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Escola Politécnica Universidade de São Paulo

Departamento de Engenharia metalúrgica e de Materiais

Processamento de Pós Metálicos e Cerâmicos

Autor: Daniel Rodrigues

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1. Introdução

O termo “Metalurgia do Pó” será utilizado aqui como sendo um


processo de conformação de metais, que envolve a produção de pós,
conformação e sinterização, e tem como objetivo a produção de
peças como as apresentadas na figura 1.1.’

Figura 1.1 – Exemplos de peças produzidas por metalurgia do pó.

A figura 1.2 apresenta fluxograma do processo envolvendo a


caracterização do produto final. Propriedades físicas, microestrutura e
composição química da matéria prima (pós metálicos), juntamente
com o processo de conformação, afetam as propriedades do produto
final.

Figura 1.2 – Características gerais do Processo “Metalurgia do Pó”.

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A figura 1.3 apresenta diagrama de Venn que coloca a metalurgia do
pó como rota única, cativa ou competitiva. A metalurgia do pó é
única na produção de peças porosas (filtros e mancais), ímãs,
contatos elétricos e escovas, metal-duro, etc. É cativa no caso metais
refratários e reativos, difíceis de serem conformados por outros
processos, e compete economicamente com usinagem, fundição
forjamento, dentro outros processos de conformação de metais, já
que é um processo eminentemente “near net shape”. A competição
com outros processos de conformação é ilustrada na figura 1.4.

Figura 1.3 – Nichos onde atua a Metalurgia do Pó.

Figura 1.4 – Metalurgia do Pó e outros processos de conformação de


metais.

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2. Processos de Fabricação de Pós Metálicos

Vários processos podem ser aplicados na fabricação de pós metálicos,


podendo ser eles químicos ou físicos. Uma divisão mais didática seria
a seguinte:

a. métodos físico-químicos
b. métodos eletroquímicos
c. processos mecânicos
d. atomização

De um modo geral qualquer metal ou liga metálica pode ser


transformada em pó por um destes métodos. O método mais
conveniente deve principalmente considerar questões como
reatividade, temperatura de fusão, estabilidade, etc.

Dos métodos físico-químicos os mais importantes são decomposição


gasosa, a redução e a hidretação. O processo eletroquímico típico é o
eltetrolítico, embora a precipitação possa ser classificada como tal. O
processo mecânico clássico é a moagem, e a atomização é o processo
mais utilizado para produção de pós metálicos.

2.1 – O Processo Carbonila

A decomposição do gás Fe(CO)5 é conhecida desde a década de 30 e


vem sendo usada para produção de pós de ferro com morfologia
tendendo ao esférico e com tamanho de partícula entre 3 e 7m.

Apenas recentemente este tipo de pó vem sendo utilizado no âmbito


da metalurgia do pó. Sua aplicação mais intensa é limitada, devido ao
reduzido tamanho de partícula e ao elevado teor de carbono presente
no sinterizado, além do custo, que chega a ser cinco vezes o de um
pó atomizado a água. No entanto, novos desenvolvimentos tem
resultado na produção, em escala comercial, de partículas de ferro
carbonila1 uniformes e submicrométricas. O ajuste da granulometria
pode ser realizado através da moagem de aglomerados de ferro
produzidos pela decomposição do gás pentacarbonila.

Além de ser utilizado em metalurgia do pó, também o é na indústria


de alimentos, na indústria química e eletrônica. Por ser
extremamente fino e relativamente esférico os pós de ferro carbonila
tem sido extensivamente utilizados na Moldagem de Pós por Injeção -
MPI, contribuindo para o atendimento dos requisitos reológicos

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mínimos que uma mistura deve satisfazer para que não apresente
problemas durante a injeção. Além disto, se adequam bem à
composição de ligas pré-difundidas, particularmente para o caso de
ligas Fe-Ni e Fe-Co.

Os teores de carbono, nitrogênio e oxigênio, relativamente altos nos


pós de ferro carbonila, podem ser reduzidos quando da sinterização,
desde que a mesma seja realizada sob atmosferas redutoras, com
hidrogênio, ou mesmo sob vácuo.

O material de partida para produção de ferro carbonila é o próprio


ferro particulado, geralmente ferro esponja na forma de cavacos, na
forma de partículas relativamente grosseiras. Este ferro reage com o
monóxido de carbono sob pressão e em temperaturas relativamente
elevadas. A reação do gás com o ferro pode ser expressa da seguinte
forma:

Fe + 5CO = Fe(CO)5

O produto da reação é o gás ferro pentacarbonila - Fe(CO)5, que


condensa formando um líquido amarelo, que possui uma densidade
de 1,45 g/cm3 e ponto de ebulição de 103 oC.

Na etapa seguinte este líquido é vaporizado e introduzido em reator,


no interior do qual se introduz uma pequena quantidade de amônia
(NH3). O reator é aquecido externamente fazendo com que o ferro
pentacarbonila se decomponha, liberando monóxido de carbono (CO).
O pó formado é coletado na parte inferior do reator, e o CO formado
é reutilizado. A etapa seguinte envolve operações de moagem e
desaglomeração, onde é definida a granulometria do produto. A
figura 2.1.1 ilustra o processo de obtenção de ferro carbonila e a
tabela 2.1.1 apresenta as características de pós de ferro obtidos por
este processo. O tipo CIR passa por uma etapa de aquecimento sob
hidrogênio, motivo pelo qual apresenta baixos teores de oxigênio e
de carbono.

Tabela 2.1.1 - Características de pós de ferro carbonila.


Tipo daparente d picnométrica d batida C O N
(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3) (%peso) (%peso) (%peso)
CIP-S1292 2,6-2,8 7,50-7,58 4,1-4,3 0,71-0,75 0,36-0,51 0,55-0,69
CIP-S1641 2,5-2,7 7,51-7,62 3,9-4,2 0,72-0,78 0,24-0,38 0,72-0,86
CIR-R1490 2,4-2,6 7,86-7,87 4,0-4,2 0,03-0,06 0,17-0,19 0,005-0,01

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Figura 2.1.1- Fluxograma do processo de produção de ferro carbonila
através de decomposição a partir de gás.

A figura 2.1.2 apresenta a distribuição granulométrica de um pó de


ferro carbonila determinado através de duas técnicas: sedigrafia a
laser e análise de imagem. Não há grandes diferenças entre os
resultados obtidos, sendo o tamanho de partícula da ordem de 4 m.

Quando o pó de ferro carbonila é aquecido sob hidrogênio a remoção


do nitrogênio e do carbono ocorre mesmo em baixas temperaturas,
como 400-500 oC, o que não acontece quando utiliza-se vácuo ou
argônio como atmosfera. O aquecimento também pode liberar gases
adsorvidos, principalmente amônia e monóxido de carbono, gases
presentes na decomposição do carbonila.

Utilizando-se microscopia eletrônica de varredura com aumento


considerável é possível observar, na superfície das partículas, uma
estrutura composta de grãos com tamanho entre 50-60nm. Uma
observação da seção do pó, conforme figura 2.1.3, permite um
visualização da formação por deposição de camadas.

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Figura 2.1.2 - Distribuição granulométrica para um pó de ferro
carbonila. Laser e análise de imagem (JAPKA, 1991).

Figura 2.1.3 – a) Aspecto de seção do pó de ferro carbonila e


b) Aspecto morfológico e topográfico do mesmo pó.

2.2 – Obtenção de Pós Metálicos por Redução

A forma clássica para a fabricação de pós é a redução. O processo


inicia-se com a obtenção de óxido relativamente puro, como

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magnetita (Fe3O4) separada magneticamente. Óxidos são geralmente
fáceis de mor. A redução é caracterizada pela geração de gases como
monóxido de carbono e hidrogênio, e é realizada em baixa
temperatura para evitar sinterização entre as partículas. Se por um
lado o uso de baixa temperatura possibilita a obtenção de partículas
mais finas, por outro, a taxa de redução é prejudicada. A
temperatura ideal é um compromisso entre estes dois aspectos. Na
redução há um grande volume de produtos de reação, de modo que o
produto final é “esponjoso”, com o aspecto apresentado na figura
2.2.1.

Figura 2.2.2 – Aspecto típico para pó de ferro reduzido.

Redução em temperaturas mais elevados pode tornar o produto mais


“maciço”, e o controle granulométrico pode ser feito através de uma
moagem posterior à redução, sendo necessário então um
recozimento para recuperar a compressibilidade.

A redução é dependente da temperatura do ponto de vista


termodinâmico e cinético. Do ponto de vista termodinâmico, a
estabilidade do óxido, considerando o gás redutor empregado, deve
ser considerada. Para que haja redução, a deve haver decréscimo de
energia livre. A redução de um óxido como o óxido de ferro FeO sob
hidrogênio requer decréscimo de energia livre para a seguinte
reação:

FeO(s) + H2(g)  Fe(s) + H2O(s)

Para ser determinada a variação de energia livre, gráficos e tabelas


devem ser consultados. A constante de equilíbrio para um sistema
fechado determina a razão de concentração final entre produtos e
reagentes. A constante de equilíbrio fornece a razão entre estas duas

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quantidades, e está relacionado a com a energia livre. Para o caso
apresentado, redução de óxido de ferro com hidrogênio, a constante
de equilíbrio pode ser expressa da seguinte forma:

PH 2 O
k
PH 2
onde a razão é apresentada em termos de pressões parciais já que a
atividade das fases sólidas são unitárias. A figura 2.2.3 mostra como
o equilíbrio entre redução e oxidação depende da razão entre as
pressões parciais dos gases envolvidos e da temperatura.

Figura 2.2.3 – Razão entre pressão parcial de hidrogênio e água para


a reação de equilíbrio de ferro puro em várias
temperaturas. Se a razão estiver acima da linha de
equilíbrio, ferro metálico é estável, e a redução
ocorrerá. Por outro lado, acima da linha de equilíbrio, o
óxido é estável. Abaixo de 560oC o óxido estável é a
magnética Fe3O4, e acima desta temperatura o óxido
estável é o FeO.

Para que a redução aconteça, temperatura e atmosfera devem ser


favoráveis, como indicado na figura 2.2.3. Para se completar a reação
de redução, a fase gasosa é continuamente removida.

Do ponto de vista cinético, devemos considerar a penetração do gás


redutor na direção do interior do óxido. A figura 2.2.4 mostra que a
reação de redução depende de vários processos simultâneos. Assim
que o gás reage para formar metal puro, há movimento da interface
na direção do óxido.

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Figura 2.2.4 – Ilustração da redução parcial de uma partícula de
óxido para formar metal puro. A redução é
controlada pela difusão dos reagentes e dos produtos
de reação.

O gás deve penetrar na partícula de óxido. A taxa de redução pode


ser limitada tanto pela taxa de difusão dos reagentes para o interior
com pela saída dos produtos de reação. Normalmente uma destas
etapas controla a redução. Já que a redução é um processo
termicamente ativado (a taxa aumenta exponencialmente com a
temperatura), elevadas temperaturas favorecem a reação. A cinética
pode ser descrita pela lei de Arrhenius, onde a taxa de reação k
depende da energia de ativação Q exponencialmente através da
expressão:

Q
k  A exp[ ]
RT
onde, A é uma constante do material chamado de fator de freqüência,
R é uma constante do gás, e T a temperatura absoluta. Ambos, uma
energia de ativação baixa ou uma temperatura alta podem
intensificar a taxa de redução. Normalmente a temperatura é a
variável de processo mais fácil de ser ajustada na fabricação de pós,
e a taxa de redução aumenta rapidamente com o aumento da
temperatura. Por exemplo, na figura 2.2.5, que mostra a reação de
redução do NiO sob H2 puro, verifica-se que a cinética de redução
abaixo de 200 oC é baixa e praticamente nenhuma redução ocorre,
apesar de ser termodinamicamente prevista. Pequenos aumentos de
temperatura favorecem tremendamente a redução.

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Figura 2.2.5 – O tempo para formação de pó de níquel a partir do
óxido NiO é bastante sensível à temperatura de
redução sob hidrogênio.

A figura 2.2.6 apresenta ilustração de processo industrial para


produção de pó de ferro a partir do óxido. A redução pode ser
realizada em duas etapas, considerando dois diferentes redutores, o
carbono e o hidrogênio.

Afora o ferro, a redução também é aplicada a diversos outros metais


como molibdênio, tungstênio e cobre.

Figura 2.2.6 – Processo industrial para produção de pó de ferro por


redução.

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A figura 2.2.7 apresenta uma comparação entre a estrutura interior
de pó produzido por redução e pó atomizado a água (que será
discutido adiante). Fica claro que o pó atomizado é maciço e o
reduzido possui elevada porosidade.

Figura 2.2.7 – Comparação entre pó reduzido (acima) e atomizado a


água (abaixo). Microscopia eletrônica de varredura a
esquerda e seção polida a direita.

2.3 Hidretação e Desidretação

Pós de metais dúcteis, reativos e de alto ponto de fusão, para os


quais moagem e atomização são complicadas, podem ser produzidos
pela rota da hidretação (HdH). Pós de titânio e nióbio podem ser
obtidos por este processo que envolve hidretação, moagem e
desidretação e classificação. Pós de titânio produzidos assim podem
ser utilizados no jateamento ou revestimento por plasma de
implantes osteo-integráveis. Estes pós são podem também ser
conformados, normalmente por compactação e sinterização. Pós de
Nb produzidos por HdH são utilizados na fabricação de capacitores.

No caso de Ti, sucata ou barras de são usados como material de


partida. Após uma limpeza superficial, para remover principalmente
produtos orgânicos a matéria prima é hidretada a 800-1000ºC em
forno tubular, por algumas horas, sob H2 puro pressurizado,
(~1.5 atm). O material hidretado é então moído em moinho de bolas,
anéis, ou rolos por alguns minutos. O pó moído é classificado. A faixa
de interesse é desidretada em temperatura até 700 oC por sob
vácuo. A figura 2.3.1 apresenta aspectos morfológicos e de tamanho

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de partícula para pó após desidretação, considerando o pó que é
usado no jateamento de implantes , entre 100# (150m) e 200#
(75m). É possível observar partículas irregulares dentro da faixa de
classificação, no entanto também é possível observar partículas muito
finas, do tipo “satélite”, aglomeradas às partículas maiores.

.
Figura 2.3.1 - Micrografia eletrônica de pó de Ti após desidretação.
Classificado entre 100 e 200#. Pó utilizado em
jateamento.

A figura 2.3.2 apresente aspecto de pó de Nb produzido por HdH.


Partículas bem finas e adequadas para a produção de capacitores
onde o pó é compactado (baixa densidade), anodizado e então é
introduzido o outro eletrodo, o MnO2. A figura 2.3.3 esquematiza o
produto final obtido desta forma.

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Figura 2.3.2 – Pó de Nb produzido por HdH para utilização em
capacitores.

Figura 2.3.3 – Ilustração do processo de fabricação de capacitores de


Nb. Após produção por HdH, pó é compactado,
anodizado e então o eletrodo de MnO2 é introduzido.

A figura 2.3.4 apresenta micrografia eletrônica de pó de Nb após


sinterização e antes da anodização. Observa-se uma estrutura
extremamente porosa, adequada para a fabricação de capacitores.

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Figura 2.3.4 – Nb sinterizado para fabricação de capacitores.

2.4 Processo eletrolítico

Um pó pode ser produzido por precipitação na superfície de um


catodo dentro de uma célula eletrolítica sob determinada condições
de operação. Exemplos comuns de pós metálicos produzidos por este
processo incluem titânio, paládio, cobre, ferro e berílio. A principal
vantagem do processo eletrolítico é a elevada pureza do produto
obtido. O ciclo inicia-se com a dissolução do anodo pela geração de
uma diferença de potencial na célula eletrolítica, como esquematizado
na igura 2.4.1.

Figura 2.4.1 – Formação de pó metálico (ferro) em célula eletrolítica.


O material do anodo é dissolvido, depositando-se no
catodo. Uma diferença de potencial externa ativa o
processo. Depois da deposição, o depósito formado no
catodo é lavado, seco, moído, classificado e recozido.

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O transporte pelo eletrólito (sulfatos) é usado para purificar o metal
formado. O depósito no catodo é removido, lavado e seco. O “cake” é
então moído, classificado e recozido para remoção de tensões da
moagem.

O pó formado pelo processo eletrolítico é normalmente dendrítico ou


esponjoso. As propriedades específicas do pó dependem das
condições de processamento durante a deposição e também das
operações posteriores. Depósitos porosos no catodo são favorecidos
por altas densidades de corrente e baixa concentração de íons.
Normalmente os banhos operam em temperaturas da ordem de
60 oC, usando eletrólitos de alta viscosidade, e baixa agitação para
possibilitar a obtenção de um “cake” de baixa densidade. Um
exemplo de pó de cobre obtido por eletrólise é apresentado na figura
2.4.2. O pó tem uma morfologia irregular, uma estrutura porosa com
baixo empacotamento.

Apesar do processo eletrolítico ser estabelecido tecnicamente como


rota para produção de pós metálicos, alguns problema sobrevivem. O
primeiro é que a estabilidade química do banho é muito sensível.
Contaminantes podem dificultar a formação do depósito. Outro
problema é que apenas pós elementares podem ser produzidos, o
que limita muito o processo. Além disto, há a necessidade de um
número de operações elevado após a formação do “cake”.

Figura 2.4.2 – Pó de cobre obtido pelo método eletrolítico.

2.5 – Precipitação

Sais de metais dissolvidos como nitratos, cloratos e sulfatos podem


ser tratados de forma a produzir um precipitado metálico ou um

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precipitado contendo o metal de interesse. Precipitados envolvendo
sais metálicos são mais adequados para a produção de pós. Um sal
solúvel em água é precipitado pela ação de um segundo componente.
O precipitado resultante pode então ser reduzido para obter-se um pó
metálico fino.

Uma alternativa seria através da reação de íons metálicos com


hidrogênio para forma um precipitado metálico. Exemplos disto
incluem o cobre, níquel e cobalto, na forma de pó com pureza
superior a 99,8%.

A técnica de precipitação possibilita a obtenção de pós compostos.


Neste caso, uma fase é usada para nuclear a reação de precipitação.
Exemplos de núcleos são a tória, a titânia e carbonetos de
tungstênio. Estes pós compostos são usados no endurecimento por
dispersão.

Um outro uso da precipitação é para o caso de metais reativos como


zircônio e titânio. Sais fundidos baseados em cloratos reagem com
um metal como o magnésio de modo a produzir um pó esponjoso.

Uma aplicação da precipitação é na produção de partículas de ferrite


de bário (BaO.6Fe2O3) utilizada na fabricação de ímãs. Pós de ferrite
são normalmente produzidos pelo método cerâmico, ou seja, pela
reação entre Ba(CO)3 e Fe2O3 em alta temperatura. A precipitação é
uma alternativa tecnicamente interessante principalmente pela
pureza do produto obtido. A figura 2.5.1 apresenta esquema para
produção de ferrites pro precipitação. Soluções básicas e salinas são
misturadas obtendo-se um precipitado formado por cloretos, que é
lavado, seco e calcinado em baixa temperatura. Desta forma é
possível obter-se partículas extremamente finas e puras, adequadas
para produção de ímãs por compactação e sinterização.

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Figura 2.5.1 - Fluxograma para produção de ferrites por precipitação.

O pó de ferrite produzido por precipitação bem como o processo de


conformação são ilustrados na figura 2.5.2. Partículas tendendo ao
bidimensional são alinhadas por campo magnético antes da
compressão. O objetivo é que todas as partículas tenham uma
direção cristalina, o que melhora desempenho magnética de ímã
posteriormente obtido por sinterização.

Figura 2.5.2 – Esquema do processo de conformação sob campo


magnético de pós de ferrite obtidos pro precipitação.

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2.6 Moagem

A moagem através do impacto de bolas é o método clássico para


obtenção de pós de materiais que sejam frágeis. Um container
contendo bolas, como o ilustrado na figura 2.6.1, gira de modo a
movimentar e arremessar as bolas que reduzem o tamanho das
partículas por impacto e por atrição. A moagem não é muito
“popular” no caso dos metais por serem muitos deles dúcteis. Ruído e
contaminação são outras duas desvantagens da moagem.

Figura 2.6.1 – Esquema de moinho de bolas.

A figura 2.6.2 apresenta fotografia de moinho de bolas industrial.


Apesar se ser um processo tipicamente realizado em bateladas, pode
também ser conduzido continuamente, particularmente nos processos
a úmido.

Figura 2.6.2 – Vista de moinho de bolas usado industrialmente.

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Obtém-se condições otimizadas ajustando a rotação do moinho para
uma maior velocidade de impacto. Assim a velocidade é ajustado
para levar as bolas até o topo do moinho para então serem
arremessadas para o fundo. Baixas velocidades favorecem o processo
de atrição.

Para melhorar a eficiência na moagem por bolas, algumas condições


devem ser estabelecidas.

 em moagem convencional em moinhos de aço o volume de


bolas deve ocupar de 40-50% do volume do moinho. O
tamanho das bolas normalmente deve variar entre 12 e
16 mm, ou cerca de 10 a 20 vezes o tamanho inicial das
partículas

 uso de vibração ao invés de rotação, já que a intensidade do


impacto entre as bolas é maior na vibração. No entanto o ruído
gerado é elevado.

 uso de alternativas como moinho planetário ou moinho atritor.

 uso de moagem a úmido, principalmente para evitar


aglomeração. O uso de aditivos para evitar a aglomeração pode
ser bastante eficiente.

Como mencionado, uma alternativa eficiente ao moinho de bolas


tradicional é a moagem em moinho atritor. A figura 2.6.3 ilustra
esquematicamente um moinho atritor. Trata-se de um container fixo
no interior do qual o pó (ou mistura de pós) e introduzido juntamente
com um conjunto de bolas. Um eixo acoplado a um sistema agitador
movimenta as bolas, que por atrito vai moendo o pó. A figura 2.6.4
apresenta foto de moinho atritor de laboratório.

Figura 2.6.3 – Esquema de moinho atritor.

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Figura 2.6.4 – Moinho atritor de laboratório.

Moinhos atritores industriais, como os usados na fabricação de pós de


metal-duro ou pós para fabricação de ímãs (ferrite e terras-raras)
podem ser de batelada ou contínuo, como ilustra a figura 2.6.5.

Figura 2.6.5 – Moagem em atritor por batelada e continuamente.

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Quanto mais fino o pó de entrada maior a eficiência na moagem em
atritor, conforme ilustra a figura 2.6.6, que ainda compara a moagem
em moinho planetário e moinho atritor.

Figura 2.6.6 – Efeito da granulometria inicial na eficiência de moagem


de TiB2 para moinho planetário e atritor.

Uma das aplicações da moagem em moinho atritos é na chamada


“mecanosítese” ou “mechanical aloying”. Através desta técnica pós de
natureza diferente são misturados e moídos de modo a se ter ou uma
dispersão ou mesmo uma dissolução. A figura 2.6.7 ilustra a
dispersão de partículas duras numa matriz metálica mole e a
evolução da microestrutura com o tempo de moagem.

Figura 2.6.7 – Ilustração de dispersão por “mechanical alloying” em


moinho atritor

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2.7 Atomização

Nos últimos 30 anos a Metalurgia do Pó tem se voltado para vários


processos de fabricação de pós, envolvendo metal líquido,
genericamente denominado de atomização. Anteriormente ao
desenvolvimento dos processos de atomização, características do pó
como composição química e formato eram de difícil controle. Sem
dúvida alguma, grande parte dos pós comercializados atualmente são
produzidos por atomização.

Genericamente podemos definir atomização como uma técnica para


produção de pós pela desintegração de metal líquido. Tanto pós de
metais puros como ligas metálicas podem ser obtidos por atomização.
Trata-se se um processo bastante flexível e de fácil controle, podendo
ser aplicado a um grande número de produtos, o que o torna
bastante atrativo.

Podemos dividir a atomização em três categorias: atomização a água,


atomização a gás e atomização por centrifugação. É apenas uma
classificação genérica, já que vários arranjos podem ser empregados.

A atomização a água é o processo mais comum para produção de pós


metálicos ou de ligas metálicas cuja temperatura de fusão não
ultrapasse 1600 oC. A figura 2.7.1 ilustra o processo de atomização a
água. O metal ou liga metálica é fundida e tratada metalurgicamente
no cadinhos de fusão e então é transferido para um “tundish”. No
“tundish” é gerado um filete de metal líquido que é desintegrado por
um jato (ou vários) d’água. O arranjo de atomização pode variar no
que se refere ao ângulo de atomização , ao número de jatos d’água
e ao diâmetro do filete de metal líquido. É necessário um jato d’água
de alta energia (velocidade). Pressões variam de 5 a 20MPa, o que
resulta em velocidades de 70 a 250m/s. A velocidade de metal é de
10-100 kg/min. para cerca de 0,1-0,4 m3/min. de água. A eficência
global do processo é superior ao verificado na desintegração
mecânica, mas mesmo assim é inferior a 1%. Como a atomização
normalmente se dá em estado não estacionário e em fluxo
turbulento, o tratamento teórico do processo torna-se bastante
complicado. Expressões empíricas consideram como sendo os
parâmetros mais importantes no controle do tamanho de partícula dD
são:

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 pressão da água pw
 velocidade da água vw
 ângulo de atomização 
 diâmetro do filete de metal ds
 viscosidade do banho metálico s
 densidade do metal líquido s
 tensão superficial do metal líquido s
 razão entre metal e água qs/qw

Através de resultados experimentais observa-se que a produção de


partículas finas é favorecida por filetes metálicos mais estreitos,
elevadas razões qs/qw, alta densidade, e baixa viscosidade e tensão
superficial:

d s s vs d s s vs q s 0,043
dD  ( ) o,57 ( ) 0, 22 ( )
s s qw
O tamanho de partícula obtido por atomização a água normalmente
fica entre 30-1000m. Diferentes morfologias podem ser obtidas
dependendo da configuração e dos parâmetros utilizados. Com o
aumento do superaquecimento, aumento da velocidade d’água e
decréscimo da razão metal/água a morfologia tende a ser irregular,
com ganho da resistência a verde para compactados uniaxialmente a
frio.

As figuras 2.7.2 e 2.7.3 apresentam planta laboratorial de atomização


a água da Divisão de Metalurgia do IPT.

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Figura 2.7.1 – Processo de atomização a água e seus principais
parâmetros.

Figura 2.7.2 – Planta de laboratório de atomização a água (IPT).

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Figura 2.7.3 – Planta de laboratório de atomização a água (IPT).

A figura 2.7.4 apresenta com maior detalhe o arranjo mais comum


utilizado em atomização a água.

Figura 2.7.4 – Detalhe do bocal de atomização a água.

O uso de gases como nitrogênio, hélio e argônio ao invés de água


para desintegrar o filete de metal líquido caracteriza a atomização a
gás. O metal líquido é desintegrado pelo gás em expansão que sai do
bocal. A figura 2.7.5 apresenta ilustração de arranjo para atomização
a gás, e a figura 2.7.6 mostra detalhe na desintegração.

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Figura 2.7.5 – Esquema de arranjo para atomização a gás.

Figura 2.7.6 – Detalhe da desintegração durante atomização a gás. O


filete de metal líquido primeiramente é subdividido em
placas, e posteriormente em ligamentos, elipsóides, e
finalmente esferas.

Um exemplo típico na atomização a gás de superligas (fusão a


1400 oC) é apresentado a seguir:

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 gás = argônio
 pressão = 2 MPa (até 5MPa é comum)
 velocidade de gás = 100 m/s
 superaquecimento = 150 oC
 ângulo de atomização = 40 graus
 fluxo de metal = 20 kg/min.
 tamanho de partícula típico = 120 m

A figura 2.7.7 apresenta aspecto de atomizador a gás de escala


laboratorial da Divisão de Metalurgia do IPT.

Figura 2.7.7 - Foto atomizador a gás do IPT.

Outros vários arranjos são utilizados para atomização. Um deles é


apresentado na figura 2.7.8, e é muito utilizado para metais de baixo

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ponto de fusão, como por exemplo no caso do alumínio. Uma grande
vantagem desta configuração é que é possível conduzir o pó
produzido em atmosfera inerte, o que minimiza problemas de
explosão.

Figura 2.7.8 – Esquema de Atomização Horizontal, empregada no


caso de metais de baixo ponto de fusão.

Outro arranjo similar é apresentado na figura 2.7.9. Neste caso é


gerada uma depressão entre a câmara de fusão e o cadinho onde se
encontra o metal líquido.

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Figura 2.7.9 – Esquema de atomização por depressão.

Pós atomizados a gás e água possuem morfologia diferentes,


conforme ilustra a figura 2.7.10.

a pó atomizado a gás b. pó atomizado a água

Figura 2.7.10 – Comparação entre pó atomizado a gás (aço


maraging) a água (aço inoxidável).

30
Além da atomização com utilização de fluídos, é possível
desintegração através da energia cinética derivada da rotação de
barra metálica durante sua fusão, normalmente obtida por arco
elétrico. Tal processo é conhecido por atomização por centrifugação.
A figura 2.7.11 ilustra este processo.

Figura 2.7.11 – Atomização por centrifugação.

Uma possibilidade de associar a atomização com conformação de pós


é o objetivo de processos denominados de “spray forming”. A figura
2.7.12 apresenta ilustração deste processo para obtenção de pré-
forma já na atomização.

31
Figura 2.7.12 – Esquema de “spray-forming”.
A tabela 2.7.1 apresenta comparação entre vários os processos
utilizados na fabricação do pós metálicos.

Tabela 2.7.1 – Comparação entre processos de fabricação de pós.


técnica t. de partícula morfologia custo
(µm)
atom. a gás 20 - 40 esférico alto
atom. a água 20 - 2000 arredondado moderado
atom. água alta pressão 4 - 18 arredondado moderado
carbonila 1 - 10 esférico moderado
precipitação química 0,01 - 3 poligonal baixo
moagem 0,1 - 40 irregular moderado

A figura 2.7.13 compara imagens de pós obtidos por diferentes


processos.

32
Figura 2.7.13 – Pós obtidos por diferentes processos.

A tabela 2.7.2 compara pós no que se refere ao preço.

33
Tabela 2.7.2 - Preços aproximados de pós metálicos.

3. Caracterização de Pós Metálicos

Antes de qualquer ensaio de caracterização, devemos considerar a


amostragem, particularmente importante no caso de pós metálicos.
Quarteamento é a ferramenta mais simples e adequada para
amostragem. A figura 3.1 Ilustra um quarteador comumente usado
no âmbito da metalurgia do pó.

Figura 3.1 – Esquema de quarteador para amostragem.

Outra possibilidade em termos de amostragem, quando se quer


acessar uma amostra de pós dentro de um container ou outro
recipiente qualquer, é ilustrado na figura 3.2, e possibilita a remoção
de amostras em diversas alturas e de diversas regiões da
embalagem.

34
Figura 3.2 –Dispositivo de amostragem de pós.

3.1 Morfologia

A figura 3.1.1 apresenta ilustrativamente diversas morfologias


possíveis para pós metálicos. O que define basicamente a morfologia
das partículas é o processo utilizado. Assim se, por exemplo, moagem
é caracterizada por partículas angulares, uma atomização a gás é
reconhecidamente empregada quando se objetiva obter partículas
esféricas. A figura 3.1.2 apresenta micrografias eletrônicas para
vários pós obtidos por diferentes processos e, portanto, com
diferentes aspectos morfológicos.

Figura 3.1.1 – Possíveis morfologias para pós metálicos.

35
Figura 3.1.2 – Pós obtidos por diferentes processos e com diferentes
aspectos morfológicos

3.2 Distribuição Granulométrica e Tamanho de Partícula

Quando se fala em distribuição granulométrica, estamos


considerando a capacidade de dimensionar partículas, e isto não é tão
simples, já que partículas não são figuras geométricas bem definidas.
Na figura 3.2.1 é possível visualizar esta dificuldade de
dimensionamento. Dimensões para uma partícula como a
apresentada na figura podem ser definidas por exemplo pelo
diâmetro de um circunferência à qual a partícula está circunscrita ou
pelo diâmetro de uma circunferência de mesma área projeta da
partícula. O que irá definir o dimensionamento é o tipo de medida
utilizado, no entanto, qualquer que seja o métodos empregado, o
resultado ficará entre os dois mencionados: circunscrição ou
projeção. Este é o caso de distribuição granulométrica determinada
por peneiramento, como ilustrado na figura 3.2.2.

36
Figura 3.2.1 – Duas maneiras de dimensionar uma partícula.

O tratamento gráfico dado a um resultado de distribuição


granulométrica objetiva: a identificação do tipo de distribuição
(normal, bimodal, etc.), a visualização rápida do que seria um
tamanho médio, e se a distribuição é aberta ou fechada. A figura
3.2.3a apresenta diferentes tratamentos gráficos para diferentes
tipos de distribuição granulométrica, e a figura 3.2.3b transforma
uma distribuição normal em gráfico o a abscissa é logarítmica e a
ordenada normal (probabilidade).

37
Figura 3.2.2 – Distribuição granulométrica por peneiramento e gráfico
de distribuição normal.

Distribuição granulométrica
normal apresentada em gráfico
log-normal. A inclinação da reta
relaciona-se com a dispersão
(aberta ou fechada) e a posição
na horizontal com o tamanho
médio.
a b
Figura 3.2.3 - Diferentes distribuições granulométricas.

A distribuição granulométrica por peneiramento pode ser expressa


em micrometros ou em USS mesh, que indica aproximadamente
quantas malhas de peneira se tem por polegada quadrada, e portanto
quanto maior o número em mesh menor o tamanho em micrometro.
A tabela 3.1 converte micrometro em mesh para as principais
peneiras.

38
abertura(µm) USS mesh
2000 10
1190 16
840 20
500 35
420 40
297 50
210 70
177 80
149 100
105 140
88 170
74 200
53 270
44 325
37 400
20 625
Tabela 3.1 – Conversão de micrometro em mesh.

Uma maneira mais sofisticada de se determinar distribuições


granulométricas, principalmente para pós chamados “subsieve”, que
estão abaixo de 325 ou 400 mesh, é através de laser. A figura 3.2.4
ilustra este método onde um feixe de laser atravessa uma suspensão
de partículas em sedimentação. A obstrução à luz pelas partículas,
proporcional ao tamanho das mesmas, é determinada por um
detector. Desta forma pode-se ter acesso à distribuição
granulométrica desde que as partículas não se aglomerem, e isto é
obtido pela utilização de dispersantes.

39
Figura 3.2.4 – Método laser para determinação de distribuição
granulométrica.

Um outro método para determinação de distribuição granulométrica


baseia-se na medida da condutividade elétrica como ilustra a figura
3.2.5. Uma suspensão dispersa (eletrólito) de partículas é forçada,
por uma bomba, a passar por um orifício previamente escolhido. A
obstrução do orifício pelas partículas alteram a medida de
resistividade elétrica do eletrólito e esta alteração é proporcional ao
tamanho da partícula que está passando no orifício. Esta técnica é
muito usada também na contagem de células sanguíneas, já que
também é um contador, isto se considerarmos que as partícula
passam uma a uma pelo orifício.

Figura 3.2.5 – Método da condutividade elétrica para contagem e


determinação de distribuição granulométrica de
partículas.

Ainda pensando em granulometria, existem outros métodos que ao


invés de medir a distribuição, procuram determinar o que seria um
tamanho médio de partícula (µm) ou uma superfície específica
(m2/g).

Um método clássico e consagrado para determinação de tamanho


médio de partículas “sub sieve” é o baseado em perda de carga e
denominado método Fisher (Fisher Sub Sieve Size – FSSS). A figura
3.2.5 ilustra o princípio da medida, e a figura 3.2.6 apresenta uma
foto do equipamento.

40
Figura 3.2.5 –medida do tamanho médio de partícula Fisher.

Figura 3.2.6 – Foto do FSSS (Fisher Sub Sieve Sizer)

A determinação da superfície específica pode ser realizada através de


perda de carga utilizando-se a equação de Carman-Kozeny, no
entanto o método clássico e mais direto para determinação de
superfície específica baseia-se na adsorção de gás, utilizando-se a
teoria BET (Brunauer, Emmet e Teller). Por este método estabelece-
se condições experimentais para que uma camada mono-molecular
de um determinado gás seja adsorvida por toda a superfície de
amostra. Esta camada é então removida e o volume de gás medido.
Desta forma é determinada a área total, e o resultado é expresso em
metros quadrados por grama de amostra. A figura 3.2.7 ilustra o
princípio desta medida

41
Figura 3.2.7 – Esquema da medida de superfície específica – BET.

3.3 Escoabilidade e Densidade Aparente

As medidas de escoabilidade e densidade aparente são realizadas


num mesmo dispositivo, uma funil, no interior do qual é colocado
uma quantidade de pó que flui livremente por gravidade. O tempo
necessário para que 50g de pó escoe é justamente o valor da
escoabilidade. A densidade aparente é medida pela massa contida em
recipiente de volume conhecido e que foi preenchido no mesmo
arranjo da escoabilidade. Um esquema de um dos funis utilizados,
apresentado na figura 3.3.1. Outros funis como o Scott e o Carney ou
mesmo outros princípios de medida como o empregado no método
Arnold também são populares. O capítulo 8, controle de qualidade,
apresenta as normas sobre os métodos mencionados aqui.

42
Figura 3.3.1 – Densidade aparente e escoabilidade - Funil Hall

Ensaios que visam obter informações sobre o empacotamento das


partículas que compõem um determinado pó também são
empregados. Este é o caso da densidade batida, onde uma
quantidade (volume) de pó preenche livremente um volume
conhecido, e após é empacotado por batimentos sucessivos até que
não haja mais variação de volume. A figura 3.3.2 ilustra dispositivo
empregado neste ensaio.

Figura 3.3.2 – Sistema para medida de densidade batida.


3.4 Perda ao Hidrogênio

43
O ensaio de perda ao hidrogênio que como objetivo uma medida
indireta do teor de oxigênio, embora constituintes voláteis também
sejam contabilizados. Basicamente coloca-se uam quantidade
conhecida de pó no interior de forno sob atmosfera redutora
(hidrogênio). A figura 3.4.1 ilustra dispositivo utilizado e a tabela
3.4.1 apresenta condições de ensaio para os principais pós.

Figura 3.4.1 – Arranjo de ensaio de perda ao hidrogênio.

Metal Tempo Temperatura barquinha


[min.] o
[ C]
cobalto 60 1120 alumina
cobre 30 875 quartzo
chumbo 30 550 alumina
aços 60 1120 alumina
níquel 60 1120 alumina
estanho 30 550 alumina
tungstênio 60 1120 quartzo
Tabela 3.4.1 – Condições para ensaio de perda ao hidrogênio

3.5 Compressibilidade

Um ensaio como o de compressibilidade mede a variação de


densidade a verde com a pressão de compactação. Uma matriz se
formato simples pode ser utilizada. O resultado pode ser expresso na
forma gráfica. A figura 3.5.1 ilustra arranjo para compactação e
resultado expresso graficamente.

44
Figura 3.5.1 – Ensaio de compressibilidade.

3.6 Resistência à ruptura

Este ensaio tanto pode ser aplicado ao compactado como ao


sinterizado. No caso do compactado é determinada a resistência a
verde, e no caso do sinterizado determina-se a “resistência à ruptura
transversal”. O arranjo é basicamente o mesmo e é ilustrado na
figura 3.6.1.

Figura 3.6.1 – Determinação de resistência à ruptura transversal.

45
3.7 Variação Dimensional

Sempre que possível procura-se definir as dimensões na etapa de


compactação, contando com uma mínima variação dimensional
durante a sinterização. Isto nem sempre é possível, principalmente
no caso de sinterização de pré-misturas, onde vários fenômenos
como expansão térmica, formação de pescoço, interdifusão, formação
de fase líquida, recuperação, recristalização e crescimento de grão,
dentre outros, ocorrem simultaneamente, dificultando o controle
dimensional. Assim, ensaios para determinação de variação
dimensional na sinterização são necessários. Isto pode ser feito de
uma maneira simples, comparando dimensão antes e depois da
sinterização, ou de um modo mais sofisticado, por dilatometria. A
figura 3.7.1 ilustra esquematicamente um dilatômetro. A vantagem
da dilatometria é que é uma medida continua, de modo como eventos
com transformações de fase podem ser detectados quando da
ocorrência.

Figura 3.7.1 – Esquema de dilatômetro.

Um caso particularmente interessante neste contexto é o dos aços


sinterizados, basicamente ligas de ferro, cobre, e carbono, no caso de
materiais estruturais, e com eventuais adições de estanho no caso de
materiais para mancais. Estas ligas são, na maior parte das vezes,
obtidas a partir de pré-misturas, passando pelos fenômenos citados
acima durante a sinterização. A investigação do efeito de variáveis de
processo, como pressão de compactação, ciclo térmico de
sinterização, dentre outros, nos fenômenos mencionados, fornece
subsídios para um bom controle dimensional. A figura 3.7.2
apresenta curva dilatométrica para aço (Fe,C,Cu) aquecido com três
diferentes taxas de aquecimento. É possível identificar a transição
alfa-gama (expansão) e a fusão do cobre numa temperatura próxima
a 1100 oC.

46
Figura 3.7.2 – aços (Fe-C-Cu) aquecidos com três diferentes taxas.

3.8 Densidade

A medida de densidade pode ser feita, se a geometria da peça


(amostra) permitir, através da determinação da massa e do volume
geométrico. Para geometrias complexas ou mesmo medidas mais
precisas, o método hidrostático é empregado. A idéia é medir o
volume de água deslocado pela amostra. A figura 3.8.1 ilustra o
método.

Figura 3.8.1 – medida de densidade hidrostática.

Outra maneira de se determinar volume é por picnometria. Pode ser


através de picnômetros de vidro, ou mais “modernamente” em
picnômetro a hélio. Os princípios são diferentes. No picnômetro de
vidro a idéia é medir a massa de água deslocada por uma amostra e
no picnômetro a gás mede-se diferenças de pressão associadas à
alteração de volume pela presença de uma amostra.

47
3.9 Propriedades mecânicas de sinterizados

Propriedades mecânicas de um sinterizado podem ser determinadas


por dureza (aparente), microdureza ou mesmo através de ensaio de
tração e impacto. São ensaios similares aos empregados para
materiais não sinterizados. No caso de dureza, chamada de “dureza
aparente” escalas como Brinell (HB), Rockwell superficial, Rockwell
(A,B,C,D,E,F,H) e Vickers podem ser utilizadas. No caso de
microdureza as escalas Vickers e Knoop podem ser empregadas. A
diferença básica de um produto sinterizado para um convencional, no
que se refere à medida de dureza, é que a porosidade pode causar
uma maior dispersão nos resultados, daí a necessidade de um
número de medidas maior.

Quanto ao ensaio de tração, algumas alternativas em termos de


corpos de prova são possíveis (vide capítulo 8). A diferença básica é
se o corpo de prova será compactado no formato para tração ou será
usado a partir de uma pré-forma. O ensaio em si é o mesmo utilizado
para materiais produzidos convencionalmente.

3.10 Caracterização Microestrutural

A caracterização da microestrutura pode ser realizada nos pós ou nos


produtos sinterizados. Nos capítulos anteriores foram discutidos
aspectos ligados ao tamanho e morfologia dos pós, acessível através
de várias medidas, mas observado muito adequadamente por
microscopia eletrônica de varredura. A observação do pós solto é
prática usual. Já o estudo da microestrutura propriamente dita,
requer preparação metalográfica (etapas de lixamento e polimento).
Se a preparação metalográfica de materiais compactos é
relativamente simples, o mesmo não acontece com pós. O
embutimento do pó deve considerar a dificuldade de fixação, e
portanto resinas de cura a frio são mais adequadas. Um primeiro
aspecto que deve ser considerado na observação microestrutural de
pós é a diferença existente entre partícula, grão (cristal) e
aglomerado, conforme ilustrado na figura 3.10.1. Um aglomerado é
composto por partículas que por sua vez são compostas por grãos,
embora seja possível se ter partículas monocristalinas. Observações
da seção polida de pós permite acessar aspectos desta natureza. A
figura 3.10.2 ilustra isto para o caso de pó de ferro.

Além de visualizar grãos, partículas e aglomerados, a observação de


seção polida devidamente preparada e eventualmente atacada,
permite identificar a presença dos constituintes (fases)

48
microestruturais do pó, conforme ilustra a figura 3.10.3 para pós de
silício e a figura 3.10.4 para pó de aço inoxidável

Figura 3.10.1 – Diferença entre partícula, grão e aglomerado.

Figura 3.10.2 – Seção polida de pó de ferro atacada co Nital.

a b c

49
Figura 3.10.3 – Aspecto de pó de silício atomizado a gás (a), moído
(b) e seção polida de pó atomizado (c).

Figura 3.10.4 – Seção polida de pó de aço inoxidável mostrando


austenita, ferrita e carbonetos.

A preparação e investigação da microestrutura de sinterizados é


similar a de materiais produzidos convencionalmente. O estudo da
microestrutura de materiais sinterizados possui diversos aspectos e
satisfaz diversas necessidades. Um exemplo típico é na identificação
de carbono combinado, como ilustra a figura 3.10.5.

Micrografias de aço sinerizado contendo diferentes teores de carbono


combinado na forma de perlita

4. Toxidade e Aspectos de Segurança

50
Embora pós metálicos não apresentem riscos excessivos, na maioria
dos casos, existem alguns conhecimentos necessários para a
manipulação de pós metálicos. Conhecimentos principalmente
relacionados particularmente com toxidade e explosividade. A
toxididade, que a capacidade que um material tem de causar danos à
saúde, é determinada por características bioquímicas, pela forma e
intensidade de contato. O contato pode ser pela inalação, ingestão e
contato com a pele. Suspensões de partículas finas são usuais na
manipulação. Como o pó vai agir no organismo dependerá inclusive
do tamanho. Partículas relativamente grosseiras (superior a 400#)
depositam-se na parte superior do sistema respiratório, não
constituindo perigo à saúde. Partículas finas tendem a penetrar indo
até os pulmões, podendo permanecer lá por meses ou mesmo anos,
especialmente se forem partículas de alta densidade. A presença de
partículas no pulmão pode causar alergia ou respostas imunológicas.
Partículas também podem ser absorvidas e transportadas pela
corrente sanguínea. Vários organismos estabelecem limites para
suspensão de partículas, e a “US-standards” coloca os limites
apresentados na tabela 4.1. Esta medida pode ser feita pela média
tomada num dia de oito horas de trabalho (TLV) ou num período tão
curto quanto 15 minutos (STEL), não podendo exceder este valor em
nenhum momento do dia.

pó TLV forma STEL forma


[mg/m3] [mg/m3]
berílio 0,002 pó metálico 0,025 pó metálico
alumínio 10,0 pó metálico
5,0 pó pirofórico
5,0 finos de solda
2,0- sais solúveis
cobre 1,0 pó metálico 2,0 pó metálico
ferro 5,0 óxido
1,0 sais solúveis
níquel 1,0 pó metálico
0,007 Ni carbonila
0,1 sais solúveis 0,3 sais solúveis
cobalto 0,05 pó metálico 0,1 pó metálico
0,1 Co carbonila
Chumbo 0,030 inorgânico
0,075 orgânico
molibdênio 5,0 sais solúveis 10,0 sais solúveis
15,0 insolúveis 20,0 insolúveis
tungstênio 1,0 sais solúveis 3,0 sais solúveis
5,0 insolúveis 10,0 insolúveis
Tabela 4.1 – Limites de exposição de pós metálicos (US-standards)

51
Quanto à explosividade, que é determinada pelas características
químicas e físicas, mas também depende das condições do ambiente,
a tabela 4.2 procura fazer resumo.

alta média alta


explosividade explosividade explosividade
pó Mg, Al, Zr Cu, Fé, Mn, Zn, Co, Pb, Mo
Sn, Si
ambiente com < 3% > 3% > 10%
oxigênio
temperatura <600oC 300 a 800oC >700oC e fonte
ignição de ignição
limite 20-50 g/m 3 100-500 g/cm 3 altas
explosivo concentrações
Tabela 4.2 Condições quanto à explosividade de pós metálicos.

5. Conformação de Pós Metálicos

Anteriormente à conformação em si, seja ela por compressão ou não,


deve ser considerada a questão das mistura. A figura 5.1 ilustra os
mecanismos envolvidos na mistura, e a figura 5.2 apresenta alguns
dispositivos usados na mistura de pós metálicos.

Figura 5.1 – Mecanismos durante a mistura de pós.

52
Figura 5.2 – Dispositivos de mistura.

A figura 5.3 discute o efeito do preenchimento do misturar e sua


rotação na eficiência de mistura.

Figura 5.3 – Efeito das condições de processamento na mistura.

Para pós muito finos, que não escoam, uma técnica de mistura que
envolve aglomeração deve ser empregada. Isto acontece no caso de
metal duro e também para ferrites, pós com tamanho médio de
partícula de aproximadamente 1µm. Dois dispositivos clássicos de
aglomeração podem ser empregados, prato ou “sray-drying”. A figura
5.4 ilustra estes processos. No caso do prato, uma mistura de pó e
aglomerante alimenta a cavidade de um prato em rotação, a

53
quantidade de aglomerante é corrigida durante a rotação e os
grânulos formados são então removidos. No spray-drying
(atomização) a aglomeração se dá pelo spray gerado pela
descompressão de uma mistura de pó com aglomerantes e
dispersantes, que se dá no interior de uma câmara (figura 5.4).

Figura 5.4 – Processos de aglomeração: prato e spray-drying

5.1 Compactação Uniaxial a Frio

O processo de compactação uniaxial a frio de pós metálicos pode,


numa primeira aproximação, ser entendido como o ilustrado na figura
5.1.1. Uma quantidade definida de pó alimenta a cavidade de uma
matriz e é então comprimido pelo movimento de punções.

Figura 5.1.1 – Ilustração de compactação uniaxial a frio

54
Uma visão mais dinâmica do processo de compactação é apresentado
na figura 5.1.2. Os movimentos dos punções devem estar
perfeitamente sincronizados com o movimento do alimentado de pó
(sapata). A velocidade da sapata deve levar em consideração a
escoabilidade do pó. Movimentos de vibração da sapata facilitam o
preenchimento da cavidade da matriz. No entanto, pontes formadas
por aglomerados podem dificultar o preenchimento, especialmente
quando a cavidade é estreita se comparada com o tamanho das
partículas. A figura 5.1.3 ilustra estas possíveis pontes.

Figura 5.1.2 – Movimentação dos punções e sapata durante


compactação.

Figura 5.1.3 – Pontes que podem ser formadas na alimentação da


matriz.

55
Uma consideração a ser feita na compactação uniaxial é quanto à
força de extração. Depois de compactada, a peça deve ser extraída
da matriz, e neste momento tanto o atrito estático como o dinâmico
exercem influência. A figura 5.1.4 ilustra a questão do atrito durante
a extração.

a b
Figura 5.1.4 – Força de atrito em função do movimento do punção
durante a extração (a). Força de extração para dois
lubrificantes (A e B) diferentes.

Em termos de microestrutura, um pó metálico teria um aspecto como


o apresentado na figura 5.1.5, que mostra uma fratura e uma seção
polida. A densificação é evidente, devido à redução da porosidade e
entrelaçamento das partículas. Pode-se atingir uma razão de
compressão da ordem de 4, ou seja, um pó com densidade aparente
de 1,75 g/m3 chegando a uma densidade a verde de 7 g/cm3.

56
a b
Figura 5.1.5 – Microestrutura típica de material compactado. Fratura
(a) e seção polida (b).

Devido aos atritos envolvidos na compactação, observa-se um


gradiente de densidade ao longo da altura da peça. Se o punção
móvel é apenas o superior, é comum dizer que existe uma zona
neutra de densidade próxima ao punção inferior. Para minimizar este
gradiente é pratica comum projetar ferramentas e utilizar prensas
que, ou tenham movimento dos dois punções ou simulem isto através
de matrizes flutuantes, como exemplificado na figura 5.1.6.

57
Figura 5.1.6 – Compactação com movimentação apenas do punção
superior (a), com matriz flutuante (b) e com movimento de ambos os
punções (c).

Para compactação uniaxial peças com um grau maior de


complexidade, como cilindros vazados, por exemplo, a compactação
deve ser efetuada em estágios, como ilustrado na figura 5.1.7. No
primeiro e segundo estágios, não há movimentação do macho. Na
extração o macho e no punção inferior sobem conjuntamente, e o
último estágio há retração do macho.

58
Figura 5.1.7 – Compactação em 4 estágios para compactação de
cilindros vazados.

Uma maneira para melhorar a alimentação seria através de recuo do


punção inferior, conforme ilustrado na figura 5.1.8.

Figura 5.1.8 – Alimentação com recuo do macho.

59
Durante a extração há normalmente restauração de deformação
elástica, o que pode causar problemas como trincas exemplificadas
pela figura 5.1.9 e o defeito denominado por laminação exemplificado
na figura 5.1.10. Para minimizar o problema da trinca não deve haver
movimento relativo entre os punções, como por exemplo se eles
subirem conjuntamente. A laminação é minimizada pela inserção de
um pequeno raio de curvatura na matriz, como mostrado em
5.1.10b.

Figura 5.1.9 – Restauração de deformação elástica durante extração


causando trincas.

Figura 5.1.10 – Liberação de deformação elástica durante extração


causando laminação (a). A introdução de raio de
curvatura (b) na matriz minimiza o problema.

60
Um exemplo de ferramenta para compactação de peça com grau de
complexidade ainda maior é ilustrado na figura 5.1.11. Flange e furo
cego associados necessitam de até 8 etapas de compactação
conforme ilustra a figura.

Figura 5.1.11 – Ciclo de compactação para peça vazada cega com


flange. Em (a) ocorre a alimentação, em (b) e (c)
transferência sem densificação, em (d) tem-se a
densificação, e de (e) até (f) ocorrem etapas
relativas à extração da peça.

Em termos de projeto de ferramentas para compactação uniaxil

5.2 Compactação Isostática

Na compactação isostática a frio, o pó é colocado num recipiente de


borracha que é então selado. O recipiente vai para um vaso de
pressão onde o óleo lá contido é comprimido, transferindo pressão
para o pó. Pressões de até 400-500MPa podem ser usadas. É uma
técnica utilizada para pós de baixa compressibilidade, como de
materiais cerâmicos e intermetálicos. A figura 5.2.1 ilustra esquema
de compactação isostática a frio, e a figura 5.2.2 apresenta foto de
equipamento de 400 MPa da Divisão de Metalurgia do IPT.

61
Figura 5.2.1 – Esquema para compactação isostática a frio.

Figura 5.2.2 – Vista de equipamento para compactação isostática a


frio da Divisão de Metalurgia do IPT.

62
5.3 Compactação a Quente: uniaxial e isostática

A compactação a quente pode ser uniaxial, como ilustra a figura


5.3.1, ou isostática, como ilustrado na figura 5.3.2. Em ambos os
casos a combinação de pressão e temperatura permite a obtenção de
materiais com densidade próxima de 100%.

Figura 5.3.1 – Esquema para compactação uniaxial a quente.

Figura 5.3.2– Esquema para compactação isostática a quente.

5.4 Moldagem de Pós por Injeção

Uma técnica de fabricação bastante versátil para produção de peças


metálicas de geometria complexa, estreitas tolerâncias dimensionais

63
e excelente acabamento superficial é a injeção sob pressão. Esta
técnica já vem sendo empregada há muitos anos para a produção de
componentes metálicos fabricados a partir de ligas de baixo ponto de
fusão, como ligas de alumínio. O emprego da injeção a ligas ferrosas
é uma aspiração metalúrgica difícil de ser alcançada em função das
altas temperaturas de fusão envolvidas.

A injeção de ligas ferrosas é agora possível no âmbito da metalurgia


do pó, mais especificamente através de um processo recente de
conformação "Near Net Shape" denominado Moldagem de Pós por
Injeção - MPI. A MPI pode ser considerada como um processo
híbrido, que alia a capacidade da metalurgia do pó de permitir a
consolidação sem fusão à liberdade geométrica do processo de
injeção convencional de termoplásticos. Na MPI o pó é misturado a
um ligante (polímero base, constituintes de baixo peso molecular e
aditivos), com o objetivo de conferir características de fluidez
adequadas à injeção e resistência suficiente para o manuseio do
componente injetado. Para a obtenção da peça final são necessárias
basicamente duas outras etapas: a remoção do ligante e a
sinterização. A figura 5.4.1 apresenta várias peças produzidas por
MPI.

Figura 5.4.1 – Peças produzidas por MPI.

Na figura 5.4.2 é apresentado um fluxograma ilustrativo do processo


de injeção de pós metálicos. Desta forma é possível obter peças
metálicas, em aços inoxidáveis, por exemplo, com a mesma
complexidade de forma com que são obtidas peças em termoplásticos
de engenharia.

64
Figura 5.4.2 - Etapas do processamento por Moldagem de Pós por
Injeção – MPI

Um dos pontos fundamentais deste processo é a matéria prima


metálica, composta de pós que devem possuir características físicas e
químicas específicas que possibilitem a produção de injetados livres
de defeitos, e que também favoreçam o processo de remoção do
aglomerante e de densificação durante a sinterização, que é a etapa
final de consolidação de toda peça metálica produzida por metalurgia
do pó. A figura 5.4.3 compara a condição microestrutural de uma aço
inoxidável como injetado com a observada após a etapa de remoção
do aglomerante. É possível observar as partículas arredondadas de
aço inoxidável envolvidas pelo aglomerante, que é removido na
seqüência.

65
Figura 5.4.3 - Microestrutura após a injeção e após “debinding”

Após a remoção do aglomerante, como mencionado, é realizada a


etapa de sinterização, que confere as características finais do
produto. A figura 5.4.4 ilustra esta etapa, apresentando peças
durante a sinterização.

Figura 5.4.4 Peças durante a sinterização.

O processo de MPI tem sua área de aplicação bem definida,


entretanto, em algumas aplicações concorre diretamente com
processos como a usinagem, microfusão (fundição de precisão) e a
própria metalurgia do pó convencional. A figura 5.4.3 ilustra o nicho
de aplicação da MPI. Em geral, quando o componente a ser produzido
apresenta uma geometria complexa, reduzido tamanho e deve ser

66
produzido em grandes lotes, a MPI torna-se vantajosa do ponto de
vista econômico em relação aos demais processos.

Figura 5.4.5 - Nicho de aplicação da Moldagem de Pós por Injeção –


MPI

Um exemplo de peça de elevada complexidade, que ilustra bem a


potencialidade da MPI, é apresentada na figura 5.4.6.

Figura 5.4.6 - Turbina sinterizada de SiC produzida por MPI

O aprimoramento das diversas etapas do processo e o


desenvolvimento de ligas adequadas à injeção, entre outros fatores,

67
têm contribuído para o constante crescimento (22% ao ano) do
mercado mundial de peças injetadas. Atualmente, o mercado de
componentes injetados movimenta cerca de US$ 400 milhões ao ano
em vendas, devendo chegar a aproximadamente US$ 2,1 bilhões em
2010.

5.5 Forjamento de Pós

O forjamento de pós pode ser usado tanto na obtenção de pré-formas


como na de produtos acabados de alta densidade. O fluxograma da
figura 5.5.1 ilustra o processo.

Figura 5.5.5 – Fluxograma do forjamento de pós

68
Peças forjadas possuem desempenho mecânico superior, com elevada
resistência mecânica, boa ductilidade e bom desempenho quanto à
fadiga.

5.6 Extrusão de Pós

A extrusão de pós pode ser realizada no pó solto, em pré-


compactados ou através de encapsulamento, conforme ilustra a
figura 5.6.1. A figura 5.6.2 apresenta detalhes do encapsulamento e
da extrusão.

Figura 5.6.2 – Detalhe do encapsulamento e da extrusão.

69
6. Sinterização

De todas as etapas envolvidas na conformação de pós metálicos a


sinterização apresenta-se como a mais importante pois nela serão
contabilizadas todas as operações anteriores. Desta forma há a
necessidade de adequar-se o procedimento de sinterização a estas
operações prévias considerando as propriedades objetivadas.
Variáveis tais como temperatura, tempo e atmosfera, podem ser
manipuladas com base nas características do compactado a ser
sinterizado.

Divide-se a sinterização em duas classes: sinterização em fase líquida


e sinterização no estado sólido. A sinterização em fase líquida ainda
pode ser dividida em: sinterização com fase líquida transiente e
sinterização com fase líquida persistente

6.1 Mecanismos de Sinterização

Boa parte da teoria da sinterização baseia-se na sinterização em


estado sólido de um sistema monofásico. Podemos dividi-la em três
estágios: inicial, intermediário e final.

No estágio inicial observa-se um aumento na área de contato entre


as partículas, arredondamento dos poros, e contração de agregados
de pó envolvendo aproximação de partículas.

A figura 6.1.1 apresenta esquematicamente um pescoço se formando


entre duas partículas.

Figura 6.1.1 – Pescoço formado durante a sinterização. Microscopia


Eletrônica de Varredura a esquerda e esquema a
direita

O ponto de contato entre as partículas registrará um alargamento


(empescoçamento) numa taxa que dependerá dos mecanismos de

70
transporte de massa envolvidos, que por sua vez dependem do
material, do tamanho de partícula, das variáveis de sinterização, etc.
Podemos destacar os seguintes mecanismos de transporte de massa
possíveis:

 escoamento viscoso
 escoamento plástico
 evaporação e condensação
 difusão volumétrica
 difusão por contorno do grão
 difusão superficial

A figura 6.1.2 ilustra os principais mecanismos. Embora a sinterização


tenha por objetivo geral a densificação o fato é que, dependendo do
mecanismo e do sistema, expansão pode ser observada. Dos
mecanismos apresentados os únicos que podem promover expansão
são os ligados à difusão. São vários os casos em que expansão pode
ser relacionada com interdifusão em sistemas com mais de um
componente.

Figura 6.1.2 – Principais mecanismos na sinterização

No estágio intermediário observa-se uma competição entre


crescimento de grão e densificação. Este estágio praticamente
determina as propriedades do sinterizado.

A posição relativa entre contornos de grão e porosidade controla a


taxa de sinterização. Nos instantes iniciais do estágio intermediário os

71
contornos de grão interceptam os poros. O transporte de massa é
portanto facilitado pela conjunção poro e contorno de grão, o qual se
comportaria como um "túnel" para difusão. Neste instante tem-se
duas possibilidades: ou os poros são "carregados" pelos contornos
durante o crescimento de grão, ou os contornos de grão são
ancorados pelos poros. Com o decorrer da sinterização observa-se
uma separação entre contornos de grão e poros, isto devido a menor
mobilidade destes em relação aos contornos de grão.

Na situação em que os poros ocupam regiões de contornos de grão, o


sistema apresenta uma menor energia livre, já que o poro reduz a
área total de contorno de grão. O isolamento dos poros no interior
dos grãos seria uma condição energeticamente desfavorável. Com a
densificação, redução da porosidade, a capacidade de ancoramento
dos contornos de grão pelos poros é reduzida. Neste instante o
crescimento de grão passa a ser mais energeticamente viável.

O estágio final da sinterização é um processo lento onde poros já


isolados e esféricos contraem-se por difusão volumétrica. Os poros
funcionariam como emissores de lacunas, principalmente para
contornos de grão.
Pó de Fé de 7µm - 200 MPa, 870 oC

Metais puros e pré-ligas paládio

4h a 744 oC 4h a 950 oC 1400 oC a 5 oC/min

Neste estágio observa-se o coalescimento dos poros ("Ostwald


ripening"). Se os poros forem ocupados por gases, a densificação
será influenciada pela solubilidade destes gases na matriz metálica.
Neste sentido sinterizações sob vácuo facilitariam principalmente o
estágio final de sinterização. A figura 6.1.3 ilustra os três estágios de
sinterização no que diz respeito ao desenvolvimento microestrutural.

6.2 Sinterização Multi-Componente

Até o momento apenas sinterização de partículas monofásicas sem a


presença de líquido foi tema de análise. A composição de ligas a
partir de misturas de pós é uma técnica muito empregada. Neste
caso deve-se considerar questões como interdifusão e
homogeneização.

Sinterização de misturas de pós

72
Os parâmetros que afetam a homogeneização durante a sinterização
são principalmente o tamanho de partícula, o tempo, e a temperatura
de sinterização. O tamanho de partícula é importante por estar
relacionado com distâncias para difusão. A temperatura afeta a taxa
de homogeneização por alterar a difusividade dos elementos
envolvidos.

Existem vários modelos que tem por objetivo a quantificação dos


fenômenos envolvidos na interdifusão. Boa parte deles baseiam-se
em simetrias e simplificações geométricas. Mesmo assim tem sido
possível a aplicação destes modelos quando o sistema apresenta
número reduzido de variáveis.

Um aspecto interessante relacionado com a interdifusão durante a


sinterização é a relação entre a difusividade dos elementos
envolvidos e a microestrutura resultante. Um caso particular é o
chamado efeito Kirkendall, que resumidamente é a ocorrência de
microporosidades resultantes das diferentes taxas de interdifusão e
conseqüente acúmulo de lacunas.

A figura 6.2.1 apresenta microestrutura decorrente da sinterização de


fios de cobre e níquel intercalados. A difusividade do cobre no níquel
é bem maior que a do níquel no cobre. O resultado é a presença de
micro-porosidades no interior do cobre.

Seção polida de fios de cobre intercalados com fios de níquel


sinterizados por 50 min. a 1070 oC - Kirkendall

73
6.3 Sinterização com Fase Líquida

Uma questão a ser considerada aqui é quanto à solubilidade mútua,


ou seja, a solubilidade do sólido no líquido e vice-versa.

Considerando-se o caso clássico de sinterização com fase líquida onde


partículas sólidas de um metal refratário (tungstênio por exemplo)
encontram-se imersas num líquido (níquel por exemplo) que dissolve
parcialmente o sólido, três estágios podem ser definidos:

 rearranjo das partículas


 dissolução e repreciptação
 sinterização no estado sólido

Nos casos em que não há solubilidade do sólido no líquido, somente o


primeiro estágio é alcançado. Em observações diretas no sistema W-
Cu (estágio quente em MEV) observa-se que o rearranjo é um
processo descontínuo, ou seja, num determinado instante apenas
grupos de partículas assumem novas posições enquanto as outras
partículas comportam-se como um esqueleto rígido.

Quando houver solubilidade entre líquido e sólido haverá densificação


e crescimento das partículas no segundo estágio da sinterização em
fase líquida. Este crescimento se dará justamente por dissolução e
repreciptação.

Considerando-se por exemplo o caso de esferas de W imersas em Ni


líquido (o W se dissolve no Ni). Com a solução e repreciptação haverá
crescimento de grão. Num determinado instante grãos irão tocar-se.
Neste instante o crescimento de regiões com interface sólido líquido
será favorecido. O resultado disto será a presença de grãos
poliédricos.

No momento em que há o encontro de partículas sólidas


anteriormente separadas por um líquido define-se o terceiro estágio
da sinterização com fase líquida. Mudanças microestruturais como
crescimento adicional de grãos são observados nesta etapa.

O perfeito entendimento dos fenômenos envolvidos na sinterização


com fase líquida ainda não foram atingidos. Vários tem sido os
modelos propostos, mas boa parte do desenvolvimento tem sido
possível com base no experimentalismo.

74
6.4 Equipamentos e Atmosferas de Sinterização

Por maior que seja a pressão de compactação, o compactado possui


uma superfície específica elevada, e quando falamos em materiais
metálicos, temos que considerar a oxidação. Por isto a sinterização
via de regra se dá sob atmosfera inerte, como vácuo, ou redutora
como sob hidrogênio. Materiais que podem ser sinterizados em
temperatura de até 1150 oC pode utilizar-se de fornos contínuos, ou
de esteira. A figura 6.4.1 ilustra vista lateral de um forno de esteira e
a figura 6.4.2 apresenta vista da entrada de um forno desta natureza.
Uma vista de forno a vácuo industrial é apresentado na figura 6.4.3.

Figura 6.4.1 – Esquema de forno de esteira.

75
Figura 6.4.2 – Vista da entrada de forno de esteira.

Quando do uso de atmosfera, uma consideração importante é quanto


à estabilidade dos óxidos dos metais envolvidos na sinterização. A
figura 6.4.4 apresenta curvas relacionando a estabilidade de vários
óxidos metálicos com o ponto de orvalho de atmosfera de hidrogênio.

Figura 6.4.3 – Vista de sinterização a vácuo.

76
Figura 6.4.4 – Ponto de orvalho de atmosfera de hidrogênio e
estabilidade dos principais óxidos no âmbito da
metalurgia do pó.

7. Produtos Sinterizados

Segue uma discussão resumida de vários produtos sinterizados. Foi


adotada uma classificação por natureza. Outra classificação possível
seria por aplicação e desta forma teríamos um capítulo “peças
estruturais” onde teríamos além dos aços algumas ligas não ferrosas.

7.1 Aços: média e alta densidade

Sem dúvida os aços constituem a classe mais importante de produtos


sinterizados. Isto reside principalmente no fato de que a indústria
automobilística e de auto-peças está consumindo cada vez mais
produtos sinterizados, na sua maioria aço sinterizado. A figura 7.1.1
apresenta a evolução na utilização de peças sinterizadas desde 1977
até a 1999 para veículos familiares nos USA.

77
Figura 7.1.1 – Evolução na utilização de peças sinterizadas pela
indústria automobilística considerando o mercado
americano para carros familiares.

Aços sinterizados são ligas basicamente constituídas de ferro,


carbono, cobre e níquel. A tabela apresentada na figura 7.1.2 resume
em termos de classificação os principais aços sinterizados.

Figura 7.1.2 – Principais aços sinterizados – Classificação MPIF


As propriedades mecânicas de aços sinterizados dependem da
densidade e também do teor de carbono combinado, conforme
apresentado na figura 7.1.3.

78
Figura 7.1.3 – Propriedades mecânicas para um aço sinterizado com
4% de níquel. Densidade e carbono combinado como
variáveis.

7.2 Cobre e ligas

Cobre metálico sinterizado basicamente não possui aplicação prático,


no entanto, ligas de cobre ocupam cerca de 10% do mercado de
produtos sinterizados. Peças porosas sinterizadas em bronze são das
mais antigas da metalurgia do pó e são usadas em filtros e buchas. A
composição mais usada é a Cu-10%Sn, com eventuais adições de P e
Pb. Latão sinterizado com de 10 a 40% de Zn também encontra
aplicação em motores.

79
7.3 Ligas de Alumínio

Devido a presença de uma camada do óxido estável Al2O3 na


superfície das partículas de alumínio, é praticamente impossível
sinterizar compactados de alumínio puro até altas densidades. A
temperatura de sinterização fica limitada a 630oC, e é bastante
próxima do ponto de fusão do alumínio. Pós pré-ligados podem ser
usados para obter-se uma fase líquida durante a sinterização e assim
“dissolver” o óxido superficial.

7.4 Metal Duro

O metal duro, juntamente com os aços, é dos mais importantes


produtos sinterizados. É constituído de pelo menos um composto
duro e uma matriz que funciona como “aglomerante”. O composto
duro é basicamente um carboneto, muito comumente o carboneto de
tungstênio. O aglomerante muita das vezes é o cobalto. Desta forma
o metal duro WC-Co é sem dúvida o mais utilizado. A presença do
aglomerante possui duas razões: melhorar a sinterização pela
presença de fase líquida e aumentar a tenacidade do produto final. Os
produtos em metal duro podem ser divididos em 4 categorias,
conforme apresentado na tabela 7.4.1

aplicação composição dureza Resistência


[HV] [MPa]
K usinagem de cavaco WC-Co (Co 4- 1300-1800 1200-2200
curto (ferro fundido), 12%), 0-3%
ligas não ferrosas, TiC, 0-4%
plásticos e madeira (Ta,Nb)C
P cavaco longo (aços, WC-TiC-Co 1300-1700 800-1900
aços fundidos, e não- WC-TiC-
ferrosos) (Ta,Nb)C-Co
Co(5-14%)
M geral WC-TiC-Co 1300-1700 1350-2100
WC-TiC-
(Ta,Nb)C-Co
Co(6-15%)
G aplicações que não WC-Co 800-1600 2000-3000
usinagem (furação, (Co 6-30%)
corte, conformação)
Classificação dos produtos em metal duro.

A figura 7.4.1 apresenta duas microestruturas típicas de metal duro,


uma para o WC-20%Co e outra para o WC-TiC-NbC-9%Co. A figura
7.4.2 apresenta peças em metal duro utilizadas em usinagem e para
outras aplicações

80
a b

WC-20%Co WC-TiC-NbC-9%Co

a b
usinagem e outras aplicações

7.5 Materiais Magnéticos: imãs e materiais moles

Materiais magnéticos que são basicamente utilizados em dispositivos


eletromagnéticos e podem ser divididos em duas grandes classes: os
materiais magnéticos de alta permeabilidade magnética utilizados em
núcleos, e os chamados materiais magneticamente duros, ou seja, os
ímãs permanentes. A figura 7.5.1 ilustra a função de cada uma
destas duas categorias de materiais magnéticos.

81
Ilustração relativa à função das
duas classes de materiais
magnéticos: moles (núcleos) e
ímãs.
Os materiais para núcleos devem
possuir boa capacidade de
“amplificação” do campo
magnético, como o que é produzido
por uma bobina. Por outro lado, os
ímãs devem possuir boa capacidade
de armazenamento de campo
magnético, para que funcione como
gerador de campo, quando de sua
utilização.
Figura 7.5.1 – Classificação de materiais magnéticos.

Para a construção dos núcleos (rotores e estatores) são normalmente


utilizadas chapas de aço isoladas eletricamente, para que,
considerando um pacote de chapas, haja uma restrição às correntes
parasitas, que criam campos magnéticos que se opõem ao que se
deseja amplificar, limitando o rendimento global do conjunto
bobina/núcleo. Uma alternativa às chapas são os núcleos produzidos
por metalurgia do pó. Para aplicações em freqüências muito baixas
(baixo impacto das correntes parasitas), núcleos sinterizados podem
ser utilizados, no entanto, para altas freqüências, uma alternativa
apresentada recentemente é a conformação por compressão de
“pacotes” compostos por partículas isoladas eletricamente.

Outra classe distinta de materiais magnéticos utilizados em motores


são os ímãs. Estes são produzidos quase que exclusivamente por
metalurgia do pó, já que, para desenvolvimento de anisotropia de
propriedades magnéticas, há a necessidade de orientação das
partículas que compõem o pó antes da compactação. O
desenvolvimento de anisotropia em materiais fundidos é complexa e
pouco efetiva.

Materiais para núcleos


Em termos de composição química, os materiais sinterizados são
similares aos laminados. Temos portanto desde o ferro puro até ligas
mais sofisticadas como as ligas ferro-níquel (“permalloy”), passando
por ligas ferro-silício, ferro-fósforo, aços inoxidáveis ferríticos, dentre
outras. A tabela 75.1 apresenta valores de permeabilidade magnética
(razão entre campo induzido e aplicado) máxima para alguns
materiais magnéticos sinterizados. O custo relativo também é
considerado.

82
Material Densidade Custo Permeabilidade
(g/cm3) relativo máxima
Fe 6,8-7,2 1 1800-3500
Fe-P 6,7-7,4 1,2 2500-600
Fe-Si 6,8 1,4 2000-5000
Inox 6,7-7,2 3,5 1400-2100
Fe-Ni 7,2-7,6 10 5000-15000
Propriedades de alguns materiais sinterizados

Como já mencionado, uma classe de materiais magnéticos moles


produzidos por metalurgia do pó e que podem ser utilizados em altas
freqüências são os “insulated powders”. Dois grandes produtores de
pós lançaram este ano produtos com esta característica. Tratam-se
de pós isolados eletricamente (resina ou óxido), lubrificados, prontos
para compactação - geralmente é realizada com leve aquecimento
(“warm compaction”). O compactado pode então ser submetido a um
tratamento térmico de baixa temperatura.

Ímã permanentes
A principal relação entre metalurgia do pó e ímãs está na
possibilidade de orientar partículas monocristalinas, de modo a
desenvolver propriedades magnéticas muito superiores às dos ímãs
não orientados (isotrópicos). A figura 7.5.2 ilustra o processo de
orientação, que geralmente ocorre na cavidade de uma matriz, e é
seguido de compactação e sinterização.

Ilustração do processo de orientação de


partículas monocristalinas durante a
compactação de ímãs produzidos por
metalurgia do pó. A orientação é seguida
de compactação e sinterização. Esta
orientação se dá pela aplicação de um
campo magnético através de bobina
posicionada ao redor de uma matriz de
compactação, na cavidade da qual o pó a
ser compactado está confinado. A
capacidade de orientação segundo este
campo depende de vários fatores, sendo
que os mais importantes são a
constituição do material (ferrite, terra-
rara, etc.) e tamanho das partículas.
Quanto maior o grau de orientação
melhores serão as propriedades
magnéticas do ímã.
Figura 7.5.2 – Ilustração de partículas monocristalinas sendo
alinhadas segundo campo magnético externo
aplicado na compactação.

83
O desenvolvimento cronológico das propriedades magnéticas dos
ímãs é ilustrado na figura 7.5.3. A característica magnética
apresentada na ordenada é o produto energético do ímã, que reflete
a capacidade de magnetização de um volume qualquer. Quanto maior
este produto, menor será o ímã necessário para a geração de um
determinado campo num determinado volume.

Evolução cronológica do
produto energético de ímãs.
São apresentados
separadamente os ímãs
cerâmicos (ferrites) dos
metálicos. A década de 50 é
marcada pelo desenvolvimento
de anisotropia via metalurgia
do pó, com o surgimento das
ferrites anisotrópicas. Na
década de 70 é verificada uma
“explosão” de propriedades
magnéticas com o surgimento
dos ímãs sinterizados de
terras-raras.

Figura 7.5.3 – Desenvolvimento cronológico de ímãs.

As ferrites, desenvolvidas em 1950, são os percursores da utilização


da metalurgia do pó na fabricação de ímãs orientados. Os ímãs de
terras-raras (Sm-Co e Nd-Fe-B), desenvolvidos a partir da década de
70, são processados de forma similar às ferrites.

Uma outra classe de ímãs, que associa a metalurgia do pó com


processos de conformação de plásticos, são os chamados ímãs
aglomerados (“bonded magnets”). Uma mistura de um polímero,
como por exemplo náilon, com pós de ferrite, pós de terras-raras, ou
mesmo misturas de ferrite com terras-raras (híbridos), pode ser
injetada, como se fosse um plástico de engenharia. Desta forma é
possível a obtenção de ímãs com formato complexo, havendo ainda a
possibilidade de produção de peças multi-componentes, onde o ímã
seria injetado em insertos colocados na cavidade do molde de
injeção. Outras técnicas de conformação, como extrusão, compressão
e calandragem também podem ser empregadas nos aglomerados.

O mercado mundial para materiais magneticamente duros passou a


ser superior a 1 bilhão de dólares em 1985, sendo em 1995 de 3,2
bilhões de dólares. A grande questão que se coloca é qual será a

84
evolução daqui para frente. A figura 7.5.4 ilustra a evolução de
mercado comparando materiais magneticamente duros (ímãs) com os
magneticamente moles. É interessante notar a acentuada elevação
na taxa de crescimento do mercado dos ímãs a partir de 1990.

– Evolução do mercado
de ímãs. A evolução na
década de 90 é
considerável. O mercado
para Alnico é pequeno e
estável, com aplicações
muito específicas. O
mercado de ferrite deve
continuar subindo, mas
com taxa de crescimento
inferior ao de terras-
raras. Embora não
presente na figura,
prevê-se um crescimento
considerável para os
aglomerados.
Figura 7.5.4 – Mercado para ímãs.

7.7 Materiais Elétricos: contatos e escovas

7.7.1 Contatos Elétricos

O desenvolvimento de materiais para conatos elétricos baseia-se


principalmente no desenvolvimento de materiais compostos, metal
com não metal. A questão da incorporação do material não metálico,
como por exemplo um óxido, passa a ser muito importante. Os
primeiros contatos desenvolvidos foram em platina, isto no século
dezenove, como uma necessidade para os sistemas de comunicação
(telégrafos). No início do século vinte, peças em cobre e grafite
baratearam muito esta classe de materiais. Contatos de tungstênio
tiveram origem por volta de 1915. A combinação da alta resistência
à abrasão com a boa condutividade elétrica do cobre foi um passo
lógico, sendo de 1923 uma patente da General Eletric que descreve a
fabricação de contatao com esta configuração feito por infiltração. A
substituição do cobre pela prata e a produção de pastilhas
sinterizadas foi um grande passo no desenvolvimento dos contatos
elétricos.

A utilização da metalurgia do pó na fabricação de contatos elétricos


avançou muito entre 1940 e 1945, principalmente com a introdução
do sistema prata-óxido de cádmio.

85
Pela própria definição, contatos elétricos são utilizados para conduzir
energia elétrica entre dois pontos onde não há condutor. Uma
classificação dos tipos de ponto de contato é apresentada a seguir:

Normalmente fechado
Inseparáveis: Junções de solda, rebite, etc.
Separáveis: junções de parafuso, cunhas, conectores de pressão.
Móveis entre si: contatos deslizantes
Intermitente
Semi-interrupção de corrente: plugues selecionadores
Com interrupção de corrente: contatores, dijuntores, etc.

Uma outra classificação agrupa por especificação e quanto ao tipo de


material usado no contato, como apresentado a seguir:

Grupo 1: Contato em chaves praticamente sem carga elétrica, e


desta forma a corrente elétrica não afeta a superfície de contato
mesmo abrindo e fechando. Materiais: Ag, Au, Rh, e ligas

Grupo 2: Contatos pata baixas tensões e correntes de modo que o


transporte de material entre os dois pólos é realizada em corrente
contínua. Materiais: Cu, Ag, Pd, e ligas.

Grupo 3: Contatos para cargas médias para os quais em corrente


contínua há transporte de material entres os pólos. Materiais: Cu, Ag,
Pd, W e compostos.

Grupo 4: Contatos extremamente solicitados, onde queima pode


ocorrer. Materiais: Mo, W e compostos

O termo compostos refere-se aqui à combinação de metais com a


presença de segunda fase insolúvel no metal “matriz” líquido.
Contatos assim são normalmente produzidos por metalurgia do pó.
Nesta categoria inserem-se os seguintes contatos:

 Prata-tungstênio com 25 a 50% em peso de Ag


 Prata-carbeto de tungstênio com 35 a 65% em peso de Ag
 Cobre-tungstênio com 20 a 50% em peso de Cu
 Prata-molibdênio com 30 a 50% em peso de Ag
 Prata-óxido de cádmio com 85 a 90% em massa de Ag
 Prata-grafite com 90 a 99% em massa de Ag
 Prata-níquel com 40 a 90% em peso de Ag.

O componente adicionado ao condutor elétrico tem como objetivo


aumentar a resistêncio ao “burn-off” (queima) e também aumentar a
resistência à adesão (solda), funcionando com um “anti-aderente”.

86
Assim, tungstênio ou carbeto de tungstênio adicionado ao cobre
aumenta a resistência à queima. Óxido de cádmio e grafite
aumentam a resistência à adesão de contatos de prata, e, por outro
lado, níquel, molibdênio, tungstênio e carbeto de tungstênio
aumentam a resistência à queima destes mesmos contados de prata.

Contatos de tungstênio (sem adições) são produzidos Por laminção de


pós ou forja rotativa (swaging). Desta forma, barras de até 15mm de
diâmetro podem ser produzidas e fatiadas.

Contatos de prata-grafite são produzidos pela mistura dos pós,


compactação (~300MPa), sinterização entre 700 e 900oC sob
atmosfera inerte ou redutora, e então re-compactados (600-
900MPa). Em contatos com baixa concentração de grafite uma
densidade próxima de 100% pode ser atingida desta forma.

Para contatos de prata-grafite, bem como em outros casos, um


produto acabado pode ser obtido por: estampagem de pré-formas
produzidas pela laminação do sinterizado, ou pela produção da
pastilha já na compactação. Normalmente, os contatos elétricos são
fixados à base por brazagem. Como contatos de prata-grafite e
prata-óxido de cádmio não brazam bem, um tratamento superficial se
faz necesário.

Contatos de prata-níquel podem ser obtidos pela mistura dos pós,


compactação (~150MPa), sinterização (~800oC) e recompressão.
Para se obter uma distribuição fina distribuição dos dois constituintes,
pós de níquel-prata podem ser obtidos por precipitação.

Contatos de prata-óxido de cádmio podem ser produzidos por


metalurgia do pó ou por fusão. Neste caso (fusão), um lingote de
prata-cádmio é laminado em placas, ou mesmo extrudado, e o óxido
de cádmio é formado por oxidação interna (aquecimento em
atmosfera oxidante). Por metalurgia do pó, estes contatos podem ser
produzidos da mesma forma que os de prata-grafite.

O processo de produção de contatos de cobre-tungstênio e prata-


carbeto de tungstênio dependo da proporção dos constituintes.
Compostos de tungstênio-cobre com até 60% de tungstênio podem
ser obtidos pelo método convencional da mistura, compactação e
sinterização (normalmente abaixo do ponto de fusão do cobre) e
recompressão. Estas ligas também podem ser laminadas, extrudadas
ou mesmo forjadas (swagging). Se for adicionado níquel (70W-25Cu-
5Ni) estes contatos podem ser sinterizados em fase líquida como
descrito em capítulo anterior, embora a adição de níquel altere a
condutividade do contato. Contatos com 60 a 80% de tungstênio são

87
normalmente produzidos pos infiltração. A fabricação de contatos de
tungstênio-prata, molibdênio-cobre, molibdênio-prata, cobre-carbeto
de tungstênio é similar à fabricação de contatos tugnstênio-cobre

7.7.2 Escovas

Escovas são componentes que transferem corrente elétrica entre um


elemento rotativo e outro estacionário em motores elétricos e
geradores. Para máquinas de alta tensão e alta corrente, buchas de
grafite são mais adequadas, e no caso de baixa tensão (alta corrente)
são necessárias buchas com maior condutividade elétrica.

Enquanto escovas de grafite podem trabalhar com 100 kA/m2, buchas


compostas de grafite e metal chegam a 230 kA/m2. Escovas de
metal-grafite possuem a seguinte composição: 5-10% grafite; 0-10%
estanho; 0-12% zinco, 0-10% chumbo, sendo o restante cobre. São
produzidas pela mistura dos pós constituintes, compactação e
sinterização em atmosfera redutora a aproximadamente 850 oC.
Escovas com alta concentração de grafite utilizam aglomerantes
(resinas). A figura 7.7.2.1 apresenta exemplos de escovas.

Figura 7.7.2.1 – Exemplos de escovas.

7.8 Materiais Porosos

A maior parte dos materiais produzidos por metalurgia do pó tem


como característica a presença de poros, já que densificação total é
uma exceção. Se por uma lado tem-se como objetivo reduzir a

88
porosidade no caso de peças estruturais, por outro, há materiais onde
a porosidade é a característica funcional relevante, como é o caso de
mancais auto-lubrificantes e filtros metálicos sinterizados. A
capacidade de medir a porosidade, tamanho e distribuição dos poros,
geometria dos poros, bem como determinar relações entre
parâmetros de porosidade e desempenho, são fundamentais no
âmbito da metalurgia do pó.

Define-se porosidade como sendo a fração de volume não ocupada


pelo material sinterizado. Esta porosidade pode ser inter-conectada
ou fechada. Normalmente a porosidade fechada é dominante para
materiais com densidade relativa superior a 90%. Abaixo de 5% de
porosidade pode-se considerar só a existência de porosidade fechada.
Mesmo em materiais com baixíssima densidade, uma certa fração de
porosidade fechada co-existe com a inter-conectada. A porosidade
total pode ser medida facilmente se a geometria da peça for simples,
ou também pode ser medida por deslocamento d’água, como visto
em capítulo anterior. Uma maneira simples de separar a porosidade
aberta (interconectada) da fechada é através de impregnação,
conforme ilustra a figura 7.8.1.

Figura 7.8.1 – Impregnação de amostra porosa com parafina para


distinguir porosidade fechada da aberta. O volume
impregnado, medido por diferença, é igual ao volume
de poros interconectados.

A distribuição dos poros pelo tamanho é mais propriamente


determinada por porosimetria de mercúrio. Nesta medida, mercúrio é
forçado, através de uma pressa p, para o interior da estrutura
porosa, e o volume impregnado é medido em função da pressão. Esta

89
técnica é empregada para tamanhos entre 0,003 e 100 µm, e uma
pressão máxima de 4000 bar. A relação entre tamanho do poro
(expressa pelo raio r) e pressão (p) é expressa pela equação de
Wasburn:

2 cos 
r ( p) 
p
onde, r é o raio do poro,  a tensão superficial do mercúrio,  o
ângulo de contato entre o mercúrio e o material ( fica entre 90 e
180o já que o mercúrio não molha a maior parte dos materiais).

7.8.1 – Mancais Auto-Lubrificantes

Os mancais auto – lubrificantes caracterizam o exemplo mais clássico


de utilização da porosidade existente em peças sinterizadas e associa
elevada resistência mecânica com à vantagem da auto – lubrificação.
A aplicação desses mancais combina características de simplicidade
de projeto e baixo custo.

A lubrificação em mancais sinterizados funciona da seguinte forma: o


atrito inicial do eixo com o mancal gera uma certa quantidade de
calor que aumenta a fluidez do óleo contido nos poros
interconectados, além de sua dilatação e conseqüente expulsão
desses poros. Esse óleo é arrastado hidrodinanicamente, formando-se
um filme constante que lubrifica e protege o sistema eixo mancal
durante a operação. Cessado o movimento do eixo, o óleo é recolhido
para os poros pó capilaridade.

O material mais comumente usado em mancais é o bronze,


comumente chamado “Bronze 90/10” (90% de Cobre, 10% de
Estanho), embora também possam ser utilizados o ferro puro ou uma
liga ferro–bronze, desde que as condições operacionais sejam menos
críticas sob os pontos de vista de tribologia, corrosão, ruído,
vibrações, etc.

Uma boa visão das especificações dos materiais empregados em


mancais é dada nas Tabela 7.8.1.1, 7.8.1.2 e 7.8.1.3. Nessas Tabelas
está utilizada a nomenclatura adotada pela M.P.I.F. – Metal Powder
Industries Federation. Essa nomenclatura consiste de um prefixo de
1,2 ou 3 letras, seguido de 4 algarismos e um sufixo, e é interpretada
da seguinte maneira:

90
O prefixo identifica o material ou liga utilizado, conforme o seguinte
código:

A – Alumínio N – Níquel
C – Cobre P – Chumbo
CT – Bronze S – Sílica
CZ – Latão SS – Aço inoxidável
D – Molibdênio T – Estanho
F – Ferro R – Titânio
FC – Ferro - Cobre U – Enxofre
FN – Ferro - Níquel Y - Fósforo
G - Grafite Z - Zinco
M - Manganês

Materiais não ferrosos


Após o prefixo, os dois primeiros algarismos representam a
porcentagem do elemento principal de liga, enquanto os dois últimos
algarismos representam a porcentagem do elemento secundário. O
sufixo K-NM representa o valor da constante de Resistência Radial “K”
do material sinterizado, multiplicado por 103 psi (a utilização desse
fator será vista mais adiante).

Materiais ferrosos
Para esses materiais, os elementos de liga (exceto o Carbono
combinado) estão incluídos no código do prefixo. Os demais
elementos estão excluídos do código do prefixo. Os demais elementos
estão excluídos do código, mas são indicados na Composição Química
padronizada para cada material. Os dois primeiros algarismos após o
prefixo indicam a porcentagem do principal elemento de liga e os dois
últimos a porcentagem de Carbono presente. O sufixo K-NM tem o
mesmo significado citado anteriormente.

91
Tabela 7.8.1.1 – Mancais de Bronze.

Composição Química Valores mínimos (A)

Material Código K Conteúdo Densidade


Elemento % Max. % Min. 103 psi óleo % Vol. g/cm3
(N/mm2) (F) (B)
CT-1000-K19 19
24 6,0/6,4
Cobre 87,2 90,5 (135)
Cobre CT-1000-K26 Estanho 9,5 10,5 26
19 6,4/6,8
(Baixo Grafite) Grafite 0,0 0,3 (185)
CT-1000-K37 Outros 2,0 37
12 6,8/7,2
(260)
CTG-1001-K17 17
22 6,0/6,4
Cobre 85,7 90,0 (120)
Cobre CTG-1001-K23 Estanho 9,5 10,5 23
17 6,4/6,8
(Médio Grafite) Grafite 0,5 1,8 (160)
CTG-1001-K33 Outros 2,0 33
9 6,8/7,2
(230)
CTG-1004-K10 Cobre 82,5 87,5 10
11 5,8/6,2
Cobre Estanho 9,5 10,5 (70)
(Alto Grafite) CTG-1004-K15 Grafite 3,0 5,0 15
(E) 6,2/6,6
Outros 2,0 (105)

Notas: (A) - Dados válidos para a peça acabada; (B) – Peça impregnada, óleo com densidade igual 0,875 g/cm3;
(E) - A mais alta porcentagem de Grafite (5%), este material contem apenas traços de oléo, e à 3% de Grafite e
6,2/6,6 g/cm3 de densidade, contém 3 a 10% de óleo; (F) - A quantidade de óleo diminui com o aumento da
densidade. Os números apresentados referem-se ao valor superior da densidade.

92
Tabela 7.8.1.2 – Mancais de Ferro

Composição Química Valores mínimos (A)


K Densidade
Material Código Conteúdo
Elemento % Max. % Min. 10 psi
3 g/cm3
óleo % Vol.
(N/mm )2 (B)
Ferro 97,7 100,0 15
F-0000-K15 21 5,6/6,0
Carbono 0,0 0,3 (105)
Ferro
Outros 2,0 23
F-0000-K23 17 6,0/6,4
(160)
Ferro 97,4 99,7 20
F-0005-K20 21 5,6/6,0
Carbono 0,3 0,6 (140)
(D) 28
Ferro- F-0005-K28 17 6,0/6,4
Outros 2,0 (200)
Carbono
Ferro 97,1 99,4 20
F-0008-K20 21 5,6/6,0
Carbono 0,6 0,9 (140)
(D) 32
F-0008-K32 17 6,0/6,4
Outros 2,0 (225)

Notas: (A) - Dados válidos para a peça acabada; (B) – Peça impregnada, óleo com densidade igual
0,875 g/cm3; (D) – Carbono metalurgicamente combinado

93
Tabela 7.8.1.3 – Mancais de Ferro

Composição Química Valores mínimos (A)


K Densidade
Material Código Conteúdo
Elemento % Max. % Min. 10 psi
3 g/cm3
óleo % Vol.
(N/mm )2 (B)
Ferro 93,5 98,2 20
FC-0205-K20 22 5,6/6,0
Cobre 1,5 3,9 (140)
Carbono(D) 0,3 0,6 35
FC-0205-K35 17 6,0/6,4
Outros 2,0 (245)
Ferro Ferro 93,2 96,9 25
FC-0208-K25 22 5,6/6,0
Cobre- Cobre 1,5 3,9 (175)
Carbono Carbono(D) 0,6 0,9 40
FC-0208-K40 17 6,0/6,4
Outros 2,0 (280)
Ferro 91,1 95,4 35
FC-0508-K35 22 5,6/6,0
Carbono(D) 4,0 6,0 (245)
Outros 0,6 0,9 46
FC-0508-K46 17 6,0/6,4
2,0 (325)

Notas: (A) - Dados válidos para a peça acabada; (B) - Peça impregnada, óleo com dens. = 0,875 g/cm3; (D) -
carbono metalurgicamente combinado

94
DIMENSIONAMENTO DE UM MANCAL AUTO LUBRIFICANTE

O principal fator de cálculo de um mancal é o chamado “Fator PV”,


que é o produto da carga específica “P” (em N/cm2 ou lbf/in2) do
mancal pela velocidade periférica do eixo “V” (em m/s ou ft/min).

“P” é sempre a carga suportada pelo mancal, em N ou lbf, dividida


pela área projetada (comprimento útil X diâmetro interno), em cm2
ou in2.

Os máximos valores admissíveis de P e PV para os materiais mais


comumente utilizados, estão dados na tabela 7.8.1.4. O valor PV de
um mancal é função não somente do material em si, mas também
das condições de operação. Alguns aspectos, portanto diminuem ou
limitam os valores máximos de PV que devem ser considerados no
dimensionamento:

 Regime de funcionamento: se a operação é contínua ou


intermitente, ou se processa a baixas rotações. Essa consideração é
mostrada na parte inicial da tabela 7.8.1.4.

 Aspectos geométricos do conjunto mancal – eixo: acabamento


superficial muito liso ou muito áspero do eixo, excentricidade, folgas
apertadas ou excessivas, etc. Indicações sobre os valores mais
adequados são dadas adiante.

 Aspectos relativos à remoção do calor gerado: Materiais


empregados na carcaça de baixa condutividade térmica (plásticos,
por exemplo), enclausuramento do mancal, temperatura ambiente
muito alta,

 utilização de óleos de alta viscosidade, etc.

 Distribuição inadequada de carga sobre o mancal: eixos


desalinhados, eixos muitos flexíveis, mancais muito alongados,
cargas desbalanceadas, etc.

95
Tabela 7.8.1.4 - Cargas típicas em mancais

Velocidade do Eixo Carga Radial no Mancal - psi (N/mm2)


ft/min
CT-1000-K19 CT-1000-K26 CT-1000-K37 F-0000-K15 FC-1000-K23
(m/s)
5500 max 8500 max 11250 max 7500 max 15000 max
Estática
(39) (60) (79) (58) (106)
3200 4000 4500 3600 8000
Baixa e intermitente
(23) (28) (32) (25) (56)
25 2000 2000 1800 1800 3000
(0,13) (14) (14) (13) (13) (21)
50 - 100 550 500 450 400 700
(0,25 - 0,51) (3,9) (3,5) (3,2) (2,8) (4,9)
100 - 150 365 325 300 235 400
(0,51 - 0,76) (2,6) (2,3) (2,1) (1,7) (2,8)
150 - 200 280 250 225 175 300
(0,76 - 1,02) (2,0) (1,8) (1,6) (1,2) (2,1)
200 - 500 PV=55000 PV=50000 PV=45000 PV=35000 PV=40000
(1,02 - 2,54) (PV=200) (PV=180) (PV=160) (PV=125) (PV=140)
500 - 1000 PV=60000 - - - -
(2,54 - 5,08) (PV=215) - - - -

96
O fator PV a ser utilizado, portanto implica na vida útil do mancal. A
longa prática industrial mostra que, para mancais de Bronze, um
valor de PV igual a 180 N/cm2.m/s (50.000 lbf/in2.ft/min) é o ideal
para aplicações convencionais, garantindo uma vida útil de 2000
horas de funcionamento. Para se chegar a esse resultado, as
condições normais de trabalho são as seguintes:

 Serviço contínuo, velocidade entre 1 e 5 m/s;


 Temperatura de serviço entre -20º e +90º C;
 Óleos parafínicos, com anti oxidantes e inibidoresde corrosão,
68 cST, ISSO 3448;
 Eixos com dureza aproximada 55 HRC, Ra 0,005, erros de
cilindricidade menores que 0,0015 mm;
 Folgas entre MAL e eixo da ordem de 1 a 1,5% do diâmetro;
 Relação entre diâmetros do mancal iguais ou maiores que 1,2.

Exemplo de dimensionamento
Vamos dimensionar um mancal para as seguintes condições:
 Diâmetro do eixo: 10,000 mm
 Rotação : 1.500 rpm
 Carga radial: 410 N
 Material: CT-1000-K26
Para o dimensionamento, vamos utilizar diretamente dos dados de
rotação em rpm para um fator PV = 180 (figura 7.8.1.1).

97
Figura 7.8.1.1 – Cargas permissíveis nos mancais em função do
diâmetro do eixo e da rotação, para PV=180 N/cm2 x m/s

98
Da figura 7.8.1.1, temos:

P= 230 N/cm2

A área útil mínima do MAL será, portanto:

A = F/P = 410/230 N/cm2 = 1,783 cm2,

que corresponde a um comprimento útil de:

L= Área / Diâmetro do eixo = 1.783/1,000 = 1,783 cm = 17,83mm

Adicionando-se a esse comprimento útil dois chanfros de 0,25 mm x


45º, teremos:

Ltot = 2x0,25 + 17,83 = 18,33 mm

Será adotado, portanto,

L = 19,00 mm

Se for determinado, por exemplo, que o mancal é cilíndrico, a


espessura da parede deve ser tal que a relação Dext/Dint seja da
ordem de 1,2 (adotam-se também as relações L/e ≤ 24 para mancais
de bronze e L/e ≤ 20 para mancais de ferro). Deve-se também levar
em consideração a não adoção de paredes inferiores a 1,0 mm
sempre que possível, já que paredes finas começam a tornar crítica a
alimentação de pó na operação de enchimento da matriz, quando da
conformação do mancal. Os números resultantes dessas três
considerações são:

Dext/Dint = 1,2 −› Dext = 12,00 mm (e = 1,0 mm)

L/e ≤ 24−› Dext≥ 11,60 mm (e ≥ 0,8)

emin = 1,0 mm −› Dext = 12,00 mm

Adotaremos, neste exemplo, uma parede de 1,0 mm. Dessa forma,


nosso dimensionamento preliminar conduz a um mancal com as
seguintes dimensões:
Dint = 10,000 mm

99
Dext= 12,000 mm
L = 19,000 mm.

Para o dimensionamento final, teremos que considerar, ainda:

 Interferência e fechamento do diâmetro interno: para a


prensagem do MAL em uma carcaça de aço de diâmetro 40 mm, por
exemplo, adotar (tabela 7.8.1.5) um fechamento do diâmetro interno
do mancal de:

(De/D = 40/12 = 3,33 e D/d = 12/10 = 1,2)

(Tabela 7.8.1.5 ) → Fechamento = 0,60 da interferência.

Pelo gráfico da figura 7.8.1.2, a interferência recomendada é:

Interferência = 0,040 mm

O fechamento do diâmetro interno será, portanto, de:

Fechamento = 0,60 x 0,040 = 0,024 mm

 Folga recomendada: pelo Gráfico 7.8.1.3, a folga recomendada


para a operação adequada do mancal será:

Folga = 0,026 mm

O diâmetro interno mínimo deverá ser, portanto:

Dint = 10,000 + 0,024 + 0,026.


Dint = 10,050 mm

Pela tabela 7.8.1.6 as tolerâncias indicadas para este mancal são:


Diâmetro interno: IT9
Diâmetro externo : IT9
Comprimento : IT11

As dimensões finais do mancal serão, portanto:

Dint = 10,050 mm IT 9
Dext = 12,050 mm IT 9
L= 19,000 mm IT 11
O desenho desse mancal é apresentado na Figura 7.8.1.4

100
Tabela 7.8.1.5 - Fechamento do diâmetro interno em função da
interferência

Espessura da Material da Carcaça


Material Espessura do
parede da
do Mancal Mancal Aço Alumínio
carcaça
D > 1,4d 0,30 - 0,85 0,15 - 0,60
De > 5D D = (1,2 a 1,4)d 0,40 - 0,90 0,25 - 0,70
D < 1,2 d 0,45 - 0,95 0,30 - 0,80
D > 1,4d 0,20 - 0,90 0,10 - 0,50
De = (1,5 a 5D) Ferro D = (1,2 a 1,4)d 0,30 - 0,80 0,20 - 0,60
D < 1,2 d 0,35 - 0,90 0,30 - 0,70
D > 1,4d 0,20 - 0,60 0,05 - 0,30
De < 1,5D D = (1,2 a 1,4)d 0,30 - 0,70 0.15 - 0,50
D < 1,2 d 0,35 - 0,80 0,20 - 0,70
D > 1,4d 0,30 - 0,90 0,15 - 0,70
De>5D D = (1,2 a 1,4)d 0,40 - 0,95 0,25 - 0,80
D < 1,2 d 0,45 - 0,95 0,30 - 0,85
D > 1,4d 0,25 - 0,80 0,10 - 0,60
De = (1,5 a 5D) Bronze D = (1,2 a 1,4)d 0,35 - 0,85 0,20 - 0,70
D < 1,2 d 0,45 - 0,90 0,25 - 0,80
D > 1,4d 0,20 - 0,70 0,10 - 0,40
De < 1,5D D = (1,2 a 1,4)d 0,35 - 0,80 0,20 - 0,50
D < 1,2 d 0,40 - 0,85 0,25 - 0,70

De = diâmetro externo da carcaça


D = diâmetro externo do mancal
D = diâmetro interno do mancal

Tabela 7.8.1.6 - Classes de Tolerâncias para Aplicações Normais

Tipo do Mancal Cilíndrico Com Flange Esférico


Diâmetro Interno IT9 IT9 IT8
Diâmetro Externo IT9 IT9 IT13
Comprimento IT11 IT11 IT11
Diâmetro Esférico - - IT11

101
Figura 7.8.1.2 – Interferências recomendadas para encarcaçamento.

Figura 7.8.1.3– Folgas recomendadas para encarcaçamento.

102
Figura 7.8.1.4– Desenho do mancal.

Alguns comentários se fazem necessários:

 O fechamento do diâmetro interno é praticamente nulo no


encarcaçamento de mancais em materiais plásticos;

 As folgas recomendadas são as indicadas na figura 7.8.1.3. A


folga mínima pode ser adotada em caso de baixas cargas e altas
rotações, enquanto que em altas cargas e/ou baixas rotações a folga
deve ser aumentada. O limite inferior da faixa média (hachurada) do
Gráfico pode ser utilizada para bronze e o superior para ferro.

 Nos casos normais de aplicação, quanto maior a carga, maior a


dureza do eixo. Os eixos devem ter dureza superficial da ordem de 55
HRC para aplicações médias e maiores para aplicações de maior
solicitação.

 Os eixos devem ter tolerâncias de cilindricidade e conicidade na


Classe IT2 e, para garantir as folgas necessárias, seus diâmetros não
devem exceder IT5. A rugosidade superficial não deve ser inferior a

103
0,05 µm (o que comprometeria a aderência do lubrificante), nem
superior a 0,12 µm (o que quebraria o filme lubrificante).

 Quando se desejar vida útil superior a 2.000 horas, pode-se


diminuir o fator PV ou providenciar-se uma lubrificação suplementar.

INSTALAÇÃO DE UM MANCAL AUTO-LUBRIFICANTE

A instalação de um mancal auto-lubrificante é relativamente simples,


embora alguns cuidados se façam necessários:

 O mancal deve ser prensado na carcaça com um mandril


lapidado, com tolerância n6 após a lapidação. O diâmetro do mandril
deve estar uns poucos milésimos de milímetro superior ao diâmetro
final que se pretende para o MAL após o encarcaçamento. O mandril
deve ser chanfrado (o ideal são 2 chanfros sucessivos, 3 mm x 30o e
8 a 10 mm x 10o) O movimento do mandril deve ser exatamente
paralelo ao eixo do mancal.

 Em mancais esféricos o mancal deve ser mantido em sua posição


por mola (ou dispositivo semelhante). A pressão da mola deve ser tal
que permita suportar o peso de um eixo de comprimento igual a 30
 diâmetros, movendo-se horizontalmente sem oscilação aparente.

PARÂMETROS DE CONTROLE DE QUALIDADE

Além dos parâmetros normais de Controle de Qualidade Industrial, os


seguintes itens podem ser analisados pelo usuário de MAL:

Densidade

Para MAL, a densidade deve ser calculada como segue:

B
D
BC
onde :

D = Densidade (g/cm3);
B = peso da amostra impregnada (g);
C = peso da amostra impregnada imersa em água (g).

104
Notas:

 Os pesos B e C devem ser determinados com precisão de


0,1%;
 O efeito da tensão superficial da água na pesagem da amostra
deve ser minimizado pela adição à água de um agente
umedecedor, tal como álcool ou detergente, e deve-se retirar
as bolhas de ar que se formam com o auxílio de uma pequena
pinça metálica ou um arame com a ponta virada.

Quando um mancal tiver que ser impregnado para fins de


determinação da densidade, ou seja, para a determinação dos pesos
B e C, um dos dois métodos seguintes dever ser obedecido:

 A amostra deve ser imersa pelo menos por 4 horas em óleo


(viscosidade aproximada de 200 SSU a 37ºC) mantido à
temperatura de 85º ± 3ºC, e então resfriada pela imersão em
óleo à temperatura ambiente.

 A amostra deve ser colocada em uma cuba de vácuo à


temperatura ambiente. A pressão deve ser então reduzida a
menos de 2,0 polegadas de coluna de mercúrio e a amostra
mergulhada em óleo durante 30 minutos. Decorrido esse
tempo, a pressão deve ser aumentada até a pressão
atmosférica e a amostra deve permanecer imersa no óleo
durante um período mínimo de 10 minutos, para completar a
impregnação. O óleo deve ser mantido à temperatura
ambiente.

POROSIDADE

Entende-se como porosidade os espaços vazios interligados


existentes, por unidade de volume, na peça. Expressa em
porcentagem, é calculada de acordo com a fórmula que se segue,
para todas as classes de materiais:

100 B  A
P x
S BC
onde:

P= porosidade, (%);
A= peso da amostra isenta de lubrificante, (g);
B= peso da amostra impregnada, (g);
C= peso da amostra impregnada, imersa em água ,(g);

105
S= peso específico do óleo impregnado, na temperatura em que é
executado o teste.

Notas:
 Os pesos A, B e C devem ser determinados com erro menor
que 0,1%.
 As amostras devem ser isentas de óleo para determinação do
valor A. A extração do óleo deve ser feita em um aparelho
Soxhlet de tamanho adequado, usando-se toluol ou éter de
petróleo como solvente. Após a extração, o solvente residual
deve ser removido pelo aquecimento da amostra por 1 hora a
aproximadamente 120º C. Extrações e secagem alternadas
devem continuar até que o peso seja constante, a menos de
0,1%.
 A porosidade superficial será avaliada pelo aquecimento da
amostra a uma temperatura que não exceda 150º C, por um
período não superior a 5 minutos. Durante esse tempo o óleo
exudará uniformemente da superfície do mancal.

Resistência radial

Um dos mais importantes testes mecânicos em mancal é o da


resistência radial. A resistência radial é determinada pela compressão
da amostra entre duas superfícies planas e paralelas, medindo-se a
carga máxima suportada, antes do aparecimento da primeira trinca.
A direção da carga, durante o teste , deve ser normal ao eixo
longitudinal da peça. O teste de compressão aplica-se somente a
mancais cilíndricos. Quando o mancal for flangeado, corta-se o corpo
da flange testam-se as duas partes separadamente. A resistência
radial mínima é dada pela fórmula:

Le2
PK
De
onde:

P= resistência de ruptura radial, em N (ou lbf);


D= diâmetro externo do mancal, em mm (ou in);
e= espessura da parede, em mm (ou in);
L= comprimento do mancal, em mm (ou in);
K= constante de resistência, em N/mm2 (ou psi).

Os valores de K são os mostrados nas Tabelas 7.8.1.1, 7.8.1.2 e


7.8.1.3.

106
7.8.2 Filtros Metálicos Sinterizados.

Filtros são, da mesma forma que os mancais, peças porosas que


somente são produzidas por metalurgia do pó. Podem ser de diversos
materiais, sendo os mais comuns em bronze e aço inoxidável.
Diferentes formatos, processos de fabricação, permeabilidade e
capacidade de retenção podem ser obtidos. Um filtro pode ser
produzido por compactação e sinterização ou mesmo por vibração.
Técnicas de laminação também podem ser empregadas. A figura
7.8.2 apresenta uma ilustração com vários tipos de filtros.

8. Controle de Qualidade Aplicado à Metalurgia do Pó

Muitos dos ensaios já foram discutidos em capítulos anteriores. Para


complementar, á apresentado a seguir uma relação de ensaios com
as respectivas normas, e várias normas MPIF no ANEXO I.

107
Ensaio MPIF-Standard ISO ASTM

Amostragem MPIF – 01 ISO 3954 ASTM B215


Sampling Finished Lots of Powders for Powder Sampling Finished
Metal Powders Metallurgical Purposes – Lots of Metal
Sampling Powders

Escoabilidade MPIF – 03 ISO -4490 ASTM B213


Determination of Flow Metallic powders – Standard test Method
Rate of Free Flowing Metal Determination of for flow rate of Metal
Powders. Using the Hall Flowability by means of Powders
Apparatus. calibrated funnel (Hall
Flowmeter)
Densidade Aparente - Hall MPIF – 04 ISO – 3923/1 ASTM B212
Detemination of Apparent Metallic Powders – Standard test Method
Density of Free – Flowing Determination of for Apparent Density
Metal Powders Using The apparent density – Part of Free – Flowing
Hall Apparatus 1: Funnel method Metal Powders

Densidade Aparente – Carney MPIF – 28 ISO – 3923/1 ASTM B417


Detemination of Apparent Metallic Powders – Standard test Method
Density of Non–Free – Determination of for Apparent Density
Flowing Metal Powders apparent density – Part of Non Free – Flowing
Using 1: Funnel method Metal Powders
TheCarneyApparatus
Perda ao Hidrogênio MPIF – 02 ISO – 4491 ¼ ASTM E 159
Determination of Hyrogen Determination of Standard test Method
loss of metal powders xygen content by for hydrogen loss of
reduction methods copper, tungsten and
iron powders

108
Granulométria MPIF - 05 ISO -4497 ASTM B 214
Method of determination Metallic powders – Standard test for
of sieve analysis of metal Determination of sieve analysis of
powders particle size by dry granular metal
sieving powders.
Densidade Aparente - Scott ISO - 3923 /2 ASTM B 329
Metallic powders – Standard test Method
Determination of for Apparent Density
apparent density – Part of Powder of
2 : Scott volumeter Refractory Metals and
method. Compounds by the
Scott Volumeter.

Densidade Batida MPIF - 46 ISO - 3953 ASTM B 527


Determination of Tap Metallic powders – Standard test Method
Density of Metal Powders. Determination of tap for Tap Density of
density. Powders of
Refractory Metals and
Compounds by Tap –
Pak Volumeter
Densidade Aparente – ARNOLD MPIF - 48 ASTM B703
Detemination of Apparent Metallic powders for
Density of Metal Powder Apparent Density of
Using the Arnold Meter Powders Using Arnold
Meter
Tamanho de partículas FISHER MPIF - 32 ASTM B 330
Determination of Average Average Particle Size
Particle Size of Metal of Powders of
Powders Using the Fisher Refratory Metals and
Subsieve Sizer Their Compounds by
the Fisher Sub-Sieve
Sizer

109
Compressibilidade MPIF – 45 ISO 3927 ASTM B 331
Determination of Metallic powders, Metallic powders –
Compressibility of Metal excluding powders for Determination
Powders hardmetals - Compressibility of
Determination of Metal Powders in
compactability Uniaxial Compaction
(compressibility) in
uniaxial compression
Resistência à verde MPIF – 15 ISO 3995 ASTM B 312
Determination of Green Metallic powders – Standard test Method
Strength of Compacted Determination of green for Green Strength
Metal Powder Specimens strength by transverse for Compacted Metal
rupture of rectangular Powders Specimens
compacts
Resistência do sinterizado MPIF – 41 ISO 3325 ASTM B 528
Determination of Sintered metal Standard test Method
Transverse Rupture materials, excluding for Transverse
Strength of Powder Determination of Rupture Strength of
Metallurgy Materials transverse rupture Metal Powder
strength Specimens
Variação Dimensional MPIF - 44 ISO 4492 ASTM B 610
Determination of Metallic powders,
Dimensional Change from excluding powders for
Die Size of Sintered Metal hardmetals -
Powder Specimens Determination of
dimensional changes
associated with
compacting and
sintering
Densidade Hidrostática MPIF - 42 ISO 3369 ASTM B311
Determination of Density Impermeable sintered Standard test Method
of Compacted or Sintered metal material and for density of
Metal Powder Products hardmetals – cemented carbides
Determination of
density

110
Dureza Aparente MPIF - 43 ISO 4498/1 ASTM E 10
Determination of the Sintered metal materials, ASTM E 18
Apparent Hardness of excluding hardmetals – ASTM E 92
Powder Metallurgy Determination of
Products. apparent hardness
ISO 4498/2
Sintered metal materials,
excluding hardmetals –
Determination of
apparent hardness
Part 2: Case – hardened
ferrous material, surface
enriched by carbono or
nitrogen
Teor de Insolúveis MPIF – 06 ISO 4496 ASTM E 194
Determination of Acid Metallic powders – Standard test Method
Insoluble Matter in Iron Determination of acid – for Acid - insoluble
Copper Powdes insoluble content in content of copper
iron, copper, tin and and iron powders
bronze powders
Ensaio de Tração MPIF – 10 ISO 2740 ASTM E 8
Preparing and Evaluating Sintered metal Standard test Method
tensile Specimens of materials, excluding for tension testing of
Powder Melallurgy hardmetals – tensile Metallic Materials
Materials test pieces

111
ANEXO I

Normas MPIF

112