Diseño de Tuberías

1. Introducción

La Tubería de Producción es el conducto principal para los fluidos producidos por el

pozo. También protege a la tubería de revestimiento de la presión y la corrosión. Su
tamaño puede variar desde varias pulgadas en fracciones de pulgadas. Los
tamaños más comunes son de 2 7/8” y de 2 3/8” de diámetro externo.

La tubería se clasifica por tamaño (diámetro externo e interno, diámetro externo e

interno de la rosca de unión de la tubería, peso; lbs/pie) y grados tales como J-55,
N-80, P-110, etc. La tubería de producción puede estar hecha de materiales
exóticos para soportar las presiones, velocidades y corrosividad producida por el
pozo y el entorno del pozo. Se puede aplicar un revestimiento interno como
protección contra la corrosión.

Como es bien conocido en la Industria, esta tubería se compone de tramos de

aproximadamente 30 pies unidos a través de conexiones roscadas que pueden ser
del tipo Premium o bien uniones API. Esta tubería, al igual que la porción de Casing
(o Liner) debajo del packer, deberá tolerar las condiciones corrosivas de los fluidos
de manera simultánea con las condiciones termodinámicas del reservorio.

Por lo cual, los materiales seleccionados, deberán satisfacer de igual modo criterios
del tipo mecánico y requerimientos de resistencia a la corrosión, en definitiva, un
ingeniero responsable de la selección de un Tubing deberá obtener, al final de su
tarea, una tubería que asegure como mínimo, los siguientes objetivos primarios:

 Diámetro necesario para la producción óptima.

 Peso métrico adecuado, el grado de acero y las conexiones para asegurar
integridad en servicio.
 Procedimientos operativos claros para correr la tubería.
 Certeza sobre las máximas cargas esperadas y los valores máximos
admisibles de resistencia de la instalación.
2. Objetivo

El principal objetivo de las tuberías o (TUBING) de producción es de conducir los

fluidos producidos por el pozo, desde el fondo del mismo hasta la superficie. Se
instalan como un medio para permitir el flujo vertical hacia la superficie, son
diseñados de acuerdo a los requerimientos de esfuerzos que establecen en el curso
de producción de un pozo. De acuerdo a las condiciones de caudal y resistencia,
también varían en diámetros y grados de acero.

3. Conceptos
3.1. CASING DE PRODUCCION

El casing de producción es el que viene colgado desde los arreglo de superficie

mediantes unos colgadores especiales, llamados “LINER” o casing de producción
tipo “liner”, y puede tener un diámetro de 4,5 a 20 pulgadas de diámetro externo.

Un diseño de casing es exitoso cuando ofrece resistencia mecánica y funcionalidad

suficiente para realizar maniobras de completación, profundizaciones, producción y
workover durante la vida útil del pozo a un costo optimizado.

3.2. TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN (TUBING):

El tubing de producción es una tubería conectada al árbol de producción y otros

dispositivos que permiten el flujo de los fluidos del yacimiento desde el fondo del
pozo hasta la superficie. Es una tubería ligera, puede ser extraído y colocada con
equipos más ligeros que el de perforación, y su diámetro es de ¾ de pulgada a 4.5
de pulgada de diámetro externo. Además, la tubería de producción se utiliza para
aislar zonas productivas y contener presiones de formación.

Tiene que estar diseñada para soportar presiones de inyección provistas, por
ejemplo, por una estimulación por fractura, producción asistida por Gas Lift, e
incluso para cementación.

4. Criterios de Diseño de la Tubería

4.1. Presión de Diseño
La presión de diseño no será menor que la presión a las condiciones más severas
de presión y temperatura coincidentes, externa o internamente, que se espere en
operación normal.

La condición más severa de presión y temperatura coincidente, es aquella condición

que resulte en el mayor espesor requerido y en la clasificación ("rating") más alta de
los componentes del sistema de tuberías.

Se debe excluir la pérdida involuntaria de presión, externa o interna, que cause

máxima diferencia de presión.

Otra definición de la Presión de Diseño es que es la máxima presión, interna o

externa, utilizada para determinar el espesor mínimo de tuberías y recipientes y
otros equipos.

La Presión de Diseño generalmente se selecciona como el mayor valor numérico

de los siguientes casos:

 110% de la presión máxima de operación

 La presión de operación más 172kPa man (25 PSIg)

La Presión de Diseño para tuberías debe ser consciente con la presión de diseño y
cumplir con los siguientes aspectos:

 Tuberías protegidas por aparatos de alivio de presión (AP)

 Tuberías no protegidas por aparatos de alivio de presión (AP)
4.2. Temperatura de Diseño

La temperatura de diseño es la temperatura del metal que representa la condición

más severa de presión y temperatura coincidentes, a la que va a estar sujeto el
sistema.

Los requisitos para determinar la temperatura del metal de diseño para tuberías son:

 Para componentes de tubería con aislamiento externo, la temperatura del

metal para diseño será la máxima temperatura de diseño del fluido contenido.
  Para componentes de tubería sin aislamiento externo y sin revestimiento
interno, con fluidos a temperaturas de 32ºF (0ºC) y mayores, la temperatura
del metal para diseño será la máxima temperatura de diseño del fluido
reducida.
4.3. Tipo de Fluido

El tipo de fluido nos ayuda a determinar a qué caudal se producirá el pozo y con
este determinaremos la velocidad del fluido, el cual será de gran importancia para
la erosión.

4.4. Composición del Fluido

Dependiendo de la composición del fluido se analiza que tipo de tubería se a usar

dándole mayor importancia al porcentaje de contaminantes que presenta el fluido
(hidrocarburo), si el fluido tendría un alto de porcentaje de contaminante corrosivo
entonces la solución inmediata para el diseño seria usar una tubería cromada
resistente a la corrosión.

5. Diseño de Tuberías de Producción

Debe entenderse como un proceso para determinar las especificaciones que deben
tener la sarta de producción con la premisa de seleccionar la más conveniente a
partir de especificaciones pre establecidas para una aplicación en particular en un
pozo.

5.1. Diseño Hidráulico

Al ser conductos que permiten el flujo de fluidos en el interior del pozo las tuberías
están sujetas a las condiciones de operaciones prevalecientes durante la circulación
de los diferentes fluidos que la ocupan, estas condiciones deben regularse,
controlarse, y manejarse apropiadamente para satisfacer los requerimientos
óptimos desde el punto de vista de ingeniería.

Respecto a sartas de perforación, el análisis del Cálculo Hidráulico se utiliza como

técnica para estudiar y cuantificar las variables que tienen impacto en el
comportamiento de flujo durante las operaciones de perforación, en el que se toma
en cuenta, la interacción reológica de los fluidos de perforación y su capacidad de
transporte de recortes, a fin de seleccionar apropiadamente el diámetro de la sarta.
En este análisis se considera también la influencia del comportamiento hidráulico
en la barrena y el aparejo de fondo.

5.2. Diseño Mecánico

Se define por diseño mecánico al proceso que permite determinar o definir tubulares
(tubería y junta) que conforman una sarta de producción, bajo la premisa principal
de mantener una capacidad de resistencia superior a cualquier condición de carga
que se le imponga, dentro de las consideraciones de operación en la cual se
utilizara, y seleccionar bajo una estricta revisión de costos la sarta de tuberías que
resulte ser más rentable.

Básicamente en el diseño mecánico el criterio de RESISTENCIA/CARGA > 1 es

como el factor de decisión para la selección de los tubulares.

6. Cedencia

Es aquella propiedad o condición del material para soportar la deformación elástica,

o bien, la resistencia que opone el material a la deformación ante la exposición de
una carga. Se dice que un material alcanza la cedencia o fluencia cuando
experimenta una carga que le provoca una deformación permanente en dicho
material (deformación plástica)

Es decir, el material se comporta plásticamente o se dice que tiene fluencia. Antes

de esta deformación, al liberar la carga, el material recupera su estado original. Se
dice entonces que el material es elástico.

El punto a partir del cual el material se fractura o se rompe, se dice que alcanza su
último valor de resistencia a la cedencia. En cuestión de las tuberías el número de
cada tipo de tubería indica la cedencia mínima de cada tubería.

7. Condiciones de Falla en Tuberías

El término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”. Se dice que ocurre una
falla cuando un miembro cesa de realizar satisfactoriamente la función para la cual
estaba destinado.
Por lo tanto, una falla en las tuberías es una condición mecánica que refleja la falta
de resistencia del material ante la situación y exposición de una carga.

7.1. ¿Qué es entonces la capacidad de resistencia?

La capacidad de resistencia de una tubería se define como aquella aptitud o

condición que ofrece una tubería para reaccionar y evitar cualquier tipo de falla o
deformación, ante la acción combinada de cargas.

7.1.1. Colapso

La falla por colapso de una tubería es una condición mecánica. Se origina por el
aplastamiento de una tubería por una carga de presión. Esta carga actúa sobre las
paredes externas de la tubería y es superior a su capacidad de resistencia.

La falla al colapso depende de diversos factores propios de la naturaleza de

fabricación del tubo. Dentro de éstos resaltan la cedencia del material, la geometría
tubular, imperfecciones (excentricidad, ovalidad) y la condición de esfuerzos en la
tubería.
Estallido o Estallamiento

La falla por estallamiento también es conocida como falla por presión interna.

Esta falla se genera por la acción de cargas de presión actuando dentro de las
paredes internas de la tubería. La resistencia que opone el cuerpo del tubo se
denomina resistencia al estallamiento.

Tensión

La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede

ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas axiales
que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección transversal del cuerpo
del tubo. Las cargas dominantes en esta condición mecánica son los efectos
gravitacionales, flotación, flexión y esfuerzos por deformación del material.

8. Resistencia al Colapso
La resistencia al colapso se define como la presión externa que se requiere para
sumir un espécimen de tubería.

La resistencia al colapso es la fuerza mecánica capaz de deformar un tubo por el

efecto resultante de las presiones externas.

8.1. Tipos de Colapso

Existen 4 tipos de Colapso:

 Colapso Elástico
 Colapso de Transición
 Colapso Plástico
 Colapso de Cedencia

8.1.1. Colapso de Cedencia

En la cual el material es fuertemente dependiente de la cedencia del material, se

presenta en las tuberías de diámetro grande (mayor a 7 5/8”).

8.1.2. Colapso Elástico

Es producido mediante la teoría clásica de la elasticidad y se presenta en tuberías

esbeltas y de diámetro pequeño (menor a 7”).

8.1.3. Colapso Plástico

Obedece a la naturaleza propia de la deformación del tubo en la etapa de plasticidad

o posterior a la cedencia.

8.1.4. Colapso de Transición

Entre el colapso plástico y el colapso elástico, comportamiento correlacionado en

forma numérica por el API para tener en forma completa el modelado del
comportamiento del colapso.

9. Resistencia al Estallamiento

La falla por estallamiento de una tubería es una condición mecánica que se genera
por la acción de cargas de presión actuando por el interior de la misma. La
resistencia que opone el cuerpo del tubo se denomina resistencia al estallamiento.
Por efecto de las traducciones y el manejo del término burst, generalmente se le ha
denominado como resistencia a la presión interna. Sin embargo, es claro anotar que
este utilizado debido a que la presión interna es la carga y la propiedad del material
es la resistencia. Esta opone el material a fallar por estallamiento o explosión debido
a la carga a la que está sometido por la presión actúa en la cara interior del tubo.

Para predecir la resistencia al estallamiento de tuberías se utiliza la ecuación de

Barlow. Se recomienda para tubos de espesor delgado, y es avalada por el API
como estándar en sus especificaciones.

10. Resistencia a la Tensión

La resistencia a la falla por tensión de una tubería se puede determinar a partir de

la cedencia del material y el área de la sección transversal. Se debe considerar la
mínima cedencia del material para este efecto. Se define como el esfuerzo axial que
se requiere para superar la resistencia del material y causar una deformación
permanente.

11. Resistencia a la Corrosión

La corrosión es un fenómeno electro-químico. Tiene lugar en las tuberías por el

efecto de la acción del medio ambiente y la reacción de los constituyentes del
material con el que están fabricadas las tuberías, es decir el acero.

El efecto de deterioro por los estragos de la corrosión en las tuberías se manifiesta

por la pérdida de la capacidad de resistencia.

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las más

comunes están:

 Corrosión uniforme
 Corrosión galvánica
 Corrosión por picaduras
 Corrosión intergranular
 Corrosión por esfuerzo
Corrosión por agentes químicos

Existen diferentes tipos de corrosión. Sin embargo, las comúnmente observadas en

tuberías usadas en las operaciones de perforación y terminación de pozos, así como
en las tuberías de conducción (línea), son:

 Corrosión por ácido sulfhídrico (corrosión amarga) 𝑯𝟐𝑺

 Corrosión por dióxido de carbono (corrosión dulce) 𝑪𝑶𝟐

En el grado de deterioro permitido al material (pérdida de material debido a corrosión

por disolución y al probable desgaste), las opciones para compensar esta pérdida
será incrementar el espesor con el material necesario durante la vida útil en servicio,
o bien utilizar materiales de mayor resistencia a la corrosión generalizada.

Lo usual en la industria del gas y del petróleo es que la corrosión (generalizada) sea
aceptable cuando es menor a 0.25 mm/año, mientras que, valores entre 0.5 y 1.0
mm/año la decisión dependerá de otros factores tales como el tiempo requerido de
servicio, las posibilidades de inspección, inhibición, reparación, etc.

La mejor forma de resistir la corrosión es usando tuberías cromadas debido a que

estas son más resistentes a la corrosión dependiendo del porcentaje de cromo.

Factores que influyen en la corrosión

 Esfuerzo de cedencia o dureza de la tubería.

 Limpieza del acero
 Intensidad de esfuerzos aplicados (Tensión).
12. Resistencia a la Erosión

En lo que se refiere a los efectos generados en el interior de un Tubing que

transporta fluido a gran caudal, la erosión es esencialmente, la pérdida de material
debido a la remoción mecánica de superficie mediante el flujo de los entornos.

Dicha remoción es más intensa cuando hay sólidos presentes en el medio ambiente.
Debido a esto se fijan límites para evitar la erosión. Si estos límites son demasiado
conservadoras entonces la producción se pierde, y si estos los límites son
demasiado optimistas entonces hay un riesgo de posible pérdida de integridad del
sistema. En general, cuando se trata de sistemas de producción de gas, agua y
petróleo, la erosión se clasifica en estos 4 grupos:

 La erosión de ocasionada por líquidos no corrosivos (impacto de gotas de

líquido)
 Erosión debido a fluidos no corrosivo que contiene partículas sólidas
 Erosión-corrosión debido a un medio corrosivo en ausencia de sólidos
 Erosión-corrosión mediante un fluido corrosivo que contiene sólidos.

Una regla ya establecida en la Industria del petróleo es la utilización de la ecuación

de la API 14E para limitar problemas erosivos. La ecuación se utiliza para
determinar velocidades erosiónales límites para mezcla de gases y líquidos. La
principal deficiencia de esta expresión es que no considera presencia de sólidos:

𝐶
𝑉𝑒 = (𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑅𝑃 𝐴𝑃𝐼 14𝐸)
√𝛿

En la expresión anterior:

 Ve = Velocidad erosional límite (ft/seg)

 C = Constante erosional (empírica)
 δ = Densidad de la mezcla (lbs/ft3)

En la expresión arriba mencionada se sugieren algunos valores de la constante C

empírica, como se muestra a continuación:

 C = 100 para servicio continuo

 C = 125 para servicio intermitente
 C = 150 a 200 para servicio continuo con fluidos no corrosivos
 C = 250 para servicio intermitente con fluidos no corrosivos
13. Factor de Diseño

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
El Factor de Diseño se parece mucho al Factor de Seguridad. Sin embargo, el
primero se relaciona con la resistencia teórica o asumida del tubular, mientras que
el segundo se relaciona con la resistencia real.

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

Son cinco factores de diseño empleados, los cuales son Valores Mínimos
Considerados.

𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎

𝐸𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑑𝑜 𝐹𝐷𝐸 =
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐶𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 𝐹𝐷𝐶𝐿𝐿 =
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐹𝐷𝑇 =
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝐹𝐷𝐶 =
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝐴𝑃𝐼 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑉𝑜𝑛 𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 𝐹𝐷𝑉𝑀𝐸 =
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑉𝑀𝐸