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2.1.

1 Aftercooler o Enfriadores:

Al comprimir el aire éste se calienta y por tanto su capacidad para retener vapor de agua
aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce notablemente
se capacidad para retener agua. Por tanto mientras el aire se comprime en el
compresor, la alta temperatura evita que el agua condense, pero una vez en las
conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva a la
condensación de agua en las tuberías.

Por tanto, para eliminar las posibles condensaciones, se reduce la temperatura del aire en
un dispositivo que se coloca junto a la salida del compresor (sin esperar a que ese
descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro del aire comprimido). Para
ello se introduce un enfriador (aftercooler), tan próximo al compresor como sea
posible.

El aftercooler no es más que un intercambiador de calor, que puede funcionar bien


con agua o bien con aire como fluido calorpaortante.

Normalmente al aftercooler va acoplado a la salida un deshumidificador, encargado


de drenar el agua de condensación que se extrae de la corriente de aire comprimido.
2.1.2 Pre filtros y post filtros:

El aire del ambiente contiene contaminantes que se filtran en el compresor, estos


contaminantes son concentrados durante la compresión y salen por el sistema de aire
comprimido. Un sistema típico de compresión se contamina con partículas sólidas
abrasivas como el polvo, residuos de tubería y oxido, lubricantes del compresor,
gotas de agua condensada aceite y vapor de hidrocarburos.

Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden
modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas del aire atmosférico.

La humedad es también muy dañina para el sistema ayudando a la corrosión y


causando el desgaste excesivo de los componentes. La humedad se acumulará en los
puntos bajos del sistema y se congelará durante el tiempo frío, produciendo la detención
del sistema y la rotura de líneas.

La humedad llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La


cantidad de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que a
su vez depende de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas. La
humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un m3 de aire.

Un filtro ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema neumático sin causar
caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible

Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al robar energía
del sistema de aire; dando como resultado reducción en eficiencia, daños a equipos que
operan con aire, mayor mantenimiento y costes de reparación, así como una
disminución de la productividad.
Tanto los prefiltros como los postfiltros serán de tipo seco y serán capaces de retener
cualquier impureza que pudiera venir en el aire comprimido, en el rango de 1 hasta 3
micras. Las características que deben cumplir los filtros se especifican mediante normas
internacionales. En la siguiente tabla se describe la norma ISO para filtros que en la
siguiente sección del proyecto describiremos.

Clase Tamaño de Punto de Máximo contenido de


partículas m rocío en ºC aceite mg/m3
1 0,1 -70 0,01
2 1 -40 0,1
3 5 -20 1
4 15 +3 5
5 40 +7 25
6 - +10 -

Figura 2.9 Tabla ISO sobre calidad del aire

Los prefiltros son comunes tanto al aire de instrumentos como al de servicio, siendo
los postfiltros únicamente utilizados para el aire de instrumentos.

El principio de funcionamiento de los pre filtros y post filtros es el mismo. El aire


comprimido atraviesa el elemento filtrante desde el interior hasta el exterior. En este
proceso las partículas sólidas son retenidas por las diferentes capas que forman el
elemento filtrante, mientras que las microgotas de agua que recibe el filtro son
eliminadas mediante los dispositivos de purga ubicados en la parte inferior del filtro.
Ver figura 2.10

.
Figura2.10. Filtros

Existen varios modelos de filtros usados en instalaciones de aire comprimido según


el tipo de malla o membrana:

 Filtros de fibra: Son muy eficaces para la eliminación de aceite, aunque es


difícil controlar con precisión la cantidad de aceite que queda en el aire ya
que la temperatura entre otros factores tiene un efecto importante. Sólo
pueden eliminar aceite en forma de gotas o aerosoles

 Filtros de carbón activo: Cubre una gran superficie interna. Pude absorber
del 10-20% de su propio peso en aceite. El ideal para la eliminación de
aceite en forma vapor. Deben contener la cantidad apropiada de carbón
para no provocar grandes pérdidas de presión.

 Filtros estériles: Este tipo de filtros no ofrecen buenos resultados si existe


agua libre en el aire. Tienen alta resistencia térmica y mecánica. Puede ser
esterilizado mediante vapor directo en autoclave.
2.1.3 Secadoras/ deshidratadoras de aire:

La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la formación de hielo
en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por ejemplo, si aire a muy alta presión es
estrangulado a muy baja presión a un régimen de flujo elevado. El efecto de venturi del
aire estrangulado produce bajas temperaturas, que harán que cualquier humedad en
el aire se congele y forme hielo. Esto hace que la válvula (especialmente una válvula
automática) sea muy difícil o imposible de operar.

Por otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de agua en un sistema
de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y pueden causar corrosión, óxido, y
la dilución de los lubricantes dentro del sistema. Por estas razones, los secadores de
aire son usados para secar el aire comprimido.

Todos los secadores, aunque de distintas marcas y modelos trabajan según el mismo
principio, el aire comprimido que entra al secador se pre enfría en el intercambiador
aire/aire y seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar la
temperatura del punto de rocío deseado.

A continuación penetra en el evaporador donde el agua condensada es separada y


evacuada por la purga automática. Antes de salir del secador el aire comprimido vuelve
a entrar al intercambiador aire/aire donde es recalentado por el aire comprimido
caliente de entrada

La temperatura del aire es controlada por un termostato que detiene el compresor


cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único sistema donde todo el frío
producido es utilizado por el aire comprimido. El resultado es un ahorro de energía y de
horas de trabajo del compresor variable entre un 30 y un 80%.
Secadoras por refrigeración

En los deshidratadores tipo refrigerado, el aire comprimido es pasado sobre un juego


de bobinas refrigeradas. Los vapores de aceite y humedad del aire se condensan y
pueden ser recolectados y removidos a través de un punto bajo de drenaje.

- Ventajas:
 Amplio rango de caudales: 0,20 m3/min a 471,5 m3/min
 Diseño de alta temperatura: hasta 93ºC Tª aire de ingreso
 Bajo coste
 Alta eficiencia
 Baja caída de presión
 Fácil mantenimiento

- Desventajas:
 Punto de rocío: 3ºC o 7ºC (No válido para
aplicaciones de aire de instrumentos)
 Posibilidad de condensación a distancias
pequeñas- medias

Figura 2.11. Secadora por refrigeración

Secadoras por Absorción.

Un desecante es una sustancia química con una alta capacidad de absorber agua o
humedad. El mismo tiene además la capacidad de desprenderse de esa humedad, de
manera que el desecante puede ser reutilizado.
Algunos deshidratadores para sistema de aire comprimido son un par de torres de secado
(Recipientes llenos de desecante). Uno es mantenido en servicio deshidratando el
aire comprimido, mientras que la otra está siendo reactivada. Una torre desecante es
normalmente reactivada pasando aire seco caliente a través de la misma en la
dirección opuesta al flujo normal de deshidratación.

Otro tipo de secador químico consiste en un encapsulado, un cartucho conteniendo


un agente químico, un filtro (bronce sinterizado) y un resorte. Varios tipos de químicos
absorbentes son usados por diferentes fabricantes en la construcción de los
cartuchos. Para asegurar un filtrado correcto, el aire debe pasar a través del filtro en la
dirección correcta.

Secadoras por Adsorción:

Este tipo de secadoras pueden ser con aporte de calor o sin aporte de calor.

 Sin aporte de calor:

El aire entra en el secador procedente de un filtro previo que retira la contaminación


para proteger el desecante y es conducido a la torre de secado. El desecante retira la
humedad del aire por adsorción, y el aire seco pasa por un filtro posterior eliminando
cualquier partícula antes de entrar en el sistema de aire. En este tipo de secadores con
aporte de calor un 15% del aire es redirigido a la torre de regeneración

El aire seco fluye en dirección opuesta por la torre de regeneración, retirando la humedad
atrapada del desecante. Por último el aire húmedo sale del secador por un puerto de
escape equipado con un silenciador para reducir el ruido

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Figura 2.12 .Secadora por adsorción sin aporte de calor

Algunas de las ventajas de las secadoras sin aporte de calor serían:

o Punto de rocío: -40ºC o -70ºC


o Amplio rango de caudales: 160m3/hr a 3.300 m3/hr
o Fácil mantenimiento
o Fácil operación, perfil bajo
o Larga vida útil

 Con aporte de calor:

En este caso la parte de secado es igual a la del caso anterior, la diferencia entre
ambos radica en la zona de regeneración, ya que en el secador con aporte de calor el
aire entraría caliente en la zona de regeneración debido a que el aire ambiente entra
por la entrada del ventilador, elevándose así la temperatura del aire cuando se mueve
por el calentador externo

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Figura 2.13 Secadora por adsorción con aporte de calor

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2.1.4 Tanques ó depósitos:

Tanto el tanque de aire de instrumentos como el de aire de servicios serán


recipientes cilíndrico- verticales, diseñados conforme los requerimientos de ASME, sección
VIII.

Ambos tanques contarán con las boquillas necesarias para la entrada y salida de aire,
conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje, etc.

Las dimensiones y presiones de ambos tanques se calcularan en una sección


posterior en función del diseño y necesidades de presión y caudal de la red de aire
comprimido de la planta.

Por norma general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los
compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se transmitan
a los puntos de consumo. Por lo tanto los compresores se regulan para que arranquen
paren y almacenen aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus
ciclos de trabajo y siempre manteniendo la presión mínima requerida en los puntos de
consumo de aire.

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2.1.5 Red de tuberías:

Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen colocarse en una zona
cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en planta de las líneas de suministro
desde el compresor a los puntos de consumo.

Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las


longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas redes
que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona central,
minimizando así la distancia al punto más alejado.

Algunos detalles importantes que es recomendable respetar a la hora de diseñar la


instalación del aire comprimido:

 Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que
aumentan la pérdida de presión en el sistema.
 Los puntos de drenajes se colocan con la ayuda de T´s, ya que el cambio
brusco en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de
la corriente de aire.
 La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos para así
evitar accidentes.
 En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para
que la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura.
Si esto no se garantiza es posible que se presentes "combas" con su
respectiva acumulación de agua.
 Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La
pendiente puede fijarse aproximadamente en un 1%.
 Las conexiones de las ramificaciones se hacen desde arriba (para
obstaculizar al máximo posibles entradas de agua).

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 En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así
mismo, en la línea principal de distribución se pueden colocar cada 30-40
metros; saliendo siempre desde el punto inferior de la tubería.
 El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible, de esta
forma las pérdidas de la red serán menores.
 Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la
parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por
gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.
 Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una
ampliación de la red.
 Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red
debe verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo
caudal.

La red de tuberías estará formada por:

 Tubería principal, es la línea que sale del conjunto de compresores y


conduce todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor sección
posible para evitar pérdidas de presión y prever futuras ampliaciones de la
red con su consecuente aumento de caudal.

 Tuberías secundarias, se derivan de la tubería principal para conectarse con


las tuberías de servicio. El caudal que por allí circula es el asociado a los
elementos alimentados exclusivamente por esta tubería. También en su
diseño se debe prever posibles ampliaciones en el futuro.

 Tuberías de servicio e instrumentación, son las que surten en sí los equipos


neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos y sobre ellas se
ubican las unidades de mantenimiento. Con el fin de evitar obstrucciones
se recomiendan diámetros entorno a ½" en la tubería. Puesto que

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generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del
aire en las tuberías de servicio puede llegar hasta 5 m/s.

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2.1.6 Otros elementos:

Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido. Dependiendo de los
requerimientos de la instalación estos pueden ser incluidos o no en el diseño final. Algunos
de estos elementos adicionales son:

 Filtros anticontaminantes: Para la eliminación de partículas, inclusiones sólidos,


aceites o grasas de suspensión. Se realizan mediante separación mecánica,
coalescencia o adsorción.

 Filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en ambientes de


trabajo sucio

 Silenciadores. Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia humana


continuada cerca del compresor o de los puntos de consumo.

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2.2 Diseño de redes de aire comprimido:

2.2.1 Distribución redes aire comprimido:

Existen varias posibles configuraciones de una red de aire comprimido.

 Red abierta ó con línea muerta:

Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de
servicio tal como se muestra en la figura 2.14. La poca inversión inicial necesaria de
esta configuración constituye su principal ventaja, además de que este tipo de
distribución favorece el drenaje. La principal desventaja de este tipo de redes es su
mantenimiento. Ante una reparación es posible que se detenga el suministro de aire
"aguas abajo" del punto de corte lo que implica una detención de la producción. Otra
desventaja a tener en cuenta es que este tipo de distribución provoca grandes
pérdidas de carga.

Figura 2.14 Ejemplo instalación abierta

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Red Cerrada:

En esta configuración la línea principal constituye un anillo o varios tal como se muestra
en la figura 2.15. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin
embargo con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera importante
puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la producción. Otra
ventaja que presenta este tipo de redes son las menores caídas de presión

Figura 2.15 Ejemplo instalación cerrada

Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante flujo. La


dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y
por tanto el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo. El
problema de estos cambios radica en que la mayoría de accesorios de una red (p. ej.
Filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un cambio en el sentido
de flujo los inutilizaría.

Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los
condensados debido a la ausencia de inclinaciones. Esto hace necesario
implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.

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 Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la
implementación de bypass entre las líneas principales. Este sistema presenta un
excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere la inversión inicial
más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos problemas que la
cerrada.

En la red interconectada hay un circuito cerrado que permite trabajar en cualquier


sistema de la planta con aire, mediante las conexiones longitudinales y transversales de
la instalación de aire comprimido.

Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante válvulas de cierre
(correderas) si hay que separarlas para efectuar reparaciones y trabajos de
mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de estanqueidad.
Ver figura 2.16

Figura 2.16 Ejemplo red interconectada

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Se va a analizar a continuación otro factor a tener en cuenta a la hora de diseñar nuestra
red; la centralización o descentralización de las redes de aire comprimido.

La cuestión de montar una sola estación de aire comprimido o varias estaciones satélites
surge cuando hemos de llevar a algún punto de la planta una presión muy elevada, o
cuando existen grandes distancias de unos puntos de consumos a otros, en cuyo casos
sería muy recomendable usar estaciones satélites para estas zonas debido a sus
elevadas demandas de aire o grandes distancias.

Si por lo contrario toda nuestra planta posee puntos de consumos con presiones
equiparables o están todos estos puntos cercanas entre sí, sería más
recomendable montar solamente una estación y centralizar así el suministro de aire
comprimido de la planta.

Las ventajas de una configuración de la red centralizada serían:

 Unidades compresión de mayor potencia, lo que supone menor coste de


electricidad y mejor potencia específica

 Menor gasto inicial que unidades más pequeñas de caudal proporcional

 Menor tiempo de mantenimiento

 Menor inversión en comunicaciones

 Menor espacio necesario al centralizar los equipos.

Pero la centralización también conlleva inconvenientes:

 Un solo nivel de presión máximo, es decir si dimensionamos la red para


una presión máxima de 10 bar no podremos suministrar más de esto en

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ningún consumidor y puede darse el caso de que sea necesario en alguna
ocasión.

 Ineficiencia por requerimientos de baja presión, es decir si


necesitamos 3 bar en algún consumidor y la red está dimensionada
a 10 bar, estamos desperdiciando mucha potencia

Como consecuencia directa de los inconvenientes que supone la centralización de la


producción del aire comprimido surge la necesidad de crear estaciones satélites o
descentralizar el sistema; cuyas ventajas pueden enumerarse en:

 Menor inversión en la red de distribución

 Menores pérdidas de carga en las tuberías, ahorro de potencia


en los compresores

 Independencia de sistemas

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