Clasificación de los aceros inoxidables según Norma AISI

Los aceros inoxidables según su estructura cristalina se clasifican en:

-Aceros Martensíticos
-Aceros Ferríticos
-Aceros Austeníticos
-Aceros Austenoferríticos(Duplex)
Sobre la base de un determinado grado; AISI 420, para los martensíticos; AISI
430 para los ferríticos, AISI 304 y AISI 316 para los austeníticos y para los
Austenoferriticos: AISI 201 y AISI 202; modificando uno o varios elementos de
aleación obtenemos distintos grados dentro del mismo grupo aptos para mejorar
algunas propiedades y/o usos.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS Son la primera rama de los aceros inoxidables

simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus características son:

 Moderada resistencia a la corrosión

 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles
de resistencia mecánica y dureza
 Son magnéticos
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre
soldabilidad
 Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una
estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus
características son:

 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido

de cromo y algunas aleaciones de molibdeno
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico
 Son magnéticos
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura
a calibres delgados Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que
obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío

Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es usualmente
de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%. Algunos grados
pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes
características.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad
y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes:
  Excelente resistencia a la corrosión
 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
 Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas
 Son no magnéticos

Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como

níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su
contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la
oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes.

Esta familia se divide en dos categorías:

SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel

SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno

SERIE 300 AISI Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.
También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son
adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para
mejorar su habilidad de ser maquinados.

SERIE 200 AISI SERIE Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a
20%. La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.

ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son

las siguientes: La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines
exclusivamente informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación
alguna por parte del publicador Son magnéticos No pueden ser endurecidos por tratamientos
térmicos Buena soldabilidad La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura
bajo tensión en ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de
entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno,
cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.
Tipos de Aplicación de las diversas calidades de acero inoxidable
AUSTENITICOS SERIE 200:
AISI 201 / J4
Es conocido como sustituto del acero 304, pero con niveles más bajos de níquel.
Normalmente utilizado en los aparatos domésticos, escaleras. El porcentaje de
níquel es 1.00 –4.00. Su bajo porcentaje de níquel esta compensado por la
contribución mejorada de los 4 elementos que la compone: Carbono,
Manganeso, Cobre y Nitrógeno.
AISI 202 /JSL AUS
También es conocido como sustituto del acero 304, con un mayor porcentaje de
níquel que el 201. Utilizado en los aparatos domésticos, ornamentales,
escaleras, ganchos, o en otras aplicaciones con exposición limitada a la
corrosión. El porcentaje de níquel es 4,00 -6,00.
Por su idéntica respuesta mecánica al clásico AISI 304 es el mejor candidato
para suplirlo en diversas aplicaciones.
AUSTENITICOS SERIE 300:
AISI 301
Posee finalidad estructural; correas transportadoras; aparatos domésticos;
diafragmas; ornamentos de automóviles,; conjuntos estructurales de alta
resistencia que se requiere en los aviones, automóviles, camiones y carrocerías,
vagones de ferrocarril.
AISI 304
Electrodomésticos; finalidad estructural; equipos para la industria química y
naval; industria farmacéutica, industria de tejidos y papel; refinería de petróleo;
válvulas y piezas de y contenedores de fábricas nucleares; etc.
AISI 304L
Recubrimiento para tolvas de carbón; tanques de pulverización de fertilizantes
líquidos; tanques de almacenamiento de pasta de tomate; cuando se necesita
una menor proporción de carbono que el tipo 301 para restringir la precipitación
de carburos que resultan de la soldadura, especialmente cuando las partes no
pueden recibir tratamiento térmico después de soldar; vagones de ferrocarril
(cuando existe la necesidad de restringir la precipitación de carburos como
resultado de la soldadura, sin tratamiento térmico posterior).
AISI 310
Acero refractario para aplicaciones de alta temperatura, como los calentadores
de aire;; estufa de secamiento; escudos para caldera de vapor; hornos de
fundición; recubrimientos, transportistas y soportes de hornos, intercambiadores
de calor, compuertas de hornos, cilindros de rollos de transportistas,
componentes de turbinas, etc;
AISI 316
Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las
industrias química, farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon
y tintas; diversas piezas y componentes utilizados en construcción naval;
equipos criogénicos; equipos de procesamiento de película fotográfica; cubas de
fermentación; instrumentos quirúrgicos.
AISI 316L
Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las
industrias química, farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon
y tintas; cubas de fermentación; cuando se necesita una menor proporción de
carbono que el tipo 304 para restringir la precipitación de carburos que resultan
de la soldadura, especialmente cuando las partes no pueden recibir tratamiento
térmico después de soldar; adornos; tanques soldados de almacenamiento de
productos químicos y productos orgánicos; bandejas, recubrimiento para hornos
de calcinación.
AISI 316Ti
Mejor resistencia a la temperatura y la mecánica que el 316L -equipos para
industrias químicas y petroquímicas.

MARTENSITICOS SERIE 400:

AISI 420
Válvulas; bombas; tornillos y cerraduras; tubería de control de la calefacción;
placa para muelles; mesa de plancha; cubiertos (cuchillos, cortaplumas etc);
instrumentos de medición; tamices; ejes de funcionamiento; máquinas de la
minería, herramientas manuales; llaves.
FERRITICOS SERIE 400:
AISI 430
Utensilios domésticos; fabricación de moneda; canalones; máquinas de lavar;
placas de identificación, equipos de fabricación de ácido nítrico; fijación;
calentadores; reflectores; pilas, cubiertos (tenedor y cuchara); adornos para
automóviles; recubrimiento de la cámara de combustión de los motores diésel;
puertas de cajas fuertes; pilas.
CONVERTIDORES
CONVERTIDOR BESSEMER
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que
sirvió para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad
y con poco coste a partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor
de Henry Bessemer
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación
producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la
elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
1. Recipiente

2. Cavidad interior

3. Entrada de aire

4. Caja de cierre

5. Toma de aire

6. Mecanismo basculante

7. Boca

El convertidor estaba revestido por refractario tipo silicoso, por eso, al convertidor
Bessemer se lo conoce, como proceso ácido. Exteriormente, está construido por
chapas de acero y posee una forma similar a la de una pera. Este procedimiento
no emplea combustible. Se basa en el insuflado de aire a temperatura ambiente
y a una presión = 2,5 kg./cm². Un arrabio con alto % de P deteriora al refractario
del convertidor, a su vez, este procedimiento no permite eliminar P ya que debe
agregarse Oca y al ser este básico, destruiría el revestimiento. En 1.879, fue
Thomas quién descubrió la manera de tratar los arrabios que contenían
demasiado P, para ser tratados en el proceso ácido, de esta manera, tenemos:

PROCESOS ACIDO Y BASICO

► Convertidor Bessemer: Con revestimiento refractario ácido en base a sílice.

► Convertidor Thomas: Con revestimiento refractario básico en base a calcio y

magnesio.
En ambos casos, se utiliza un aparato llamado Mezclador que tiene la finalidad
de homogeneizar las cargas de arrabio, provenientes de diferentes AH,
manteniendo la temperatura y con posibilidad de agregar elemento químicos
para correcciones.

FASES DEL CONVERTIDOR BESSEMER

 1era Etapa. Oxidación y escorificación: Duración ~ 5 min.

El aire insuflado, atraviesa la masa líquida, EL O comienza oxidando al Si
y al Mn y termina por el C.
Primero se oxida el Fe.
Fe + ½ O ₂ ⇛ FeO + 64 Kcal. (Exotérmica)
Este FeO, reacciona con el Si y el Mn:
Si + 2 FeO ⇛ SiO ₂ + 2 Fe + 66 Kcal.
MnO + Fe + 26 Kcal.
El SiO ₂ y el MnO, pasan a la escoria, que sobrenadan en forma de
silicatos.

SiO ₂ + FeO ⇛ SiO ₃ Fe + 6 Kcal.

SiO ₂ + MnO ⇛ SiO ₃ Mn + 8 Kcal.

Si la cantidad de sílice SiO ₂ por la oxidación del Si contenido en el arrabio no es

suficiente, pasa a la escoria la sílice del revestimiento del convertidor. Estas
reacciones levantan la temperatura del baño y se pasa a la segunda etapa.

 2 da Etapa. Oxidación del C (descarburación): Duración ~ 8 min.

 Dada la alta temperatura del baño, comienza a quemarse el C.
C + FeO ⇛ CO + Fe – 35 Kcal.
Así se elimina el C. Este proceso se realiza con absorción de calor.
El CO que se produce, genera una fuerte ebullición del metal y al salir a
la superficie se quema con el aire atmosférico, formando CO ₂. Al finalizar
la descarburación, la masa metálica se hace mas densa y con una
ebullición violenta indica la finalización de la conversión. Se continúa
insuflando aire hasta que el contenido de C se reduce a un 0,03% y el
baño se calma.

 3era Etapa. Colado de escoria y agregados: Duración ~ 4 min.

Se suspende la entrada de aire ya que si lo continuamos insuflando y al
haber poco C, se comenzara a oxidar el propio Fe a FeO, con las
consiguientes perdidas de metal. Se lleva al Convertidor a la posición
horizontal para realizar la desoxidación y la carburación del acero. Se
elimina el O en exceso disuelto como FeO, agregando (Fe Si y Fe Mn)
ferro silicio y ferromanganeso y el aluminio. Para aumentar el C se utiliza
una fundición especial. Una carga usual para estos convertidores estaba
entre las 15 y 18 tn.
Deficiencias:
a) Imposibilidad de eliminar el P y el S.
b) Elevada pérdida de Fe por oxidación (8 a 18%).
c) Saturación del acero con N y FeO que empeora la calidad.

CONVERTIDOR THOMAS

Trata arrabios con mayores % de P, que se encuentra como fosfuro de Fe: P Fe

₃. Se elimina el P de la siguiente manera:

2 P Fe ₃ + 5 FeO ⇛ P ₂ O ₅ + 11 Fe + 40 Kcal

. El anhídrido fosfórico reacciona con la cal que se agrega:

P ₂ O ₅ + 3 CaO ⇛ (PO ₄)₂ Ca ₃ este fosfato tri cálcico va a la escoria.

En este proceso, el CaO, también escorifica a los silicatos de Fe y Mn. El azufre,

se encuentra como sulfuro, se elimina con el CaO:
 S Fe + CaO ⇛ S Ca + FeO + 5 Kcal.

Es un horno similar al del procedimiento Bessemer, pero su revestimiento

refractario es de carácter básico. Se emplea arrabio con contenido elevado de
fósforo y bajo contenido de silicio. En ambos procedimientos el nitrógeno del aire
proporciona al acero obtenido una cierta fragilidad con el tiempo, lo que se
denomina envejecimiento del acero. Las fases de trabajo del Thomas, son
similares a las del Bessemer. Actualmente, estos procedimientos, ya no se
utilizan por que la calidad de los aceros obtenidos, no era buena.

PROCESO SIEMENS MARTIN

Es un horno de reverbero. La solera e calienta exteriormente y se cargan las

materias primeras que son arrabios y chatarra, inclinadas hacia un orificio de
salida.La solera es rectangular y puede recibir de 15 a 40 toneladas.La cara
anterior del horno tiene la puertas de carga y la posterior, la piquera de colada.
La bóveda es de ladrillo refractario de sílice.Por el exterior circula aire frio
para refrigerar.El laboratorio contiene el arrabio que se va a tratar y eta limitado
por la solera.La bóveda y las paredes laterales.El revestimiento puede ser hacido
o básico.

Se redure al C por las siguientes formas:

a) Procedimiento Acido.
Por dilución añadiendo chatarra con poco carburo y asi, se reparte el C
por toda la masa.
Añadiendo minerales de Fe que ceden el oxigeno al C produciendo la
oxidación.
Combinando las dos anteriores
El Mn y el Si se oxidan con rapidez y se van a la escoria, aunque el Si con
mayor lentitud .El C se oxida debido a lo oxidos de la escorio .All ser un
proceso acido no se elimina ni el P ni el S.
Para evitar la oxidación del metal se le añaden ferroaleaciones.
b) Procedimiento básico
La escoria es básica, lo que permite eliminar el P.
Primero se oxida el Si, el Mn y el Fe.
El óxido de manganeso no se va a la escoria, cediendo el oxígeno para
oxidar el C.
El P se oxida y se combina con la Cal.
También se pueden añadir ferroaleaciones
Normalmente la carga eta compuesta por 50% de chatarra y 50% de
hierro líquido y se emplea carbonato de calcio como fundente y formador
de escoria básica.
Características del proceso
1.- La carga puede ser sólida, líquida o mixta. Depende del acero que se
quiera conseguir.
2.- La acción oxidante de la atmosfera es muy lenta, por consiguiente el
proceso puede ser controlado con precisión.
AFINADO: De arrabios a acero
REFINADO: De aceros a aceros de mayor calidad.
3.- La mezcla puede prepararse con proporciones variadas obteniéndose
un producto bien definido.
4.- Se puede tratar todo tipo de fundición o chatarra debido a que la solera
del horno puede ser ácida, básica o neutra.
5.- La llama ejerce sobre la carga una acción térmica y una acción química
por que el horno es calentado con gas de gasógeno. Variando la
proporción entre el aire y gas, se podrá conseguir una atmósfera oxidante,
reductora o neutra.

La operación es lenta y dura entre 6 y 9 hs. Cualquiera sea el

procedimiento, dada la lentitud de la operación y a las altas temperaturas,
es inevitable la oxidación del baño, a pesar de la protección de las
escorias. El silicio y el manganeso son las ferroaleaciones empleadas
para desoxidar el baño, también se añade oxígeno, se reduce el consumo
de combustible y se eleva el rendimiento térmico. La calidad del acero
obtenido es superior a los métodos visto antes, debido a la ausencia de
nitrógeno. Aunque este procedimiento va siendo reemplazado por los
procedimientos al oxígeno. Las solera pueden ser: Acida (sílice), Básica
(magnesita) o Neutra (cromita, dolomita y magnesita). Espesor: 20 a 30
cm.
8) ¿Qué son acerías y cuáles son sus tipos?

ACERIAS

Son plantas destinadas a la producción de hierro fundido y acero líquido en

grandes cantidades, para la fabricación posterior de tubos, palanquillas,
lingotón, barras, alambrón y piezas forjadas de gran tamaño.
Además de la zona de fusión constan de líneas de tratamientos térmicos,
altamente automatizadas donde la actuación del operario se limita a la
carga inicial

Tipos de acería:

a) LD

CONVERTIDOR L D Linz - Dona Witz: Ciudad de Austria atravesada por el

río Danubio. Donde se empleó por primera vez este horno. 1.949.
Dispositivo que permite obtener acero por soplado de oxígeno con un
99,5% de pureza, mediante una lanza refrigerada por agua.

Fases:
  Llenado: Se carga en primer lugar, él arrabio líquido procedente del
AH; luego, la chatarra de acero y, finalmente, el fundente encargado
de formar y arrastrar la escoria.
 Afino: Se inyecta oxígeno mediante la lanza (refrigerada a una
presión de 12atm.).Esto produce una reacción que reduce el
contenido de carbono (proceso muy rápido y a altas temperaturas).Al
mismo tiempo, se elimina el exceso de fósforo, azufre y silicio. Al
final del proceso, se añaden distintos aleantes dependiendo de las
propiedades que queramos obtener en ese acero.
 Vaciado: Se elimina la escoria (mezcla de óxidos metálicos, aunque
puede contener sulfuros) y se vacía el acero. Obtención de aceros
comunes de baja aleación, denominado acero LD. Son aceros aptos
para tratamientos térmicos que aumentan su resistencia, tenacidad
y dureza. Aplicaciones generales en la Ingeniería de construcción.
En cada proceso entrega unas 300 Tn de acero. Los gases
desprendidos en el Afino tienen temperaturas de 1.700 ℃. El
material refractario puede ser ácido o básico, según el arrabio que
se emplee Para evitar un aumento excesivo de la temperatura, por
ausencia de nitrógeno, se agrega a la carga hasta un 30% de
chatarra de acero. Las operaciones para una carga de 40 Tn, duran
unos 25 minutos. La instalación es simple y se logra una buena
calidad de acero.

Datos medios:

► Para el procedimiento básico se utiliza unos 40 kg de fundente por Tn

de acero.

► Producción 3 turnos: 30 a 35 cargas por día.

► Altura baño metálico: 50 a 70 cm.

► Presión O: 10 a 12 atm.

► Tiempo de soplado: 15 a 20 minutos.

► Nitrógeno en el acero: 0,002 a 0,006 %.

► Cantidad de mineral en la carga: 3,5% del peso de la chatarra.

► Longitud de la lanza: 2,8 metros.

► Mas del 55% del acero producido en el mundo se lo fabrica con este
procedimiento.

b) Electricas
Para la fabricación de acero en hornos eléctricos, se aprovecha el calor
generado por un arco eléctrico que se crea entre los electrodos (de uno
a tres electrodos) y la carga metálica contenida en las cestas

HORNOS ELECTRICOS

Producen temperaturas muy elevadas y son los mas indicados para la

desulfuración y desfoforación de la fundición y para la obtención de
aceros especiales, el metal que se elabora en estos hornos, se halla
libre de elementos extraños a los deseados ya que no utilizan
 combustibles (líquido, sólido o gaseoso) ni tampoco aire. La potencia
en los H E, se expresa en Kw. Los H E, pueden ser a Resistencia, de
Arco y de Inducción

1.- Hornos eléctricos a resistencia.

Son hornos que alcanzan temperaturas de 1.000℃ y se utilizan para

tratamientos térmicos y en los Laboratorios. En general son llamados
Muflas.

2.- Horno de arco eléctrico.

La posición de los electrodos, determina dos tipos de hornos, con arco

formado sobre el baño (imagen de la derecha) y con arco que atraviesa
el baño. Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No
solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC, sino
que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de
precisión. Debido a que no se emplea combustible alguno, no se
introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero más
limpio.. Debido a la ausencia de aire, para descarburar se emplean
óxidos sólidos, por lo que en el acero obtenido, hay ausencia de óxidos.
La ausencia de aire, permite regular la atmósfera del baño, por lo que
se consigue a voluntad, condiciones oxidantes, reductoras o neutras,
esto, permite realizar una importante y regulada eliminación de azufre,
de impurezas metálicas y de gases ocluidos. El revestimiento, puede
ser ácido, básico o neutro, permitiendo tratar distintos tipos de materia
prima.

CARACTERÍSTICAS GENERALES

 Carga sólida: Fundente, Mineral, Chatarra de acero o de fundición.

 Carga líquida: Arrabio de A H o Fundición de cubilotes.
 Duración del refractario: Entre 120 y 150 coladas.
 Tiempo de operación de refino: 3 a 4 horas Consumo de energía para
carga sólida: 700 a 900 Kw./h por Tn de acero.
 Consumo de energía para carga líquida: 300 a 450 Kw./h por Tn de
acero. Tensión de trabajo: 80 a 220 Voltios
 Intensidad de corriente: 5.000 a 10.000 Amp. Capacidad: De 2 a 60 Tn.
 La carga puede estar constituida por 80% de sólido y el resto líquido.

EMPLEO DE LOS HORNOS ELÉCTRICOS

A) Para afino de arrabio con el fin de producir acero.

B) Para elaboración de aceros a partir de la chatarra de acero y de las

fundiciones.

C) Para refino del acero proveniente de otros procedimientos.

Transformador (1), conexión de cable (2), flexible brazos de los

electrodos (3), sujeción de los electrodos (4), pórtico con brazos (5),
salida de humos refrigerada (6), paneles refrigerados (7), estructura
(8), estructura oscilante (9), cremallera (10), bóveda refrigerada (11),
dispositivo de volteo (12), grupo hidráulico (13)