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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EL

ANÁLISIS DE ACEITE DE LOS MOTORES:


 M250-C30
 PT6A-28
 PT6T-3DF
 PW617E-F
INTRODUCCION

En la competitiva industria moderna, los costos de repuestos, mano de obra, energía,


lubricantes, y paradas no programadas, son una preocupación importante, cuyo control
demanda programas de mantenimiento muy bien administrados. El mantenimiento predictivo
se ha establecido como una estrategia efectiva de control y reducción de costos en la
industria, y el análisis de aceite es uno de sus componentes esenciales.

Históricamente, los departamentos de mantenimiento han trabajado basados en una de las


siguientes estrategias:

1.- Mantenimiento Correctivo: Funcionar hasta que el equipo falle y luego repararlo o
reemplazarlo. Es un método lógico cuando los equipos son baratos y sencillos de reparar y
las rentabilidades son altas, como ocurría en las tempranas etapas del desarrollo industrial.

2.- Mantenimiento Preventivo: Prevenir la ocurrencia de fallas, actuando a intervalos


establecidos mediante inspecciones y reemplazo de componentes. Estas acciones se
programan en base a las recomendaciones del fabricante del equipo y a la experiencia
proveniente de fallas ocurridas en el pasado. Partes, aceites y filtros son reemplazados en
base a las horas de operaciones o distancia recorrida. Esta estrategia fue introducida en la
naciente industria de la aviación, cuya seguridad de operación dependía del reemplazo de
componentes a intervalos definidos, independientemente de su estado. El mantenimiento
preventivo puede ser una estrategia muy efectiva, aunque también muy costosa. Con
frecuencia, equipos en buen estado, se paran y reconstruyen integralmente, o partes y aceites
en buenas condiciones son descartados y reemplazados por el sólo hecho de que un cierto
ciclo de servicio se ha completado. Y por otro lado, fallas prematuras debidas a factores no
controlados, llegan a ocasionar sorpresivos y severos daños.

3.- Mantenimiento Predictivo: Detectar y predecir fallas en sus etapas iniciales y corregirlas
oportunamente, antes de que ocurran daños y paros forzosos, es la estrategia de los programas
de mantenimiento modernos. Para el efecto se utiliza una combinación de varios tipos de
monitoreo posibles: Análisis de Aceite, Análisis de Vibraciones, Eficiencia Energética,
Monitoreo de Desempeño, Termografía, Ultrasonido, etc. Las paradas para corregir fallas y
reemplazar componentes se pueden programar con anticipación, afectando En la competitiva
industria moderna, los costos de repuestos, mano de obra, energía, lubricantes, y paradas no
programadas, son una preocupación importante, cuyo control demanda programas de
mantenimiento muy bien administrados. El mantenimiento predictivo se ha establecido como
una estrategia efectiva de control y reducción de costos en la industria, y el análisis de aceite
es uno de sus componentes esenciales. mínimamente las tareas de producción. Los aceites,
filtros y partes, se cambian cuando han terminado su vida útil, y no antes. A mayor cantidad
de fuentes de información, mejor es el diagnóstico que se puede realizar, sin embargo, en la
práctica, debemos definir el tipo y cantidad de información que será relevante y suficiente en
cada caso. Y eso depende de las características específicas de los equipos, sus condiciones
de operación, y sus posibles modos de falla.
MARCO TEORICO
1.Fundamentos de la Lubricación

Los lubricantes aparecen de diferentes maneras, en forma de fluido, grasa o sólida,


dependiendo de los requerimientos de la aplicación. Los lubricantes pueden proporcionar
algunos o todos los siguientes beneficios:

•Reducción de fricción y desgaste: Los lubricantes reducen fricción por medio de la


separación de las superficies en movimiento con una película de fluido que transporta la
carga. La fricción genera calor y origina degradación de la superficie en forma de desgaste
(Figura 1-1).

Figura 1-1

Tanto el calor como el desgaste reducen la vida útil de los componentes mecánicos
y del lubricante mismo. El grado al cual se separan los componentes depende de los
diversos factores, que incluyen carga, velocidad y viscosidad. Generalmente, en contactos
deslizantes, la película lubricante proporciona de 2 a 20 micrones de separación entre los
componentes. En donde no se logra alcanzar la película fluida de separación, los lubricantes
sólidos o productos químicos reducen la fricción límite en la superficie de contacto de los
componentes.
•Control de temperatura: Los lubricantes fluidos absorben el calor en el punto en que este
se genera de tal forma que pueda disiparse naturalmente, o ser removido por un
intercambiador de calor u otro sistema de enfriamiento.

•Control de contaminación: Los lubricantes sirven para aislar los componentes de las
máquinas del medio ambiente, deteniendo o haciendo más lento el ingreso de contaminantes
como partículas, agua y químicos. De igual manera, los lubricantes fluidos recogen los
contaminantes y los transportan al tanque o depósito, en donde pueden asentarse por
gravedad o los conducen a un filtro o separador en donde son removidos.

• Prevenir ataque químico: Al formar una capa protectora sobre la superficie de los
componentes, los lubricantes proporcionan protección contra la herrumbre y la corrosión.

• Transmitir energía: En sistemas hidráulicos, el fluido es el medio por el cual la energía


se transmite para hacer actuar los cilindros, válvulas, motores, etc.

2. Análisis de Aceite y Mantenimiento Basado en Condición

Mientras que los beneficios de la detección de desgaste anormal o envejecimiento del


lubricante son importantes y logrados con frecuencia, éstos deberían ser considerados de
pequeña importancia comparados con el objetivo mucho más gratificante de evitar las fallas
(Figura 2-1).

Figura 2-1

Siempre que se aplique una estrategia de mantenimiento proactivo, son necesarios


tres pasos para asegurar que los beneficios se conseguirán. Como el mantenimiento
proactivo, por definición, involucra el control y monitoreo continuo de las causas de falla en
la maquinaria, el primer paso es fijar un objetivo o estándar, asociado con cada causa de falla.
En el análisis de aceite, las causas de falla de mayor importancia, se relacionan con la
contaminación del fluido (partículas, humedad, calor, refrigerante, etc.) y la degradación de
aditivos. Sin embargo, el proceso de definición de objetivos precisos y desafiantes (por
ejemplo, un alto nivel de limpieza) es sólo el primer paso. Mantener el control de las
condiciones del fluido dentro de estos objetivos debe ser logrado y sostenido. Este es el
segundo paso hacia el mantenimiento proactivo y con frecuencia incluye una auditoría de las
causas por las que el fluido se contamina y entonces eliminar sistemáticamente esos puntos
de entrada. Frecuentemente se requiere mejorar la filtración y el uso de separadores para
alcanzar los objetivos de mantenimiento proactivo. El tercer paso es la acción vital de crear
un círculo de retroalimentación que proporciona un programa de análisis de aceite. Cuando
ocurre alguna excepción (por ejemplo, resultados anormales por arriba de los objetivos), se
pueden implementar inmediatamente acciones correctivas. Utilizando el mantenimiento
proactivo como estrategia, el control de contaminación se convierte en una actividad
disciplinada de monitoreo y de altos niveles de control de limpieza, en lugar de una burda
actividad de monitoreo de niveles de tierra. Cuando los beneficios de extensión de vida del
mantenimiento proactivo son acompañados por los beneficios de detección temprana del
mantenimiento predictivo, se tiene como resultado un comprensivo programa de
mantenimiento basado en condición. Mientras que el mantenimiento proactivo se dirige al
control de las causas de falla, el mantenimiento predictivo se dirige a la detección de fallas
incipientes de las propiedades del fluido y de los componentes de la máquina, como
rodamientos y engranes. La detección temprana de fallas de la máquina y el desgaste
anormal, es a lo que frecuentemente se refiere como el dominio exclusivo del análisis de
aceite en el campo del mantenimiento.

3. Métodos de Muestreo de Aceite

La toma de muestra es el aspecto más crítico del análisis de aceite. Si no se obtiene


una muestra representativa, todos los esfuerzos subsecuentes del análisis de aceite serán
anulados. Existen dos objetivos principales para la obtención de una muestra de aceite
representativa:

•Maximizar la densidad de información: Dicho simplemente, las muestras deben tomarse


de tal forma que obtengamos la mayor cantidad posible de información por mililitro de aceite.
Esta información está relacionada con criterios tales como los niveles de limpieza y humedad
en el aceite, agotamiento de aditivos y presencia de partículas de desgaste generadas por la
máquina.

•Minimizar la distorsión de información: Las muestras deben ser extraídas de tal forma
que la concentración de información sea uniforme, consistente y representativa. Es
importante asegurarse de que la muestra no se contamine durante el proceso de muestreo.
Esto puede distorsionar y corromper la información, haciendo difícil distinguir lo que estaba
originalmente en el aceite de lo que ha entrado a éste durante el proceso de muestreo.

• Localización del puerto de muestreo: No todas las ubicaciones de la máquina producen


la misma información. Algunos son más ricos en información que otros. Algunas máquinas
requieren múltiples puertos de muestreo para responder cuestiones específicas relacionadas
con la condición de la máquina, generalmente por excepción.

• Procedimiento de muestreo: El procedimiento mediante el cual se extrae la muestra de


aceite es crítico en el éxito del análisis de aceite. Los procedimientos de muestreo deben ser
documentados y seguidos uniformemente por todos los miembros del equipo de análisis de
aceite. Esto asegura la consistencia en la información del análisis de aceite y ayuda a
institucionalizar el análisis de aceite dentro de la organización. Esto también proporciona una
guía para el éxito para los nuevos miembros en el equipo.

•Dispositivos de muestreo: El instrumental usado para extraer la muestra no debe alterar la


calidad de la misma. Debe ser fácil de usar, robusto y costo-eficiente.

•Botella de muestra: Tanto el tipo de botella como su limpieza deben ayudar a asegurar que
se obtenga una muestra representativa. Se aconseja invertir tiempo y recursos en cerciorarse
que la maquinaria esté equipada convenientemente con el equipo de muestreo para asegurar
que se alcancen las metas y los objetivos de la toma de muestra.

3.1 Localizaciones de Muestreo en Sistemas Circulatorios

Hay varias reglas para la localización adecuada de los puertos de muestreo en


sistemas circulatorios. Estas reglas no siempre se pueden seguir al pie de la letra debido a
varias restricciones en el diseño de la máquina, su aplicación, y medio ambiente de la planta.
Sin embargo, la importancia del correcto muestreo de aceite no se puede ignorar tomándose
como una prioridad para el análisis de aceite. Siga lo mejor posible las reglas que a
continuación se resumen. Estas reglas serán explicadas y discutidas posteriormente en esta
sección.

 Turbulencia: Las mejores ubicaciones de muestreo son de alta turbulencia. Esto


significa que el aceite no está fluyendo en una línea recta, sino que está girando y
rotando en la tubería. Las válvulas de muestreo instaladas en ángulos rectos con
relación al flujo, en líneas de retorno rectas muy largas, pueden dar como resultado
la pérdida de las partículas (que pasan de largo). Básicamente, esto conduce a una
reducción sustancial en la concentración de partículas que entran a la botella de
muestra. Esto puede evitarse ubicando las válvulas de muestreo en codos y curvas
pronunciadas en la línea de flujo.

 Puntos de ingreso: En donde sea posible, ubique los puertos de muestra después de
los componentes que se desgastan y donde ingresan partículas y humedad. Las líneas
de líneas de drenado que regresan al tanque proporcionan los niveles más
representativos de partículas de desgaste y contaminantes. Una vez que el fluido llega
al tanque la información se diluye.

 Filtración: Los filtros y separadores son removedores de contaminantes, por lo tanto,


pueden eliminar información valiosa de la muestra de aceite. Siempre ubique las
válvulas de muestreo antes de los filtros, separadores, deshidratadores, y tanques de
asentamiento, a menos que se esté evaluando específicamente el desempeño del filtro.

 Líneas de drenado: En líneas de drenado donde los fluidos se mezclan con el aire,
ubique las válvulas de muestreo en lugares donde el aceite circule y se acumule. En
tuberías horizontales, esto será en el lado inferior del tubo. Algunas veces deben
instalarse trampas de aceite, por ejemplo, del tipo cuello de ganso, para concentrar el
aceite en el área del puerto de muestreo.

Primero revise aquellos sistemas circulatorios donde existan líneas específicas de retorno
o líneas de drenado al tanque. Estos sistemas incluyen retornos presurizados y drenajes tales
como los que hay en sistemas hidráulicos y en sistemas de lubricación forzada, en los que
también puede haber una bomba de descarga forzando el aceite al tanque. También hay
aplicaciones en líneas de drenaje donde el aceite regresa al tanque por la fuerza de gravedad.
Algunas veces estas líneas de retorno cuentan con ventilación, como es común en turbinas
de vapor, máquinas de papel, etc. En el caso de los sistemas circulatorios, la ubicación ideal
para muestreo es en el múltiple de drenado y en las líneas de retorno (Figura 3-1). Ello le
permite a usted tomar una muestra de aceite antes de que regrese al tanque y siempre antes
de que el aceite pase a través de un filtro. Si se permite que el aceite regrese al tanque,
entonces la información en la muestra se diluirá, potencialmente por miles de litros de fluido
en grandes sistemas lubricantes e hidráulicos. El muestreo en las líneas de retorno ayuda a
identificar la generación activa de partículas de desgaste mientras que las partículas en el
tanque tienden a acumularse por semanas o meses y pueden no representar con precisión la
condición actual de la máquina.

Figura 3-1

3.2 Muestreo en Zona Viva en Sistemas Circulatorios

Cuando se toma una muestra de una línea en un sistema circulatorio, esta se conoce
como una muestra en zona viva. Hay algunas cosas que pueden hacerse durante el proceso
de muestreo que mejoran la calidad y efectividad de las muestras en zona viva. El siguiente
es un resumen de qué debe y qué no debe hacerse.
Qué hacer:

1. Muestrear en zonas turbulentas del sistema, donde el fluido está en movimiento y el aceite
está bien mezclado.
2. Muestrear en la parte del equipo donde se hayan completado las funciones primarias, como
lubricar un rodamiento o un engrane o donde ha pasado a través de bombas hidráulicas o un
actuador.
3. Muestrear los sistemas durante las condiciones típicas de trabajo, en operación y sobre
aplicaciones normales. Trate de no muestrear después de un cambio de aceite, cambio de
filtro o en momentos en que el fluido no pudiera presentar condiciones típicas.
4. Donde se requiera, emplee localizaciones secundarias de muestreo para localizar
problemas.

No Hacer:

1. Muestrear en tuberías sin movimiento, tubos ciegos y tuberías en donde el fluido no está
en movimiento o circulante.
2. Muestrear después del filtro o de los separadores.
3. Muestrear cuando la máquina está fría y no ha sido operada o cuando está trabajando sin
carga.
4. Muestrear en zonas de flujo laminar (falta de turbulencia en el fluido). La mejor forma de
asegurarse que el fluido está turbulento y bien mezclado durante el proceso de muestreo, es
tomar la muestra en codos en lugar de en los tramos rectos de las tuberías (Figura 3-2).

Figura 3-2
3.3 Muestreo de Líneas Circulantes de Baja Presión

Ocasionalmente, una línea de drenado, alimentación o retorno, no está


suficientemente presurizada para tomar una muestra. En esos casos se requiere de la ayuda
de una bomba de vacío equipada con un adaptador especial que permita conectarla
momentáneamente a una válvula, como una de tipo conector mínimos, usada comúnmente
para el muestreo. Una válvula tipo conector cuenta con un dispositivo de apertura mecánico
que es abierto mediante una sonda. Con el adaptador enroscado al conector, el fluido puede
pasar a la botella a través de la bomba de vacío (Figura 3-3).

Figura 3-3

3.4 Botellas y Dispositivos de Muestra


Un factor importante en la obtención de una muestra representativa, es asegurarse de
que el dispositivo de muestreo se ha limpiado por completo antes de obtener la muestra. Esto
generalmente se logra utilizando una botella de repuesto para contener el fluido purgado. Es
importante purgar de 5 a 10 veces el volumen contenido en el espacio muerto (fluido sin
movimiento) antes de obtener la muestra. Todos los dispositivos que tienen contacto con el
aceite se consideran espacio muerto y deben ser limpiados, incluyendo:

 Tuberías del sistema sin movimiento


 Puertos de muestreo, válvulas y adaptadores
 Sondas y dispositivos de muestreo
 Adaptadores para el uso de bombas de vacío para la extracción de las muestras
 Mangueras plásticas usadas en bombas de vacío (estas mangueras no deben ser
reutilizadas para evitar contaminación cruzada entre aceites)

Hay una gran variedad de botellas de muestreo que pueden ser utilizadas en el análisis de
aceite. Se necesita seleccionar una botella adecuada para la aplicación y las pruebas
planeadas. Considere las siguientes características al momento de seleccionar botellas de
muestra:

 Tamaño: Hay disponibles varias medidas diferentes de botellas de muestra. Varían


desde 50 ml a las botellas más comunes de 100 a 120 ml. Las botellas grandes son
preferidas cuando se requiere realizar pruebas de conteo de partículas y análisis de
viscosidad. Cuando se requieran varias pruebas será necesario utilizar una botella de
200 ml (o dos de 100 ml). Coordínese con el laboratorio para seleccionar el tamaño
de botella que proporcione suficiente volumen de muestra para realizar todas las
pruebas requeridas y dejar un poco extra almacenado, en caso que se requiera hacer
alguna de excepción. Otro factor para la selección del tamaño de la botella, es que la
botella no debería llenarse hasta el tope con fluido durante el proceso de muestreo.
Solo debe llenarse una parte de la botella, ya que el espacio superior es necesario para
permitir una adecuada agitación del fluido en el laboratorio para restablecer la
distribución uniforme de las partículas suspendidas y agua en la muestra. A
continuación, una guía general para el llenado de las botellas de muestra:

 Viscosidad baja (ISO VG 32 o menos): Llene hasta 3/4 del volumen total.
 Viscosidad media (ISO VG 32 a ISO VG 100): Llene hasta 2/3 del volumen
total

 Viscosidad alta (arriba de ISO VG 100): Llene hasta 1/2 del volumen total.

 Material: Las botellas de muestra están disponibles en diferentes materiales. A


continuación, se proporciona una evaluación de los materiales más comunes de
botellas.
 Plástico polietileno: Este es uno de los materiales de botellas más comunes, es
un material opaco similar a los recipientes plásticos para leche. Este tipo de
botella de muestra presenta una desventaja debido a que el aceite no puede ser
examinado visualmente después de tomar la muestra. Algunas propiedades
importantes del aceite pueden ser reconocidas inmediatamente mediante una
inspección visual, como sedimentos, oscurecimiento, brillo, claridad y color.

 Plástico PET: Este es un material completamente transparente como el cristal y


está disponible en medidas estándar. Este plástico es compatible con la mayoría
de los aceites lubricantes y fluidos hidráulicos, incluyendo sintéticos.

 Botellas de vidrio: Estas botellas tienden a ser más costosas, más pesadas y existe
el riesgo de romperse durante el proceso de muestreo. Una ventaja de las botellas
de vidrio es que pueden limpiarse y usarse una y otra vez. El nivel de limpieza de
las botellas de vidrio, con frecuencia es superior al de las botellas de plástico.

 Nivel de limpieza de la botella de muestra: Una de las consideraciones más


importantes en la selección de una botella de muestra es asegurarse de que está lo
suficientemente limpia. El nivel de limpieza requerido debe ser determinado por
anticipado. El proveedor de las botellas debe proporcionar, con cada pedido de
botellas (o por requerimiento), un certificado del grado de limpieza basado en la
prueba aleatoria de las botellas por ISO 3722 El reporte debe identificar la media y
desviación estándar para el lote del cual se tomaron las botellas enviadas. Las
botellas pueden clasificarse de acuerdo con su contribución en el conteo de
partículas dentro de las siguientes categorías de limpieza:

 Limpias: Menos de 100 partículas mayores a 10 micrones por ml de fluido.


 Súper limpias: Menos de 10 partículas mayores a 10 micrones por ml de fluido.
 Ultra limpias: Menos de 1 partícula mayor a 10 micrones por ml de fluido.
3.5 Consejos Importantes para un Muestreo de Aceite Efectivo

Para conseguir información certera de análisis de aceite, donde el muestreo y el


análisis de aceite producen la información más representativa y fácil de convertir en
tendencia, siga estas tácticas básicas de muestreo:

1. Las máquinas deben estar operando en su aplicación durante el muestreo. Esto


significa que se debe realizar el muestreo cuando las máquinas están a temperatura, cargas,
presión y velocidad de operación normales, en un día típico. Si eso se logra, la información
también será típica, lo cual es precisamente lo que se desea.

2. Tome siempre la muestra antes de los filtros y después de componentes de la


máquina, tales como rodamientos, engranes, pistones, levas, etc. Esto asegurará que los
resultados sean ricos en información. También asegura que no haya datos (como partículas)
que hayan sido removidos por filtros o separadores.

3. Asegúrese que las válvulas y dispositivos de muestreo hayan sido completamente


limpiados antes de tomar la muestra. Las bombas de vacío y sondas para muestra también
deben limpiarse, y si hubiera alguna duda acerca del grado de limpieza de botella, está
también deberá ser limpiada.

4. Asegúrese que las muestras se tomen con la frecuencia adecuada y que ésta es
suficiente para identificar los problemas comunes e importantes (más de este tema será
tratado más adelante). Siempre que sea posible, especialmente en muestras de motores,
registre las horas en el aceite. Si se ha rellenado el fluido o se ha efectuado cualquier cambio
en la condición del aceite, como la adición de aditivos, drenado parcial, o cualquier otro caso
similar, comunique esta información al laboratorio.

5. Envíe las muestras al laboratorio de análisis de aceite inmediatamente después de


haberlas tomado. Las propiedades del aceite en la botella y del aceite en la máquina empiezan
a moverse en direcciones diferentes a partir del momento en que se extrae la muestra.
Analizar rápidamente la muestra asegura la más alta calidad y decisiones oportunas.
3.6 Frecuencia de Muestreo de Aceite

El objetivo del análisis de aceite, como el del monitoreo de condición en general, es


encontrar las malas noticias. El objetivo del mantenimiento proactivo es administrar esas
malas noticias para eliminarlas. La máquina y el aceite por lo general emiten alarmas
silenciosas cuando los problemas inician. Con el tiempo, conforme incrementa la severidad,
esas alarmas dejan de ser silenciosas y aún los métodos de monitoreo de condición más
rudimentarios pueden revelar el problema. Por supuesto, en este punto, probablemente el
daño ocurrido es bastante grande y probablemente, sea muy tarde para corregir el problema
con el equipo trabajando; puede que la máquina tenga que desarmarse y ser reparada.

Tabla 1- Frecuencias comunes recomendadas de muestreo de aceite

Uno de los beneficios extraordinarios del análisis de aceite es su increíble sensibilidad


a esas alarmas silenciosas y la detección de fallas y averías incipientes. Los métodos para
lograr esto satisfactoriamente, serán discutidos en capítulos posteriores. Sin embargo, el
principio básico consiste en que usted no puede escuchar una alarma a menos que esté
tratando de escucharla. Dicho de otra manera, usted no puede atrapar un pez a menos que su
anzuelo esté en el agua. A diferencia de otras técnicas de monitoreo de condición de la
maquinaria que emplean pruebas mensuales, muchos programas de análisis de aceite están
basados en muestreo anual o semi-anual. Esta falta de frecuencia de muestreo, pone en
peligro las poderosas capacidades proactivas y predictivas del análisis de aceite.

La programación de los intervalos de muestreo es común en el análisis de aceite. La


frecuencia debe estar acorde con los intervalos de drenado u horas de operación. La Tabla 1,
proporciona los intervalos recomendados usualmente por horas de operación para diferentes
clases de máquinas. La frecuencia de muestreo debe ser ajustada correctamente,
considerando los siguientes criterios específicos de máquina y aplicación:

 Penalización por la falla: Deben considerarse aspectos como seguridad, costos por
paro forzado, por reparación y costos generales por la interrupción general del
negocio por la falla del equipo que se está muestreando.

 Severidad del entorno de trabajo del fluido: Las condiciones de operación y el


medio ambiente del fluido influyen en la frecuencia y el avance de la tasa de de falla.
Esto incluye presión, carga, temperatura, velocidad, tasa de ingreso de contaminantes
y severidad de ciclo del sistema.

 Edad de la máquina: Para la mayoría de las máquinas las posibilidades de falla son
mayores en el arranque y después de reparaciones mayores y revisiones. Igualmente,
el riesgo incrementa según la máquina se acerca al fin de su vida esperada. Incremente
la frecuencia de muestreo durante esos periodos.

 Edad del aceite: Los aceites recién cambiados y aquellos que tienen mucho tiempo
trabajando en la maquinaria tienen el mayor riesgo. Los aceites nuevos son aquellos
que apenas han sido cambiados y están debajo del 10 % de su vida esperada.
Ocasionalmente, se pone el aceite incorrecto en la máquina durante el cambio, o las
condiciones del aceite nuevo no son satisfactorias para el servicio. Un aceite viejo
puede mostrar tendencias que sugieren agotamiento de aditivos, el inicio de la
oxidación o altos niveles de contaminación. Ajuste la frecuencia de muestreo de
acuerdo a esto.
3.7 Etiquetas e Identificación de Botellas de Muestra

El uso de etiquetas en botellas de muestra es más que un simple sistema de


identificación. La etiqueta y/o documentación acompañante, identifica información clave
acerca de la muestra, la máquina, y las pruebas requeridas incluyendo cualquier instrucción
especial. Mientras que durante el registro de la máquina e historia del componente se
proporciona una gran cantidad de información, ocurren cambios todo el tiempo, muchos de
los cuales afectan los resultados del análisis de aceite. A continuación, tenemos una lista de
la información más común que debe proporcionarse con la muestra de aceite:

 Identificación de la máquina  Última adición o relleno de fluido y


 Punto de muestreo cantidad
 Fecha de toma de muestra  Último servicio mayor o reparación
 Condiciones de operación frías o  Anormalidades de la máquina/fluido
calientes reportadas por el operador o técnico
 Horómetro  Conjunto de pruebas requeridas
 Último cambio de fluido incluyendo cualquier prueba especial o de
 Último cambio de filtro excepción

Muchos paquetes de software de administración de su programa de análisis de aceite


proporcionan la opción de imprimir automáticamente las etiquetas para las botellas de
muestra. Esto es muy conveniente, pero la importancia de suministrar información
relacionada con las condiciones actuales es igualmente valiosa para maximizar los beneficios
del análisis de aceite. Algunos de los puntos de la lista anterior se relacionan con información
referente a la operación actual. Con frecuencia esto se comunica en un formato estándar que
acompaña a la botella de muestra y se envía con ella por correo o paquete. Al ser registrada
la muestra en la computadora por el laboratorio, la información de la forma también se
introduce. Ahora, el analista tiene una descripción completa de la condición actual de la
máquina para considerarla en la evaluación de información del análisis de aceite.
4. Análisis y Pruebas del Aceite
El análisis de aceite es un extenso campo que comprende cientos de pruebas
individuales, que proporcionan beneficios significativos mediante la valoración de una o más
de las propiedades de un lubricante o máquina. Muchas de las pruebas proporcionan
información sobre los aceites nuevos, en las que se evalúan las propiedades físicas, químicas
o de lubricación, para el control de calidad, desarrollo de productos y clasificación de
desempeño de productos.

El objetivo del análisis de aceite en uso, es evaluar la condición de los aceites que
están en servicio y evaluar la condición de las máquinas que son lubricadas. En aplicaciones
de monitoreo de condición de maquinaria, el lubricante sirve simplemente como el vehículo
de información que es generada en la máquina en la forma de contaminación o partículas de
desgaste. En el análisis de aceite en uso, se realizan regularmente un pequeño número de
pruebas para soportar decisiones importantes acerca de la máquina y del lubricante. Este
capítulo proporciona una vista general de las pruebas comunes de análisis de aceite.

4.1 Razones para Realizar Análisis de Aceite

Esencialmente, el análisis de aceite se efectúa para mejorar la calidad en las


decisiones de mantenimiento de la máquina y lubricación. Hay tres categorías importantes
del análisis de aceite:

 Análisis de las propiedades de los fluidos (la salud del lubricante): Esta categoría
del análisis de aceite trata de la evaluación de las propiedades físicas, químicas y de
los aditivos del aceite.

 Análisis de contaminación (la contaminación del lubricante): Los contaminantes


son materia externa que se introduce al sistema desde el medio ambiente o es
generada internamente. La contaminación compromete la confiabilidad de la máquina
y promueve la falla del lubricante. El análisis de aceite asegura que las acciones
encaminadas al cumplimiento de la meta de control de contaminación se mantengan
 Análisis de partículas de desgaste (el desgaste de la maquinaria): Cuando los
componentes se desgastan, generan partículas. El monitoreo y análisis de las
partículas generadas permite a los técnicos detectar y evaluar condiciones anormales
para que se puedan hacer e implementar decisiones de mantenimiento efectivas para
controlar el desgaste.

En la Figura 4-1 están tabuladas las pruebas de análisis de aceite más comunes y los
beneficios relacionados con sus tres categorías.

Figura 4-1

4.2 Pruebas de Análisis de Aceite más Comunes

4.2.1 Conteo de partículas: El método de conteo de partículas proporciona la cantidad de


partículas que hay en el aceite en un rango específico de tamaños por volumen de fluido
(usualmente por ml o 100 ml). La concentración de partículas y sus datos de distribución
deben expresarse en términos de Códigos de niveles de contaminación sólida ISO 4406
(Figura 5-2) y por otros sistemas de codificación usados menos frecuentemente como NAS
1638 y SAE 749 (descontinuado). Las partículas pueden ser contadas manualmente con
técnicas de microscopio óptico, o automáticamente usando contadores de partículas ópticos
o de bloqueo de poro.
Figura 4-2

Sin importar el método seleccionado, se recomienda que se utilice el mismo método


consistentemente para asegurar que los resultados sean comparables. En seguida tenemos
una lista de las posibles causas de inconformidad en lecturas de conteo de partículas:

 Error en el muestreo: Pobre control sobre los procedimientos de muestreo dará


como resultados falsos positivos o falsos negativos en las lecturas de conteo de
partículas dependiendo de la naturaleza de la falla en el proceso de muestreo. Se
aconseja repetir el muestreo y repetir la prueba cuando se observen altos o bajos
conteos de partículas para eliminar error en el muestreo de la lista de causas posibles.

 Error de instrumento: Un contador de partículas está sujeto a errores relacionados


con calibración al igual que cualquier instrumento. La calibración del instrumento
debe verificarse regularmente.

 Error en los procedimientos de prueba: Las muestras deben ser agitadas


agresivamente con un agitador de los utilizados comercialmente para agitar pintura
antes de comenzar las pruebas para distribuir regularmente las partículas en el aceite.
La agitación manual no garantiza la Re suspensión de las partículas. Igualmente,
cuando se use un contador óptico de partículas, el aire atrapado y el agua suspendida
deben ser removidos completamente previo a la prueba

 Ingestión de tierra: La entrada de tierra al sistema a través de los filtros, respiradores


y el aceite nuevo conducen a un aumento en el conteo de partículas. Diagnostique de
acuerdo al diagrama de flujo en la Figura 4-3.

 Falla del filtro: Cuando un filtro está lleno y la válvula de alivio está en derivación,
o falla de alguna manera, el conteo de partículas incrementa. Diagnostique de acuerdo
con el diagrama de flujo en la Figura 4-3.

 Generación de desgaste: Cuando los componentes de la máquina están dañados o


fatigados, se liberan partículas de desgaste al aceite, ocasionando un aumento en el
conteo de partículas.

Diagnostique de acuerdo al diagrama de flujo en la Figura 4-3

Figura 4-3
4.2.2 Densidad Ferrosa: Un incremento en la población de partículas ferrosas grandes (>5
micrones) sugiere la presencia de condiciones de desgaste anormal y debe servir como una
advertencia de falla inminente. Existen varios métodos disponibles para determinar la
concentración de partículas ferrosas. La gravedad de la condición de desgaste generalmente
es proporcional al aumento en la tasa de generación de partículas grandes. Las unidades de
medición de densidad ferrosa reportadas varían según el proveedor del instrumento. Un
incremento en la generación de partículas ferrosas puede ser provocado por numerosos
factores, incluyendo:

 Cambios en la carga a la maquinaria, provocados por aumento de producción.


 Cargas excéntricas debidas a desbalanceo o desalineación.
 Insuficiente lubricación causada por lubricante incorrecto, bajo volumen en el
depósito/recipiente, agotamiento de aditivos o degradación del lubricante
 Contaminación por partículas, agua, aire, refrigerante, combustible, solventes,
etc.
 Fatiga del componente y desgaste.

Cuando se detecta desgaste anormal, aplique el siguiente proceso de diagnóstico


(refiérase al diagrama de flujo de la Figura 4-4):

 Localice el origen de las partículas de desgaste mediante el muestreo en un puerto


secundario.
 Evalúe la tasa de generación de desgaste para determinar la gravedad.
 Analice las partículas de desgaste con ferrografía analítica y espectroscopía de
elementos para determinar la gravedad del problema.
 Utilizando el análisis de aceite y el análisis de vibración y demás información
colateral determine la causa raíz.
Figura 4-4

4.2.3 Ferrografía Analítica: Una prueba de diagnóstico por excepción. La ferrografía


analítica implica el análisis de partículas de desgaste depositadas en un portaobjetos para
hacer un ferrograma o en una membrana para analizar el filtrograma. El análisis de la
morfología de la partícula (forma), color, tamaño, capacidad de reflexión, apariencia de la
superficie, detalle de los bordes, angulosidad, contenido de elementos y concentración
relativa proporcionan al analista pistas acerca de la naturaleza, gravedad y causa raíz del
problema de desgaste. A continuación, tenemos un breve resumen del método de análisis de
partículas microscópicas de desgaste:

 Las partículas se depositan en un portaobjetos de vidrio (ferrograma) o una membrana


filtrante en forma de disco (filtrograma).
 Un instrumento llamado preparador de ferrograma, alinea las partículas ferrosas (y
otros metales magnéticos) a lo largo de gradientes magnéticos en el portaobjetos de
vidrio. Otras partículas tienden a asentarse gravitacionalmente (al azar) en el
portaobjetos. El analista utiliza magnetismo para diferenciar las partículas
(principalmente ferrosas contra no-ferrosas).
 El tratamiento térmico y/o químico adicional ayuda a establecer la metalurgia de las
partículas en la muestra.
 Las partículas se evalúan con respecto a los efectos de la luz. Los materiales orgánicos
y óxidos transmiten luz, mientras que las partículas metálicas la reflejan.
 El tamaño y forma de las partículas se evalúan para valorar qué mecanismo provocó
su formación.

El analista de desgaste reporta comúnmente la presencia de numerosas partículas de


desgaste, polímeros de fricción, tierra y arena, fibras y otros sólidos contaminantes en escalas
de 1 a 10 o 1 a 100 para revelar gravedad. El texto descriptivo y microfotografías acompañan
comúnmente los valores enumerados para aclarar confusiones y recomendar acciones
correctivas. Un incremento en la generación de partículas de desgaste puede ser consecuencia
de numerosos factores, incluyendo:
 Incremento de cargas debido a aumento de velocidad de producción o incremento de
producción
 Cargas excéntricas causadas por mala alineación o desbalanceo
 Lubricación insuficiente causada por lubricante incorrecto, bajo volumen en el
depósito o contenedor, agotamiento de aditivos o degradación del lubricante
 Fatiga del componente y desgaste

Figura 4-5
4.2.4 Espectroscopía de Elementos: La espectroscopía de elementos cuantifica la presencia
de materiales inorgánicos disueltos y no disueltos por elemento. La mayoría de los
espectrómetros usados en la actualidad para análisis de aceite son del tipo de emisión
atómica. Esos instrumentos trabajan por la exposición de la muestra a temperaturas extremas
generadas por un electrodo de alto voltaje o por plasma inductiva. El calor extremo volatiliza
los átomos provocando que estos emitan energía en forma de luz. Cada elemento atómico
emite luz a una frecuencia específica. El espectrómetro cuantifica la cantidad de luz generada
a cada frecuencia y calcula la concentración de cada elemento (hierro, plomo, estaño, etc.)
en partes por millón (ppm) o partes por billón (ppb).

La mayoría de los espectrómetros reportan la concentración de 15 o más elementos.


Los elementos reportados pueden proporcionar un indicador de incremento en la generación
de desgaste, ingreso de contaminación o agotamiento de ciertos elementos aditivos.

La espectroscopía de emisión atómica está limitada al tamaño de la partícula. Los


metales disueltos y las partículas suspendidas de hasta aproximadamente 2 micrones se
detectan con gran precisión. La precisión de detección disminuye según aumenta el tamaño
de la partícula hasta 5 micrones. Las concentraciones de elementos pueden ser muy
imprecisas para partículas mayores a 5 micrones. El aumento o disminución en la
concentración de elementos puede indicar un cambio en la generación de partículas de
desgaste, el ingreso de contaminantes y la adición o agotamiento de aditivos. La tabla en la
Figura 4-6 en términos generales clasifica los elementos comunes observados con el análisis
de aceite como desgaste, contaminación o aditivos.

Figura 4 – 6
Considere la siguiente discusión al diagnosticar información anormal de concentraciones
de elementos.
 Un aumento en la concentración de elementos tales como hierro, cobre, cromo,
estaño, aluminio y plomo sugiere que está ocurriendo desgaste anormal. Los
siguientes pasos deberán incluir el análisis de las partículas de desgaste con pruebas
complementarias para determinar su nivel de gravedad, naturaleza, origen y causa
raíz (Figura 4-7).
 Un aumento en la concentración de silicio, sodio, boro, calcio y magnesio señalan el
ingreso de contaminación. Un aumento constante en silicio y aluminio comúnmente
sugiere ingreso de tierra, aun cuando el silicio es también el principal elemento
encontrado en los aditivos anti-espumantes (silicón) lo cual puede provocar confusión
en los resultados. El incremento en los niveles de sodio y boro puede señalar el
ingreso de anticongelante base glicol (Figura 4-8). El calcio y magnesio con
frecuencia están presentes cuando se ingiere agua dura debido a aspersión o fugas en
los sistemas de enfriamiento, pero también son elementos comunes encontrados en
aditivos de aceites de motor.

Figura 4-7
Figura 4-8

Se usan numerosos elementos en varios aditivos. Por ejemplo, el zinc y el fósforo son
aditivos anti-desgaste comunes; el azufre el fósforo y el molibdeno son componentes
comunes de los aditivos de extrema presión; y el calcio, el boro y el magnesio frecuentemente
son componentes de detergentes básicos de aceites de motor. El conocimiento de la línea de
base del aceite nuevo es decisivo para determinar la tendencia de agotamiento de aditivos
con la espectroscopía de elementos (Figura 4-9).

Figura 4-9
TEORÍA APLICADA A LA FLOTA DE
AERONAVES
BELL 230 (YV-151T)
PLANTA PROPULSORA RR M250-C30

El Bell 230, es un helicóptero ligero bimotor fabricado por la


compañía estadounidense Bell Helicopter Textron, a la vez es un desarrollo mejorado del 222
que cuenta con motores diferentes y otros cambios menores.

Especificaciones técnicas:
Exterior Distancia
 Altura exterior: 12 pies
 Rango normal de VFR: 293 nm
 Envergadura: 42 pies
 Longitud: 50 pies 3 pulgadas  Rango máximo de VFR: 310 nm
 Techo de servicio: 15500 pies
Interior
 Altura de la cabina: 4 pies 8`` Planta Propulsora
 Ancho de cabina: 4 pies 8``  Nº de motores: 2
 Longitud de la cabina: 6 pies 8``
 Altura de la puerta: 4 pies  Fabricante: Rolls Royce
 Ancho de la puerta: 3 pies  Modelo de motor: M250-C30

MOTOR ROLL ROYCE M250-C30

El Rolls-Royce M250 es una familia de motores de turboeje. Los motores turboeje


M250 Serie II tienen un diseño modular de dos ejes con compresores centrífugos de cuatro a
seis etapas, una turbina de baja presión de dos etapas, una turbina de alta presión de dos
etapas con un sistema de control de combustible hidromecánico. Utiliza una caja de
accesorios que funciona como soporte estructural del motor, la misma está equipada con una
serie de engranajes helicoidales que transforman una velocidad rotacional de 30,650 rpm
otorgada por la turbina de potencia a 6.016 rpm a la salida de la caja de accesorios. Los
motores M250 Serie IV más grandes (entra el 250-C30) tienen una distribución idéntica a la
serie II, excepto que tienen un compresor centrífugo de una etapa en lugar de un compresor
centrífugo / axial.

Especificaciones Técnicas, Rolls-Royce M250-C30R / 3 (T703-AD-700A)


 Fabricante: Rolls-Royce  Compresor Etapas: 6 HP
 Potencia: 650 shp (485 kW)  Etapas de turbina: 2 HP + 2 PT
 Relación de presión total a  Longitud: 41 (1.04 m)
potencia máxima: 9.2  Diámetro: 21.9 in (55.63 cm)
 Compresor: Centrífugo, etapa  Peso: 249 lb
única.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN

El sistema de lubricación está diseñado para proporcionar una adecuada lubricación,


retirar las impurezas y enfriar los bearings, splines, and gears, independientemente de la
actitud o altitud del helicóptero. La lubricación se proporciona principalmente a todos los
bearings que dan soporte a la planta propulsora. La distribución de los bearings es mostrada
en el siguiente diagrama.

Según el manual de operación y mantenimiento M250-C30 SERIES, referencia 72-00-


00, página 15 con párrafo “B” se especifica, que la lubricación de la planta propulsora es un
sistema circulante, que cuenta con un sumidero o external sump, pero además de ello el
fuselaje está equipado con un depósito externo y un intercambiador de calor que pertenecen
al sistema de lubricación. Dentro de la Gearbox o caja de accesorios se encuentra ubicada la
pressure and scavange pump o bomba de presión y retorno la cual es la encarga de bombear
el aceite del tanque hacia el filtro de aceite y luego a los distintos puntos de lubricación y
también de impulsar el aceite de regreso al tanque ubicado en el fuselaje.
En la siguiente imagen se puede observar el explosionado de la bomba:

El sistema de lubricación, también está conformado por una válvula reguladora de presión
que regula la cantidad de aceite que llega a la pressure and scavange pump, un filtro de
aceite el cual limpia el aceite de las impurezas, una válvula bypass en el filtro de aceite la
cual se abre en caso del que el mismo se encuentre obstruido y a la vez cuenta con un visor
que indica si la válvula bypass se encuentra abierta, se puede tener acceso a el conjunto antes
mencionado desde el lado superior izquierdo de la Gearbox. Por otra parte, para evitar que el
aceite se drene hacia el motor desde el tanque de aceite ubicado en el fuselaje cuando el
mismo se encuentra apagado, se encuentra instalada una válvula check ubicado en el pasaje
de la conexión de salida del filtro de aceite. Los detectores magnéticos (chip detectors) están
instalados en la parte inferior de la Gearbox y en la conexión de salida de aceite del motor.

 Todo lo anteriormente mencionado se puede interpretar mejor con el siguiente


diagrama:
0,325``

0,360``
ESPECIFICACIÓN DEL ACEITE UTILIZADO POR LA PLANTA
PROPULSORA

Según el manual de operación y mantenimiento M250-C30 SERIES, referencia 72-00-


00, página 43 con párrafo “C” se especifica que la serie de motores M250
están aprobados y certificados para su uso, con solo ciertos aceites lubricantes que
concuerdan con la especificación de MIL-PRF-7808, MIL-PRF-23699, DOD-PRF-85734
o SAE AS5780.

LUBRICACIÓN EN CLIMA FRÍO

Temperatura ambiente Tipo de aceite


 -40ºC y por encima  MIL-PRF-23699, DOD-PRF-85734 y
 -40ºC y por debajo SAE AS5780
 MIL-PRF-7808

CAMBIO DE ACEITE

Según el manual de operación y mantenimiento M250-C30 SERIES, referencia 72-00-


00, página 610, tabla 603, recuadro 26 se establece que el cambio de aceite de los motores se
debe de llevar a cabo cada 150 F/H o cada 6 meses lo que ocurra primero.

ANALISIS DEL ACEITE

1. Periodo de tiempo estimado: Debido a que no se encontró en el manual de


mantenimiento del motor o cualquier otro documento emitido por el fabricante
información que permitiera establecer un margen de tiempo en el cual se deba
llevar a cabo los estudios correspondientes mencionados en el capitulo anterior,
se procede a definir según lo investigado, que dichos análisis del aceite se ejecuten
con un tiempo máximo de 150 F/H, este periodo de tiempo se establece como
máximo debido a que el manual de mantenimiento señala que una vez
transcurrido este tiempo de desempeño por el motor se debe de realizar el cambio
de aceite correspondiente. Sim embargo, las investigaciones también permiten
recomendar que el muestreo para los análisis de aceite se lleven a cabo cada 100
F/H, como lo señala la tabla 1 del capitulo anterior (Tabla 1- Frecuencias comunes
recomendadas de muestreo de aceite). Cabe destacar que los dos márgenes de tiempo
anteriormente mencionados son aceptables y depende del operador cual de ellos
quiere escoger.

Nota: es importante resaltar que una vez escogido uno de los dos periodos de tiempo
antes mencionados, se debe realizar los estudios al aceite nuevamente una vez el
motor haya desempeñado nuevamente las mismas horas de vuelo.

2. Tipos de pruebas a realizar: Todas las mencionadas en el capítulo anterior ya


que son las que describen el desgaste de los componentes internos del motor y
pueden decir que componente puede estar fallado en caso de encontrarse un
desgaste fuera de los valores de referencia establecidos por el fabricante.

3. Puntos de tomas de muestra: Según lo investigado se recomienda que los puntos


para tomar las muestras incluyan la gearbox y las vías de retorno antes de pasar
por el filtro de aceite.

4. Cantidad a tomar: Exigida por el laboratorio.


BEECHCRAFT KING AIR 90 (YV-1465)