2019

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL
PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
DISEÑO DE UN PLAN DE GESTION DE MANTENIMIENTO PARA LOS
EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE LA SERVICE SANDVIK - COMPAÑÍA
MINERA CASTROVIRREYNA S.A.
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
MIGUEL ÁNGEL ASTETE PEREZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO - PERÚ
2017
ASESOR:
Ing. Dr. Mario Alfonso Arellano Vílchez
ii
DEDICATORIA
A Dios por haberme permitido llegar
hasta este punto y haberme dado
salud para lograr mis objetivos,
además de su infinita bondad y amor.
Y a mis padres por los ejemplos de
perseverancia y constancia que lo
caracterizan y que me ha infundado
siempre, por el valor mostrado para
salir adelante y por su amor.

ÍNDICE
ASESOR: ................................................................................................................... II
DEDICATORIA .......................................................................................................... III
ÍNDICE ...................................................................................................................... IV
RESUMEN ................................................................................................................ IX
ABSTRACT ................................................................................................................ X
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... XI
CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ..................................................... 13
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 13
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................... 14
1.2.1. Problema general....................................................................................... 14
1.3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN ............................................................... 14
1.3.1. Objetivo general ......................................................................................... 14
1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA .............................................................. 14
1.4.1. Justificación ............................................................................................... 14
1.4.2. Alcances y limitaciones .............................................................................. 15
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ............................................................................. 16
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 16
2.2. BASES TEÓRICAS ....................................................................................... 17

2.2.1. GESTION DEL MANTENIMIENTO ............................................................ 17
2.2.2. MANTENIMIENTO ..................................................................................... 20
2.2.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................. 22
2.2.4. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO ......................................................... 26
2.2.5. Control y planificación del mantenimiento .................................................. 26
2.2.6. Diagrama del proceso de mantenimiento .................................................. 27
2.2.7. CONTROL DE LOS PROCESOS .............................................................. 29
2.2.8. MONITOREO Y CONTROL ....................................................................... 34
2.3. HIPÓTESIS ................................................................................................... 34
CAPÍTULO III ASPECTOS METODOLÓGICOS ...................................................... 35
3.1. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ................................................... 35
3.2. TIPO DE INVESTIGACION ........................................................................... 35
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACION ................................................................ 36
3.4. NIVEL DE INVESTIGACION ......................................................................... 36
3.5. UNIDAD DE OBSERVACION........................................................................ 36
3.6. POBLACION DE ESTUDIO ........................................................................... 37
CAPÍTULO IV CONTROL Y PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO .................. 38
4.1. DIAGRAMA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO .................................... 38
4.2. CONTROL DE LOS PROCESOS.................................................................. 42
4.2.1. Proceso de planificación ............................................................................ 42
4.2.2. Proceso de gestión de recursos................................................................. 44
4.2.3. Proceso de ejecución del mantenimiento .................................................. 45
4.3. MONITOREO Y CONTROL........................................................................... 46
CAPÍTULO V PRESENTACIÓN DE RESULTADOS................................................ 47
5.1. DATOS RECOLECTADOS DE PERFORMANCE DE EQUIPOS.................. 47

v
5.1.1. Recopilación de datos ................................................................................ 47
5.1.2. Desarrollo del Performance para a flota de equipos Castrovirreyna .......... 49
5.2. COMPORTAMIENTO DE LA FLOTA DE EQUIPOS ..................................... 55
5.2.1. Graficas de disponibilidad mecánica .......................................................... 55
5.3. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................. 58
5.3.1. Programas de mantenimiento semanal ..................................................... 59
5.3.2. Cartillas de mantenimiento programado .................................................... 60
5.3.3. Cumplimientos de mantenimiento .............................................................. 64
5.3.4. Cartillas de check list de equipos ............................................................... 65
5.4. CONTROL DE COMPONENTES DE EQUIPOS ........................................... 69
5.4.1. Objetivos de control de componentes ........................................................ 69
5.4.2. Desarrollo del control de componentes ...................................................... 69
CONCLUSIONES..................................................................................................... 71
RECOMENDACIONES ............................................................................................ 72
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 73
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1.1: Proceso................................................................................................... 13
Fig. 1.2: Caja Blanca. ........................................................................................... 14
Fig. 2.1: Grafica de la estructura organizacional. ................................................. 27
Fig. 4.1: Grafica de la estructura organizacional .................................................. 40
Fig. 4.1: Disponibilidad mecánica de la flota de equipos ..................................... 57
Fig. 4.2: Valores MTBF-MTTR de la flota de equipos .......................................... 57
Fig. 4.3: Disponibilidad mecánica del Jumbo DD210........................................... 58
Fig. 4.4: Disponibilidad mecánica de SCOOPS LH ............................................. 58
Fig. 6.1. Scoop LH514 SC -03 SANDIVIK ........................................................... 77
Fig. 6.2.:Scoop LH514 SC -04 SANDIVIK ........................................................... 77
Fig. 6.3 Scoop LH514 SC -05 SANDIVIK ............................................................ 78
Fig. 6.4. Scoop LH514 SC -07 SANDIVIK ........................................................... 78
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Estructura organizacional .................................................................... 28
Tabla 2.2: Flota de equipos .................................................................................. 29
Tabla 3.1: Flota de equipos .................................................................................. 37
Tabla 4.1: Estructura organizacional .................................................................... 41
Tabla 4.2: Flota de equipos. ................................................................................. 42
Tabla 4.1: Performance del Scoop SC-03 ........................................................... 50
Tabla 4.5: Disponibilidad mecánica ...................................................................... 55
Tabla 4.6: Disponibilidad mecánica- utilización .................................................... 56
Tabla 4.7: Programas de mantenimiento .............................................................. 59
Tabla 4.8: Programa de mantenimiento preventivo de equipos ............................ 60
Tabla 4.9: Cartilla de mantenimiento general Jumbo DD210 ............................... 61
Tabla 4.10: Cartilla de mantenimiento general SCOOP ....................................... 63
Tabla 4.11: Control de cumplimiento de programa de mantenimiento .................. 65
Tabla 4.12: Check list SCOOPS ........................................................................... 66
Tabla 4.13: Check list JUMBO .............................................................................. 67

viii
RESUMEN
El bajo porcentaje en avances en la minera Castrovirreyna hace que esta
contrate a la empresa Sandvik, para realizar el control y mantenimiento de los
equipos de bajo perfil. En el presente estudio se tomó especial atención en la
identificación de fallas, para lo cual se utilizó todas las herramientas de gestión
y recursos con que se cuenta en la unidad.
Para la elaboración de esta tesis: “DISEÑO DE UN PLAN DE GESTION DE
MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE LA SERVICE
SANDVIK - COMPAÑÍA MINERA CASTROVIRREYNA S.A.” nos basamos en
una metodología descriptiva del enfoque sistémico.
El Programa de control y de mantenimiento es desarrollado en base a los
datos conseguidos de los cuadros de performance de las maquinarias
especificadas en el presente trabajo, el programa de mantenimiento es de
suma importancia para la ejecución del trabajo, pues permite maximizar
recursos y llevar un mejor control del mismo.
El presente informe fue realizado con sumo cuidado, respetando las
secuencias, mostrando en cada paso recursos/herramientas usadas, además
de cuadros y gráficas que corroboran el diagnóstico realizado.
Palabras clave: Disponibilidad, Mantenimiento, MTTR, MTBF, Scooptram.

ix
ABSTRACT
The low percentage in progress in the mining company Castrovirreyna makes
this contract to the company Sandvik, to carry out the control and maintenance
of low profile equipment.
In the present study, special attention was taken in the identification of faults,
for which all the management tools and resources used in the unit were used.
For the elaboration of this thesis: "DESIGN OF A MAINTENANCE
MANAGEMENT PLAN FOR THE SANDVIK SERVICE - LOW PROFILE
EQUIPMENT - MINING COMPANY CASTROVIRREYNA S.A." we are based
on a descriptive methodology of the systemic approach.
The control and maintenance program is developed based on the data obtained
from the performance tables of the machines specified in the present work, the
maintenance program is of utmost importance for the execution of the work,
since it allows to maximize resources and to carry a Better control of the same.
The present report was made with great care, respecting the sequences,
showing in each step resources / tools used, in addition to tables and graphs
that corroborate the diagnosis made.
Key words: Availability, Maintenance, MTTR, MTBF, Scooptram.
x
INTRODUCCIÓN
El presente estudio fue realizado en base a los datos desarrollados en el
campo, como fruto de la experiencia adquirida y por el aprendizaje
organizacional del que fui participe en la Empresa Sandvik, que presta
servicios en la compañía minera Castrovirreyna.
El presente trabajo está organizado en cinco capítulos técnicamente
sustentados según se detalla:
El CAPITULO I está dedicado a dar un resumen del planteamiento del estudio
en el cual se presenta el Planteamiento del estudio como es el Tema y
Problema de investigación, Objetivo de estudio y Justificación.
El CAPITULO II está dedicado a la fundamentación teórica ya los antecedentes
de la investigación donde se presentan los Antecedentes de la Investigación y
las Bases Teóricas en la que nos basamos.
El CAPITULO III está dedicado a explicar la Metodología de la Investigación,
dentro de esto está el tipo y diseño de investigación, población y muestra de la
investigación.
En el CAPITULO IV se muestra como se planifico el control del mantenimiento
de los equipos estudiados en la presente.
xi
En el CAPITULO V se muestra los indicadores de control de los equipos de
bajo perfil.
Culminando con la conclusiones y recomendaciones
Miguel Ángel Astete Pérez
xii
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La realización de la investigación sobre el mejoramiento de la
disponibilidad a través del diseño de un plan de mantenimiento para los
equipos de bajo perfil de la SERVICE SANDVIK - compañía minera
CASTROVIRREYNA S.A., con el propósito de aumentar la disponibilidad
de los equipos con los que cuenta SANDVIK – compañía minera
CASTROVIRREYNA S.A., es decir disminuir el tiempo de parada de los
equipos que le impidan cumplir con sus horas diarias de trabajo.
Fig. 1.1: Proceso.

Fuente: Elaboración Propia
13
Fase: Proceso de mantenimiento
Mantenimiento
correctivo
Mejora de la
Disponibilidad
Consolidación Regulación de del
Gestión de Gestión de Mantenimiento SCOOPTRAM
de tiempos de los tiempos de
mantenimiento mantenimiento predictivo LH514
mantenimiento mantenimiento
Mantenimiento
preventivo
Fig. 1.2: Caja Blanca.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. Problema general
¿Cómo elaborar un plan de gestión de mantenimiento que ayude
a mejorar la disponibilidad del SCOOPTRAM LH514 en la service
SANDVIK S.A.?
1.3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN
1.3.1. Objetivo general
Diseñar un plan que gestión de mantenimiento que ayude a
mejorar la disponibilidad del SCOOPTRAM LH514 en la service
SANDVIK S.A.
1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
1.4.1. Justificación
La justificación técnica es que con la generación de un adecuado
plan de gestión de mantenimiento se reducirán considerablemente
14
la cantidad de fallas y tiempos de mantenimiento correctivo del
equipo.
Económicamente se justifica ya que al reducir el número de fallas
y el tiempo de mantenimiento correctivo se reducirán las perdidas
por paro de los equipos.
1.4.2. Alcances y limitaciones
El presente trabajo ayudará a mejorar la disponibilidad de los
equipos y se podrá tomar de referencia para generar otros planes
de gestión de mantenimiento para equipos bajo de perfil.
Las limitaciones que pudieran presentarse son la siguientes:
 El programa en si sólo servirá para la flota de
SCOOPTRAM LH514 que se presenta.
15
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En la tesis titulada: PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS DE SOSTENIMIENTO
EN LA UNIDAD MINERA MILPO, presentado por: Edson Pajuelo
Montes el año del 2005 en la Universidad Nacional del Centro del
Perú, se concluye que al implementar el programa de mantenimiento, se
logra aumentar la disponibilidad del equipo, de 38% que se encontró
hasta el 90%, en un lapso de un año; por lo tanto se logra mejorar
considerablemente la gestión anterior.
David Esteban Vásquez Oyarzún en su tesis titulada Aplicación Del
Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad Rcm En Motores Detroit
16v-149ti En Codelco División Andina del año 2008 en la Universidad
Austral De Chile concluye que:
16
El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo
fundamental es preparar una persona experta o facilitador en RCM y
alimentarlo con el personal técnico, que es el que tiene los conocimientos
de los activos, en cuanto a funcionamiento, operación, fallas,
mantenciones, etc.
Rene Mauricio González Rojas en su tesis titulada DISEÑO
ESTRATEGIA OPERACION CENTRADA EN CONFIABILIDAD
PARAMINERA SPENCE S.A. el año del 2006 en la Universidad de
Chile concluye que:
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en
analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y
detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y
analizar sus consecuencias.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. GESTION DEL MANTENIMIENTO
Primero que nada, es necesario realizar un plan de
mantenimiento, el cual es un documento que puede servir de
diferentes propósitos de acuerdo a la función del mantenimiento.
Este trabajo requiere una gran cantidad de trabajo documental y
al momento iniciar la actividad es necesario estar enterado de
todas las actividades realizadas.
17
Los datos típicos a revisar, contenidos en un plan de
mantenimiento son los siguientes:
 Instalación. - ¿Quién instalará y controlará, los equipos?
 Ambiente. - ¿Existe alguna temperatura o humedad
específica o límite que controlar?
 Frecuencia del Mantenimiento. - ¿Qué tan seguido será
requerido el mantenimiento?
 Entrenamiento. - ¿Qué arreglos necesitan ser hechos
para el entrenamiento de ingeniería del mantenimiento
para los usuarios?
 Herramientas y Equipos. - ¿Qué elementos especiales son
requeridos y de donde pueden ser obtenidos?
 Documentación del Mantenimiento. - ¿Qué
documentación es necesaria tener en cuenta?
 Partes y Materiales. - ¿Qué es necesario tener para
mantener un abasto que garantice las acciones deseadas?
 Configuración del Control. - ¿Será necesario realizar algún
cambio de equipos, el abasto de partes o la
documentación? ¿De qué forma se podrán documentar e
identificar los cambios?
La gestión del mantenimiento se debe de realizar por medio de un
programa con necesidades secuenciales, principalmente para
poder realizar una buena administración del mantenimiento son
necesarios 3 pasos:
18
 La organización
 La motivación
 El control
Cada uno de estos puntos contiene una gran cantidad de
información y actividades necesarias para una buena
planeación y gestión del mantenimiento.
2.2.1.1. Procesamiento de datos
Los datos registrados se procesan diariamente, con la cual
se obtienen los valores de los indicadores de gestión:
Horas de trabajo: Las horas de trabajo representan el total
de horas que la maquina estuvo operando durante el dia y
se obtienen utilizando la siguiente formula:
𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂 = 𝐻. 𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿 − 𝐻. 𝐼𝑁𝐼𝐶𝐼𝐴𝐿
Horas de Stand By: Representa las horas que estuvo la
maquina parada sin operar y se obtiene utilizando la
siguiente formula:
𝐻. 𝑆𝑇𝐴𝑁𝐵𝑌 = 𝐻. 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂 − 𝐻. 𝑃𝑅𝐸𝑉. −𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺
− 𝐻. 𝐶𝑇𝑉𝑂
Disponibilidad Mecánica: El cálculo de la disponibilidad se
realiza diariamente utilizando la siguiente formula:
𝐷. 𝑀 = (𝐻. 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝑃𝑅𝐸𝑉. −𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺 − 𝐻. 𝐶𝑇𝑉𝑂)/ 𝐻. 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
Porcentaje de Utilización de equipo: El cálculo del
porcentaje de Utilización se realiza diariamente utilizando y
se obtiene de la siguiente formula:

19
%𝑈𝑇𝐼𝐿 = (𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂)/ (𝐻. 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂
− 𝐻. 𝑃𝑅𝐸𝑉. −𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺 − 𝐻. 𝐶𝑇𝑉𝑂)
Tiempo Promedio entre fallas: Indica en promedio cada
cuanto tiempo ha fallado el equipo y se obtiene utilizando la
siguiente formula:
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂/𝑁º𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆
Tiempo Promedio para Reparar: Indica en tiempo
promedio que se utilizó para reparar el equipo y se obtiene
utilizando la siguiente formula:
𝑀𝑇𝑇𝑅 = (𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺 + 𝐻. 𝐶𝑇𝑉𝑂 + 𝐻. 𝐴𝐶𝐶)/𝑁º𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆
2.2.2. MANTENIMIENTO
Es realizar todas las operaciones necesarias que permiten
conservar el potencial óptimo de los equipos y materiales, a fin de
asegurar la continuidad y la calidad de la producción.
Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado de 3 formas:
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.
Algunas fuentes manejan otras alternativas de mantenimiento,
pero principalmente estos mencionados anteriormente, forman las
raíces de los diferentes tipos de mantenimiento manejados en las
demás áreas específicas.
De los diferentes tipos o variaciones del mantenimiento se
nombrarán y definirán las más importantes para posteriormente

20
analizar específicamente el Mantenimiento Preventivo
únicamente.
Mantenimiento Correctivo. - Mantenimiento realizado sin un plan
de actividades, ni actividades de reparación. Es resultado de la
falla o deficiencias.
Mantenimiento No Programado. - Mantenimiento de emergencia
con actividad correctiva, para restaurar un sistema o elemento
dejándolo en condiciones de operación.
Mantenimiento en Condiciones. - Inspecciones de las
características que cuentan con un alto riesgo de falla, además de
aplicación del mantenimiento preventivo después de la alerta de
riesgo, pero antes de la falla total.
Mantenimiento Preventivo. - Realizar actividades con la finalidad
de mantener un elemento en una condición específica de
operación, por medio de una inspección sistemática, detección y
prevención de la falla inminente.
Mantenimiento Programado. - Acciones previamente planeadas
para mantener un elemento en una condición específica de
operación.
Mantenimiento Predictivo. - Este mantenimiento nació basado
en la automatización y avances tecnológicos en la actualidad, la
base de este tipo de mantenimiento se encuentra en el monitoreo
de una máquina, además de la experiencia empírica, se obtienen
gráficas de comportamiento para poder realizar la planeación de
mantenimiento. Este mantenimiento como su nombre lo dice,

21
realiza una predicción del comportamiento en base al
monitoreo del comportamiento y características de un
sistema y realiza cambios o plantea actividades antes de llegar a
un punto crítico.
2.2.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se puede definir como un sistema de
conservación planeado del equipo y de la fábrica. No importando
el tamaño de la empresa ni tipo de producción, cualquier
plan de mantenimiento preventivo deberá de cumplir con los
siguientes puntos:
 Una inspección periódica de las instalaciones y equipos
para detectar situaciones que puedan originar fallas o una
depreciación perjudicial.
 El mantenimiento necesario para remediar esas situaciones
antes de que lleguen a revestir gravedad.
Básicamente es necesario llegar a un plan de mantenimiento
antes de poder aplicar técnicas de mantenimiento preventivo, será
necesario que el servicio tenga cierto nivel de estabilidad, por el
contrario, el equipo de mantenimiento no se dará abasto para
solucionar los problemas presentados. Se tomará como medida
empírica que es necesario que una empresa no emplee más del
75% de su tiempo de mantenimiento en resolver composturas
para no enfrentar serios problemas, al pasar a un sistema de
mantenimiento preventivo.
22
La implementación de un plan de mantenimiento preventivo es
justificada por una gran cantidad de ventajas que dan como
resultado de seguir un sistema de este tipo. A continuación, se
mencionan una variedad de ventajas:
 Menor tiempo perdido como resultado de los paros de
maquinaria por descomposturas.
 Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber
necesidad de romper equipo antes de tiempo.
 Menor costo por concepto de horas extraordinarias de
trabajo y una utilización más económica de los trabajadores
de mantenimiento.
 Menos reparaciones a gran escala, prevenidas por
reparaciones de rutina.
 Menor costo por concepto de composturas, cuando una
parte falla en servicio, suele echar a perder otras partes,
aumentado más el costo de servicio.
 Menor ocurrencia de productos rechazados,
repeticiones y desperdicios, como producto de una mejor
condición general del equipo.
 Identificación del equipo que origina gastos de
mantenimiento exagerados, pudiéndose así señalar las
necesidades de un trabajo de mantenimiento correctivo
para el mismo, un mejor adiestramiento del operador, o
bien, el reemplazo de máquinas anticuadas.
23
 Mejores condiciones de seguridad.
Como se puede ver, existen grandes ventajas al implementar un
sistema de mantenimiento preventivo, además de que a mayor
sea el nivel tecnológico y el valor de las máquinas, mayores serán
los beneficios del sistema.
Es necesario realizar una delimitación de los elementos,
máquinas o sistemas que deberán de incluirse en el programa de
mantenimiento preventivo, los métodos de determinación crítica
se realizarán en base a un análisis inteligente. Todos los
miembros de una acción de mantenimiento encargados del diseño
e implementación del sistema de mantenimiento preventivo
deberán establecer políticas para su diseño, dentro de las cuales
se encuentran las siguientes:
 Todo esfuerzo gastado en el diseño de un nuevo programa
de mantenimiento preventivo, es un gasto sustraído de las
ganancias.
 Una tarea de mantenimiento preventivo incrementará los
costos de mantenimiento; desde el momento de iniciarla
hasta el momento de la aparición de los beneficios del
mantenimiento.
 El grado del mantenimiento preventivo estará relacionado
al tipo crítico de equipo, el mantenimiento será
seleccionado para satisfacer las demandas críticas del
mismo.
24
 El mantenimiento preventivo puede incrementar costos
permanentemente en el caso de que la persona encargada
del programa de mantenimiento no tiene los conocimientos
suficientes acerca del mantenimiento.
 Los costos de las pérdidas en la producción deben de ser
optimizados con el mantenimiento.
 El mantenimiento preventivo debe de ser optimizado por
medio de los paros de mantenimiento.
 Al empezar el mantenimiento preventivo, debe de ser
seleccionado un grupo de personas encargadas del diseño
e implementación del programa.
Una vez teniendo estos puntos en mente, la administración es un
proceso que deberá de ser realizado de la siguiente manera:
 Asignar al grupo de personas más competentes para el
diseño de los sistemas.
 Empezar con los equipos más críticos y crear un programa
de instrucciones e implementarlas de acuerdo a la
capacidad de los recursos humanos para el mantenimiento.
 El nivel de implementación debe de ser designado para dar
tiempo al programa de mantenimiento para dar los
beneficios.
 Las pérdidas de producción deben de ser optimizadas
contrarrestando el incremento de los gastos por
mantenimiento.
25
 Las instrucciones de mantenimiento preventivo
deben de ser optimizadas.
Cada uno de estos puntos da como resultado diferentes tipos de
tareas, las que deberán ser administradas y controladas de la
misma forma por el jefe de mantenimiento.
2.2.4. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Garantizar la disponibilidad de equipos para la producción o
servicio. Conservar el instrumento de producción, cumpliendo con
ciertos parámetros de control, programas específicos.
2.2.5. Control y planificación del mantenimiento
En el área de mantenimiento desde el año 2015 a la fecha que
llevo trabajando, me ha permitido ir evolucionando y
conceptuando la función del mantenimiento, como un proceso
“Conjunto de Actividades” destinadas a brindar un servicio a un
cliente determinado, el área de producción.
Un adecuado planeamiento requerirá de datos exactos, que solo
nos puede brindar un adecuado y eficiente control en los procesos
del mantenimiento, el mismo que también involucra el proceso de
la “Gestión de los recursos” con el uso Responsable de los
mismos hasta su disposición final. Siendo esta parte la piedra
angular de la actividad del mantenimiento.
26
2.2.6. Diagrama del proceso de mantenimiento
Se implementó el flujo de la actividad del mantenimiento, según la
figura N° 2.1 que se inicia desde el ingreso del activo al inventario
de la empresa. Debiéndose incluso considerar el inicio de esta
actividad, antes de la adquisición de la maquinaria, es decir en la
etapa: De selección de la maquinaria.
Una adecuada selección de la maquinaria, será producto de un
adecuado grupo de especialistas de las áreas de:
a. Área de producción.
b. Área de mantenimiento.
c. Área de seguridad.
Una adecuada selección de la maquinaria debiera considerar
tópicos de selección como:
a. Capacidad de producción.
b. Diseño acorde a la necesidad operacional
c. Diseño acorde al lugar de trabajo
d. Mantenibilidad
e. Servicio post-venta
El proceso del mantenimiento podría definirse como el conjunto
de actividades, considerada principalmente en tres etapas:
 Planificación
 Gestión de recursos
 Ejecución
27
Destinadas a administrar el mantenimiento de los activos de las
empresas, con el objetivo de que los mismos cumplan con las
funciones para las cuales fueron diseñadas.
Fig. 2.1: Grafica de la estructura organizacional.

Tabla 2.1: Estructura organizacional
28
2.2.7. CONTROL DE LOS PROCESOS
2.2.7.1. Proceso de planificación
En esta etapa se ejecuta la planificación del mantenimiento,
siendo la documentación asociada, la siguiente:
a) Flota de equipos
Listado de equipos a cargo del área de mantenimiento.
Tabla 2.2: Flota de equipos
FLOTA DE EQUIPOS CASTROVIRREYNA - CONTRATO SANDVIK DEL PERU - 2016
MOTOR DIESEL
CODIGO LUGAR DE ESTADO DE
ITEM EQUIPO MARCA SERIE MODELO CAP. AÑO
EMPRESA TRABAJO EQUIPO
MARCA MODELO POT.
GRUPO: JUMBOS HIDRAULICOS (EQUIPO DE PERFORACION EN MINA)

1 JU-02 JUMBO SAN GENARO SANDVIK 4700 DD210 2008 DEUTZ F4L912W 75 Operativo
GRUPO: LOADERS (EQUIPOS DE CARGUIO)
1 SC-03 LOADER SAN GENARO SANDVIK 252 LH514-307 4 YD3 2008 MERCEDEZ OM 926 LA 150 Operativo
2 SC-04 LOADER RELIQUIAS SANDVIK 659 LH514-203 2 YD3 2010 DEUTZ BF6L 914 71.5 Operativo
3 SC-05 LOADER RELIQUIAS SANDVIK 287 LH514-307 4 YD3 2008 MERCEDEZ OM 926 LA 150 Operativo
4 SC-07 LOADER SAN GENARO SANDVIK 661 LH514-203 2 YD3 2010 DEUTZ BF6L 914 71.5 Operativo
b) Estándar básico
Indica las reglas referidas a la seguridad.
c) Procedimiento escrito de trabajo seguro
(PETS) El procedimiento escrito de trabajo seguro PETS, de
manera genérica muestra todos y cada uno de los posibles
peligros existentes en la labor de mantenimiento.
d) Programas de mantenimiento
Los programas de mantenimiento preventivo son ejecutados
en base a las horas de operación de la maquinaria y la
frecuencia para la mantención.
29
e) Ordenes de trabajo (OT)
Realizadas en base al programa de mantenimiento
preventivo, mantenimiento correctivo y otros eventos.
En esta cartilla detalla todos y cada uno de las actividades
del evento.
f) Historial de equipos
Conjunto de eventos en la vida de una maquinaria, adjunta,
en los que se presenta una lista de eventos:
-Mantenimientos preventivos, correctivos.
-Movimiento de componentes.
-Reparaciones realizadas, etc.
g) Pautas de mantenimiento
Las pautas de mantenimiento de la maquinaria son
elaboradas en base al manual de partes de la maquinaria,
siendo este sujeto de mejora en el tiempo, en base a la
retroalimentación de los técnicos de taller, (ver tabla 3.5.).
h) Check pre uso
En este formato quedan registradas todas las observaciones
realizadas por el operador de turno de la maquinaria, ver
tabla, (ver tabla 3.6).
i) Programa de actividades en seguridad
-Inspecciones planeadas al área
-Inspección de extintores
-Inspección de Herramientas
-Inspección de EPP
30
-Capacitación del Personal
2.2.7.2. Proceso de gestión de recursos
Resulta imposible en esta época hablar de gestión de
mantenimiento, sin poder hablar sobre un adecuado y
responsable manejo de los Recursos, que contribuyan al
cuidado del medio ambiente.
a) Presupuesto anual
A partir de los meses de octubre de todos los años, las
empresas organizadas trabajan en el cálculo del
presupuesto anual, esto como parte de una planificación
estratégica que busca metas claras y especificas en
determinadas áreas y en la empresa en general.
b) Stock de repuestos
En esta parte se considera el histórico de consumo de
partes, los mimos que se clasifican en los siguientes ítems:
 Repuestos de alta rotación
 Repuestos de mediana rotación
 Repuestos de baja rotación
 Repuestos estratégicos
Es de importancia indicar que se debe mantener que un
almacén eficiente, es decir con un adecuado nivel de
rotación, evitándose tener ítems obsoletos y sobre
valoración del almacén en su conjunto, lo cual es perjudicial
31
en términos financieros y dañino para la gestión del
mantenimiento.
c) Vales de salida por repuestos, etc.
Los mismos son procesados previa autorización y visto
bueno correspondiente de la supervisión, teniendo en cuenta
que los mismos serán el sustento para la disposición final de
los mismos, es decir para su internamiento en el área de
“Residuos Industriales” uno vez haya sido retirado de
servicio y/o desechado.
d) Reportes de eliminación de residuos
 Cartilla de Evacuación de Inspección de aceite
residual El formato del anexo N°6, sirve para controlar
uno de los aspectos ambientes, más críticos del área
de mantenimiento, ya que en el mismo se anotarán
todos y cada uno de los movimientos de los diferentes
tipos de lubricantes, el mismo que finalmente será el
sustento para la evacuación del aceite por medio de
una empresa certificada para estos fines.
 Cartilla de mantenimiento de trampas de aceite
 Cartilla de medición de CO2 en equipos Diesel
 Cartilla por exceder los límites permisibles de CO2
De detectarse la maquinaria con exceso de emanación de
CO2, esta debe ser internada en los talleres hasta su
corrección definitiva, el mismo que debiera quedar registrado
en el formato correspondiente.
32
 Cartilla de Evacuación e Inspección de Baterías
 Evacuación de inspección de neumáticos de baja
2.2.7.3. Proceso de ejecución del mantenimiento
a) Recepción de la maquinaria
Debe quedar registrada la entrega de la maquinaria para la
ejecución del mantenimiento y asimismo deben quedar
anotados todos los aspectos relevantes de la maquinaria en
el momento de su ingreso a mantenimiento:
 Estado de los diferentes sistemas de la maquinaria
 Condiciones físicas etc.
Los mismos deben ser levantados por el mecánico asignado
en forma conjunta con el operador de la maquinaria.
b) Check list de inspección
Una vez entregada la maquinaria el área de producción, el
operador antes de poner en operación del mismo, deberá
realizar la cartilla de inspección, debiendo indicar las
condiciones sub estándar que pudiera existir.
c) Control de actividades
La actividad propia del mantenimiento deberá quedar
registrado en la cartilla de Mantenimiento del mismo, en el
que se anotarán todas y cada uno de los ítems
correspondientes al tipo de mantenimiento.
33
2.2.8. MONITOREO Y CONTROL
En las diferentes etapas del proceso del mantenimiento, deben
necesariamente considerarse un monitoreo continuo, esto con
el fin de dar cumplimiento a los ítems considerados en la
Planificación de la actividad, dirigido a la mejora de la
performance de la actividad.
2.3. HIPÓTESIS
Al diseñar un adecuado plan de gestión de mantenimiento mediante el
análisis se logrará mejorar la disponibilidad de la flota de SCOOPTRAM
LH514 en la service SANDVIK S.A.
34
CAPÍTULO III
ASPECTOS METODOLÓGICOS
3.1. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
La metodología general y en forma resumida que se establece para la
realización de la tesis consiste en revisión bibliográfica en la que se
presente el tema de estudio con el fin de obtener un adecuado
conocimiento para lograr aumentar el aumento de la disponibilidad de los
equipos estudiados en la presente investigación.
3.2. TIPO DE INVESTIGACION
La investigación que se llevó acabo es de Nivel Básico y Tipo Descriptivo;
a continuación, se expondrá en que se basa y porque nuestra
investigación corresponde este tipo de investigación.
Nuestra investigación corresponde a este tipo, dado que se describirá las
características de las actividades del sistema de mantenimiento de
Scooptrams actual, así encontrar algún error en el manejo y mejorar la
disponibilidad mecánica de nuestros equipos.
35
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACION
De acuerdo a Castañeda (1995), el diseño de investigación es un plan
estructurado de actividades que de manera anticipada guían el proceso
de investigación. Su fin es el de aclarar, tanto el investigador como a sus
lectores, el camino a recorrer para contestar las preguntas de
investigación.
También denominada investigación pura, teórica o dogmática. Se
caracteriza porque parte de un marco teórico y permanece en él; la
finalidad radica en formular nuevas teorías o modificar las existentes, en
incrementar los conocimientos científicos o filosóficos, pero sin
contrastarlos con ningún aspecto práctico.
Diagrama: 𝑀 → 𝑂
Donde:
M: Sistema de mantenimiento.
O: Scooptram LH514
3.4. NIVEL DE INVESTIGACION
El tipo de investigación empleado en el presente trabajo es descriptivo, ya
que en este se describirá los pasos que se siguieron para el adecuado
diseño de un plan de gestión de mantenimiento para mejorar la
disponibilidad de los SCOOPTRAM LH514 en la service SANDVIK S.A.
3.5. UNIDAD DE OBSERVACION
En cuanto a la población se tiene a Los equipos mineros de la service
SANDVIK S.A.
36
En cuanto a la muestra se están tomando a la flota de equipos
SCOOPTRAM.
3.6. POBLACION DE ESTUDIO
La población de esta investigación se centra en 4 Scooptrams LH514 y un
jumbo DD210 de la flota de equipos de la service SANDVIK.
Tabla 3.1: Flota de equipos
MOTOR DIESEL
MARCA MODELO POT.

Disponibilidad Mecánica:
 Horas de operación
 Horas muertas
 Horómetro
Criterios de Inclusión:
 Se está incluyendo los tiempos de operación y horas muertas por
cada equipo al día osea en dos guardias.
 El tiempo se está controlando con la diferencia de Horómetros.
Criterios de Exclusión:
 Para el cálculo de la disponibilidad no se incluye el tiempo de
cambio de guardia y la inspección antes del trabajo (Checklist),
que es un mínimo tiempo.
37
CAPÍTULO IV
CONTROL Y PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO
En el área de mantenimiento desde el año 2015 a la fecha que llevo
trabajando, me ha permitido ir evolucionando y conceptuando la función
del mantenimiento, como un proceso “Conjunto de Actividades”
destinadas a brindar un servicio a un cliente determinado, el área de
producción.
Un adecuado planeamiento requerirá de datos exactos, que solo nos
puede brindar un adecuado y eficiente control en los procesos del
mantenimiento, el mismo que también involucra el proceso de la “Gestión
de los recursos” con el uso Responsable de los mismos hasta su
disposición final. Siendo esta parte la piedra angular de la actividad del
mantenimiento.
4.1. DIAGRAMA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Se implementó el flujo de la actividad del mantenimiento, según la figura
N° 4.1 que se inicia desde el ingreso del activo al inventario de la
empresa. Debiéndose incluso considerar el inicio de esta actividad,

38
antes de la adquisición de la maquinaria, es decir en la etapa: De
selección de la maquinaria.
Una adecuada selección de la maquinaria, será producto de un
adecuado grupo de especialistas de las áreas de:
a. Área de producción.
b. Área de mantenimiento.
c. Área de seguridad.
Una adecuada selección de la maquinaria debiera considerar tópicos de
selección como:
a. Capacidad de producción.
b. Diseño acorde a la necesidad operacional
c. Diseño acorde al lugar de trabajo
d. Mantenibilidad
e. Servicio post-venta
El proceso del mantenimiento podría definirse como el conjunto de
actividades, considerada principalmente en tres etapas:
-Planificación
-Gestión de recursos
-Ejecución
Destinadas a administrar el mantenimiento de los activos de las
empresas, con el objetivo de que los mismos cumplan con las funciones
para las cuales fueron diseñadas.
39
Fig. 4.1: Grafica de la estructura organizacional

40
Tabla 4.1: Estructura organizacional
41
4.2. CONTROL DE LOS PROCESOS
4.2.1. Proceso de planificación
En esta etapa se ejecuta la planificación del mantenimiento, siendo la
documentación asociada, la siguiente:
a) FLOTA DE EQUIPOS
Listado de equipos a cargo del área de mantenimiento.
Tabla 4.2: Flota de equipos.
MOTOR DIESEL
MARCA MODELO POT.

b) ESTANDAR BÁSICO
Indica las reglas referidas a la seguridad.
c) PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO
(PETS)
El procedimiento escrito de trabajo seguro PETS, de manera genérica
muestra todos y cada uno de los posibles peligros existentes en la
labor de mantenimiento.
d) PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Los programas de mantenimiento preventivo son ejecutados en base
a las horas de operación de la maquinaria y la frecuencia para la
mantención.
42
e) ORDENES DE TRABAJO (OT)
Realizadas en base al programa de mantenimiento preventivo,
mantenimiento correctivo y otros eventos.
En esta cartilla detalla todos y cada uno de las actividades del evento.
f) HISTORIAL DE EQUIPOS
Conjunto de eventos en la vida de una maquinaria, adjunta, en los
que se presenta una lista de eventos:
-Mantenimientos preventivos, correctivos.
-Movimiento de componentes.
-Reparaciones realizadas, etc.
g) PAUTAS DE MANTENIMIENTO
Las pautas de mantenimiento de la maquinaria son elaboradas en
base al manual de partes de la maquinaria, siendo este sujeto de
mejora en el tiempo, en base a la retroalimentación de los técnicos de
taller, (ver tabla 3.5.).
h) CHECK PRE USO
En este formato quedan registradas todas las observaciones
realizadas por el operador de turno de la maquinaria, ver tabla, (ver
tabla 3.6).
i) PROGRAMA DE ACTIVIDADES EN SEGURIDAD
-Inspecciones planeadas al área
-Inspección de extintores
-Inspección de Herramientas
-Inspección de EPP
43
-Capacitación del Personal
4.2.2. Proceso de gestión de recursos
Resulta imposible en esta época hablar de gestión de mantenimiento,
sin poder hablar sobre un adecuado y responsable manejo de los
Recursos, que contribuyan al cuidado del medio ambiente.
a) PRESUPUESTO ANUAL
A partir de los meses de octubre de todos los años, las empresas
organizadas trabajan en el cálculo del presupuesto anual, esto como
parte de una planificación estratégica que busca metas claras y
especificas en determinadas áreas y en la empresa en general.
b) STOCK DE REPUESTOS
En esta parte se considera el histórico de consumo de partes, los
mimos que se clasifican en los siguientes ítems:
- Repuestos de alta rotación
- Repuestos de mediana rotación
- Repuestos de baja rotación
- Repuestos estratégicos
Es de importancia indicar que se debe mantener que un almacén
eficiente, es decir con un adecuado nivel de rotación, evitándose
tener ítems obsoletos y sobre valoración del almacén en su conjunto,
lo cual es perjudicial en términos financieros y dañino para la gestión
del mantenimiento.
44
c) VALES DE SALIDA POR REPUESTOS, ECT
Los mismos son procesados previa autorización y visto bueno
correspondiente de la supervisión, teniendo en cuenta que los
mismos serán el sustento para la disposición final de los mismos, es
decir para su internamiento en el área de “Residuos Industriales” uno
vez haya sido retirado de servicio y/o desechado.
d) REPORTES DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS
-Cartilla de Evacuación de Inspección de aceite residual El
formato del anexo N°6, sirve para controlar uno de los aspectos
ambientes, más críticos del área de mantenimiento, ya que en el
mismo se anotarán todos y cada uno de los movimientos de los
diferentes tipos de lubricantes, el mismo que finalmente será el
sustento para la evacuación del aceite por medio de una
empresa certificada para estos fines.
-Cartilla de mantenimiento de trampas de aceite
- Cartilla de medición de CO2 en equipos Diesel
-Cartilla por exceder los límites permisibles de CO2
De detectarse la maquinaria con exceso de emanación de CO2, esta
debe ser internada en los talleres hasta su corrección definitiva, el
mismo que debiera quedar registrado en el formato correspondiente.
- Cartilla de Evacuación e Inspección de Baterías
- Evacuación de inspección de neumáticos de baja
4.2.3. Proceso de ejecución del mantenimiento
a) RECEPCIÓN DE LA MAQUINARIA
45
Debe quedar registrada la entrega de la maquinaria para la ejecución
del mantenimiento y asimismo deben quedar anotados todos los
aspectos relevantes de la maquinaria en el momento de su ingreso a
mantenimiento:
-Estado de los diferentes sistemas de la maquinaria
-Condiciones físicas etc.
Los mismos deben ser levantados por el mecánico asignado en forma
conjunta con el operador de la maquinaria.
b) CHECK LIST DE INSPECCIÓN
Una vez entregada la maquinaria el área de producción, el operador
antes de poner en operación del mismo, deberá realizar la cartilla de
inspección, debiendo indicar las condiciones sub estándar que
pudiera existir.
c) CONTROL DE ACTIVIDADES
La actividad propia del mantenimiento deberá quedar registrado en la
cartilla de Mantenimiento del mismo, en el que se anotarán todas y
cada uno de los ítems correspondientes al tipo de mantenimiento.
4.3. MONITOREO Y CONTROL
En las diferentes etapas del proceso del mantenimiento, deben
necesariamente considerarse un monitoreo continuo, esto con el fin de
dar cumplimiento a los ítems considerados en la Planificación de la actividad,
dirigido a la mejora de la performance de la actividad.
46
CAPÍTULO V
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
5.1. DATOS RECOLECTADOS DE PERFORMANCE DE EQUIPOS
La performance de la flota de equipos tiene por objetivo, llevar el historial por
cada equipo, así como también la de proporcionar datos exactos para procesar
los índices de gestión por equipo respectivamente.
La performance que se desarrolla en Castrovirreyna está representada por una
base de datos compuesta por 2 partes: Recopilación de datos y el
Procesamiento de datos.
5.1.1. Recopilación de datos
La recopilación de datos se encuentra dividida en:
5.1.1.1. Registro de horómetro por equipo:
El registro de los horómetro se realiza al inicio y al final de la
guardia de cada día que trabaja el equipo, dichos datos vienen
47
representados en el reporte de performance de la siguiente
manera:
 Horómetro inicial (Hi)
 Horómetro final (Hf)
5.1.1.2. Registro de Horas de Manttos por equipo:
Se registra las horas que utiliza el personal técnico de sandvik
para la ejecución de trabajos en los diferentes manttos que se
presentan en la flota de equipos; y los cuales vienen
representados de la siguiente manera:
 Mantto Preventivo (H PREV)
 Mantto Programando (H PROG)
 Mantto Correctivo (H CTVO)
5.1.1.3. Registro de Ocurrencias:
Se registran el tiempo en horas que utiliza el personal técnico de
sandvik para la ejecución de trabajos de reparación en el equipo,
producto de un evento la cual puede ser accidente y/o mala
operación la cual afecto la operatividad del equipo. Dicho dato
viene representado de la siguiente manera:
 REPARA. ACC
5.1.1.4. Registro de Número de Paradas:
Se registran el número de paradas que se presentó en el equipo
durante el día de operación, esto producto de manttos
programados y correctivos e incluye accidentes que

48
probablemente pudiesen en el equipo. Dicho dato viene
representado de la siguiente manera:
 Nº PARA.
5.1.2. Desarrollo del Performance para a flota de equipos
Castrovirreyna
A continuación, se muestra el resumen de la performance
desarrollada del equipo scoop LH514-307 con código interno SC-03
mediante la tabla Excel, dicho equipo es parte de la flota de equipos
inmerso en el contrato de servicio Castrovirreyna y corresponde al
mes de enero 2016.
49
Tabla 5.1: Performance del Scoop SC-03
Equipment Performance
Customer : CASTROVIRREYNA-SAN GENARO
Equipment : Loader LH-307 S/N 252 N° Interno : SC- 03
HOROMETRO HOROMETRO HORAS MANTTO MANTTO MANTTO REPARA HORAS N°
DATE INSPECC STAND BY D.M. % UTIL DESCRIPCION
INICIAL FINAL TRABAJO PREV PROG CTVO ACC TOTAL FALLAS
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO
27/12/2015 14194,0 14212,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% PRIMARIO
28/12/2015 14212,0 14232,0 20,0 0,50 3,50 24,0 97,92% 85,11% INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO BULBO H3.
SE REALIZA MANTTO PREV PROGR 250 HRS, SE CAMBIO FILTROS Y
29/12/2015 14232,0 14246,0 14,0 0,00 6,00 4,00 4,00 24,0 75,00% 77,78% 1 ACEITE DEL SIST MOTOR DIESEL. FALLA EN LLANTA DURANTE 1RA
GDIA(7.00 P.M-11.00P.M.). EQUIPO SALIO A MANTTO A LAS 2.00 P.M.
30/12/2015 14246,0 14263,0 17,0 0,50 6,50 24,0 97,92% 72,34% INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. EQUIPO INOPERATIVO POR FALLA
31/12/2015 14263,0 14277,0 14,0 0,50 4,00 9,50 24,0 97,92% 59,57% EN LLANTA 7.00A.M-11.00A.M.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE AGREGO ACEITE HD30 A LA
01/01/2016 14277,0 14297,0 20,0 0,50 3,50 24,0 97,92% 85,11% CAJA TRANSMIISON (05 GLN)
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO
02/01/2016 14297,0 14315,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% PRIMARIO
FALLA EN CAÑERIA DE COMBUSTIBLE ACONDICIONADA (CILINDRO
05/01/2016 14348,0 14368,0 20,0 0,50 1,00 1,00 2,50 24,0 93,75% 88,89% 1 N°04) 6.00 A.M. (1RA GDIA), SE CAMBIO NUEVA CAÑERIA DE
COMBUSTIBLE, EQUIPO QUEDA OPERATIVO 8.00 A.M
SE REALIZO MANTTO DE 125 HRS, ACONDICIONA CAMBIO DE PINES Y
06/01/2016 14368,0 14382,0 14,0 0,00 6,00 4,00 24,0 75,00% 77,78% 1
ROTULAS USADAS. DERECHA E IZQUIERDA.
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. MONTAJE DE PINES Y ROTULAS
07/01/2016 14382,0 14398,0 16,0 0,50 4,00 3,50 24,0 81,25% 82,05% 1 NUEVAS.
08/01/2016 14398,0 14412,0 14,0 0,50 4,00 9,50 24,0 97,92% 59,57% PARADO POR FALLA DE NEUMATICO. P1
09/01/2016 14412,0 14426,0 14,0 0,50 3,00 9,50 24,0 97,92% 59,57% PARADO POR FALLA DE NEUMATICO. P3
10/01/2016 14426,0 14442,0 16,0 0,50 7,50 24,0 97,92% 68,09% INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO.
SE CAMBIO FAJA DE ALTERNADOR DE MOTOR MERCEDEZ. 12-2.00 PM,
12/01/2016 14460,0 14475,0 15,0 0,50 2,00 6,50 24,0 89,58% 69,77% 1 SE REALIZA LIMPIEZA DE CONECTOR DE ENTRADA DE CONYTOL
TRMOTO.
SE REALIZO MANTTO DE 500 HRS (HD=14506), REFORZO CON
14/01/2016 14494,0 14508,0 14,0 0,00 6,00 4,00 4,00 24,0 75,00% 77,78% 1
SOLDADURA, SHARK, CUBETA (12.00M-4.00P.M).
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE REVISA HARNES DEL
TELEMANDO POR PROBLEMAS DE CONTROL, SE VERIFICA ESTADO
17/01/2016 14544,0 14563,0 19,0 0,50 0,50 4,50 24,0 97,92% 80,85% CRITICO EL CABLEDO EN GENERAL DEL CONTROL REMOTO. (4.00P.M-
4.30P.M)
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE CAMBIO FILTRO DE AIRE
PRIMARIO. SE REVISA PUSH BOTON DE PARADA DEL TELEMANDO
20/01/2016 14599,0 14615,0 16,0 0,50 0,50 7,50 24,0 97,92% 68,09% 1 POR PRESENTAR FALLA, REQUIERE REPARACION EN GENERAL DEL
CONTROL REMOTO.
SE REALIZO MANTTO DE 500 HRS (HD=14625), SE CAMBIO FILTROS Y
ACEITE DEL SIST MOTOR DIESEL, SE AGREGO ACEITE 85W-140 A
21/01/2016 14615,0 14630,0 15,0 0,00 8,00 1,00 24,0 66,67% 93,75% 1
MANDOS FINALES (03 GLN). SE CAMBIO BULBO H3, FARO DELANTERO
GUARDACABEZA (DURANTE LA 1RA GDIA).
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE CAMBIO DE ENGRASE DEL
22/01/2016 14630,0 14648,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% PUÑO DE LA CUBETA.
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE AGREGO 05 GLN ACEITE
23/01/2016 14648,0 14664,0 16,0 0,50 7,50 24,0 97,92% 68,09% HIDRAULICO
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE REALIZA MANTTO DE SWITCH
24/01/2016 14664,0 14683,0 19,0 0,50 4,50 24,0 97,92% 80,85% DE CONTROL REMOTO.
TOTALES 14194,0 14703,0 509,0 13,0 26,0 4,0 3,0 21,0 165,0 720,0 93,61% 75,81% 8
DMP Disponibilidad Mecánica Programada

DMR Disponibilidad Mecánica Real
MTBF Tiempo Medio Entre Fallas
MTTR Tiempo Medio Para Reparaciones
H TOTAL - (INSP + PREV - PROG - CTVO) DMP 85,00%

DM =
H TOTAL DMR 93,61%
HORAS TRABAJO
% UTIL = % UTILIZACION 75,81%
H TOTAL - (INSP + PREV + PROG + CTVO)
HORAS TRABAJO
MTBF = MTBF 63,63
N° FALLAS
PREV + PROG + CTVO

MTTR = MTTR 4,13
N° FALLAS
50
Customer : CASTROVIRREYNA-RELIQUIAS
Equipment: Loader LH 203 S/N 659 N° Interno : SC-04
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO

27/12/2015 2105,8 2108,0 2,2 0,50 21,30 24,0 97,92% 9,36%
PRIMARIO.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE REVISA TACOMETRO
28/12/2015 2108,0 2112,9 4,9 0,50 18,60 24,0 97,92% 20,85% 1
DEL EQUIPO POR FALLA.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE ELIMINA RESUMEN DE
29/12/2015 2112,9 2122,8 9,9 0,50 13,60 24,0 97,92% 42,13%
ACEITE POR PEDAL DE FRENO.
SE LE AGREGO 1/4 GLN ACEITE MOTOR. SE AJUSTA LA TAPA
30/12/2015 2122,8 2141,2 18,4 0,50 5,10 24,0 97,92% 78,30%
DEL TABLERO DE CONTROL.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL, SE LE INSTALA CLAXON
31/12/2015 2141,2 2149,7 8,5 0,50 15,00 24,0 97,92% 36,17% NUEVO. EQUIPO ES TRASLADADO A LA UNIDAD RELIQUIAS
INICIO GDIA DÍA.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE AGREGO 1/4 GLN
03/01/2016 2173,0 2186,9 13,9 0,50 9,60 24,0 97,92% 59,15%
ACEITE MOTOR. PEND: INSTALAR CIRCULINA.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE REALIZA MEDICION DE
04/01/2016 2186,9 2202,5 15,6 1,50 6,90 24,0 93,75% 69,33%
PRESION DE ACEITE DE MOTOR DIESEL, OK. 2 A 4.5 BAR.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. FALLA EN LLANTA (2DA
05/01/2016 2202,5 2208,0 5,5 0,50 18,00 24,0 97,92% 23,40% 1
GDIA)
06/01/2016 2208,0 2211,0 3,0 0,50 20,50 24,0 97,92% 12,77% PARADO POR FALTA DE LLANTA
INSTALACION DE CONTROL REMOTO, SE INSTALA VALVULAS
07/01/2016 2211,0 2211,0 0,0 2,00 22,00 24,0 91,67% 0,00% HIDRAULICAS DE CONTROL (ELECTROVALVULAS), SE
INSTALO CIRCULINA NUEVA.
08/01/2016 2211,0 2211,0 0,0 0,50 23,50 23,50 24,0 97,92% 0,00% INSTALACION DE CONTROL REMOTO, PRUEBAS.
INSPECCION Y ENGRASE GENERAL, ARRANQUE DE MOTOR
09/01/2016 2211,0 2211,0 0,0 0,50 23,50 23,50 24,0 97,92% 0,00%
DIESEL
INSPECCION Y ENGRASE GENERAL, ARRANQUE DE MOTOR
10/01/2016 2211,0 2211,0 0,0 0,50 23,50 23,50 24,0 97,92% 0,00%
DIESEL.
INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. ARRANQUE DE MOTOR
11/01/2016 2211,0 2215,0 4,0 0,50 19,50 19,50 24,0 97,92% 17,02% DIESEL.EQUIPO TRABAJA 4 horas Y LUEGO FALLA NEUMATICO
P4.
SE REALIZA MANTTO DE 250 HRS (HD=2229), CAMBIO DE
12/01/2016 2215,0 2229,0 14,0 0,00 6,00 4,00 24,0 75,00% 77,78% 1 ACEITE DE MOTOR Y FILTROS. SE SUELDA SOLENOIDE DE
BOMBA DE INYECCION.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE REVISA Y
15/01/2016 2250,0 2263,0 13,0 0,50 10,50 24,0 97,92% 55,32%
ACONDICIONAS FAROS POSTERIORES
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE PRESENTA FALLA EN
16/01/2016 2263,0 2282,4 19,4 0,50 1,00 3,10 24,0 93,75% 86,22% EL SISTEMA DE ARRANQUE (MOTOR DIESEL FALLA EN EL
APAGADO).
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO
17/01/2016 2282,4 2287,8 5,4 0,50 18,10 24,0 97,92% 22,98% PRIMARIO. SE REVISA COMPONENTES DEL TABLERO DE
CONTROL, RELAYS, FUSIBLES.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO NUEVO RELAY
ARRANQUE, VÁLVULA DE PILOTAJE (PREVIA PRECARGA AL
18/01/2016 2287,8 2300,8 13,0 0,50 6,00 4,50 24,0 72,92% 74,29% 1
ACUMULADOR), SE CAMBIO MANGUERAS HIDRAULICAS DEL
AUTOLUBE.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CONTINUA REVISANDO
19/01/2016 2300,8 2307,0 6,2 0,50 17,30 24,0 97,92% 26,38%
LA INSTALACION DEL TELEMANDO POR PRESENTAR FALLAS
SE REVISA LA INSTALACION ELECTRICA Y HIDRAULICA DEL

21/01/2016 2316,0 2325,0 9,0 0,50 4,00 14,50 24,0 97,92% 38,30% CONTROL REMOTO (PERSONAL SUDAMERICANA), SE
VERIFICA FALLA EN LA INSTALACION DEL SIST HIDRAULICO.
TOTALES 2105,8 2366,0 260,2 17,0 6,0 0,0 7,0 94,0 429,8 720,0 95,83% 38,37% 4


DM =
H TOTAL DMR 95,83%
HORAS TRABAJO
HORAS TRABAJO
MTBF = MTBF 65,05
N° FALLAS
PREV + PROG + CTVO

MTTR = MTTR 3,25
N° FALLAS
51
Equipment: Loader LH-307 S/N 287 N° Interno : SC-05
SE REALIZO MANTTO PREV DE 500 HRS (HD=12506). FALLA EN LLANTA POSIC. 04 EN 1RA GDIA
27/12/2015 12501,0 12510,0 9,0 0,00 8,00 3,00 7,00 24,0 66,67% 56,25% 1
(2.00A.M-5.00A.M)
28/12/2015 12510,0 12529,0 19,0 0,50 4,50 24,0 97,92% 80,85% SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL.
29/12/2015 12529,0 12547,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO PRIMARIO.
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. FALLA EN LLANTA POSTERIOR DERECHA 2DA GDIA
30/12/2015 12547,0 12566,0 19,0 0,50 4,50 24,0 97,92% 80,85% (7.00A.M-11.00 A.M)
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE ACONDICIONA FUSIBLE 4 AMP(MEDIANTE
31/12/2015 12566,0 12579,0 13,0 0,50 10,50 24,0 97,92% 55,32% FILAMENTO DE CABLE) EN TABLERO DE CONTROL.
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE OBSERVA RESUMEN DE ACEITE POR CILINDRO
01/01/2016 12579,0 12600,0 21,0 0,50 2,50 24,0 97,92% 89,36% DE DIRECCION.
02/01/2016 12600,0 12617,0 17,0 0,50 6,50 24,0 97,92% 72,34% SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL.
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO DE AIRE PRIMARIO Y
03/01/2016 12617,0 12633,0 16,0 0,50 7,50 24,0 97,92% 68,09% SECUNDARIO.
SE REALIZO MANTTO PREV DE 125 HRS (HD=12640). SE CAMBIO FILTROS Y ACEITE DE MOTOR
04/01/2016 12633,0 12643,0 10,0 0,00 9,00 5,00 24,0 62,50% 66,67% 1
DIESEL, SE REALIZA ENGRASE GENERAL AL EQUIPO.
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. FALLA EN LLANTA POSTERIOR DERECHA 2DA GDIA
05/01/2016 12643,0 12660,0 17,0 0,50 4,00 6,50 24,0 97,92% 72,34% (7.00A.M-11.00 A.M)
12/01/2016 12761,0 12773,0 12,0 0,00 10,00 2,00 24,0 58,33% 85,71% 1 SE REALIZO MANTTO DE 250 HRS. CAMBIO DE UNA ROTULA EN CADA CILINDRO - LADO VASTAGO.
SE EMPALMO CORTO CIRCUITO DE LUCES POSTERIORES. SE CAMBIO BULBO H3 DE FARO POST
14/01/2016 12786,0 12804,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% 1 IZQU. PEND: CAMBIO FUSIBLES DE 4 AMP Y 10 AMP SE ACONDICIONO DIRECTO.
SE REALIZO MANTTO PREV DE 125 HRS (HD=12885). SE CAMBIO FILTROS Y ACEITE DE MOTOR
DIESEL, SE CAMBIO NUEVO SWITCH BREAKER 10 AMP Y SE ACONDICIONO SWITCH BRAKER 4AMP,
19/01/2016 12875,0 12889,0 14,0 0,00 8,00 2,00 2,00 24,0 66,67% 87,50% 1 SE CAMBIO ASIENTO USADO CABINA-OPERADOR, SE CAMBIARON 06 FITTING DE LA CUCHARA,
REALIZA ENGRASE GENERAL AL EQUIPO. SE REALIZARON TRABAJOS DE SOLDADURA (SE SOPLO
ESPARRAGOS EN LLANTA DELANTERA IZQU)
20/01/2016 12889,0 12908,0 19,0 0,50 4,50 24,0 97,92% 80,85% INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. PEND: CAMBIO FARO ESTACONAMIENTO POSTERIOR IZQU
21/01/2016 12908,0 12927,0 19,0 1,00 4,00 24,0 95,83% 82,61% INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. PRESENTA FALLA EN ALARMA DE RETROCESO.
22/01/2016 12927,0 12945,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. PEND: ACONDICIONAR LA ALARMA DE RETROCESO.
23/01/2016 12945,0 12963,0 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE CAMBIO BULBO H3 FARO DELANTERO (CABINA)
24/01/2016 12963,0 12980,0 17,0 0,50 6,50 24,0 97,92% 72,34% INSPECCION Y ENGRASE DE EQUIPO. SE VERIFICO FUNCIONAMIENTO DE ALARMA DE RETROCESO.
PARADO POR REPARACION Y CAMBIO DE LLANTA D/D, SE AJUSTO BORNE DE BATERIA Y SE PURGO
25/01/2016 12980,0 12993,0 13,0 0,50 1,00 9,50 9,50 24,0 93,75% 57,78% 1 SIST. HIDRAULICO.
TOTALES 12501,0 12993,0 492,0 13,5 35,0 0,0 1,0 18,5 178,5 720,0 93,13% 73,42% 6


DM =
H TOTAL DMR 93,13%
HORAS TRABAJO
HORAS TRABAJO
MTBF = MTBF 82,00
N° FALLAS
PREV + PROG + CTVO

MTTR = MTTR 6,00
N° FALLAS
52

Equipment: Loader LH 203 S/N 661 N° Interno : SC-07
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO DE

27/12/2015 134,0 139,6 5,6 0,50 17,90 24,0 97,92% 23,83%
AIRE PRIMARIO.
SE REALIZA MANTTO PREV 125 HRS (HD=141.4). SE AGREGO 04
28/12/2015 139,6 145,2 5,6 0,00 7,00 11,40 24,0 70,83% 32,94% 1
GLN ACEITE HIDRAULICO.
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO HALOGENO H3
29/12/2015 145,2 161,0 15,8 0,50 7,70 24,0 97,92% 67,23%
A FARO DELANTERO IZQU.
01/01/2016 177,2 190,8 13,6 0,50 9,90 24,0 97,92% 57,87% INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO FILTRO DE
INSPECCION Y ENGRASE PARCIAL. SE CAMBIO BULBO DE
02/01/2016 190,8 207,5 16,7 1,00 6,30 24,0 95,83% 72,61% FARO DELANTERO, SE INSTALO LED C/AZUL DE SEÑAL DEL
PUSH BOTON PARQUEO.
SE REALIZA MANTTO PREV 250 HRS (HD=244). SE CAMBIO
05/01/2016 235,7 245,0 9,3 0,00 8,00 6,70 24,0 66,67% 58,13% 1 FILTROS Y ACEITE DEL SIST MOTOR DIESEL, SE AGREGO 03
GLN ACEITE HIDRAULICO. SE REALIZA ENGRASE GENERAL AL
SE ACONDICIONA SEGURO DE BASE DE VARILLAJE DE
06/01/2016 245,0 260,0 15,0 0,50 8,50 24,0 97,92% 63,83%
MARCHAS.
SE CAMBIA CHAPA DE CONTACTO. INSPECCION Y ENGRASE
09/01/2016 288,0 307,9 19,9 1,00 3,10 24,0 95,83% 86,52%
DE EQUIPO.
10/01/2016 307,9 321,0 13,1 0,50 10,40 24,0 97,92% 55,74% SE CAMBIA MANGUERA DEL SISTEMA DE DIRECCION.
12/01/2016 338,4 355,0 16,6 0,50 6,90 24,0 97,92% 70,64% SE REALIZO INSPECCION DE EQUIPO.
SE REFORZO CUBETA CON SOLDADURA,. ALTURA DE
13/01/2016 355,0 372,4 17,4 0,50 2,00 6,10 24,0 97,92% 74,04%
SOPORTE DE VASTAGO DE CILINDRO DE VOLTEO.
EQUIPO INOPERATIVO POR FALLA EN LLANTAS P0SIC # 01 Y
14/01/2016 372,4 380,2 7,8 0,50 10,00 15,70 24,0 97,92% 33,19%
04. 2DA GDIA.
15/01/2016 380,2 380,2 0,0 0,50 22,00 23,50 24,0 97,92% 0,00% EQUIPO INOPERATIVO POR FALLA EN LLANTAS P0SIC # 01 Y 04
SE REALIZO INSPECCION DE EQUIPO, QUEDA OPERATIVO FIN
16/01/2016 380,2 386,3 6,1 0,50 17,40 24,0 97,92% 25,96% DE GUARDIA DÍA. SE PROCEDE A ARRANCAR EL EQUIPO,
PRESENTANDO FALLA EN BATERIAS (3.00P.M)
SE REALIZA MANTTO PREV 125 HRS (HD=395.6). SE CAMBIO
FILTROS Y ACEITE DEL SIST MOTOR DIESEL. SE CAMBIO
MANGUERA DE LA VÁLVULA DE VOLTEO HACIA BLOQUE DE
17/01/2016 386,3 398,5 12,2 0,00 8,00 3,80 24,0 66,67% 76,25% 1 RETORNO, SE AGREGO ACEITE 85W-140 A LOS MANDOS
FINALES Y DIFERENCIA DELANTERO (6 GLN). SE OBSERVA
FUGA CONSIDERABLE DE ACEITE POR DIFERENCIAL DELANT-
YUGO CARDANICO (1RA GDIA)
18/01/2016 398,5 414,8 16,3 0,50 7,20 24,0 97,92% 69,36% SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE DEL EQUIPO.
19/01/2016 414,8 432,8 18,0 0,50 5,50 24,0 97,92% 76,60% SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE DEL EQUIPO.
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE DEL EQUIPO. SE
REVISA DIFERENCIAL DELANTERO Y MANDOS FINALES DEL
EQUIPO(POR FUGA DE ACEITE), SE AGREGA 03 GLN DE ACEITE
20/01/2016 432,8 449,3 16,5 0,50 3,00 2,00 4,00 24,0 85,42% 80,49% 1
85W-140, SE CORRIGE TUBO DE ESCAPE DEL MOTOR DIESEL.
SE COLOCA TAPON NUEVO EN TAPA DEL MANDO FINAL POSIC
03.
SE REALIZO INSPECCION DE EQUIPO. SE CORRIGIO FALLA EN
21/01/2016 449,3 466,5 17,2 0,50 6,30 24,0 97,92% 73,19%
EL CLAXON
SE REALIZO INSPECCION Y ENGRASE DEL EQUIPO. SE
22/01/2016 466,5 484,7 18,2 0,50 - 5,30 24,0 97,92% 77,45%
CAMBIO FILTRO AIRE PRIMARIO
SE REALIZO MANTTO DE 1000 HRS. REFORZO CON
24/01/2016 500,6 510,0 9,4 0,00 11,00 3,60 24,0 54,17% 72,31%
SOLDADURA LA CUBETA.
TOTALES 134,0 526,9 392,9 14,0 34,0 0,0 3,0 36,0 276,1 720,0 92,92% 59,00% 4


DM =
H TOTAL DMR 92,92%
HORAS TRABAJO
HORAS TRABAJO
MTBF = MTBF 98,23
N° FALLAS
PREV + PROG + CTVO

MTTR = MTTR 9,25
N° FALLAS
53
La Tabla 5.1 muestra la performance del scoop SC-03;
correspondiente al mes de enero del 2016 que está comprendida
desde el 27/12/2015 hasta el 25/01/2016; durante este mes el Sc-03
registró los siguientes valores:
Total de horas trabajadas: 509 h
Total de horas de mantto preventivo diario: 13 h
Total de horas de mantto programado: 30 h
Total de horas de mantto correctivo: 3 h
Total de horas de reparación por accidente: 21 h
Total de horas de Stanby: 165 h
Total de horas acumuladas en el mes: 720 h
Disponibilidad mecánica: 93.61 %
Porcentaje de utilización del equipo: 75.81 %
Número de paradas: 8
MTBF: 63.63
MTTR: 4.13
Entonces podemos mencionar que el equipo scoop SC-03, alcanzo
una disponibilidad del 93.61%, superando ampliamente la
disponibilidad prometida del contrato de servicio a la minera que es
del 85%, además se realizaron en total 04 mantenimientos
programados durante el mes siendo los siguientes: MAN1, MAN2,
MAN4, MAN5.
El “Control de la Actividad del Mantenimiento” necesariamente nos
llevará al monitoreo periódico de los diferentes indicadores asociados
54
al proceso. La importancia del monitoreo de estos indicadores, radica
en que los mismos nos sirven para:
 Análisis de las desviaciones
 Análisis de las tendencias
 Análisis de la confiabilidad
 Análisis causa raíz de fallas
 Programación de reemplazo de maquinaria y otros.
En base de estos, se deberán tomar decisiones en la administración
del Mantenimiento.
5.2. COMPORTAMIENTO DE LA FLOTA DE EQUIPOS
Para poder determinar el comportamiento de la flota de equipos de utilizaran
los datos obtenidos de la performance. Dichos datos serán tabulados para
graficar las tendencias de cada equipo y también de la flota de equipos en
conjunto.
5.2.1. Graficas de disponibilidad mecánica
Tabla 5.5: Disponibilidad mecánica
COD INT. EQUIPOS DISPONIBILIDAD UTILIZACION MTBF MTTR

SC-03 LH514-307-252 93.61% 75.81% 63.63 4.13
SC-04 LH514-203-659 95.83% 38.37% 65.05 3.25
SC-05 LH514-307-287 93.13% 73.42% 82.00 6.00
SC-07 LH514-203-661 92.92% 59.00% 98.23 9.25
JU-02 DD210-4700 92.78% 19.50% 56.35 3.07
DEBE SER MAYOR A 60

MTBF
MENOR A 60
DEBE SER MENOR A 6
MTTR
MAYOR A 6
55
Tabla 5.6: Disponibilidad mecánica- utilización
CONTRATO CASTROVIRREYNA : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION

PERIODO: MES ENERO Del : 27-dic al : 25-ene Año : 2016
HOROMETRO HOROMETRO HORAS

CÓDIGO NUMERO HOROMETRO HOROMETRO D.M. D.M.
ITEM MODELO ACUMULADO ACUMULADO MANTTO REPARA % UTIL MTBF MTTR
INTERNO SERIE INICIAL FINAL TRABAJO CTTO CLIENTE
ACTUAL ACTUAL MODIF INSP. PREV. PROG. CTVO ACC.
U.O. SAN GENARO / U.O. RELIQUIAS - CTR SERVICIO
1 SC-03 LH514-307 L807D252 14194.00 14703.00 14703.00 14703.00 509.00 13.00 26.00 4.00 3.00 21.00 85.00% 93.61% 75.81% 63.63 4.13
2 SC-04 LH514-203 L803D659 2105.80 2366.00 2366.00 8961.00 260.20 17.00 6.00 - 7.00 94.00 85.00% 95.83% 38.37% 65.05 3.25
3 SC-05 LH514-307 L807D287 12501.00 12993.00 12993.00 12993.00 492.00 13.50 35.00 - 1.00 18.50 85.00% 93.13% 73.42% 82.00 6.00
4 SC-07 LH514-203 T715U661 134.00 526.90 526.90 9952.20 392.90 14.00 34.00 - 3.00 36.00 85.00% 92.92% 59.00% 98.23 9.25
TOTAL FLOTA 1,654.10 57.50 101.00 4.00 14.00 169.50
85.00% 93.87% 61.65% 77.23 5.66
PROMEDIO DE FLOTA LOADERS 413.53 14.38 25.25 1.00 3.50 42.38
D 2658.48 2741.00 2471.00 2741.00 82.52

1 JU-02 DD210 L08D4700 E 5214.31 5388.00 5388.00 5388.00 173.69 30.50 12.00 - 9.50 81.00 85.00% 92.78% 19.50% 56.35 3.07
P 3754.14 3885.00 3885.00 3885.00 130.86
TOTAL FLOTA 387.07 30.50 12.00 - 9.50 81.00
85.00% 92.78% 19.50% 56.35 3.07
PROMEDIO DE FLOTA JUMBOS 129.02 30.50 12.00 - 9.50 81.00
PROMEDIO GENERAL 85.00% 93.65% 53.22% 73.05 5.14
56
Fig. 5.1: Disponibilidad mecánica de la flota de equipos
Fig. 5.2: Valores MTBF-MTTR de la flota de equipos
57
Fig. 5.3: Disponibilidad mecánica del Jumbo DD210
Fig. 5.4: Disponibilidad mecánica de SCOOPS LH
Fuente: Elaboración Propoa
5.3. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las actividades de mantenimiento preventivo que se realizan para la flota de
equipos están comprendidas por:
58
5.3.1. Programas de mantenimiento semanal
Para realizar el programa de mantenimiento semanal se tiene en
cuenta lo siguiente:
 Las horas de operación del equipo como parámetro
fundamental; dicho parámetro se obtiene de la performance de
los equipos.
 El intervalo de horas de un mantenimiento a otro
mantenimiento; que es de 125h de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante de los equipos SANDVIK.
Por lo cual se desarrolla los MAN (tipos de mantenimiento), que se
muestran a continuación:
Tabla 5.7: Programas de mantenimiento
Dicho programa es presentado con anticipación al área de
planeamiento de mina para que a su vez dicha área programe la
operación y distribución de los equipos en la semana.
59
A continuación, se muestra el programa de mantenimiento semanal
que se realizó para el mes de enero del 2016 para la flota de equipos
de Castrovirreyna.
Tabla 5.8: Programa de mantenimiento preventivo de equipos
PROGRAMA MENSUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA FLOTA DE EQUIPOS TRACKLESS
ENERO 2016
27/12/2015 28/12/2015 29/12/2015 04/01/2016 05/01/2016 06/01/2016
LH-307 LH - 203 LH-307 LH-307 LH - 203

10
27 DICIEMBRE
NA
AL 06 N/S 287-LQM N/S 661-SC07-CIA N/S 252-CIA N/S 287-LQM N/S 661-SC07-CIA
MA
ENERO
SE
MAN - 04 MAN - 01 MAN - 02 MAN - 05 MAN - 02
12500 HRS 125 HRS 14250 HRS 12625.00 250 HRS
07/01/2016 08/01/2016 09/01/2016 11/01/2016 12/01/2016 13/01/2016
LH-307 DD210 LH - 203 LH-307 LH - 203

20
07 ENERO
NA
AL N/S 252-CIA N/S 4700-JU2-CIA N/S 659-SC04-CIA N/S 287-LQM N/S 661-SC07-CIA
MA
13 ENERO
SE
MAN - 03 MAN - SEMANAL MAN - 02 MAN - 06 MAN - 03
DIESEL 2681 HRS

14375 HRS 250 HRS 12750 HRS 375 HRS
PERCUS 3801 HRS
14/01/2016 15/01/2016 16/01/2016 18/01/2016 19/01/2016 20/01/2016
LH-307 LH - 203 LH-307 LH - 203

30
14 ENERO
NA
AL N/S 252-CIA N/S 659-SC04-CIA N/S 287-LQM N/S 661-SC07-CIA

MA
20 ENERO
SE
MAN - 04 MAN - 03 MAN - 07 MAN - 04
14500 HRS 375 HRS 12875.00 500 HRS
21/01/2016 22/01/2016 23/01/2016 25/01/2016 26/01/2016 27/01/2016
LH-307 DD210 LH - 203 LH-307 LH - 203

40
21 ENERO
NA
AL N/S 252-CIA N/S 4700-JU2-CIA N/S 659-SC04-CIA N/S 287-LQM N/S 661-SC07-CIA
MA
27 ENERO
SE
MAN - 05 MAN - SEMANAL MAN - 04 MAN - 08 MAN - 05
DIESEL 2700 HRS

14625 HRS 500 HRS 13000 HRS 625 HRS
PERCUS 3900 HRS
LEYENDA :
MAN 01=125 HRS MAN 03=375 HRS MAN 05=625 HRS MAN 07=875HRS T.E. : TIEMPO DE EJECUCION DEL TRABAJO
MAN 02=250 HRS MAN 04=500 HRS MAN 06=750 HRS MAN 08=1000 HRS
5.3.2. Cartillas de mantenimiento programado
En esta cartilla se describen las actividades que realiza el personal
técnico dentro de un mantenimiento programado.
60
Esta cartilla abarca los 8 tipos de mantenimiento descritos en el
cuadro anterior, la cartilla deberá ser llenada al finalizar el
mantenimiento programado, en la última parte de la cartilla se
describirán las observaciones más resaltantes del mantenimiento, así
como también los trabajos extras que requiere el equipo para poder
ser programados en el próximo mantenimiento.
Tabla 5.9: Cartilla de mantenimiento general Jumbo DD210
61
62
Tabla 5.10: Cartilla de mantenimiento general SCOOP
63
5.3.3. Cumplimientos de mantenimiento
La siguiente tabla muestra el cumplimiento de los programas de
mantenimiento que se realiza semana a semana; en él se describe la
fecha exacta en la cual se realizó el mantenimiento, también la
reprogramación de un mantenimiento cuando el equipo no cumple las
horas establecidas.
64
Tabla 5.11: Control de cumplimiento de programa de mantenimiento
CONTROL PM'S PROGRAM WEEK

From : 27/12/2015 To : 26/01/2016
Contract : CASTROVIRREYNA/CAUDALOSA Unidad : SAN GENARO/RELIQUIAS
PROGRAMACION CUMPLIMIENTO
PROGRAM
HOURS SINCE HORAS FULFILLMENT
SEMANA EQUIPMENT MODEL SERIE CODE MANTTO MAN Nº TIME FOR DATE DATE HOROMETER FULFILLMENT %
LAST MAN EMPLEADAS MONTH %
MAN
SCOOP LH307 L807D287 SC-05 500 HRS MAN 04 8 27/12/2015 27/12/2015 12506,0 12387,0 8 100,00%
SCOOP LH203 T715U661 SC-07 125 HRS MAN 01 7 28/12/2015 28/12/2015 141,4 49,6 7 100,00%
SEMANA
01 SCOOP LH307 L807D252 SC-03 250 HRS MAN 02 6 29/12/2015 29/12/2015 14246,0 14137,0 6 100,00%
27/12/15 AL
06/01/16
SEMANA
07/01/16 AL
13/01/16
JUMBO DD210 L08D4700 JU-02 MAN SEM MAN PROG 12 08/01/2016 10/01/2016 2693,0 2655,0 12 100,00%
79,17%
SCOOP LH203 L803D659 SC-04 125 HRS MAN 03 6 16/01/2016 SE REPROGRAMADO 30-01-16. PARADO FALLA NEUMATICOS 0,00%
SEMANA
14/01/16 AL
20/01/16
SCOOP LH203 T715U661 SC-07 500 HRS MAN 04 11 20/01/2016 SE REPROGRAMADO 25-01-16. PARADO FALLA NEUMATICOS 0,00%
JUMBO DD210 L08D4700 JU-02
SCOOP LH203 L803D659 SC-04 125 HRS MAN 03 6 16/01/2016 SE REPROGRAMADO 30-01-16. PARADO FALLA NEUMATICOS 0,00%
SEMANA
04 SCOOP LH307 L807D287 SC-05 1000 HRS MAN 08 12 26/01/2016 SE REPROGRAMADO 29-01-16. PARADO FALLA NEUMATICOS 0,00%
21/01/16 AL
27/01/16
JUMBO DD210 L08D4700 JU-02 MAN SEM MAN PROG 12 22/01/2016 SE REPROGRAMADO 29-01-16. PARADO FALLA ESTRUCTURA 0,00%
OBS: LAS REPROGRAMACIONES DE LOS MANTTOS PREV. FUERON SOLICITADOS POR EL AREA DE OPERACIONES MINA CIA. CASTROVIRREYNA, Y POR PROBLEMAS DE FALTA DE REPUESTOS EN ALMACEN DE MINA.
5.3.4. Cartillas de check list de equipos
Ha estas cartillas también se les denomina cartillas de pro-uso, donde
el operador es la persona responsable de rellenarlas entes de que
inicie su labor con el equipo, Esta cartilla esta dividida en 3 partes:
 Inspección antes del arranque: En esta primera parte de la
inspección se realizara visualmente alrededor del equipo para
verificar posibles choques, daños en los instrumentos de
control, seguidamente verificara los niveles de aceite, también
el nivel de agua y petróleo.
 Inspección después del arranque: En esta segunda parte el
operador arrancara el equipo para realizar las pruebas de
freno de servicio, freno de parqueo, también verificara las
65
presiones de aceite de transmisión, motor que se muestra en
el tablero y finalmente verificara el estado de los pines y
bocinas.
 Inspección de equipos de seguridad: En esta tercera parte el
operador verificara los equipos de seguridad asi como la
circulina, el extintor, la correa de seguridad, el claxon y alarma
de retroceso, también las luces en general.
Tabla 5.12: Check list SCOOPS
66
Tabla 5.13: Check list JUMBO
67
68
5.4. CONTROL DE COMPONENTES DE EQUIPOS
5.4.1. Objetivos de control de componentes
El llevar un control de las horas de operación acumuladas en los
componentes principales de los equipos es muy importante para
poder realizar las reparaciones programadas. Teniendo este tipo de
control contribuye directamente en 3 aspectos primordiales:
 Reemplazo y/o reparación oportuna de componentes.
 Identifica que componentes son los más críticos que fallan en
el menor tiempo, bajo las condiciones de trabajo a las que son
sometidas.
 Mejora la disponibilidad mecánica, evitando paradas largas por
falla de componentes.
5.4.2. Desarrollo del control de componentes
El control de componentes desarrollado en Castrovirreyna muestra 2
reportes el primero indica las condiciones actuales en que se
encuentra cada componente del equipo, el segundo muestra el
historial del componente.
Este tipo de control se está aplicando actualmente a los equipos
loader, ya que estos equipos, son los que más horas de operación
acumulan durante el mes.
69
Para poder realizar este control se diseñó una base de datos en
Excel que está comprendida por:
5.4.2.1. Identificación de componentes:
Se identificó los componentes de mayor importancia de los 3
sistemas de equipos loader, (motor, transmisión, hidráulico).
5.4.2.2. Promedio de horas de operación de equipos
Se calculó el promedio de horas de operación por mes de cada
equipo teniendo como base los últimos 6 meses, dichos datos se
tomaron de la performance de equipo.
5.4.2.3. Estimación de vida útil:
Se estimó la vida útil de cada componente teniendo como base la
experiencia de los primeros equipos que llegaron a operar en el
país y luego estos datos se fueron modificando de acuerdo a los
reportes del control de componentes, ya que las condiciones de
operación varían de una mina a otra.
5.4.2.4. Registro de historial:
Cada componente lleva un registro único del estado en que se
encuentra, pudiendo ser el estado (original, cambiado, reparado).
En cada componente se van registrando las reparaciones o
cambios que se realizan indicando la fecha y horometro en el que
se realizó la intervención.
Dichos datos son tomados de la performance diaria.
70
CONCLUSIONES
1) Se concluye que, al mantener las horas de parada igual o menor a 90 horas
por mes, entonces logramos que la disponibilidad mecánica sea mayor al
85% que vendría a ser una disponibilidad adecuada en cuanto al
departamento de operaciones y control.
2) Al diseñar el plan de gestión de manteniendo mediante la utilización del
control y planificación del mantenimiento se obtuvo una disponibilidad igual
a 93.87 % para la flota de scooptrams LH514 SANDVIK S. A.
3) Evaluando los resultados obtenidos mensualmente de los equipos,
concluimos que hemos incrementado la disponibilidad mecánica en un
8.87% tomando como estudio el mes inicial de noviembre del 2015 y el mes
final enero del 2016. Se deduce que se tuvo como promedio un incremento
del 2.96% por mes.
4) Se concluye que la variación de las horas de parada tiene influencia en la
disponibilidad mecánica de los Scooptrams LH514 SANDVIK S. A.
5) Se concluye que si se sigue con la mejora continua del programa de
mantenimiento se podrá lograr mejores resultados los cuales se verán
cuantificados en fututos informes de disponibilidad.
71
RECOMENDACIONES
1) Se recomienda continuar y mejorar con el seguimiento de Checklist diario
de los equipos que realizan los operadores, también cumplir estrictamente
con el mantenimiento preventivo en las fechas indicadas de acuerdo a la
programación semanal y mensual para así corregir fallas antes de realizar
alguna reparación mayor que tome demasiado tiempo y pérdidas
económicas
2) Se recomienda seguir elevando la disponibilidad mecánica de los equipos
para a la vez aumentar el factor de utilización, ya que ambos factores son
directamente proporcionales, porque de acuerdo al cliente que viene a ser
Castrovirreyna, nos solicitan que el FU debe ser como mínimo el 35% de la
DM de los equipos.
3) Se recomienda continuar con la actualización diaria de todas las
herramientas de gestión con que se cuenta para lograr una mejora del
programa de mantenimiento así logrando su optimización.
4) Se recomienda que se siga con el proceso de mejora continua de los
distintos tipos de mantenimiento para lograr una optimización del programa
de mantenimiento.
72
BIBLIOGRAFÍA
1. Instituto de Ingeniería Aplicada, “GESTION DEL MANTENIMIENTO”,
Lima-Perú, 2006.
2. TECSUP, “MANTENIMIENTO PREDICTIVO”, Lima-Perú, 2007
3. SANDVIK DEL PERÚ, Ing. César Sánchez Osorio, “MANTENIMIENTO
DE LOADERS Y DUMPERS”, Lima-Perú, 2009.
4. TECSUP, “DIAGRAMA DE PARETO-ISHIKAWA”, Lima-Perú, Febrero
2009.
5. Duffuaa Raouf Dixon “SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PLANEACIÓN
Y CONTROL” , México D.F.- México 2006
6. Renovetec “Ingeniería del mantenimiento”
73
ANEXO
74
Anexo 1:
75
Fig. 6.1: Scoop LH514 SC -03 SANDIVIK
Fuente: Castrovirreyna - San Genaro
76
77
Anexo 2:
78

2019

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN PLAN DE GESTION DE MANTENIMIENTO PARA LOS

EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE LA SERVICE SANDVIK - COMPAÑÍA

MINERA CASTROVIRREYNA S.A.

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

MIGUEL ÁNGEL ASTETE PEREZ

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ing. Dr. Mario Alfonso Arellano Vílchez

A Dios por haberme permitido llegar

hasta este punto y haberme dado

salud para lograr mis objetivos,

además de su infinita bondad y amor.

Y a mis padres por los ejemplos de

perseverancia y constancia que lo

caracterizan y que me ha infundado

siempre, por el valor mostrado para

salir adelante y por su amor.

DEDICATORIA .......................................................................................................... III

CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ..................................................... 13

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 13

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................... 14

1.2.1. Problema general....................................................................................... 14

1.3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN ............................................................... 14

1.3.1. Objetivo general ......................................................................................... 14

1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA .............................................................. 14

1.4.1. Justificación ............................................................................................... 14

1.4.2. Alcances y limitaciones .............................................................................. 15

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ............................................................................. 16

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 16

2.2. BASES TEÓRICAS ....................................................................................... 17

2.2.2. MANTENIMIENTO ..................................................................................... 20

2.2.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................. 22

2.2.4. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO ......................................................... 26

2.2.5. Control y planificación del mantenimiento .................................................. 26

2.2.6. Diagrama del proceso de mantenimiento .................................................. 27

2.2.7. CONTROL DE LOS PROCESOS .............................................................. 29

2.2.8. MONITOREO Y CONTROL ....................................................................... 34

2.3. HIPÓTESIS ................................................................................................... 34

CAPÍTULO III ASPECTOS METODOLÓGICOS ...................................................... 35

3.1. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ................................................... 35

3.2. TIPO DE INVESTIGACION ........................................................................... 35

3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACION ................................................................ 36

3.4. NIVEL DE INVESTIGACION ......................................................................... 36

3.5. UNIDAD DE OBSERVACION........................................................................ 36

3.6. POBLACION DE ESTUDIO ........................................................................... 37

CAPÍTULO IV CONTROL Y PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO .................. 38

4.1. DIAGRAMA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO .................................... 38

4.2. CONTROL DE LOS PROCESOS.................................................................. 42

4.2.1. Proceso de planificación ............................................................................ 42

4.2.2. Proceso de gestión de recursos................................................................. 44

4.2.3. Proceso de ejecución del mantenimiento .................................................. 45

4.3. MONITOREO Y CONTROL........................................................................... 46

CAPÍTULO V PRESENTACIÓN DE RESULTADOS................................................ 47

5.1. DATOS RECOLECTADOS DE PERFORMANCE DE EQUIPOS.................. 47

5.1.2. Desarrollo del Performance para a flota de equipos Castrovirreyna .......... 49

5.2. COMPORTAMIENTO DE LA FLOTA DE EQUIPOS ..................................... 55

5.2.1. Graficas de disponibilidad mecánica .......................................................... 55

5.3. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................. 58

5.3.1. Programas de mantenimiento semanal ..................................................... 59

5.3.2. Cartillas de mantenimiento programado .................................................... 60

5.3.3. Cumplimientos de mantenimiento .............................................................. 64

5.3.4. Cartillas de check list de equipos ............................................................... 65