Maquinas Briqueteadoras

OPCO MAQUINAS BRIQUETEADORAS
OPERACIONES AL SUR DEL ORINOCO, C.A.

DPTO. PRODUCCION
Características, Funcionamiento, Operación y Problemas Comunes
INDICE
1.- Introduccion
2.- Elementos que constituyen una maquina briqueteadora

2.1.- El Motor Electrico
2.2.- Caja Reductora
2.3.- Rodillos armadas con segmentos
2.4.- Sistema Hidraulico de los Rodillos
2.5.- Tornillo alimentador de Briqueteadoras
2.6.- Separador de briquetas
2.7.- Sistema de enfriamiento de Briqueteadoras
2.8.- Platos Cachete
2.9.- Sistema de Sellos de gas inerte
3.- Arranque de una Maquina Briqueteadora

3.1.- Arranque de los rodillos briqueteadores
3.2.- Arranque del tornillo alimentador
3.3.- Arranque del Separador
4.- Fallas communes en maquinas Briqueteadoras

4.1.- Factores que afectan el Briqueteado
4.2.- Control de fallas en el Tornillo alimentador
4.3.- Fallas del sistema de Briqueteadoras
5.- Anexos
5.1.- Diagrama de mando de Briqueteadoras en sala de control
5.2.- Diagrama de mando de Briqueteadoras en panel local
Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 1 de 34

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1.- INTRODUCCION:
El briqueteado es el proceso de compactar o densificar un material mediante el llenado de

los espacios intermoleculares existentes. Este proceso se podría comparar con el efecto
de comprimir una esponja. La diferencia estaría en que durante el briqueteado el material
es plásticamente deformado, manteniendo de esta manera, la forma final del objeto con el
cual se ha ejecutado dicha deformación.
El briqueteado de los prereducidos de hierro tiene importantes ventajas cuando se le

compara con el hierro esponja normalmente producido en las plantas de reducción directa.
La mas importante de ellas es su resistencia a la reoxidación, ya que al compactarse el
material ocurre una importante disminución del área de contacto entre el hierro metálico y
el oxigeno del aire. Esto resulta particularmente importante cuando el material es
producido para fines de exportación por cuanto disminuye los riesgos durante el
transporte. Adicionalmente su alta densidad disminuye los costo de transportación.
Otro aspecto importante del HBI es su elevada capacidad de penetración en el baño de

acero fundido, lo cual no ocurre con el hierro esponja el cual tiene mas dificultades para
penetrar y tiende a quedarse flotando en la capa de escoria. Finalmente el HBI puede
tener otros usos en la acería, entre estos destacan su utilización como material para el
control de la temperatura del baño debido su alto rendimiento y mejoramiento del control
operativo, en comparación con el comportamiento de material de hierro o de la caliza. En
el horno de fundición, el HBI es un substituto del arrabio y de la chatarra en la producción
de fundiciones de alta calidad. En el horno de cuchara, el HBI debido su bajo contenido de
residuales, tamaño compacto, alta conductividad térmica y densidad, es un atractivo
“refrigerante” para el ajuste de la temperatura del baño. En los alto hornos, la inclusión de
HRD y HBI en la carga contribuyen a aumentar la productividad y disminuir el consumo de
coque. Otro aspecto importante que destacar es el hecho de que el proceso de
briqueteado se ejecuta en caliente. La razón de esto es que la temperatura favorece al
proceso; es decir: a mayor temperatura de briqueteado menor es la fuerza que se requiere
para lograr un determinado nivel de densificación. A temperatura ambiente la densificación
de hierro reducido resulta imposible sin el uso de compuesto aglomerantes como el
Silicato de Sodio.

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Tornillo
alimentador
Rodillo Rodillo
Fijo Floatante
Gas inerte
Separador
bajante
Esquema de una maquina briqueteadora
Motor Electrico
Reductor Briqueteadora
Arreglo Motor Eléctrico – Reductor - Briqueteadora

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2.- ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LA MAQUINA BRIQUETEADORA:
 Motor eléctrico
 Caja Reductora
 Rodillos armados con segmentos
 Sistema hidráulico de los rodillos
 Tornillo alimentador y su sistema hidráulico
 Separador y su sistema hidráulico
 Sistema de agua de enfriamiento
 Platos cachete
 Sistema de sellos con gas inerte
2.1.- El Motor Eléctrico:
Las maquinas briqueteadoras usan un motor DC con una potencia de salida de 800
HP que trabaja a 1150 rpm.
El motor se para cuando por alguna resistencia mecánica aguas abajo, su velocidad
baja hasta 60 rpm (falla de acoplamiento), además de sus protecciones por
sobrecarga y temperatura
2.2.-Caja Reductora:
El motor está conectado al reductor por un acople llamado autoguard coupling. Este
acople se abre cuando se tiene alguna resistencia mecánica aguas abajo y el
setpoint es 4 RPM. El acople se rearma moviendo mecánicamente el acople hacia la
derecha o la izquierda.
El reductor tiene varios piñones que están lubricados por la bomba GA3106 en un
circuito cerrado, el cual tiene su succión en la propia caja del reductor. El reductor
reduce la velocidad de salida desde 1150 rpm a 16.5 rpm en los rodillos.
La presión del sistema de lubricación al reductor tiene una alarma en 2kg/cm 2.

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Caracteristicas:
 Potencia: 470 Kw
 Velocidad entrada: 1150 rpm
 Velocidad de salida: 16.5 rpm
 Relación de engranaje: 66.73
 Par de salida total: 272000 Nm
 Par de salida nominal (60%): 181000 Nm
 Cantidad de aceite: 800 lt
 Viscosidad del aceite: 169 cSt a 50°C
2.3.- Rodillos armadas con segmentos:
El briqueteado es ejecutado con dos rodillos que tienen un diámetro de 1000mm y un

ancho efectivo de trabajo de 220mm. Los rodillos están fabricados en una pieza
compacta de acero forjado, mientras que la superficie de trabajo está fabricada en
segmentos de fundición de acero de alta resistencia a la temperatura y al desgaste.
Los moldes (bolsillos) están maquinados en estos segmentos. Para lograr una firme
fijación de los segmentos con los rodillos, se dispone de dos anillos de sujeción los
cuales están fijados mediante tornillos de torsión. Adicionalmente, los segmentos
están asegurados mediante chavetas. Ambos anillos de sujeción y chavetas, impiden
el desplazamiento axial y radial de los segmentos. Los rodillos de briqueteado están
colocados en un bastidor abisagrado para facilitar su reemplazo. El extremo superior
e inferior del bastidor están conectados a las traversas por medio de bulones, estos
pueden ser bajados de manera que los rodillos puedan ser extraídos utilizando el
dispositivo hidráulico disponible para este fin. Posteriormente, estos pueden ser
fácilmente manejables por la grúa de la zona de briqueteado.
Dos grupos pueden trabajar en ambos lados de la maquina, de manera que el tiempo
de parada para la sustitución de rodillos pueda ser disminuido a solo 4 horas. Un
dispositivo de remoción de rodillos es utilizado para su extracción en forma
horizontal. Para este trabajo los equipos y conexiones sobre la prensa no requieren

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ser desmantelados. El dispositivo de remoción de rodillos es utilizable para el

recambio de ambos rodillos de la maquina briqueteadora.
Antes de la remoción de los rodillos las “traversas” del cabezal abisagrado son
abiertas y basculadas. Para este propósito se deben sacar los bulones ubicados en
la parte superior del bastidor. Las “traversas” se abren y se soportan en el piso por
intermedio un pie pendular suspendido de manera que es mantenido en posición
horizontal directamente alineado con la viga inferior del bastidor. Ya en esta posición,
los rodillos pueden ser deslizados halándolos hacia fuera. La estructura de soporte
del dispositivo de remoción de rodillos es colocada entre las traversas y atornillado a
la barra trasversal del bastidor. El dispositivo halador es atornillado en los “bloques
porta rodamiento”
Los rodillos son soportados por rodamiento de rodillo autoalineantes, los cuales están
localizados en el asiento de rodamientos del bastidor. Cada rodillo esta equipado con
un rodamiento fijo y un rodamiento móvil. Los rodamientos permanecen llenos de
grasa y son automáticamente lubricados por un sistema de engrase externo a la
maquina, denominado sistema de lubricación forzada, durante la operación de la
maquina briquetadora. Los rodillos pueden aproximarse hasta un máximo entre ellos,
estando limitada dicha aproximación por unas lainas distanciadoras las cuales
permiten una aproximación máxima de 3.0mm. Dicha aproximación puede ser
regulada. Esta tolerancia mínima, evita el contacto o roce entre los segmentos
cuando esta operando en vacío (idling). Los rodillos están provistos de un sistema de
enfriamiento con el fin de que la superficie de los segmentos se mantenga entre
300°C y 450°C cuando la maquina este en operación.
Una revolución completa de ambos rodillos produce una cinta de 120 briquetas, 60
briquetas de largo y dos de ancho.
La vida de los segmentos en OPCO es entre 150.000 y 200.000 toneladas sin

ninguna rectificación a los segmentos.

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2.4- Sistema Hidráulico de los Rodillo:
a) Introducción:
El sistema hidráulico para los rodillos de las briqueteadoras tiene doble acción, ya
que puede presurizar al rodillo flotante para ir a la posición "IN" (adentro), o puede
ser activado para llevarse a la posición "OUT" (afuera). El diagrama anexo
muestra el sistema hidráulico, el cual consiste de un tanque (1), dos bombas de
aceite de dos etapas (3), un acumulador (12), válvula de seguridad (11), pistones
de doble acción (13), válvulas de dos etapas y válvulas de 4-2 vías (8). El tanque
de aceite tiene 220 litros de capacidad, un respiradero y las bombas se hallan
sumergidas en el aceite.
Las bombas de dos etapas están compuestas por una sección de alta presión y
bajo flujo(HP), (400 bars, 1.6 lpm) con un pistón radial y una sección de baja
presión y alto flujo(NP), (55 bars, 124 lpm) que es una bomba a engranajes
directamente acoplada, ambas bombas trabajan al mismo tiempo, accionadas por
el mismo motor y descarga al mismo sistema, a traves del bloque de válvulas (4).
La sección de baja presión comprime hasta 55 bar(precarga) y de allí en adelante
continúa la sección de alta presión. Las bombas arrancan y paran de acuerdo a
los valores seteados a 200 y 218 bar en los switches PSH-2X45-1/2 y PSHH-
2X45-1/2, respectivamente. Hay válvulas check (5) instaladas en la descarga de
las bombas para prevenir contrapresión sobre las mismas. La válvula de dos
etapas controla la presión a un flujo de 24 lts/min hasta 55 bar y luego a 1.6
lts/min hasta 400 bar.
En principio, cuando el sistema esta vacio, la descarga de ambas etapas

contribuye al llenado del sistema, pero es en realidad la funcion de la bomba de
alto flujo(NP). Una vez que el sistema se ha llenado, comienza a presurizarse y
cuando esta presion supera la seteada en la válvula (18)(55bar), esta se abre y
por diferencia de presiones con el resto del sistema, la válvula(20) se mantiene
cerrada. De esta manera la etapa de alto flujo y baja presion(NP), esta
recirculando al deposito y la etapa de bajo flujo y alta presion(HP), continua

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presurizando el sistema, hasta el valor deseado aprox. 200 bar , que es

controlado por un presostato, que parara el motor cuando este valor sea
alcanzado.
La bomba de 4-2 vías (8), cuando no está activada, es para poner los rodillos en
posición "IN" (adentro), y cuando está activada por el switch en el campo en
"salida", es para poner los rodillos en posición "OUT" (afuera) (actualmente estos
switch en campo estan desconectados). La válvula de seguridad (11) instalada
cerca del acumulador está seteada en 250 bar. El acumulador es como un
amortiguador donde la presión puede ser aumentada o disminuida cargando o
descargando N2 respectivamente en la vejiga. Durante la operación, la bomba
presuriza el fluido hidráulico dentro del acumulador, comprimiendo el N 2 en la
vejiga hasta la presión de trabajo, a la vez que disminuye el volumen de la vejiga.

Para cada presión determinada, los rodillos se pueden trabajar más rígidos o
menos rígidos, disminuyendo o aumentando la presión en el acumulador
respectivamente.

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Figura # 1

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2.5.- Tornillo Alimentador de las Briqueteadoras:
El tornillo alimentador de las máquinas briqueteadoras es un dispositivo que alimenta

hierro esponja caliente a los rodillos de las briqueteadoras, este gira en sentido
contrario a las agujas del reloj. Es accionado por un motor hidráulico, donde los
cambios en la velocidad están controlados por los cambios en el flujo de aceite del
motor. Como el tornillo alimentador desplaza material caliente (685ºC-715ºC) es
necesario el uso de agua de enfriamiento para los siguientes componentes:
a. El eje del tornillo alimentador.
b. La caja de empaques.
c. La carcaza.
Sin agua de enfriamiento, los componentes anteriormente descritos pueden dañarse

debido a deformaciones, sobrecalentamiento, etc. En OPCO hay cinco (5) tornillos
alimentadores, uno sobre cada una de las cuatro (4) máquinas briqueteadoras y uno
usado como bypass feeder. El tornillo atrapa el hierro esponja entre los alabes y la
carcaza del tornillo alimentador. A medida que el eje gira, el material desciende a una
rata proporcional a la velocidad del eje.
Datos Técnicos:
 Diámetro del tornillo: 240 mm
 150 rpm máximo
 Potencia del motor de la bomba 75 hp
2.5.1.- Descripción del Sistema Accionador del Tornillo Alimentador:
Como se ha mencionado previamente, el tornillo alimentador es accionado

por un motor hidráulico, el eje del tornillo con las hélices, va unido
directamente al motor hidraulico. La rotación de éste motor puede ser
revertida cambiando la dirección del flujo de aceite. Esto a veces es necesario
debido a que se atasca el tornillo alimentador, lo cual puede ser causado por
acumulación de material o materiales extraños. La energía hidráulica es
suplida a éste motor por una unidad, la cual consiste de una bomba hidráulica
de desplazamiento variable, una bomba booster y un dispositivo de

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compensación para evitar choques de cargas. La velocidad del motor del

tornillo alimentador está controlada por un posicionador, el cual ajusta la
cantidad de aceite para mantener la velocidad deseada.
2.5.2.-Descripción de Operación:
Tanto el tornillo como el separador de la briquetadora, están equipados con

motores "FLENDERS" y el sistema hidráulico responde a un diseño especial.
El sistema esta compuesto por una bomba booster (1) (caudal de 45 lpm), una
bomba principal (3) (caudal 215 lpm), un motor hidráulico (2), filtros (4),
depósito (5), enfriador (13) y una serie de válvulas que controlan el
funcionamiento de todo el equipo(ver figura # 2). En éste sistema el diseño de
los dispositivos de desplazamiento (Motor y bomba) asegura la absorción de
cargas positivas y negativas y la reversibilidad de la dirección del motor (2).
Los puntos de entrada y salida del motor (2) y la bomba principal (3) están
interconectados por tuberías, formando un anillo. (Ver fig. 2).
El flujo en la línea de alimentación (Q-1), hace funcionar el motor (2) y retorna

a la bomba principal (3) por la línea de retorno (Q-2) a baja presión.
Esté flujo de fluido hidráulico es la alimentación de la bomba principal (3), que

a su vez lo envía nuevamente al motor (2) cumpliendo un ciclo cerrado que
teóricamente, sí no hubiera pérdidas o generación de calor, etc. podría
funcionar a perpetuidad.
Para invertir la rotación del motor hidráulico, se invierte el sentido del flujo de la
bomba principal (3), (sin cambiar la rotación del motor eléctrico, ver
funcionamiento de la bomba).
De acuerdo al sentido de giro que se quiera dar al motor, variarán las

condiciones de presión en la línea, la entrada será salida y viceversa.
En el caso de un alto torque en el motor hidráulico (2), se producirá una alta

presión (AP), las válvulas de alivio (6) abrirán permitiendo que el fluido
hidráulico pase la línea de suministro (Q1) a la de retorno (Q2). Debido a que

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cuando esto ocurre, la potencia se transformará en calor las válvulas de alivio

(6) no deben operar por períodos prolongados.
Figura # 2.- Esquema del Sistema Hidráulico del Tornillo y separador
M 2
Q1 Q2
Q2 Q1
10
11
7 7 13
1
5
12
23 PV
4
2.5.3.- Sistema de Compensación:

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El motor, es lubricado por el mismo aceite hidráulico; para optimizar esta

lubricación, el motor tiene fugas internas intencionales, que pasan hacia el eje
y rodamientos del mismo, en cantidades controladas.
Las pérdidas por fugas en el motor son compensadas por una bomba
booster(1). Esto asegura que no se puede producir vacío en la línea de
retorno (Q2).
En la línea de la bomba booster, hay dos válvulas de no retorno (7). De

acuerdo a la dirección del flujo (según cual de las líneas tenga la presión alta
y cual la presión baja).
La válvula conectada a la línea de alta presión (Q1), se mantendrá cerrada, la

conectada a la línea con baja presión (Q2) estará abierta dejando pasar el
flujo necesario para compensar las fugas y mantener el sistema
completamente lleno y presurizado a la presión de la bomba booster.
Al mismo tiempo, la válvula de 3 vías, (8), (válvula de flushing), es accionada

por la línea que tenga más alta presión (Q-1), permitiendo que se conecte la
línea de descarga (Q-2) con la válvula de alivio (9).
Por diseño, la bomba booster o auxiliar, descargará un flujo superior al

necesario para compensar las fugas en el motor, hacia la línea de retorno a
través de la válvula (7).
Debido a esto y a que las descargas de la línea de retorno se encuentran
cerradas por la válvula de alivio (9), se mantendrá la línea de retorno
presurizada, al mismo tiempo que se presuriza la succión de la bomba
principal.
Esto asegura que el flujo hidráulico que circula en el lazo cerrado, es

continuamente renovado.
Cuando el sistema esta descargado, no actúa la válvula de sobrecarga (8).

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En este caso no hay renovación en el sistema, solamente hay una reposición

de las fugas del motor. El fluído sobrante de la bomba booster, es drenado a
través de la válvula booster 10.
Para garantizar la función de renovación, la válvula (9), estará siempre

seteada aprox. 2 bar menos que la válvula booster (10). La presión de
reposición será indicada por el manómetro 11.
2.5.4.-Chequeos Durante Operación:
Para asegurar una operación libre de problemas, se deben realizar

periódicamente los siguientes chequeos:
 Presión de reposición (flushing) (11), debe ser por lo menos 8 bar para
mantener un vólumen apropiado de recambio en el circuito cerrado y para
suministrar la presión de base para la bomba principal (3).
 La temperatura del tanque debe ser como máximo 75ºC para asegurar las
funciones de sello y lubricación.
 La pérdida de presión(12) en el filtro (4) no debe ser mayor a 300 m bar para
prevenir cavitación de la bomba booster (1).
2.5.5.- Funcionamiento de la Bomba hidráulica:
La bomba hidráulica es una bomba de pistones de desplazamiento variable.

Por medio de la posición de una placa motriz se varía el desplazamiento de
los pistones. Un actuador controlado desde el Taylor, en Sala de Control,
varía la posición de la placa motriz. La bomba está diseñada para transmisión
hidrostática en circuitos cerrados. El flujo es proporcional a la posición del
actuador.
La salida del flujo desde la bomba hacia el motor hidráulico se incrementa

mientras el ángulo de giro de la placa motriz se mueve desde cero hasta un
máximo ángulo. Este ángulo es controlado por una señal de 4-20 ma desde el
Taylor, la cual opera el actuador. También invirtiendo el ángulo de trabajo de

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la placa motriz, se invierte el sentido del flujo en la bomba y por tanto el

sentido de giro del motor
El tornillo se mueve por aceite hidráulico y la velocidad deseada es controlada

por el vólumen de aceite hidráulico que pase. El vólumen de aceite hidráulico
esta controlado por un posicionador.
2.5.6 Funcionamiento del motor hidráulico:
El motor hidráulico utilizado en el tornillo y el separador son motores

HYDREX de pistones radiales de marcha lenta con cilindrada constante, el
cual genera un par de movimiento mediante el desplazamiento de ruedas
empujadas por los pistones sobre una leva con un perfil característico.
El principio constructivo del motor con distribución de aceite axial en ambos

lados permite construir el motor con un eje hueco pasante, donde va alojado
la espiga del tornillo.
El aceite es guiado hacia los anillos de distribución y estos mandan el aceite

hacia los pistones que efectúan un movimiento radial hacia el exterior. Se
encuentran bajo aceite a presión alternativamente 7 o 8 pistones de 15, los
pistones se apoyan centralmente y por medio de sus superficies esféricas
sobre los travesaños y generan el par a través del perfil del anillo de levas.
Los pistones que momentáneamente no se encuentren bajo aceite a presión

se conectan a través de los anillos distribuidores con los canales de retorno
de aceite. En el momento de terminar un pistón bajo presión su ciclo de
trabajo se cierra la apertura de alimentación y se abre la siguiente apertura de
retorno. La leva hace que travesaño y pistón sean empujados de nuevo al
interior del cilindro y desplazan el aceite hacia la línea de retorno de aceite.
2.6.- Separador de Briquetas:
El separador como el tornillo alimentador es accionado por un motor hidráulico. El

diseño de motor hidráulico es idéntico al tornillo alimentador. La maquina

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briqueteadora produce una cinta continuo de briquetas cuyo ancho; es el doble del
largo de una briqueta, es decir, dos briquetas por ancho de cinta. Esta cinta es
dirigida hacia el separador por un bajante, situado justamente debajo de los rodillos
de la maquina. Al final de este bajante se encuentra la nariz de la maquina. La cinta
de briquetas es mantenida en contacto con el bajante mediante un brazo alineador
que además impide que la briqueta salte cuando el separador la golpea.
El rotor es fabricado de acero forjado y esta dotado con doce barras (muelas) de
impacto, que están atornilladas al rotor. La velocidad del separador debe ser tal, que
cada muela golpee una briqueta a la vez, esto significa que por cada revolución de los
rodillos el separador debe girar cinco veces, para mantener una relación de velocidad
igual a uno. Esta relación de velocidad es variable y puede controlarse mediante SIC
3X02.
El separador y el nariz hacen el trabajo de separar briquetas simultáneamente; es

decir, cuando las muelas del separador golpean la cinta de briquetas sobre la nariz, la
cinta se parte transversalmente y la nariz separa las dos briquetas longitudinalmente.
El eje del separador es soportado por rodamientos autoalineados solidarios a la
estructura en la cual esta montado. Las barras de impacto son fabricadas de acero de
alta resistencia a la abrasión. Para proteger los rodamientos del sobrecalentamiento ,
el eje rotor esta dotado de agua de enfriamiento mediante unión rotatoria. El rotor es
accionado por motor hidráulico de velocidad variable. El separador como el tornillo
alimentador es accionado por motor hidráulico. El diseño de motor hidráulico es
idéntico al del tornillo alimentador . En el parte arriba se explica el modo de
funcionamiento de este motor.(ver bomba hidráulico del tornillo).
2.7.-Sistema de enfriamiento de Briqueteadoras:
La briqueteadora como tal está equipada con un sistema de enfriamiento. En la lista

siguiente se observan los equipos refrigerados y el consumo de agua requerida.
Equipo m3/Hr
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Rodillo Fijo 4,75

Rodillo Flotante 4,75
Platos Cachetes 0,60
Caja de Empaques del Tornillo 1,00
Eje del Tornillo 1,00
Separador 1,00
Sistema Lubricación del Reductor 5,00
Los elementos rotativos tales como: los rodillos, el tornillo alimentador y el separador
utilizan juntas rotatorias para suministrar el agua de enfriamiento.
El agua suministrada es agua de proceso enviada a través de la bomba GA 2025

A/B, a una presión de 16Kg/cm2, por un arreglo de válvulas es posible suministrar a
estos puntos agua de la torre de enfriamiento a través de la GA 2023 A/B para un
caso de emergencia.
El agua enviada desde las bombas llega a un cabezal ubicado en el nivel de las
maquinas briqueteadoras y desde allí a través de tuberías es distribuido a todos los
puntos para regresar luego a otro cabezal.
2.8.-Platos cachete:
Hay dos platos laterales entre los dos rodillos, uno de cada lado cubriendo área que
están expuestas. El propósito de los platos cachetes son proteger de derrame de
material durante la compactación.
Aunque la efectividad de los platos cachetes del rodillo no afectan directamente la

calidad de la briqueta, afecta radicalmente la eficiencia de la planta. Ya que el
desgaste de los platos cachetes se traduce en perdida de producción, es importante
que los platos cachetes sean frecuentemente ajustados para mantener un sello
alrededor del tornillo alimentador- rodillo- área de agarre. Cuando un ajuste no
puede ser realizado de tal forma que el sello es limitado a una cantidad real, se
deberá retirar los platos. Los platos cachete tienen una vida útil de 15 a 20 mil
toneladas de producción. Los platos cachete son ajustados a través de la regulación
de un sistema de tornillos y resortes.

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2.9. Sistema de sellos de gas inerte:
El hierro esponja que tiene alta porosidad, carga gases combustible en sus poros.
Aunque tiene sello dinámico en el sello inferior y en las piernas hacia la
briquetadoras, siempre hay un pequeño escape de gas combustible a las maquinas.
En la maquina briquetadora, el hierro esponja es compactado. En el proceso de

compactación los gases combustibles se escapan del hierro. La presencia de aire
alrededor de maquina prende los gases combustible.
Esto causa una subida de temperatura en los segmentos, rodillos, plato cachete,
caja de rodillo, las tapas, caja de separador, el separador, chuto. Cada equipo tiene
su tolerancia de temperatura; sobre pasando esto causará daño a los equipos.
Para evitar el ingreso de aire y para diluirlo, el gas inerte es inyectado a los
siguientes puntos:
1. Laberintos donde entran las tapas.
2. Parte interna de las tapas proyectando a los segmentos
3. Separador proyectando a bajantes de briquetas.
4. En el bajante que está antes del tanque enfriamiento
5. En la caja de separador.
Gas inerte seco es introducido al área de agarre por los platos cachetes.
Para prevenir sobrecalentamiento y por consecuencia daño a los equipos, asegurar

que la inyección de gas inerte este siempre presente mientras las maquinas este
briqueteando.
3.- ARRANQUE DE UNA MAQUINA BRIQUETEADORA
3.1.- Operación de arranque de una maquina Briqueteadora

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Las máquinas briqueteadoras se ponen en servicio con un sistema de arranque

secuencial en línea. Para preparar los rodillos para ser arrancados, se debe seguir el
siguiente procedimiento:
a) Sistema de Lubricación Centralizado en Servicio:
Para el engrase de los rodamientos de los rodillos, se cuenta con un sistema de

engrase centralizado, el cual consta de dos bombas cada una acoplada a un
reservorio de grasa y un conjunto de valvulas distribuidoras en las maquinas
briqueteadoras, las cuales permiten suministrar un volumen de grasa constante
en un periodo de tiempo especifico.
b) Bomba de Lubricación del Reductor PA-3106-A,B,C,D:
a. Temperatura de aceite menor que: TSH-2146/2246/2346/2446 < 80°C.

b. Chequear nivel de aceite en el reductor.
c. Delta P del filtro de aceite menor que: PdSH-2149/2249/2349/2449.
d. Mover switch "Lubricación Engranajes" en panel de Sala de Control a
posición "Arranque".
La luz "En Marcha" se debe encender en el mímico.

El interlock de baja presión PSL-2146/2246/2346/2446 se debe satisfacer.
c) Posición Rodillos:
a. Chequear que los rodillos de las briqueteadoras están paralelos. La

máxima desviación permisible es 4 mm medidos entre los extremos de las
chumaceras. Si no están dentro de los valores admisibles de desviación,
cambie a control desde el campo (Selector Sistema de Línea X local)
Retracte (abra) los rodillos y vuelva a su posición (cierre) los rodillos,
(Según procedimiento 10-17-06 pto 2-A y 2-B .
b. Arranque la bomba hidráulica de los rodillos GA-3101-A-A1/B-B1/C-C1/D-
D1, moviendo el switch "Rod. Hidráulico" GA-3101-A-A1, etc., en el panel

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de control, a la posición "Reset". (El switch regresa solo a "Auto" luego del
pulso de arranque).
Cuando los rodillos se cierran nuevamente (Posición "In") y la presión

hidráulica alcance el valor preseteado, las bombas hidráulicas pararán
automáticamente. Los rodillos estarán ahora en posición de arranque (PSH-
2145/2245/2345/2445). La luz de "Listo" estará encendida en el mímico.
d) Arranque de Rodillos:
 Interlocks de los rodillos que deben estar satisfechos:
o Temperatura motor menor que: (TSHH-2X51 < 60 C)

o Temperatura de rodamientos menor que: (TSHH-2X06/2X08 < 85 C)
o Bomba de lubricación reductor funcionando PA-3106-A,B,C,D. (luz de
funcionando encendida en el mímico).
o Switch local de bomba de lubricación rodillos en posición "Auto".
o Bombas hidráulicas de rodillos disponibles.(GA-3101-A-A1/B-B1/C-C1/D-
D1).
o Presión de rodillos mayor que 120 bar. (PSL-2145-1-2/2245-1-2/2345-1-
2/2445-1-2).
 Ajuste la salida de SIC-2X53(En Taylor), velocidad de los rodillos a menos de

5%. (La luz de listo encenderá en el mímico).
 Mueva el switch de "Sistema de Línea A/B/C/D" a la posición de arranque.
(La luz "En Marcha" se encenderá en el mímico). Los rodillos arrancarán
como parte del sistema de arranque en línea.
e) Calentamiento de Maquinas Briqueteadoras:
Antes de comenzar a briquetear con las máquinas, se debe hacer un

calentamiento previo a los rodillos. Este calentamiento se hace con el mismo
material caliente que fluye del reactor y el tiempo de calentamiento de las
máquinas depende del tiempo de parada que estuvo la misma.

DPTO. PRODUCCION
Procedimiento de calentamiento de los segmentos:
1. Arranque los rodillos con el switch correspondiente ubicado en el panel;

arranque el separador y suba la velocidad del mismo a 100 RPM. Ajuste la
velocidad de los rodillos a 50%.
2. Llene la pierna de alimentación con material y coloque en servicio el tornillo
alimentador a una velocidad de 20 a 25 RPM (Según procedimiento 10-17-01-
00). Para iniciar el calentamiento de los rodillos, asegúrese que el torque sea
12%.
3. Si la máquina ha estado fuera de servicio más de 1/2 hora, el tiempo de
calentamiento debe ser por lo menos 5 minutos.
4. Si la máquina ha estado fuera de servicio mas de 1 hora, el calentamiento
debe ser mínimo 20 minutos; si los rodillos están aún calientes, chequee con
un pirómetro que la temperatura sea mínimo 200ºC antes de comenzar a
briquetear.
5. Cuando los segmentos son nuevos y/o las maquinas estén bajo mantenimiento
preventivo, el calentamiento debe ser mínimo 1 hora.
El periodo de calentamiento esta basado en la temperatura de superficie de los

segmentos y debe ser mínimo 200 ºC. Las variables que pueden afectar esto son
los flujos de agua a los segmentos, temperatura del producto y la temperatura de
los rodillos. La duración del calentamiento debe hacerse de acuerdo al tiempo
requerido. Se debe hacer un buen chequeo de temperatura con un pirómetro de
rayos infrarrojos ajustado a una emisividad de 99%.Esto para asegurar que la
temperatura en la superficie del rodillo fijo y flotante sea mayor de 200ºC antes de
comenzar a subir el torque de los rodillos.
f) Arranque de la bomba en local para propósito de mantenimiento :
 Coloque el sistema de arranque en línea en "LOCAL".

DPTO. PRODUCCION
 Coloque el switch en la bomba en posición "0".

 Arranque con el botón de arranque local.
Retirar (abrir) los rodillos:
Los rodillos son abiertos (retirados) por dos razones principales:

1. Material entre los rodillos.
2. Inspección, reparación o mantenimiento.
Para el caso 1 (material entre los rodillos): El sistema hidráulico se maneja como
sigue:
 Las válvulas manuales #10 (ver diagrama) se abren para despresurizar
completamente el sistema.
 Se ponen en marcha los rodillos.
 Luego de normalizar la situación, las válvulas manuales se cierran
nuevamente.
Para el caso 2 (inspección, reparación, etc.), será necesario abrir completamente

los rodillos y el sistema hidráulico se debe manejar como sigue:
 Despresurice el sistema abriendo las válvulas #10.

 Pare las bombas.
 Coloque el switch local en "SALIDA" lo cual energizará la válvula de 4-2 vías.
 Cierre las válvulas #10.
 Arranque la bomba. En este modo, la bomba presurizará hasta un máximo
de 56 bar en el lado de retorno para abrir completamente los rodillos.
 Cuando los rodillos estén completamente abiertos (separados), pare la
bomba.
Para cerrar nuevamente los rodillos hasta el gap pre-seteado:

(Apertura mínima de trabajo)

DPTO. PRODUCCION
 Despresurice el sistema abriendo la válvula #10.

 Coloque el switch local en "ENTRADA" lo cual pondrá la válvula de 4-2 vías
en la posición correcta.
 Cierre la válvula #10.
 Arranque la bomba.
Cuando la presión comience a aumentar, primero el rodillo se moverá hasta el

gap preseteado (apertura mínima de trabajo), y luego la presión continuará
aumentando hasta el valor del switch de alta-alta presión y las bombas se
pararán.
3.2.- Procedimiento de Arranque del Tornillo Alimentador
3.2.1.- Operación de arranque de las Bombas:
Estas bombas arrancan como parte del sistema de arranque en línea de las
briquetadoras, si el selector se encuentra en posición "1".
Las bombas hidráulicas deben estar en marcha antes que los tornillos
puedan ser arrancados y el briqueteado se inicie.
Pre-condiciones:
 Nivel de aceite hidráulico mayor que LSL-2X90 > 30%.

 Temperatura aceite hidráulico menor: TSH-2X90 < 75°C
 Delta P a través del filtro de aceite hidráulico menor que: PDSH 2X90 <
300 m Bar. (Luz de "LISTO" encendida en panel mímico).
Las bombas hidráulicas arrancan con el sistema de arranque en línea de las

briquetadoras.
Interlocks:
Dibujos de referencia 3619-E9-105,205,305,1405,405.

DPTO. PRODUCCION
Para la protección de las briqueteadoras y equipos relacionados, el tornillo

alimentador tiene interlocks de tal manera que éste no puede ser arrancado a
menos que las siguientes condiciones se cumplan:
1. El sistema colector de polvo de proceso esté alineado.

2. El rodillo de la briqueteadora esté operando.
3. El flujo de agua a la caraza del tornillo FSL 2X22 > 5 lt/min.
4. El flujo de agua a la base del tornillo FSL 2x20 > 14 lt/min.
5. El flujo de agua al eje del tornillo FSL 2x76 > 14 lt/min.
6. El flujo de agua al rodillo flotante FSL 2x31-1 >45 lt/min.
7. El flujo de agua al rodillo fijo FSL 2132-2 > 45 lt/min.
8. Los flujos de agua a los plato cachete FSL 2x19 > 7 lt/min.
9. El separador esté operando.
10. El flujo de agua al sistema hidráulico del sistema tornillo/separador FSL 2x21
> 32 lt/min.
11. La cinta transportadora del tanque de enfriamiento JD-3011 esté operando.
12. La cadena de arrastre (JD-3011) este operando.
13. El flujo de agua al separador FSL 2x17 > 14 lt/min.
14. La temperatura del rodamiento en la máquina briqueteadora TSH 2x08<
70°C.
15. El flujo de nitrógeno a las piernas alimentadoras > 45 NMCH .
16. La presión hidráulica en los rodillos de la briqueteadora sea mayor a 120 bar.
17. El nivel de las piernas de alimentación sea mayor a LSL, ó la puerta
deslizante sobre la pierna de alimentación esté cerrada.
Nota: Solo los puntos 3,4,5,12,13,15,17 son aplicables para bypass feeder, ya
que es solo un tornillo.
Condiciones previas:
Todos los interlocks están satisfechos y la luz de "Listo" está encendida.

DPTO. PRODUCCION
1. Verificar que el controlador de torque de los rodillos(IM 2X53) está en

manual.
2. El controlador de velocidad del tornillo está en 0% de salida.
3. Activar el switch de arranque en el panel en sala de control.
4. Presionar "Enter" en la velocidad del tornillo(SIC 2X47) para introducir la
señal de sálida. El tornillo alimentador comenzará a girar; la luz de "Listo"
cambiará para el modo "En marcha". En caso de estar calentando la
maquina mantener una salida de 10/12 %, de tal manera de conseguir un
torque de 10% maximo, con una salida en la velocidad del rodillo de 65/70 %
5. Cuando se va a briquetear, ir ajustando la salida del controlador (SIC 2X47)
hasta alcanzar el torque de operación 93/95%.
6. Colocar el controlador de velocidad (SIC 2x47) en "automático".
7. Colocar el controlador de torque (IM 2x53) en "automático"
3.2.2.- Lista de Equipos/Dispositivos sobre el Tornillo Alimentador:
Tornillo Alimentador A B C D E
Controlador de Torque IM2153 IM2253 IM2353 IM2453 N/A
Controlador de Velocidad SIC2147 SIC2247 SIC2347 SIC2447 SIC3005
Flujo de Agua al Eje FSL2176 FSL2276 FSL2376 FSL2476 FSL2576
Flujo de Agua a la Carcaza FSL2122 FSL2222 FSL2322 FSL2422
Flujo de Agua a la Caja Empaque FSL2120 FSL2220 FSL2320 FSL2420 FSL2578
Bomba Hidráulica GA3102A GA3102B GA3102C GA3102D GA3102E
3.2.3.- Operación de destrabamiento del Tornillo Alimentador:
El tornillo puede trabarse debido a lo siguiente:
1) Material pegado en los alabes del tornillo

2) Material pegado en la carcaza del tornillo.
3) Algún objeto extraño atascado en el tornillo.
Con la finalidad de evitar que algún material duro pueda ser presionado sobre los
segmentos al tratar de desalojar el atascamiento, el siguiente procedimiento debe ser
seguido siempre que ocurren atascamientos del tornillo.

DPTO. PRODUCCION
1. Coloque el tornillo alimentador en local y ajuste controlador en 50%.

2. Coloque puentes sobre el "Interlock de Rodillo" para la máquina en particular.
3. Avise al operador de campo para que despresurize los rodillos y presione los
botones de parada local en las bombas.
4. Arranque los rodillos desde la Sala de Control y mantenga una salida de 70%.
5. Arranque la bomba hidráulica del tornillo alimentador desde el campo.
6. Mueva el tornillo hacia adelante y hacia atrás en local hasta que se destrabe el
tornillo, presionando los botones de adelante o reversa en el panel local.
7. Recuerde quitar el puente cuando se destrabe el tornillo.
8. Quite la parada local. Normalice las válvulas de presurización de los rodillos.
9. Arranque los rodillos y el tornillo alimentador
10. Si no funciona el procedimiento descrito arriba, proceda a notificar a
Mantenimiento para levantar el tornillo alimentador; asegure el motor hidráulico
con pernos largos y haga funcionar el tornillo alimentador de acuerdo a paso (6).
La otra opción sería levantar el tornillo alimentador y limpiar el tornillo y carcaza
del mismo.
3.3.- Procedimiento de arranque del Separador
El separador de briquetas es arrancado como parte del sistema de arranque en

línea, (la luz de "Listo" debe estar encendida en el mímico). Para preparar el
separador para arranque, los siguientes pasos se deben cumplir:
1. Precondiciones para la Bomba Hidráulica del Separador GA-3101 A,B,C,D:
a. Flujo de agua de enfriamiento mayor que: FSL-2121/2221/2321/2421

b. Nivel del aceite hidráulico mayor que: LSL-3102/3202/3302/3402
c. Temperatura del aceite hidráulico menor que: TSH-
3102/3202/3302/3402
d. Diferencial de presión a través del filtro de aceite hidráulico: PdSH-
3X02.
e. Switch de arranque en panel de control, Sistema de linea A,B,C,D en
posición "1" (Ready/Run).
DPTO. PRODUCCION
2. Precondiciones para el Motor Hidráulico del Separador PA-3109 A,B,C,D: (Luz

de listo encendido en el mímico).
a. Bomba hidráulica del separador en marcha.

b. Controlador de velocidad SIC-3X02 salida 5%.(Taylor)
c. Parada de campo no oprimida.
d. Switch de arranque de panel "Línea A,B,C,D" darle pulso de arranque
moviendo el selector desde posición "1" hasta arranque.
3. Operación:
Una vez que el separador este en marcha (arranca en línea con el sistema ),
ajustar la velocidad con SIC-3X02 (Taylor) inicialmente a 1,3 la velocidad de
los rodillos (mínimo), y luego ajustar al punto donde se obtenga la mejor
separación. Por experiencia se ha establecido una velocidad entre 110 y 115
rpm para el separador
4.- FALLAS COMUNES EN MAQUINAS BRIQUETEADORAS:
4.1.- Factores que Afectan el Briqueteado:
El briqueteado es afectado por numerosos factores, los que son de índole operativos
o dependen de las caracteristicas del material. La mayoria de estos parámetros estan
interrelacionados y en consecuencia deben ser continuamente registrados,
analizados y evaluados. Producto de estas evaluaciones se deben ejecutar los
ajustes en la planta con el fin de obtener un producto de alta calidad.
Entre las propiedades del material que afectan el briqueteado tenemos: su

composición química, su distribución granulométrica, la relación pella/mineral que se
está utilizando. En lo que respecta a las condiciones de operación tenemos: la
temperatura del producto, el torque de la maquina briqueteadora, el estado de
desgaste de los segmentos, los rodillos, el tornillo de alimentación y otros.

DPTO. PRODUCCION
A Continuación se presenta una breve descripción de los aspectos mas importantes

arriba indicados.
El grado de metalización del producto es uno de los aspectos mas importante, ésta
debe ser superior a 92%. La experiencia indica que no existen mayores dificultades
para briquetear materiales cuya metalización se encuentra en el rango de 90 a 92%.
Sin embargo, la metalización se sitúa en valores inferiores al 90% se nota una
significativa disminución de la densidad y un importante incremento del torque de
trabajo para obtener una adecuada compactación del material. La razón de este
cambio se atribuye a una disminución del grado de porosidad de la partícula o grado
del material a briquetear.
La cantidad y calidad de la ganga también es un aspecto importante, ya que afecta la

vida de los segmentos y la presión necesaria para la briquetación.
En lo que respecta al tamaño de partícula y a su distribución granulométrica, tienen

un pronunciado efecto en la calidad de la briqueta, ya que como sabemos, el proceso
consiste en la compactación del material a granel el cual es confinado en un molde;
es natural que aquí ocurra cierta segregación. De manera que la homogeneidad del
material es de fundamental importancia para la calidad física de las briquetas.
En lo atinente a la temperatura de descarga del producto, esta tiene un efecto

pronunciado en la briquetabilidad del producto. La deformación plástica a la que es
sometida un material, en este caso el HRD, aumenta con la temperatura. Para el
caso de briquetación de HRD, el rango aceptable de temperatura está entre 650°C y
750°.
4.2.- Control de fallas en el tornillo alimentador:

Evento Efecto Síntoma Anormal Correcciones

DPTO. PRODUCCION
 Chequear la línea de
Todo el sistema es presurizado
succión por obstrucciones
1. Arranque del por la bomba auxiliar a la presión
Presión de carga <  Chequear el acople por
motor de carga (P1)=20 - 25 bar. La
20/25 bar. daños.
eléctrico. presión en las líneas de alta y
baja presión (Pa & Pb) se hacen  Chequear la bomba auxiliar
por excesivo desgaste en
igual a la presión de carga P1.
paredes y engranajes.
El aceite recircula al reservorio a  Válvula de alivio o línea de
Presión de carga >
través de la línea de presión con carga no está seteada en
30 bar.
la válvula seteada a 20 - 25 bar. forma adecuada.
La presión de carga
llega hasta 20/25
La válvula de reposición
bar luego cae 2 a 3
(flushing) está dañada.
bar un momento
Reemplace.
después de arrancar
el motor eléctrico.
P a y/o Pb > P1 La válvula proporcional está
trabada en una posición.
Reemplace.
Accionamient El carreto de la válvula Pa = P1 & Pb La válvula proporcional no
o de la proporcional se debe mover en funciona.
válvula una dirección permitiendo la Chequear desplazamiento del
proporcional entrada de P1 al controlador de carreto.
la placa motriz.
La bomba de pistón comenzará a Pa > P1 & Pb pero  El tornillo está trancado.
desplazar fluido hidráulico a una el motor hidráulico Desmontar el tornillo y
presión Pa > que P1 y Pb. no gira (Pa debe chequear.
La válvula check en la línea Pa tener picos de P1 +  Chequear si el motor
170 bars si la hidráulico está trancado
cierra pero la línea Pb se moviendo el tornillo con una
válvula proporcional
mantiene abierta para permitir el llave de tubos.
se mantiene
ingraso del fluído de renovación
abierta).
a P1.
Pa consistentemente  Se está formando conchas
subiendo a la misma en el tornillo.
velocidad y carga.  Chequear por ruidos en el
motor hidráulico.
P b > P1  Ajustar el seteo de la
válvula de alivio en la
válvula de renovación
(flushing) o reemplazar la
válvula de renovación
(flushig).
R rotura del sello. Reemplazar el tornillo y motor
4.3.- Fallas del Sistema de Briqueteadoras:

DPTO. PRODUCCION
Equipo Síntoma Posible Falla

1) Válvula proporcional pegándose.
Variaciones de velocidad.
2) Aceite hidráulico sucio.
1) Manguera hidráulica invertida.
No arranca con presión hidráulica
2) Acople de bomba hidráulica roto.
baja ó nula.
3) Motor hidraulico posible fuga interna.
No arranca con presión hidráulica 1) Tornillo trancado.
alta
Tornillo 1) Speed switch descalibrado.
No tiene indicación de velocidad
Alimentador 2) Speed switch dañado.
Bajo flujo de agua aún con válvulas 1) Falsa indicación transmisor de flujo.
de entrada y salida totalmente Líneas obstruidas
abiertas
1) Falsa indicación transmisor de flujo.
2) Fuga interna en la unión rotativa.
Flujo de agua excesivo
3) Goma en el tubo de entrada de agua
desplazada.
1) Falla speed switch.
Se paran inmediatamente después
2) Falla de equipos electrónicos relacionados con
de arrancar.
el speed switch.
No se puede aumentar velocidad en 1) Falla en el control de corriente continúa (D.C.
los rodillos. drive).
1) Falla transmisor de flujo.
Bajo flujo de agua con válvulas de
2) Líneas obstruidas.
entrada y salida completamente
3) Baja presión de agua.
1) Fuga interna en la unión rotativa.
Alto flujo de agua. 2) Goma en el tubo de entrada de agua
desplazada
1) Falta de orimulsión.
Las briquetas se van a la parte 2) Spray de orimulsión no uniforme.
posterior del chuto. 3) Fuera de tiempo.
4) 1er paño del string chute, desprendido o
Rodillos
desalineado
1) Falta de spray de orimulsión.
Las briquetas se levantan. 2) Spray de orimulsión irregular.
3) Fuera de tiempo.
4) 4) Golpeando contra String chute
1) Segmentos sucios.
2) Falla de spray de orimulsión.
3) Fuera de tiempo.
Las briquetas se pegan.
4) Segmentos rotos.
5) Exceso de finos.
6) Mala calidad del material
7) Material frio
1) Segmentos sucios.
Las briquetas se separan. (Se
2) Fuera de tiempo.
abren).
3) Excesivos finos.
1) Falta de spray de orimulsión.
2) Tornillo o paño levantado en el bajante.
Bajante de Taponamiento y tira de briquetas
3) Material atascado en el bajante (sucio).
Briquetas inestable.
4) Placa de desgaste fuera de lugar.
5) Desprendido brazo aguantador
Separador. Trancándose. 1) Tira de briquetas inestable

DPTO. PRODUCCION
1) Falla del sensor de velocidad.

Variaciones de velocidad 2) Falla de la válvula proporcional.
3) Aceite hidráulico sucio
1) Manguera hidráulica invertida.
No arranca 2) Acople de bomba hidráulico roto.
3) Falla del speed switch.
Bombas 1) Válvula de doble etapa fugando.
Hidráulicas. No aumenta presión 2) Válvula de seguridad fugando.
3) Válvula manual de depresurización abierta.
5.- ANEXOS:
4.3.- Fallas del Sistema de Briqueteadoras:

DPTO. PRODUCCION
5.1.- Diagrama de mando de Briqueteadoras en sala de control:
1
1 ABIERTO
0
Manga de alimentación Slow Quench
0 compuerta deslizamiento SQ
1
0
Manga de alimentación
N2 (HA 2022)
CERRAR
Manga de alimentación
0 Válvula de bola
ARRANQUE Tornillo Cinta de enfriamiento

JD 3010 A
0
LOCAL
LOCAL 0
RESET
ARRANQUE Sistema de Línea

0 A/B/C/D
LOCAL
Rodillo Hidráulico Cinta de Rastra
GA 3101 X/X1 JD 3011 A
1
ARRANQUE
Lubricación de ARRANQUE
AUTO Reset
Engranaje
PA 3106 0
0
0 LOCAL

DPTO. PRODUCCION
5.2.- Diagrama de mando local de Briqueteadoras:
MANGA DE ALIM,
COMPUERTA DESLIZANTE LUBRICACION DE
TORNILLO RODILLO ENGRANAJES
ACCIONADOR SEPARADOR
CERRAD ADELANTE
O ARRANQUE
ADELANTE
A ARRANQUE
D U
VALVULA DE CIERRE
DE MANGA DEL
TORNILLO REVERS PARADA
PARADA
A REVERS
A
ABIERTO
PARADA POSICION DE PARADA

RODILLO
ENT SAL
CERRADO

DPTO. PRODUCCION
5.3.- Diagrama de mando local de bombas Hidráulicas de Briqueteadoras:
BOMBA DE
RODILLOS BOMBA DE BOMBA DE
GAM: 3101 SEPARADOR TORNILLO
X/X1 GA 3103 X GA 3102 X
BOMBAS
SISTEMA DE
ENGRASE
ARRANQUE GA 3104 X
ARRANQUE
ARRANQUE
M A L
PARADA PARADA
PARADA
M: Manual
A: Apagado
L: Local

Maquinas Briqueteadoras

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OPCO MAQUINAS BRIQUETEADORAS

OPERACIONES AL SUR DEL ORINOCO, C.A.

2.- Elementos que constituyen una maquina briqueteadora

3.- Arranque de una Maquina Briqueteadora

4.- Fallas communes en maquinas Briqueteadoras

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 1 de 34

El briqueteado es el proceso de compactar o densificar un material mediante el llenado de

El briqueteado de los prereducidos de hierro tiene importantes ventajas cuando se le

Otro aspecto importante del HBI es su elevada capacidad de penetración en el baño de

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 2 de 34

Esquema de una maquina briqueteadora

Arreglo Motor Eléctrico – Reductor - Briqueteadora

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 3 de 34

2.- ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LA MAQUINA BRIQUETEADORA:

2.1.- El Motor Eléctrico:

La presión del sistema de lubricación al reductor tiene una alarma en 2kg/cm 2.

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 4 de 34

2.3.- Rodillos armadas con segmentos:

El briqueteado es ejecutado con dos rodillos que tienen un diámetro de 1000mm y un

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 5 de 34

ser desmantelados. El dispositivo de remoción de rodillos es utilizable para el

La vida de los segmentos en OPCO es entre 150.000 y 200.000 toneladas sin

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 6 de 34

2.4- Sistema Hidráulico de los Rodillo:

En principio, cuando el sistema esta vacio, la descarga de ambas etapas

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 7 de 34

presurizando el sistema, hasta el valor deseado aprox. 200 bar , que es

presuriza el fluido hidráulico dentro del acumulador, comprimiendo el N 2 en la

vejiga hasta la presión de trabajo, a la vez que disminuye el volumen de la vejiga.

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 8 de 34

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 9 de 34

2.5.- Tornillo Alimentador de las Briqueteadoras:

El tornillo alimentador de las máquinas briqueteadoras es un dispositivo que alimenta

Sin agua de enfriamiento, los componentes anteriormente descritos pueden dañarse

2.5.1.- Descripción del Sistema Accionador del Tornillo Alimentador:

Como se ha mencionado previamente, el tornillo alimentador es accionado

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 10 de 34

compensación para evitar choques de cargas. La velocidad del motor del

Tanto el tornillo como el separador de la briquetadora, están equipados con

El flujo en la línea de alimentación (Q-1), hace funcionar el motor (2) y retorna

Esté flujo de fluido hidráulico es la alimentación de la bomba principal (3), que

De acuerdo al sentido de giro que se quiera dar al motor, variarán las

En el caso de un alto torque en el motor hidráulico (2), se producirá una alta

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 11 de 34

cuando esto ocurre, la potencia se transformará en calor las válvulas de alivio

Figura # 2.- Esquema del Sistema Hidráulico del Tornillo y separador

2.5.3.- Sistema de Compensación:

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 12 de 34

El motor, es lubricado por el mismo aceite hidráulico; para optimizar esta

En la línea de la bomba booster, hay dos válvulas de no retorno (7). De

La válvula conectada a la línea de alta presión (Q1), se mantendrá cerrada, la

Al mismo tiempo, la válvula de 3 vías, (8), (válvula de flushing), es accionada

Por diseño, la bomba booster o auxiliar, descargará un flujo superior al

Esto asegura que el flujo hidráulico que circula en el lazo cerrado, es

Cuando el sistema esta descargado, no actúa la válvula de sobrecarga (8).

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 13 de 34

En este caso no hay renovación en el sistema, solamente hay una reposición

Para garantizar la función de renovación, la válvula (9), estará siempre

2.5.4.-Chequeos Durante Operación:

Para asegurar una operación libre de problemas, se deben realizar

2.5.5.- Funcionamiento de la Bomba hidráulica:

La bomba hidráulica es una bomba de pistones de desplazamiento variable.

La salida del flujo desde la bomba hacia el motor hidráulico se incrementa

Fecha Emisión: Revisión # Fecha Revisión: Página 14 de 34