrubucion binominal tiende a la
distribucion normal . los estudios del muestreo del trabajo implican muestras de gran tamaño,
por lo que la distribucion normal es muy buena aproximacion de la distribucion binominal.
Luego es mas convenioente usar:
media = p
𝑝𝑞
Desviacion estandar =√ 𝑛

En un intento por estimar “p” (porcentaje real) se toma un muetra pequeña donde se calcula p’
por teoria elemental no se puede esperar que ṕ ( de la muestra) de cada muestra sea el
verdadero valor de “p”. No odstante se puede esperar que la ṕ de una muestra se encuentre

12
dentro del intervalo de p+/- 2 α aproximadamente el 95 % de las veces. Para la proximacion
ṕ−𝑝
normal se tiene 𝑧 = 𝑝𝑞
como “p” es una incognita, se puede estimar a partir de ṕ ytambien
√
𝑛

el intervalo cae “p”, empleando limites de confianza.

Fases del muestreo del tabajo
1. Selecccionar la actividad o actividades a observar
2. Tomar una muestra preliminar de aproximadamente 100 observaciones, para determinar un
valor aproximado del parametro “p”.

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑑𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜

𝑝=
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑑𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
3. Calcular el numero de odservaciones requeridas, en funcion de “p” y de los niveles de
confianza y exactitud.
𝑧 2 𝑝(1 − 𝑝)
𝑁=
𝐸2
Z= desviacion normal estandar para un nivel de confianza.

Nivel de Z
confianza

99.5 3.25

99 2.575

95 1.960

90 1.545

80 1.245

75 1.151

P= proporcion estimada de tiempo de las actividades.(se puede usar experiencia dada o

p=0.5)
E= exactitud deseada o maximo error en % aceptado
4. Preparar una programacion de observaciones aleatrias, usando tablas de numeros aleatorios

13
 5. Observar, calificar y registrar las actividades del trabajador
6. Registrar un número de unidades producidas o servicios efectuados durabte un periodo de
estudio.

Hoja de verificación.
La hoja de verificación es un formato construido para recolectar datos, de forma que su
registro sea sencillo, sistemático y principalmente que sea fácil de analizar, por lo tanto una
buena hoja de verificación debe reunir la característica de que, visualmente, permita hacer un
primer análisis para apreciar las principales características de la información buscada. Algunas
de las situaciones en las que resulta de gran utilidad obtener datos a través de éstas son las
siguientes:
 Describir el desempeño o los resultados de un proceso.
 Clasificar las fallas, quejas o defectos, con el propósito de identificar sus magnitudes,
razones, tipos de fallas, áreas de donde proceden, etc.
 Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
 Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.
 Cabe mencionar que existen tres tipos de hojas de verificación; que son la lista de
verificación, de registro y de localización.
 Pasos de aplicación de la hoja de verificación.
 Establecer la declaración del problema y objetivo: Se responde a la pregunta ¿Por qué
se recolectan los datos? Se debe pensar sobre la información que se necesita para
analizar el evento que será observado, todos los que participen deben enfocarse a los
mismo.
 Enumerar las variables clave del proceso: Se responde a la pregunta: ¿Qué datos
deberían recabarse? Se identifican los aspectos de los procesos que se debe medir. En
este punto, las herramientas auxiliares son el diagrama de causa efecto.
 Revisar los datos disponibles: buscar y evaluar cualquier dato que pudiera estar
disponibles. Son posibles fuentes: los registros previos, informes y personas
conocedoras.
 Determinar los datos adicionales que se requieren: En muchas situaciones no se cuenta
con los datos necesarios pudiendo obtenerlos durante las operaciones rutinarias,
desarrollando un procedimiento sencillo para su recolección.
 Diseñar procedimientos de recolección de datos: En este paso se decide el lugar,
tiempo de frecuencia de la recolección de datos.

14
  Diseñar los formatos de recolección de datos: Un buen formato de recolección de
datos posee las siguientes características:
 Titulo claro.
 Instrucciones.
 Encabezados de hileras y columnas.
 Espacio adecuado para los datos.
 Unidades de medición.
 Espacio para comentarios y totales.

Gráficos de control
Los Gráficos de Control son una herramienta del Control Estadístico de Proceso que permiten
llevar un control diario y acumulado de los datos obtenidos, de manera gráfica, a fin de ir
viendo la marcha del estudio, además de visualizar con rapidez cualquier anomalía o
condición extraña en determinada porción del estudio.
Las técnicas con gráficas de control que se utilizan en actividades de control estadístico de la
calidad se pueden aplicar fácilmente en estudios de muestreo del trabajo. Como estos estudios
tratan sólo con porcentajes o proporciones, los analistas usan con más frecuencia la gráfica p.
El primer problema cuando se desea establecer una gráfica de control es la elección de los
límites. En general, debe encontrarse un balance entre el costo de buscar causas atribuibles
cuando no existen y el costo de no buscarlas cuando sí existen. Como elección arbitraria, el
analista debe usar ± 3σ como límites de control en la gráfica p. (También se pueden utilizar
límites más extremos como el proceso seis sigmas desarrollado por Motorola.) Al sustituir 3σ
por 1.96σ en la ecuación (1) se obtiene:
ℓ = 3𝜎 = 3√𝑝(1 − 𝑝)/𝑛
Suponga que p para una condición dada es 0.10 y que cada día se toman 180 observaciones.
Despejando O se tiene:

0.1𝑋0.9 1/2
ℓ = 3 𝑋[ ] = 0.067 ∶= 0.07
180

Se puede definir a la gráfica de control, como: Un método gráfico para evaluar si un proceso
está o no en un “estado de control estadístico”.

15
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un
proceso.
La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el
comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.
Así mismo nos muestra datos en una forma estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es
necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción, la naturaleza de estos
cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica, es por esto que las gráficas
de control son ampliamente probadas en la práctica.

Procedimiento:
 Registrar diariamente los datos del muestreo.
 Computar el porcentaje de ocurrencia (p) para cada día.
 Calcular diariamente los Límites de Control según el nivel de confianza (NC)
establecido.
 Graficar diariamente cada punto con sus Límites de Control.

16
 Capítulo 3 Desarrollo
A continuación se presentas las actividades realizadas para cumplir con el objetico del
proyecto.
 Conocimiento de la empresa
 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.
 Junta con los directivos, jefes de área, sindicato y personal sindicalizado involucrado en el
proyecto
 Recolección de los datos para el muestreo
 Análisis final.

3.1 conocimiento de la empresa y áreas de acción de muestreo

Sílices de Veracruz es una empresa que se encarga de elaborar envases de vidrio refresquero y
de cerveza actualmente cuenta con 15 aéreas de elaboración de vidrio de las cuales para
efecto de este estudio solo se consideran 12 las cuales son: elaboración de vidrio,
mantenimiento a hornos, fabricación de envase, mantenimiento electrónico is, rehabilitación
de moldes, OPSIS, MSK, evaluación, Paletizado, mantenimiento acabado de envase y
mantenimiento a planta. Para saber el proceso de cada una de estas áreas, y así determinar la
forma en que se realizaría el proceso de toma de datos, en acuerdo con los jefes del área se
acordó que se daría una introducción de todos los procesos y esto se lograría visitando cada
área durante un periodo de tres días para que se fura familiarizando con las distintas
actividades además de conocer rutas de acceso, de evacuación, áreas restringidas, y el usos del
equipo de protección personal. Este proceso es de gran significado pues a partir de este punto
se comienza a conocer el flujo del proceso.
Antes de comenzar el conocimiento de las áreas se realizó una junta con el personal
sindicalizado para explicarles el motivo del estudio y los alcances.

17
Procedimiento para la toma de datos
Antes de empezar con la toma física del muestreo se requirió de una reunión con el sindicato
y los jefes de área con el fin de explicarles el motivo, objetivos, alances y la mecánica de la
toma de datos, en dicha reunión se tomó el acuerdo de antes de iniciar el muestre por las áreas
se tenía que realizar una reunión con los involucrados en este caso , personal sindicalizado y
jefes de turno, con el fin de informar el motivo del muestreo los días, la mecánica así como los
involucrados directos. Esta reunión se aria con cada área de acuerdo al programa interno de
recolección de datos, para determinar el número de días necesarios por área se tomó en cuenta
el número de trabajadores así como la función dentro de la empresa el tiempo realizando
dicha actividad y la disposición del turno, cabe mencionar que los datos se recolectaron en los
tres turno con personas distintas para minimizar el número de actividades no realizadas.

Determinación y planeación de las áreas para el muestreo

Para poder determinar el tiempo y las áreas se solicitó al gerente de recurso humanos la
estructura actual del personal sindicalizado por área de las cuales el obtuvo el siguiente
concentrado.

18
Teniendo las áreas definidas se procedió a realizar el calendario por área para la toma de datos

Hhhhhhhhhhhhhhhhhhhhhhhhh

19
Muestra piloto
Lo primero que se realizó un muestreo piloto para determinar el tamaño de la muestra de
estudio. Tomando en cuenta las actividades que se consideran productivas y las no productivas
es decir, cunado se encuentran realizando una actividad con relación a su trabajo o cuando se
encuentra descansando o sin hacer nada. Se escogió el primer turno para realizar el muestreo
piloto ya que en este es dónde hay una mayor actividad en la producción y cambios de
presentación de distintos productos. Se determinó arbitrariamente que se tomarían 120
muestras durante las tres horas de observación del primer turno asignando al área con mayor
personal que este caso fue Ing. de moldes con 3 categorías asignado 40 muestras por cada una
de estas.

Tabla muestras piloto

Con los resultados obtenidos de la muestra piloto se puede calcular el tamaño de la muestra
mediante fórmulas de la técnica del muestreo. Sacando la media de los porcentajes en que el
operario se encuentra realizando actividades productivas y la media de cuando está realizando
actividades no productivas se obtuvieron los siguientes datos:
Observaciones en tiempo productivo 90
Observaciones en tiempo no productivo 30
Total de observaciones 120

20
 INGENIERÍA DE MOLDES
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Llenar formatos de
cambios.
 Registrar actividades en
bitácora.
 Juntas y formatos de
cambios de
Manejo de Actividad
presentación. 702 68
información productiva
 Revisar estado de
almacén.
 Revisar correo y dar
altas en sistema SAP y
Mansiv.

2  Rehabilitar moldes y
bombillos.
 Soldar moldes,
bombillos, coronas,
Operación cabeza de soplo.
de máquinas  Maquinar grabados y Actividad
1705 139
y manejo de rectificaciones. productiva
materiales  Realizar programas.
 Inspección de piezas
reparadas y por reparar.
 Lava piezas para reparar

3  Revisar estado de
moldes.
Actividades Actividad
 Revisar moldes en 252 37
varias productiva
líneas.
 Limpieza del área
4  Platica con compañeros.
Ocio y  Desplazamientos
Actividad no
desplazamie ocios(otras áreas sin 491 27
productiva
nto motivo laboral)
 Pausas activas
Total 3150 271
minutos muestras
Porcentaje no productivo 491
= 15.587%
3150

21
 EVALUACIÓN
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Llenar formato de
inventario de muestras.
 Revisar en el sistema
porcentaje de producto
rechazado.
Manejo de Actividad
 Captura en sistema datos 739 126
información productiva
de productos rechazados
 Check list del estado de
funcionamiento del
graphoidal
 Revisar correo de avisos
2  Sacar muestras de envase
rechazado en equipos.
 Revisión del envasé en la
malla.
 Prueba con calibradores.
 Prueba de presión interna.
Operación de  Prueba de impacto
máquinas y mecánico. Actividad
4734 487
manejo de  Prueba de espesor. productiva
materiales  Pruebas de recubrimiento
en frio.
 Inspecciones visuales del
envase en lámpara.
 Pruebas de piedra y
burbuja.
 Prueba de hollín
3  Revisar mesa de
acumulamiento.
 Limpiar vidrio de equipos
Actividades
de pruebas. Actividad
varias (poco 99 11
 Levanta envase caído en productiva
comunes)
mayas
 Atiende paro de líneas de
transporte
4  Revisar recibo de nómina
en computadora
Actividad no
 Pausas activas 278 43
productiva
 Recibe turno
 Entrega turno
TOTAL 13 TURNOS 5850 MIN 667 M

22
 FABRICACIÓN DE ENVASE
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Anotar actividades
en bitácora.
 Capturar errores en
sistema Mansiv.
 Revisar condiciones
Manejo de Actividad
de operación. 430 103
información productiva
 Ajustar parámetros
de operación.
 Revisar correo.
 Comunicación
interna (chap).
2  Ajuste de máquina.
 Aplicar lubricante a
maya de transporte.
 Cambios de molde.
 Cambio de
bombillo.
 Cambios de bisagra.
 Pruebas de espesor
de envase.
 Prueba con
calibradores.
Operación de  Ajuste de peso
máquinas y envase. Actividad
3239 469
manejo de  Cambio de corona. productiva
materiales  Lubrica molde.
 Lubrica bombillos.
 Revisa cuchillas y
noria.
 Cambio de canal.
 Pesa envase.
 Cambio de
cuchillas.
 Abastece depósitos
de lubricante.
 Revisión visual en
maquina
3  Limpieza del área
Actividades
 Limpieza placas Actividad
varias (poco 54 9
del acarreador. productiva
comunes)
 Entrega turno
4 Ocio y  Platica con Actividad 177 33

23
 desplazamiento compañeros no
 Pausas activas productiva
Porcentaje tiempo no 177 3900 614
∶= 4.538%
productivo 3900 minutos muestras

ELABORACIÓN DE VIDRIO
No Observació
Actividad Descripción Tiempo Numero
. n
1  Anotar actividades en
bitácora
 Revisar condiciones de
operación de los hornos.
 Actualiza formatos de
mantto preventivo.
 Realiza Checlisk de
condiciones de operación
Manejo de Actividad
actuales de electrodos 518 34
información productiva
 Colocar salvamento a equipo
 Revisar correo
 Realizar reservas de
almacén.
 Capturar datos de análisis
realizados
 Revisar condiciones de
unidades (Checlisk).
2  Tomar altura del vidrio en el
horno
 Ajuste de temperaturas del
horno
 Realiza mantenimiento a
quemadores de combustión.
Operación de  Realiza mantenimiento a
máquinas y elevador de vidrio Actividad
4883 145
manejo de  Mantenimiento de productiva
materiales transportadores
 Cambio debanda de retorno
 Emitir remisiones de
materiales
 Recoger muestras de análisis
de semilla y humedad
 Alimentar colorante a

24
 depósitos
 Mantenimiento a basculas
 Acomoda material con
montacargas.
3  Limpieza del área
 Revisar estado de
Actividades depósitos
Actividad
varias (poco  Actualizar indicadores de 516 34
productiva
Comunes) equipo.
 Tirar basura en
contenedor
4  Platicas con compañeros.
Ocio y Actividad
 Pausas activas
desplazamien no 383 57
to  Recibe turno productiva
 Entrega turno
6300 264muet
min ras

MANTENIMIENTO A HORNOS
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Pone salvamento para
revisar electrodos.
 Captura de datos de prueba
de termografía
Manejo de Actividad
 Revisa correo. 176 10
información productiva
 Junta informativa de uso de
EPP.
 Reunión para elaborar hojas
de contingencia.
2  Cambio de boquillas en
tanque de trabajo.
 Revisar condiciones de
electrodos de hornos.
 Hacer pruebas de
Operación de
termografía.
máquinas y Actividad
 Realizar Paletizado a 905 21
manejo de productiva
hornos.
materiales
 Recortar juntas para
chumacera y quemadores.
 Realizar limpieza de
cargadores y piso del horno.
 Mantener quemadores

25
 listos para cambio.
 Preparar boquillas para
cambio.
 Cambio de boquillas.
 Limpieza de almeja del
horno.
3  Limpieza del área (Taller)
 Juntas de equipo (diaria)
Ordenar y  Junta de EAD’s
Actividad
caracterizar  Reuniones de inicio de 121 4
productiva
materiales turno.
 Acomodar EPP en vitrina
para contingencias.
4 Ocio y  Platica con compañeros
Actividad no
desplazamient  Pausas activas 148 9
productiva
o

MANTENIMIENTO A PLANTA
No
Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
.
 Junta de cambio de
presentación
 Actualiza pizarra de condiciones
del cambio.
Manejo de  Anotar actividades en bitácora. Actividad
1 188 7
información  Tomar lecturas y anotar en productiva
check list.
 Llena hoja de lecturas de
operación compresores.

26
  Desinstalar y conectar motores.
 Realizar limpieza de dispositivos
arrancadores.
 Prueba de resistencia de
aislamiento
 Análisis de vibraciones a
sistema de enfriamiento del
Operación de horno.
máquinas y  Análisis de vibraciones a Actividad
2 1512 36
manejo de compresores. productiva
materiales  Revisar estado de Compresores.
 Regular presiones en
compresores.
 Colocar polipasto en guía.
 Arrancar sistema de
enfriamiento a máquinas.
 Apoyo en cambio de
presentación (regula válvulas).
 Recorrido de reconocimiento
de fugas de aire en tuberías.
Ordenar y
Actividad
3 caracterizar 181 12
productiva
materiales

 Pausas activas
Ocio y  Platica con compañero
Actividad no
4 desplazamien  Recibir turno 369 13
productiva
to  Entregar turno

ACABADO DE ENVASE
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
 Captura lista de
asistencia.
 Anotar avisos en bitácora
electrónica
 Pasar lista de asistencia
 Nota actividades en
Manejo de Actividad
1 bitácora. 759 34
información productiva
 Saca relación de corridas
con pallets.
 Actualizar rol de
descansos.
 Llenar formato de
verificación de

27
 grapadoras.
 Captura datos de
operación.
 Revisar depósitos y
mermas.
 Paletiza envase
 Revisión en lámpara
 Mover pallets de caja
para grapar
 Acomoda tarimas vacías
 Realiza limpieza a
grapadora
 Grapar caja
 Entonga en paletizadora
 Tira botellas de depósitos
 Atender acumulamientos
en mesa
 Recorridos de inspección
a líneas
 Verificar salida del
Operación de
cambio de presentación y
máquinas y Actividad
2 realizar barridos de líneas 4548 216
manejo de productiva
 Atender fallos de
materiales
empacadora
 Atender cambios de
presentación
 Ajuste de etiquetadora.
 Ajuste del transporte.
 Habilitar equipos de
rechazo.
 Ajuste de parámetros de
operación.
 Poner protección a
mordazas.
 Alimentar etiquetas a
equipo.
 Ajuste de bandas del
transportador.
 Acomodar kits en vitrinas
correspondientes.
 Actualiza indicador
 Recorrido de inspección
Ordenar y para mejoras
Actividad
3 caracterizar  Reuniones con el jefe 393 26
productiva
materiales  Imprimir formato de
rechazo de pallet
 Limpieza del área

28
  Acomodar y alimentar
separador a máquina
entonadora
 Acomodar y alimentar
tarima
 Arma pallets
 Acarrea tarima
 Pegar soporte de folio

 Platica compañeros
 Pausas activas
Ocio y  Recorridos a otras
Actividad no
4 desplazamien áreas 57+206 38
productiva
to  Recibe turno
 Entrega turno

MANTENIMIENTO A MAQUINAS I.S.

No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Llena formato de registro de bisagras
reparadas.
 Genera avisos GR
 Llena bitácora
Manejo de  Junta reglamento interior de trabajo Actividad 42
340
información  Llena Checlisk de equipos productiva
 Realiza formato de especificación de
prueba
 Actualiza indicador

29
2  Cambio de presentación y proceso.
 Rehabilita cadena guía de estaker
 Pone Protección a dedos de cadena
guía del estaker.
 Arma cadena del transfer
 Rehabilita Bisagra
 Lleva micrómetro a calibración
 Realiza cambios de mecanismos
variables
 Desmonta mecanismos variables
para rehabilitación
 Rehabilita mecanismos de soplo
 Rehabilita mecanismo (mantener
stock)
 Atiende paro línea (destraba brazo
sacador y calibra)
 Lubrica cadena del transfer
 Ajusta transfer por fallo
Operación
de  Anota actividades realizadas en
máquinas bitácora. Actividad
3110 144
y manejo  Lubrica mes de transferencia productiva
de motorización y extracción del Cross
materiales  Cambio de brazo porta corona por
fallas
 Ajusta malla de transfer de A2
 Mueve centralizada de la línea b1
 Genera avisos GR
 Lubrica pantógrafo y aire piloto
 Lubrica Husillo Valero y mecanismo
alimentador
 Surte casquillos a stock
 Limpia base del straker.
 Revisa bandas de sincroflex
matización.
 Atiende falla maquina( ajuste de
electroválvula)
 Atiende falla maquina( ajuste de
electroválvula)
 Cambia válvula de la proporcional
 Cambio de válvula de cierre

30
  Mueve mecanismo soplo final
 Cambia mecanismo soplo final
 Lubrica transfer y malla acarreadora
 Llena depósito de aire piloto de
aceite
 Drena rotoplas de maquina A y C
 Abastece aceite a depósito de
centralizada maqui A
 Limpia depósito de aceite de
centralizada
 Lubrica mecanismo del dosificador y
straker
 Genera Avisos GR (actividades)
 Limpia guías y engrasa maya del
trasporte
 Realiza mantto a mecanismo de
sacadora.
 Mantenimiento a mecanismo de
soplo final.
 Atiende cambios de presentación
 Revisa equipo de variables
(reparado)
 lleva cuchillas al área de lavado
 Rehabilita cuchillas
 Junta de cambios de presentación y
ordinaria por fallas
 Revisa equipo de electroválvulas
 Revisa y ajusta parámetros de
prueba especial (altura del pistón)
 Realiza formato de especificación de
prueba
 Cambio de presentación por prueba
especial
 Cubre alimentos de guardia de
turno.

3 Ordenar y  Limpia área de trabajo

caracteriza  Atiende cambios de presentación Actividad
182 74
r  Junta de cambios semanales productiva
materiales
4 Ocio y  Junta previa del cambio Actividad no
80 20
desplazami  Prepara material a hora del cambio productiva

31
 ento de presentación

MECÁNICOS ACABADO DE ENVASE

No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Registra temperatura
de horno de recocido
en formato
 Llena check list de
Manejo de operación de equipos Actividad
23+11+17 7
información  Llena check list de productiva
condiciones de
operación.

2  Inspección de lazos
 Pasa envase de
muestra en equipos de
inspección
 Restablece fallos de
equipo
Operación de  Ajuste de equipos de
máquinas y inspección Actividad 313+399+
7+7+5
manejo de  Restablece secciones productiva 279
materiales de los lazos
 Cambia de peine en
equipo
 Restablece alarmas
 Atiende paro de líneas
por paletizadora

3  Realiza limpieza de
equipo
 Atiende en
Ordenar y
acumulamiento de Actividad
caracterizar 54+18+54 6
envase productiva
materiales
 Inspección de equipos
 Atiende
acumulamientos
4 Ocio y  Recibe turno Actividad no 24+11+16
9
desplazamiento  entrega turno productiva +36+11+4

32
 1

INSTRUMENTISTA
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Registra temperatura
de horno de recocido
en formato
 Llena check list de
Manejo de Actividad
condiciones de 51 2+2+3
información productiva
operación
 Llena check list de
operación de equipos.

2  Limpia transporte del

lazo 2
 Cambia de peine en
equipo
 Inspección de lazos
 Pasa envase de
Operación de
muestra en equipos de
máquinas y Actividad 7+3+2+
inspección. 313+399+279
manejo de productiva 2+5
materiales  Restablece fallos de
equipo
 Ajuste de equipos de
inspección.
 Atiende paro de líneas
por paletizadora.

3  Atiende en
acumulamiento de
envase
 Realiza limpieza de
Ordenar y equipo
Actividad
caracterizar  Muestreo de todos los productiva
97+72 1+2+2
materiales lazos.
 inspección de equipos.
 Atiende
acumulamientos

4 Ocio y  Entrega turno Actividad no

51 2+2+2
desplazamiento  Recibe turno productiva

33
 MSK
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1 Manejo de Actividad
0 0
información productiva
2  Ajuste y operación de
flejadora (bayoneta).
 Ajuste de armadora de
charola.
 Cambio de rollo de
played y fleje
 Reestablece alarmas
ajuste de bayoneta.
 Cambio de alimentos.
 Restablece falla de
paletizadora A2.
 Restablece alarmas,
monitoreo de flejadora
 Cambia rolo de fleje
Operación de  Ajusta flejadora,
máquinas y cambia rollo de fleje Actividad 285+37
12+28+6
manejo de  Trabaja emplayadora productiva 8+192
materiales en manual
 Operación del carro
colector
 Cambia rollo de played
 Restablece carro
colector
 Ajustes de flejadora
 Ajusta fotocelda línea
etiquetado
 Ajuste del
transportador de la
línea.
 Ajuste de presión en
flejadora
 Acomoda rollo de

34
 played superior
 Ajuste del transporte
de salida de
embolsadora.

3  Monitoreo y ajuste de
flejadora.
 Limpieza del cabezal
de flejado.
 Cambia tid coverd
 Mueve rollo de played
superior
 Recorrido de líneas ,
Ordenar y ajuste del carro
Actividad
caracterizar colector 99+251 6+2+5
productiva
materiales  Realiza limpieza y
comunica a mecánico
las fallas
 Ajuste y monitoreo del
fleje
 Mueve played grande(
el que lleva en la parte
superior del pallets)

4  Recibe turno Actividad

Ocio y
 Entrega turno no 63 7
desplazamiento
productiva

OPSIS
No. Actividad Descripción Observación Tiempo Numero
1  Revisa bitácora
electrónica
 Imprime códigos
(papeletas)
Manejo de  Revisa programa de Actividad 170+17
6+5+5
información producción, Alimenta productiva 6+110
códigos Zebra (Óp..
Manual)
 Reinicia Equipos
 Realiza check list

35
  Atiende paro
impresora de códigos
 Revisa sistema,
alimenta códigos
 Captura datos de
Checlisk
 Limpia Zebra
 Llena bitácora
electrónica
 Restablece alarmas
 Reimprime etiquetas
de empaque
 Ajuste de códigos en
el sistema
 Rehabilita equipo de
etiquetado
 Revisa estado de
almacén
 Revisa órdenes de
pedido y ajusta
paletizadora.
 Captura códigos
papeletas
reimpresas.

2  Atiende paro
impresora de
códigos.
 Revisa sistema,
alimenta códigos.
 Captura datos de
Operación de Checlisk.
máquinas y  Limpia Zebra. Actividad 172+14
6+6+8
manejo de  Llena bitácora productiva 9+258
materiales electrónica.
 Limpia Fotocelda.
 Restablece Alarma
Captura códigos.
 Restablece equipo
(falla papeleta
incompleta.

36
  Revisa estado de
materiales Por
cambio de
presentación.
 Pega etiquetas y
restablece alarma.
 Alimenta códigos,
imprime códigos.

3  Revisa órdenes de
pedido y ajusta
Ordenar y
paletizadora. Actividad 41+21+
caracterizar 1+2+2
 Revisa estado de productiva 76
materiales
almacén.

4  Recibe turno Actividad

Ocio y
 Entrega turno no 88 8
desplazamiento
productiva

37