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ANDRÉ OLAH NETO

ESTUDO DO EFEITO DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA


SOBRE A CINÉTICA DE TRANSFORMAÇÃO DE FASE
DO AÇO 22MnB5 ESTAMPADO A QUENTE

Tese apresentada ao programa de


Pós-Graduação em Ciência e
Engenharia de Materiais da
Universidade do Estado de Santa
Catarina, como requisito parcial para
obtenção do grau de doutor em
Ciência e Engenharia de Materiais.

Orientador: Guilherme Ourique Verran

JOINVILLE
2015
2

042e Olah Neto, André


Estudo do efeito da deformação plástica sobre a
cinética de transformação de fase de um aço 22MnB5
estampado a quente: André Olah Neto. - 2015.
308 p. : il. ; 21 cm

Orientador: Guilherme Ourique Verran


Bibliografia: p. 293-308

Tese (doutorado) - Universidade do Estado Santa


Catarina, Centro de Ciências Tecnológicas, Programa de
Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais,
Joinville, 2015.

1. Estampagem a quente. 2. Deformação plástica. 3.


Cinética de transformação de fase. 4’. Estricção. I.
Verran, Guilherme Ourique. II. Universidade do Estado
Santa Catarina. Programa de Pós-Graduação em Ciência
e Engenharia de Materiais. III. Título.

CDD: 620.16 - 23. ed.


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4
5

DEDICATÓRIA

Dedico esta tese à minha


família, primeiro aos meus pais,
Ladislau (in memoriam) e
Lindoya, pela minha formação e
por todos os valores que me
foram transmitidos, a minha
adorada e amada esposa
Analucia e meus queridos filhos
Alexandre e Victor por estarem
ao meu lado durante estes
cinco anos de trabalho.
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7

AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer as seguintes entidades, empresas


e pessoas pela importante ajuda fornecida na realização deste
trabalho:

 A Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC, em


especial ao Departamento de Engenharia Mecânica - DEM,
por ter cedido todas as suas instalações e laboratórios, criado
as condições necessárias e apoiado todas as iniciativas para
que este trabalho pudesse ser realizado;
 Ao Programa de Pós-graduação em Ciências e Engenharia de
Materiais, na pessoa do coordenador. Prof. Dalla Valentina,
pela organização e apoio;
 Ao Departamento de Engenharia Elétrica da Udesc, por ter
cedido parte dos equipamentos de controle utilizado na etapa
experimental;
 A ArcelorMittal, na pessoa dos Engos Fabiano J. Fabri Miranda
e Fabrício Moreira Cerqueira, pelas orientações e
principalmente pelo fornecimento de todo o material utilizado
na etapa experimental;
 A PerfilTérmico, na pessoa do Engo Kaisler Ferreira da Silva,
pelas orientações e por ter cedido o material refratário
necessário para a execução do forno;
 A FBM - Fábrica Brasileira de Moldes, na pessoa dos Engos.
Carlos Zanandrea e Geraldo Lazzareti Jr., pela prestação de
serviços de usinagem;
 A Heraus (Eletro-Nite) na pessoa do Sr. Antônio Carlos
Coppola, pelo fornecimento dos termopares;
 A Metalab, nas pessoas dos senhores Júlio Baumgarten e
Jackson Eneas Brenneisen pelas análises efetuadas.

Da mesma forma também gostaria de agradecer de


forma particular as seguintes pessoas:

 Ao técnico Rodinei Rocha Dutra pela inestimável e


fundamental ajuda na concepção e confecção de todo o
aparato experimental;
8

 Aos bolsistas de iniciação científica Fernando H. Nardelli e


Gustavo Beletatti Avansi pela ajuda execução dos trabalhos,
mas de forma muito especial ao Gabriel Pissolatto pela
inestimável ajuda técnica e pessoal pelo qual sou
imensamente grato;
 Ao professor orientador Guilherme Ourique Verran pela
orientação dos trabalhos;
 Ao Prof. Anibal Alexandre Bonilla e Rodrigo Trentini Preuss
pela ajuda no desenvolvimento do dispositivo de medição e
controle de temperatura;
 Ao Prof. José Aldo Silva Lima pelo apoio no desenvolvimento
do sistema de resfriamento;
 Ao Prof. Cesar Edil da Costa pelo apoio no projeto e
construção do forno e pela disposição permanente e
incondicional de querer ajudar;
 Ao Prof. Masahiro Tomiyama pelas orientações técnicas e
pelo auxílio e disposição na realização das análises
mecânicas;
 Ao chefe do Departamento de Engenharia Mecânica e amigo
Prof. Fernando Lafratta pelas sugestões, pelo apoio e pelas
orientações nos momentos difíceis;
 Ao Dr. Antônio Augusto Gorni, da Usiminas, pelo fornecimento
das inúmeras referências bibliográficas a respeito do assunto;
 Ao Prof. Modesto Furtado da Sociesc pelas orientações
técnicas fornecidas;

A todos, indistintamente, meu muito obrigado pela


contribuição, pelo interesse e pela ajuda fornecida, sem o qual
absolutamente não seria possível a realização deste trabalho.
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RESUMO

OLAH NETO, André, Estudo do efeito da deformação plástica


sobre a cinética de transformação de fase do aço 22MnB5
estampado a quente. 2015, 244p. Tese de Doutorado - Área:
engenharia de materiais e metalurgia - Universidade do Estado
de Santa Catarina. Programa de Pós-graduação em Ciências e
Engenharia de Materiais, 2015.

Nas últimas décadas a indústria automobilística tem


realizado um grande esforço em atender os desafios ecológicos
e de segurança e para isto foi necessário desenvolver veículos
mais leves, econômicos e com maior resistência à intrusão
quando submetidos a um acidente. Isto foi alcançado, entre
outras ações, através do desenvolvimento de aços avançados de
elevada resistência mecânica, associado à utilização de novos
processos de fabricação. Dentro deste enfoque se destaca dois
aspectos, a utilização do processo de estampagem a quente e o
surgimento do aço 22MnB5 de elevada temperabilidade ligado ao
boro. A operação de estampagem a quente tem ganhado uma
forte importância por possibilitar a fabricação de componentes
estratégicos de elevada complexidade e elevada resistência
mecânica, associada à razoável resistência ao impacto. No
sentido de garantir sua evolução tecnológica este processo tem
sido amplamente estudado por inúmeros autores, para que os
fenômenos envolvidos pudessem ser mais bem entendidos,
permitindo um melhor controle bem como o atendimento dos
requisitos de qualidade e a confiabilidade envolvida nos
componentes estampados. Com este enfoque desenvolveu-se
este trabalho, cujo principal objetivo foi estudar o processo de
estampagem a quente, avaliando os efeitos mecânicos e
térmicos. Para este fim foi desenvolvido um aparato
experimental, que permitiu simular os principais aspectos
termomecânicas envolvidos, como a temperatura, a conformação
e o resfriamento. O propósito foi o de reproduzir as condições do
processo e avaliar a influência de determinadas variáveis sobre a
velocidade de resfriamento, sobre a microestrutura e sobre as
propriedades finais do material, no sentido de estudar e entender
10

alguns fenômenos envolvidos. Este aparato foi dotado de um


forno de aquecimento, de um resfriador de alumínio refrigerado a
água, operado a baixa pressão de fechamento e de um sistema
de controle, montados sobre uma máquina de ensaios
mecânicos para promover a deformação desejada. O trabalho
experimental foi realizado em três etapas. Inicialmente foi
estudado o comportamento plástico a quente do aço 22MnB5,
avaliando-se o efeito da temperatura e da velocidade de
deformação sobre as características mecânicas, determinando-
se as condições para formação da estricção. Na segunda etapa
foi estudada a cinética de transformação de fase, procurando-se
entender o efeito das condições de aquecimento e do
resfriamento sobre a velocidade de resfriamento e sobre as
propriedades finais deste aço após têmpera. Na última etapa se
relacionou o comportamento plástico sobre a cinética de
transformação de fase, ou seja, o efeito da estricção sobre o
resfriamento. O objetivo principal foi mostrar que a estricção,
dependendo de sua intensidade e geometria, gera a formação de
uma folga localizada entre a superfície do resfriador e do
material, reduzindo a velocidade de resfriamento a ponto de
afetar as propriedades mecânicas nesta região. Apesar de
localizada esta folga pode comprometer o desempenho do
componente estampado formando uma região de pouca
resistência mecânica. Concluiu-se que a deformação plástica a
quente sofrida durante a estampagem a quente apresenta uma
significativa influência sobre a transformação de fase, sendo
necessário o controle adequado das condições do processo para
que a estricção também seja controlada, garantindo assim a
homogeneidade estrutural do componente e o seu desempenho.

Palavras-chave: estampagem a quente, aço 22MnB5,


processamento termomecânico, deformação plástica a quente,
cinética de transformação de fase, estricção.
11

ABSTRACT

OLAH NETO, André. Study of the effect of plastic deformation


on the kinetics of phase transformation of 22MnB5 steel hot
stamped. 2015, 258p. Thesis (Doctorate in Materials Science
and Engineering - Area: Materials Engineering and Metallurgy –
University of Santa Catarina State. Postgraduate Program in
Materials Science and Engineering, Joinville, 2015.

In recent decades the automobile industry has made a


great effort to deal with ecological and security challenges. To do
so, it was necessary to develop vehicles which are lighter, more
economical and have a greater intrusion resistance when
subjected to a crash. This was made possible, among other
actions, by the development of advanced high strength steels,
associated with the use of new manufacturing processes. Inside
this approach the use of the hot stamping and the emergence of
22MnB5 boron-alloyed steel, with high hardenability, stand up.
The hot stamping operation has gained great importance for
enabling the manufacture of strategic components of high
complexity and high mechanical resistance, associated with
reasonable toughness. In order to ensure its technological
evolution this process has been widely studied by numerous
authors, so that the phenomenon was better understood, allowing
better control as well as the quality and reliability requirements
involved in the stamped components. This focus led to the
development of this work, whose main objective was to study the
hot stamping process, evaluating the mechanical and thermal
effects. To achieve this aim an experimental apparatus was
developed which allowed simulating the main thermomechanical
aspects involved, such as the temperature, the conformation and
the cooling. The purpose was to reproduce the conditions of the
process and evaluate the influence of certain variables of the
cooling speed on microstructure and on the final properties of the
material, in order to study and understand some phenomena
involved. This apparatus was composed of a heating furnace, an
aluminum cooler, water cooled, operated at low pressure of
closing and a control system, assembled on a mechanical testing
12

machine to promote the desired deformation. The experimental


work was carried out in three stages. Initially, the hot plastic
behavior of 22MnB5 steel was studied, evaluating the effect of
temperature and strain rate on the mechanical characteristics, to
determine the conditions for necking formation. In the second
stage, the kinetics of phase transformation was studied, seeking
to understand the effect of heating and cooling conditions on the
cooling rate and on the final properties after quenching. In the last
step, the plastic behavior on the kinetics of phase transformation,
i.e., the effect of necking on cooling, was studied. The main
objective was to show that the necking, depending on its intensity
and geometry, generates the formation of a clearance between
the cooler and the surface material, reducing the cooling rate to
the point of affecting the mechanical properties in this region.
Despite being localized, it can jeopardize the stamped component
performance forming a fragile region of low mechanical strength
and low toughness. It was concluded that hot plastic deformation
undergone during the hot-stamping has a significant influence on
the phase transformation, being necessary the proper control of
process conditions so that the necking is also controlled, thus
ensuring the structural homogeneity of the component and its
performance.

Keywords: hot stamping, 22MnB5 steel, thermomechanical


processing, hot plastic deformation, phase transformation
kinetics, necking.
13

FIGURAS

Figura 1 - Veículo submetido ao teste de impacto, 43


mostrando a importância da necessidade de
elevada resistência ao choque.
Figura 2 - Evolução dos aços avançados de elevada 45
resistência mecânica.
Figura 3 - Classificação dos aços ligados em função 45
da resistência mecânica e do alongamento.
Figura 4 - Componente metálico mostrando o efeito 46
mola que ocorre quando da estampagem a
frio a partir de aços de elevada resistência.
Figura 5 - Aplicação peças estampadas a quente em 48
barras de impacto e no pilar B no volvo
XC60.
Figura 6 - Esquema do processo de estampagem a 49
quente direto.
Figura 7 - Ciclo de aquecimento e resfriamento do 50
processo de estampagem a quente
sobreposto sobre uma curva TTT.
Figura 8 - Esquema mostrando a variação de 51
propriedades do aço HF antes da
conformação (1), quando da austenitização
(2) e após o resfriamento (3).
Figura 9 - Ferramenta de estampagem a quente 55
dotada de canais de resfriamento.
Figura 10 - Esquema mostrando o processo de 58
estampagem a quente indireto.
Figura 11 - Processo de estampagem a quente com 59
aquecimento realizado diretamente na
ferramenta de estampagem através de
eletrodos.
Figura 12 - Pilar B com regiões com propriedades 61
específicas, determinadas através do
controle da velocidade de resfriamento.
Figura 13 - Ferramenta para o processo de 63
estampagem por corte a quente ou a morno
de aços de elevada resistência, utilizando
aquecimento através de eletrodos.
14

Figura 14 - Propriedades mecânicas do aço 22MnB5 65


após a estampagem a quente em função da
fração de recristalização na laminação a frio
da chapa.
Figura 15 - Micrografia superficial de um aço 22MnB5 68
revestido com uma camada de Al-Si.
Figura 16 - Detalhes ferramenta de estampagem. 72
Figura 17 - Fatores que influenciam no balanço de calor 73
entre o componente que está sendo
conformado e o meio de resfriamento.
Figura 18 - Recomendações para o posicionamento 74
dos canais de refrigeração.
Figura 19 - Ferramenta de estampagem com 76
aquecimento na própria ferramenta e
resfriamento localizado.
Figura 20 - Ferramenta de conformação dotada de 77
aquecedores e resfriadores.
Figura 21 - Redução da espessura ou possibilidade de 81
ruptura na conformação utilizando-se uma
ferramenta na condição a fria (30oC) (a) e
aquecida (550oC) (b), onde é mostrada a
distribuição da temperatura após a
estampagem.
Figura 22 - Curvas tensão-deformação do aço 22MnB5 84
na condição de fornecimento e após
estampado a quente.
Figura 23 - Curvas tensão-deformação de engenharia 93
para um aço 22MnB5 a diferentes
temperaturas.
Figura 24 - Evolução do expoente de encruamento em 94
função da temperatura.
Figura 25 - Curvas limite conformação de um aço 95
22MnB5 a diferentes temperaturas.
Figura 26 - Curvas tensão-deformação do aço 22MnB5 96
em diferentes temperaturas.
Figura 27 - Efeito da temperatura de austenitização 97
sobre a redução de área (a) e da tensão
máxima (b).
Figura 28 - Efeito da temperatura sobre o módulo de 97
Young (a) e a tensão de escoamento
σy0,2% (b) sobre um aço 22MnB5.
15

Figura 29 - Efeito da temperatura e do tempo de 98


austenitização sobre o tamanho do grão.
Figura 30 - Curvas tensão/deformação para o aço 101
22MnB5 a 700oC em função da taxa de
conformação (teste de compressão).
Figura 31 - Elevação da tensão de deformação ou do 102
expoente de encruamento com a diminuição
da taxa de deformação, para 500ºC.
Figura 32 - Comparação entre a curva tensão- 105
deformação convencional e verdadeira.
Figura 33 - Efeito da velocidade de conformação sobre 106
a deformação de estricção difusa e
concentrada.
Figura 34 - Diagrama Fe-C indicando a condição em 108
que a superplasticidade pode ser obtida.
Figura 35 - Relação entre dureza e resistência 109
mecânica de um aço BR1500HS estampado
a quente.
Figura 36 - Esquema mostrando a formação da 111
martensita a partir da austenita (a) e a
estrutura tetragonal (b) e octaédrica
separadamente (c).
Figura 37 - Aspectos termodinâmicos envolvidos na 113
formação da martensita.
Figura 38 - Diagrama CCT do aço 22MnB5, 115
austenitizado a 900oC/5minutos.,
Figura 39 - Diagrama CCT mostrando a Influência dos 116
principais elementos de liga sobre a cinética
de decomposição da austenita.
Figura 40 - Evolução do alongamento e da tensão 121
máxima com a temperatura de tempera.
Figura 41 - Limite de resistência em função da 122
temperatura.
Figura 42 - Variação do TG da austenita (у) e da 122
temperatura de início de transformação da
martensita (Ms) com a temperatura de
austenitização (0,33%Mn/3,26%Ni/0,85%Cr/
0,09%Mo).
Figura 43 - Variação da temperatura de início de 123
formação da martensita (Ms) com o tempo
16

de austenitização (temperatura de
austenitização de 800oC).
Figura 44 - Esquema mostrando o programa de 125
tratamento termomecânico, com a
deformação de 50% na estampagem a
quente, seguido de um resfriamento rápido
parcial.
Figura 45 - Efeito da intensidade de deformação inicial 127
da austenita sobre a temperatura de início e
final da transformação martensítica e da
fração de martensita e bainita.
Figura 46 - Efeito da intensidade de deformação sobre 127
as temperaturas Mi e Mf, sobre a dureza e
sobre a fração de martensita formada.
Figura 47 - Efeito da taxa de deformação sobre as 129
temperaturas “Mi” e “Mf” e sobre a dureza e
a fração de martensita formada.
Figura 48 - Curvas de resfriamento em água e em 131
estampagem a quente.
Figura 49 - Relação entre a velocidade de resfriamento 132
e a dureza.
Figura 50 - Coeficiente de transferência de calor entre a 134
ferramenta e o blanque envolvidos na
estampagem a quente.
Figura 51 - Variação do coeficiente de transmissão de 135
calor entre a ferramenta de conformação e
o blanque em função da pressão de contato
Figura 52 - Correlação entre a pressão de contacto e o 136
coeficiente médio de extração de calor entre
a ferramenta e o material (22MnB5).
Figura 53 - Curvas de resfriamento do blanque para 137
diferentes pressões de contacto.
Figura 54 - Perfil de dureza do corpo de prova na forma 138
de “U” após resfriado por estampagem a
quente, após 6 s (a), 10 s (b) e 13 s (c) sob
pressão.
Figura 55 - Relação entre a velocidade da água e o 140
coeficiente de transferência de calor por
convecção.
Figura 56 - Fluxo de calor entre dois sólidos contendo 141
falhas de contato.
17

Figura 57 - Relação entre o coeficiente de transferência 142


de calor interfacial e a rugosidade
superficial, para diferentes pressões de
contacto.
Figura 58 - Coeficiente de transferência de calor em 144
função da pressão de fechamento e da
distância entre a ferramenta e a superfície
do blanque.
Figura 59 - Detalhe de uma coluna B mostrando as 145
seções onde foi analisado o perfil da
espessura após a estampagem a quente.
Figura 60 - Variação da espessura ao longo de uma 146
determinada seção de uma Coluna B
estampada a quente.
Figura 61 - Relação entre o coeficiente de extração de 147
calor com o valor da folga entre a
ferramenta e o blanque.
Figura 62 - Efeito de descolamento que ocorre durante 149
o processo de estampagem a quente,
influenciando no fluxo de calor na região do
fundo.
Figura 63 - Relação entre espessura do óxido formado 150
sobre a superfície com o tempo de
exposição a elevada temperatura (900oC).
Figura 64 - Efeito da espessura de óxido sobre o 150
coeficiente médio de transferência de calor.
Figura 65 - Efeito da espessura da camada de 151
revestimento antioxidante sobre o
coeficiente de transferência de calor
interfacial (CTCI).
Figura 66 - Variação da condutividade térmica das 152
fases envolvidas com a temperatura.
Figura 67 - Variação do índice equivalente de 153
transferência de calor interfacial, em função
da pressão de contacto, para o aço 1045 e
H-13.

Figura 68 - Microestrutura do aço 22MnB5 na condição 156


de fornecimento (MO - nital 3%).
18

Figura 69 - Dimensionamento do corpo de prova (CP) 157


utilizado nas experiências.
Figura 70 - Detalhes das abas do CP para facilitar a 158
fixação nas garras da máquina de ensaio.
Figura 71 - Esquema mostrando a sequência de 159
ensaio: colocação do CP (a),
posicionamento e aquecimento do forno (b),
deformação do CP (c), remoção do forno (d)
e resfriamento (e).
Figura 72 - Aparato experimental montado sobre a 160
máquina de ensaio mecânico, mostrando o
forno na posição inferior (a) e superior (b).
Figura 73 - Esquema do sistema de aquecimento e 161
controle de temperatura.
Figura 74 - Detalhes de posicionamento do corpo de 162
prova e do termopar.
Figura 75 - Vistas frontal e lateral da garra, mostrando o 163
sistema de fixação, canais de refrigeração e
posicionamento do termopar.
Figura 76 - Detalhe do sistema fixação das garras na 163
máquina de ensaios mecânicos.
Figura 77 - Esquema mostrando a região de 164
aquecimento do corpo de prova.
Figura 78 - Desenho mostrando detalhes do resfriador. 165
Figura 79 - Detalhes de posicionamento do resfriador 166
junto ao corpo de prova.
Figura 80 - Esquema mostrando o sistema de 166
fechamento do resfriador sobre o corpo de
prova.
Figura 81 - Sistema de fechamento rápido e 167
multiplicador de força.
Figura 82 - Controlador de pressão do sistema de 167
resfriamento.
Figura 83 - Detalhes do circuito fechado de circulação 168
de água, mostrando o sistema de envio (a)
e de retorno (b).
Figura 84 - Detalhes dos dutos de distribuição de água. 169
Figura 85 - Esquema do sistema de medição e controle 170
de temperatura.
Figura 86 - Detalhe do posicionamento do termopar 171
junto ao forno.
19

Figura 87 - Dispositivo de solda do termopar junto ao 171


CP, através método de descarga capacitiva.
Figura 88 - Pontos de medição da dureza no CP. 172
Figura 89 - Detalhes de segmentação do corpo de 173
prova após teste.
Figura 90 - Curva tensão-deformação de engenharia 174
típica, obtida a elevada temperatura,
mostrando os pontos e os campos de
tensão característicos.
Figura 91 - Curva tensão-deformação de engenharia 175
típica, obtida a elevada temperatura,
mostrando os pontos e os campos de
deformação característicos.
Figura 92 - Dimensões de referência do CP para 176
medição do alongamento.
Figura 93 - Curva de resfriamento “temperatura / 177
tempo” esquemática, indicando os pontos
e os campos característicos de temperatura
(a) e de tempo (b).
Figura 94 - Curva de resfriamento “temperatura/tempo” 178
esquemática, indicando os pontos e os
campos característicos.
Figura 95 - Estratégia de desenvolvimento 180
préexperimental.
Figura 96 - Estratégia de desenvolvimento 181
experimental.
Figura 97 - Comparação do grau de oxidação de corpos 184
de prova protegidos (esquerda) e não
protegidos (direita), quando submetidos a
900oC por tempos variando entre 4 a 20
minutos.
Figura 98 - Perfil de temperatura do forno no sentido 185
vertical.
Figura 99 - Perfil de temperatura do forno no sentido 186
horizontal.
Figura 100 - Temperatura em função da posição do 188
termopar em relação ao CP.
Figura 101 - Curva de calibração da temperatura do 189
forno (a) e do corpo de prova (b) com o
sistema padrão
20

Figura 102 - Evolução da temperatura do CP com o 190


tempo (temperatura padrão 900oC).
Figura 103 - Correlação da dureza com o tempo de 191
austenitização (resfriamento em água).
Figura 104 - Correlação entre a velocidade fornecida 192
pela máquina de ensaio com a velocidade
real medida.
Figura 105 - Correlação entre a pressão e a vazão de 194
água no sistema de refrigeração.
Figura 106 - Evolução da temperatura da água (a) e do 195
resfriador (b) com o tempo.
Figura 107 - Curva de resfriamento “temperatura/tempo” 196
indicando as temperaturas de início e final
de resfriamento.
Figura 108 - Correlação da perda de temperatura com o 197
tempo decorrido entre a abertura do forno e
o início de resfriamento.
Figura 109 - Correlação entre a dureza e resistência a 198
tração, segundo a norma SAE J-417.
Figura 110 - Diagrama ferro-carbono esquemático, 201
indicando os principais campos e
temperaturas de ensaio.
Figura 111 - Diagrama tensão-deformação de 202
engenharia, mostrando os pontos e os
campos característicos.
Figura 112 - Variação dos valores de tensão máxima 205
(σmax) e da tensão de escoamento (σesc)
com a temperatura.
Figura 113 - Relação entre o campo de tensão “σI” e a 206
temperatura.
Figura 114 - Relação entre a tensão máxima (σmax) e a 206
tensão de estricção (σestr) com a
temperatura de ensaio, mostrando também
o campo “σII”.
Figura 115 - Variação da tensão de ruptura (σrup) com a 207
temperatura.
Figura 116 - Curvas tensão-deformação de engenharia, 208
obtidas a diferentes temperaturas, dentro do
campo de deformação a frio (a), a morno (b)
e a quente (c).
21

Figura 117 - Variação da deformação de escoamento 210


(εesc) (a), de estricção (εestr) (b) e total (εtotal)
(c) com a temperatura de ensaio.
Figura 118 - Corpos de prova ensaiados a diferentes 211
temperaturas, mostrando a deformação total
ou a deformação até a ruptura (εrup).
Figura 119 - Distribuição dos campos de deformação “εII” 212
e “εIII” com a temperatura de ensaio.
Figura 120 - Distribuição dos campos de deformação 213
“εIV” com a temperatura de ensaio.
Figura 121 - Curvas tensão-deformação características 214
obtidas dentro do campo de temperatura de
deformação a frio (a), a morno (b) e a
quente (c) mostrando a transformação dos
campos “εII” e “εIII”.
Figura 122 - Curvas tensão-deformação levantadas a 215
temperatura ambiente (a) e a 930oC (b),
mostrando os campos de estricção.
Figura 123 - Variação da tensão máxima e da 216
deformação em função da temperatura.
Figura 124 - Microestruturas do aço submetido a 223
diferentes temperaturas de ensaio (MEV -
corte transversal - resfriadas ao ar - ataque
nital).
Figura 125 - Microestruturas submetidas a diferentes 224
temperaturas, mostrando detalhes da região
da fratura (MEV - resfriada ao ar - ataque
nital).
Figura 126 - Correlação da tensão de escoamento (σesc), 227
tensão máxima (σmax) e tensão de estricção
(σestr), com a taxa de deformação (930oC).
Figura 127 - Relação da deformação de ruptura (εrup) ou 228
deformação total com a velocidade de
deformação
Figura 128 - Correlação entre o alongamento medido na 229
curva tensão-deformação com o
alongamento medido sobre o CP.
Figura 129 - Correlação dos campos de deformação εII 230
(a) e εIII (b) com a velocidade de
deformação a 930oC.
22

Figura 130 - Curva tensão-deformação de engenharia 231


obtidas a elevada temperatura (930oC) com
a velocidade de deformação de 1X10-3s-1
(a) e 24X10-3s-1 (b), mostrando os valores
máximos de tensão e deformação.
Figura 131 - Correlação da dureza com a temperatura de 234
tempera de aquecimento.
Figura 132 - Correlação do desvio padrão com a 235
temperatura de tempera de aquecimento.
Figura 133 - Micrografias típicas em função da 237
temperatura de aquecimento, mostrando a
dureza, a tensão máxima e o alongamento
(MEV - ataque nital).
Figura 134 - Correlação da tensão de escoamento (σesc), 239
tensão máxima (σmax) e tensão de ruptura
(σrup) com a temperatura de aquecimento.
Figura 135 - Correlação do valor do alongamento com a 240
temperatura de aquecimento.
Figura 136 - Microestrutura obtida junto a superfície de 241
uma amostra submetida a temperatura de
994oC, evidenciando a ocorrência de
descarbonetação .
Figura 137 - Microestrutura de amostra temperada a 242
792oC, mostrando TG entre 10 e 23μm (a) e
a 994oC, com TG entre 42 e 55μm (b)
(microscopia ótica - 1000X - ataque picral).
Figura 138 - Gráfico de superfície para a velocidade de 245
resfriamento (a) e da dureza (b) em função
do fluxo de água e da pressão de
fechamento.
Figura 139 - Correlação da dureza com a velocidade de 246
resfriamento.
Figura 140 - Curvas de resfriamento “velocidade / 247
temperatura”, indicando a dureza, a
velocidade de resfriamento média (VRmed) e
a velocidade de resfriamento máxima
(VRmax).
Figura 141 - Curvas de resfriamento “temperatura / 249
tempo” e “velocidade / temperatura” para
diferentes meios de resfriamento.
23

Figura 142 - Curvas de “temperatura/tempo” para cada 252


condição de resfriamento, sobrepostas
sobre o diagrama TTT.
Figura 143 - Curvas de resfriamento “temperatura / 252
velocidade” com diferentes meios de
resfriamento.
Figura 144 - Correlação da velocidade média de 253
resfriamento com as temperaturas de inicio
e final de tempera.
Figura 145 - Correlação da dureza com a velocidade de 254
resfriamento.
Figura 146 - Microestruturas de amostras obtidas através 255
de diferentes meios de resfriamento (MEV -
ataque nital).
Figura 147 - Microestruturas de amostras obtidas através 256
de diferentes meios de resfriamento
(microscopia ótica - ataque nital).
Figura 148 - Correlação dos valores médios da tensão 257
máxima (σmax) com a velocidade de
resfriamento.
Figura 149 - Correlação do alongamento com a 258
velocidade de resfriamento.
Figura 150 - Correlação da tensão máxima (σmax) tensão 260
de escoamento (σesc) e tensão de ruptura
(σrup) com a dureza, para o aço 22MnB5.
Figura 151 - Estricção gerada no material estampado 262
quando submetido a deformação axial,
criando a folga entre as superfícies,
afetando o processo de transferência de
calor durante o resfriamento
Figura 152 - Variação da espessura (a) e da largura (b) 263
do CP quando da ruptura, em função da
temperatura de ensaio (espessura inicial
1,6mm).
Figura 153 - Curva tensão-deformação aço 22MnB5 264
mostrando as intensidades de deformação
aplicadas (930oC - velocidade deformação
100mm/s).
Figura 154 - Representação esquemática da medição de 265
espessura e da dureza ao longo do CP.
24

Figura 155 - Perfil de folga (F) entre o CP e o resfriador 267


em função da intensidade de deformação
axial.
Figura 156 - Relação do valor da folga máxima 268
determinada na figura anterior com a
intensidade de deformação axial.
Figura 157 - Correlação entre os valores médios da 270
dureza (a) e do desvio padrão (b) em
função da intensidade de deformação.
Figura 158 - Perfil de dureza ao longo do CP em função 271
da deformação por tração uniaxial realizado
a quente (930oC).
Figura 159 - Detalhes do posicionamento do espaçador 273
entre o resfriador e o corpo de prova.
Figura 160 - Perfis de dureza ao longo do CP em função 274
do espaçamento (folga), indicando as
regiões onde foi feita análise da
microestrutura.
Figura 161 - Correlação da dureza na região resfriada e 276
não refrigerada em função da folga (a) e a
entre estes valores (b).
Figura 162 - Correlação entre a velocidade de 278
resfriamento com a folga.
Figura 163 - Microestruturas do CP referente ao ensaio 279
com folga de 0,70 mm, na região central (a),
da região intermediária (b) e da e
extremidade (b).
Figura 164 - Correlação da dureza com a velocidade de 282
resfriamento.
Figura 165 - Curvas de resfriamento “velocidade- 282
temperatura” em função da folga.
Figura 166 - Curvas de resfriamento “velocidade x 284
temperatura” típicas de cada condição de
folga (ampliada).
25

TABELAS

Tabela 1 - Fabricantes, designações comerciais e 63


composição química dos diferentes tipos de aço
HF utilizados na estampagem a quente.
Tabela 2 - Resistência mecânica de diversos tipos de aços 64
com e sem boro, na condição como recebido e
estampado a quente.
Tabela 3 - Propriedades mecânicas típicas do aço 22MnB5, 83
na condição laminado a frio, recozido e revestido
com Al-Si, antes e após a estampagem a quente.
Tabela 4 - Valores típicos de velocidade encontrados em 99
diferentes testes ou operações de conformação.
Tabela 5 - Propriedades mecânicas de diversos aços para 139
estampagem a quente, utilizando uma
ferramenta refrigerada a água e com nitrogênio,
em comparação com o material na condição de
recebimento e temperado em água.
Tabela 6 - Composição química do aço 22MnB5. 155
Tabela 7 - Dimensões dos corpos de prova. 157
Tabela 8 - Pressão específica de fechamento em função do 167
tipo de corpo de prova.
Tabela 9 - Medição da temperatura do forno no sentido 185
horizontal.
Tabela 10 - Medição de temperatura do forno no sentido 186
vertical.
Tabela 11 - Temperatura média do forno em função da 187
posição do termopar.
Tabela 12 - Dados de correlação entre a temperatura padrão 188
com a temperatura do CP e a do forno.
Tabela 13 - Evolução da temperatura do CP em função do 190
tempo (padrão 900oC).
Tabela 14 - Dureza média do CP em função do tempo de 191
patamar de austenitização.
Tabela 15 - Relação entre a velocidade de deformação da 192
máquina de ensaio mecânico com a velocidade
real medida.
Tabela 16 - Variação da vazão em função da pressão de 193
água do resfriador.
26

Tabela 17 - Temperatura da água e do resfriador em função 195


do tempo de funcionamento do sistema.
Tabela 18 - Relação entre o tempo decorrido entre o início e 197
o final da transformação com a temperatura.
Tabela 19 - Variação dos valores de tensão e dos campos de 204
tensão em função da temperatura de ensaio.
Tabela 20 - Resultados experimentais dos pontos de 209
deformação em função da temperatura ensaio.
Tabela 21 - Valores dos campos de deformação em função 212
da temperatura de ensaio.
Tabela 22 - Evolução dos valores dos pontos e campos de 226
tensão com a velocidade de deformação, a
elevada temperatura (930oC).
Tabela 23 - Efeito da velocidade de deformação sobre os 228
pontos característicos de deformação da curva
tensão-deformação (930oC).
Tabela 24 - Efeito da velocidade de deformação sobre os 229
campos característicos de deformação da curva
tensão-deformação (930oC).
Tabela 25 - Resultados de dureza e características 234
mecânicas do aço 22MnB5 em função da
temperatura de aquecimento.
Tabela 26 - Planejamento dos experimentos e resultados 244
obtidos na avaliação das condições resfriamento.
Tabela 27 - Resultados experimentais obtidos a partir de 251
curvas de resfriamento em função do meio de
resfriamento.
Tabela 28 - Características mecânicas obtidas em função da 253
condição de resfriamento.
Tabela 29 - Valores de largura e espessura do CP em função 263
da temperatura de ensaio.
Tabela 30 - Valores de folga formada entre o resfriador e o 266
CP em função da deformação aplicada, bem
como a média e a extensão da região afetada.
Tabela 31 - Perfil de dureza ao longo do CP em função da 269
intensidade de deformação e os valores de
dureza média e desvio padrão.
Tabela 32 - Perfil de dureza ao longo do CP em função da 274
espessura do espaçador (folga).
Tabela 33 - Valores de dureza por região do CP e velocidade 275
de resfriamento em função da folga.
27

SÍMBOLOS

ε Deformação

έ Taxa de deformação
εesc Deformação no ponto de escoamento
εtmax Deformação no ponto de tensão máxima
εestr Deformação no ponto de estricção
εrup Deformação total desde o ponto zero até a ruptura
εtotal Deformação total
εI Campo de deformação entre o ponto inicial e “σesc”
εII Campo de deformação entre “σesc” e “σtmax”
εIII Campo de deformação entre “σmax” e “σestr”
εIV Campo de deformação entre a “σestr” e a “σrup”
έ Taxa de conformação
σ Tensão
σmax Tensão máxima ou limite de resistência
σesc Tensão de escoamento
σestr Tensão de estricção
σrup Tensão de ruptura
σI Campo de tensão formado entre “σesc” e “σmax”
σII Campo de tensão formado entre “σmax” e “σestr”
σr Tensão de escoamento do aço
σµ Desvio padrão da rugosidade
µ Rugosidade superficial
λ Condutividade da água
μb Viscosidade dinâmica com a variação de temperatura
μs Viscosidade dinâmica com a superfície
28
29

ABREVIATURAS

Parâmetro
a da rRede da estrutura cristalina
A Alongamento do corpo de prova
CP Corpo de prova
d Diâmetro
Deff Espessura da folga de ar
dxo Tamanho do grão final transformado (μm)
dy Tamanho grão austenítico inicial (μm)
ED Estricção difusa
Ef Espessura final do corpo de prova após deformação
EG Estricção homogênea
Ei Espessura inicial do CP antes da deformação
EL Estricção localizada
ER Estricção de ruptura
f Índice de formabilidade
F Folga entre a superfície do resfriador e do CP (mm):
HSS High Strength Steel
HSLA High Strength Low Alloy
h Coeficiente de transmissão de calor
h(p) Coeficiente de extração de calor em função da
pressão
H Dureza do material
HV Dureza Vickers
K Constante
Kair Coeficiente de condução do ar
kc Média harmônica da condutividade térmica dos
sólidos
em contato
Kg Condutividade térmica do ar
Lo Comprimento inicial do CP
Lf Comprimento final do CP
LRT Limite de resistência a tração
m Coeficiente de sensibilidade à taxa de deformação
MEV Microscopia eletrônica de varredura
MO Microscopia ótica
Mi Temperatura inicial de formação da martensita
Ms Temperatura inicial de formação da martensita
Mf Temperatura final de formação da martensita
30

n Coeficiente ou expoente de encruamento


NuD Número de Nusselt
p Pressão de contato
P Pressão sobre o banque
Pr Número de Prandt
PEF Pressão específica de fechamento
r Coeficiente de anisotropia
R Taxa de resfriamento (oC/s).
Ra Raio do CP
Re Número de Reynolds
RM Tensão limite máximo de resistência
T Temperatura
t Tempo
TA Temperatura ambiente
Te Tenacidade no campo elástico
Th Temperatura homologa
Ti Temperatura do início do resfriamento rápido
ti Tempo de início de resfriamento rápido
Tf Temperatura do final do resfriamento rápido
tf Tempo do final de resfriamento rápido
to Tempo de início de resfriamento
Tp Tenacidade no campo plástico
Tr Tenacidade no campo de ruptura
Tt Tenacidade total
TI Faixa de temperatura entre “To” e “Ti”
TII Faixa de temperatura entre “Ti” e “Tf”
tII Período de tempo decorrido entre “ti” e “tf”
TR Tensão de ruptura
UHSS Ultra High Strength Steel
VR Velocidade de resfriamento
VRmed Velocidade de resfriamento média
VRmax Velocidade de resfriamento máxima
31

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO............................................ 35
1.1 DESAFIO.................................................... 35
1.2 MOTIVAÇÃO............................................... 36
1.3 BJETIVO..................................................... 37
1.4 INEDITISMO............................................... 39
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO............... 40
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................... 43
2.1 PROCESSO ESTAMPAGEM A QUENTE.. 43
2.1.1 Desafios, problemas e soluções............. 43
2.2.2 Caracterização do processo.................... 48
2.2.3 Etapas do processo.................................. 51
2.1.3.1 Preparação do blanque............................... 52
2.1.3.2 Aquecimento............................................... 52
2.1.3.3 Transferência, conformação, resfriamento. 54
2.1.3.4 Revenimento acabamento.......................... 55
2.1.4 Processos de estampagem a quente...... 57
2.1.4.1 Conformação direta e indireta..................... 57
2.1.4.2 Processo com aquecimento ferramenta..... 58
2.1.4.3 Estampagem com semiaquecimento.......... 60
2.1.4.4 Endurecimento parcial................................ 60
2.1.4.5 Estampagem por corte a quente................. 62
2.1.5 Aços para estampagem a quente ........... 62
2.1.6 Ferramenta de conformação................... 64
2.1.7 Revestimento superficial......................... 66
2.1.8 Ferramenta de conformação................... 70
2.1.8.1 Projeto da ferramenta................................. 71
2.1.8.2 Ferramenta com resfriamento localizado.... 75
2.1.8.3 Ferramenta com aquecimento localizado.... 76
2.1.8.4 Ferramenta com controle de espessura do 78
blanque.......................................................
2.1.8.5 Material da ferramenta............................... 78
2.1.8.6 Condição da ferramenta............................. 80
2.1.8.7 Coeficiente de atrito.................................... 81
2.1.9 Propriedades do material estampado.... 83
2.1.9.1 Propriedades mecânicas............................ 83
2.1.9.2 Ductilidade e tenacidade............................ 84
2.1.9.3 Soldabilidade.............................................. 86
32

2.1.10 Estudos avançados.................................. 87


2.2 COMPORTAMENTO PLÁSTICO............... 90
2.2.1 Efeito do reticulado cristalino................. 90
2.2.2 Efeito da temperatura............................... 91
2.2.3 Efeito do tamanho de grão...................... 97
2.2.4 Efeito da velocidade de deformação...... 99
2.2.5 Estricção................................................... 102
2.2.6 Superplasticidade..................................... 106
2.3 CINÉTICA TRANSFORMAÇÃO FASE....... 108
2.3.1 Formação da martensita.......................... 108
2.3.2 Fatores envolvidos na transform. fase... 114
2.3.2.1 Velocidade crítica de tempera.................... 114
2.3.2.2 Composição química.................................. 115
2.3.2.3 Condições de austenitização...................... 120
2.3.2.4 Deformação................................................ 124
2.3.2.5 Velocidade de resfriamento........................ 130
2.3.3 Transferência de calor............................. 132
2.3.3.1 Mecanismos envolvidos............................. 132
2.3.3.2 Pressão de contacto................................... 134
2.3.3.3 Tempo de contacto..................................... 137
2.3.3.4 Meio de resfriamento.................................. 138
2.3.3.5 Condição da interface................................. 140
2.3.3.6 Efeito da folga............................................. 143
2.3.3.7 Efeito do óxido superficial........................... 149
2.3.3.8 Condutividade térmica do material............. 151
2.3.3.9 Efeito da temperatura................................. 152
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL......... 155
3.1 MATERIAL.................................................. 155
3.2 CORPO DE PROVA................................... 156
3.3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL............ 157
3.3.1 Descrição do método experimental........ 157
3.3.2 Sistema de aquecimento.......................... 160
3.3.3 Sistema de conformação.......................... 161
3.3.4 Sistema de resfriamento.......................... 164
3.3.5 Sistema de medição e controle de 169
temperatura...............................................
3.4 CARACTERIZAÇÃO DO MATERIAL......... 171
3.4.1 Determinação da dureza.......................... 171
3.4.2 Segmentação do corpo de prova............ 172
Determinação características 172
3.4.3
mecânicas.................................................
33

3.4.3.1 Análise da tensão....................................... 173


3.4.3.2 Análise da deformação............................... 173
3.4.4 Análise microestrutural........................... 175
3.5 ANÁLISE VELOC. RESFRIAMENTO......... 176
3.6 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL.......... 178
3.6.1 Etapa préexperimental............................. 178
3.6.2 Etapa experimental................................... 179
4 ETAPA PREEXPERIMENTAL................... 183
4.1 REVESTIMENTO DO CP........................... 183
4.2 SISTEMA DE AQUECIMENTO.................. 184
4.2.1 Perfil de temperatura do forno................ 184
4.2.2 Posicionamento do termopar.................. 187
4.2.3 Calibração da temperatura...................... 187
4.2.4 Tempo de aquecimento........................... 189
4.3 SISTEMA DE DEFORMAÇÃO................... 192
4.4 SISTEMA DE RESFRIAMENTO................ 192
4.4.1 Vazão de água........................................... 194
4.4.2 Temperatura da água............................... 196
4.4.3 Tempo de transferência do CP................ 196
4.5 PADRÃO DE DUREZA............................... 197
5 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS 199
RESULTADOS...........................................
5.1 AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO 199
PLÁSTICO..................................................
5.1.1 Introdução................................................. 199
5.1.2 Efeito da temperatura............................... 204
5.1.2.1 Efeito da temperatura sobre a tensão........ 204
5.1.2.2 Efeito da temperatura sobre a deformação 207
5.1.2.3 Efeito da temperatura sobre a estricção..... 215
5.1.2.4 Considerações efeito da temperatura........ 215
5.1.3 Efeito da velocidade de deformação...... 222
5.1.3.1 Efeito da velocidade sobre a tensão.......... 225
5.1.3.2 Efeito da velocidade sobre a deformação.. 226
5.1.3.3 Considerações sobre efeito da 230
velocidade.................................................
5.2 AVALIAÇÃO DA CINÉTICA DE 232
TRANSFORMAÇÃO DE FASE..................
5.2.1 Avaliação temperatura aquecimento...... 233
5.2.1.1 Efeito sobre a dureza................................. 233
5.2.1.2 Efeito sobre as características mecânicas. 238
34

5.2.2 Avaliação dos parâmetros de 243


resfriamento..............................................
5.2.3 Avaliação do meio de resfriamento........ 246
5.2.4 Correlação da dureza com a resistência 259
mecânica...................................................
5.3 AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO 261
PLÁSTICO SOBRE O RESFRIAMENTO...
5.3.1 Avaliação da estricção............................. 261
5.3.1.1 Caracterização da estricção....................... 261
Efeito da temperatura de conformação 262
5.3.1.2
sobre a estricção........................................
5.3.1.3 Efeito da deformação sobre a estricção..... 264
5.3.2 Avaliação do efeito da folga sobre o 272
resfriamento..............................................
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS E 285
CONCLUSÕES..........................................
6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................... 285
6.1.1 Método experimental................................ 285
6.1.2 Comportamento plástico......................... 286
6.1.3 Cinética de transformação de fase......... 287
Efeito do comportamento plástico 288
6.1.4
sobre o resfriamento................................
6.2 CONCLUSÕES.......................................... 290
7 TRABALHOS GERADOS E 291
SUGESTÕES P/NOVOS TRABALHOS....
7.1 TRABALHOS GERADOS........................... 291
7.1.1 Revisões bibliográficas........................... 291
7.1.2 Artigos publicados................................... 291
7.1.3 Artigos submetidos.................................. 292
7.2 SUGESTÃO DE NOVOS TRABALHOS..... 292
REFERÊNCIAS.......................................... 293
35

1 INTRODUÇÃO

1.1 DESAFIO

Nas últimas décadas tem se vivenciado uma intensa


evolução dos materiais de engenharia, independente do tipo,
visando melhoria de suas propriedades e características, no
sentido de atender as crescentes necessidades envolvidas no
processamento e principalmente na aplicação dos novos
produtos, associada ao desempenho, evolução tecnológica, meio
ambiente, aumento da competitividade e redução de custo.
De forma mais específica na indústria de transformação e
fabricação de bens de consumo, alavancadas pela forte
competição e pelas necessidades geradas pelo mercado, estas
necessidades se mostraram ainda mais sensíveis, no sentido de
atender a um conjunto de requisitos envolvidos. Dentro deste
segmento um setor que tem merecido forte destaque é o da
indústria automobilística, onde as exigências de evolução foram
ainda mais significativas em relação aos demais setores,
associado à sua importância, tamanho e pelo seu impacto sobre
a economia global.
Dentro deste enfoque os materiais mais requisitados
foram os aços, exigindo grande esforço por parte do setor
siderúrgico, principalmente dos fabricantes de produtos planos,
em melhorar e desenvolver novas alternativas. Os requisitos
solicitados, envolvidos especificamente na fabricação, de certa
forma, foram atendidos, com o desenvolvimento de aços planos
de ultrabaixo teor de carbono, que garantiram principalmente o
incremento da produtividade e a melhoria de qualidade no
processo de conformação. No entanto, também houve a
necessidade de atendimento de requisitos dos produtos,
associado à economia ou a redução de consumo de combustível.
Quanto a isto foi imperativo a necessidade de redução do peso
dos veículos automotivos, o que só foi conseguido através do
uso de materiais com menor peso específico (no caso dos
polímeros ou alumínio) ou maior resistência mecânica (no caso
dos aços), permitindo o redimensionamento de alguns
componentes, principalmente quanto à espessura. Isto só foi
viabilizado através do uso de aços avançados de elevada
resistência mecânica.
36

No caso particular dos aços utilizados em veículos


automotivos, além de se aumentar a resistência mecânica,
também houve forte necessidade de se incrementar a resistência
ao impacto de determinados itens, aqueles considerados de
segurança. O propósito é que os veículos mais leves se
tornassem mais indeformáveis quando submetidos a um
acidente, preservando a integridade física dos seus ocupantes. A
partir daí surgiram programas de desenvolvimento de novos aços
de classe mundial, com forte participação da indústria
siderúrgica, objetivando o desenvolvimento de materiais com
requisitos particulares para atender especificamente as
necessidades da indústria automobilística.
Ocorre que os aços desenvolvidos para este fim,
justamente por apresentarem maior resistência mecânica à
deformação a frio, se tornaram mais difíceis de serem
estampados, aumentando o esforço necessário para promover a
conformação, prejudicando a conformabilidade, a produtividade,
o custo e a qualidade, aumentando a dificuldade para a obtenção
de componentes dentro das especificações desejadas,
principalmente associadas aos aspectos dimensionais. Além
disso, apresentaram o efeito mola, que dificultava a obtenção de
peças com precisão dimensional mais apurada.
A alternativa encontrada para contornar todos estes
problemas foi conformá-los a elevada temperatura, dando origem
ao processo de estampagem a quente. Neste caso, durante a
estampagem, também é possível controlar a velocidade de
resfriamento do material, através de uma ferramenta refrigerada,
permitindo obter uma microestrutura ainda mais dura e resistente
mecanicamente, associada a uma boa tenacidade.
Como abordado na maioria das bibliografias consultadas,
a operação de estampagem realizada a elevada temperatura tem
ganhado importância nos últimos anos, devido à possibilidade de
se estampar componentes estratégicos, de elevada resistência
mecânica, associada a uma boa precisão geométrica e boa
resistência ao impacto.

1.2 MOTIVAÇÃO

Embora o processo de estampagem a quente em muitos


países esteja sendo empregado em escala industrial, o domínio
desta tecnologia ainda é restrita a algumas poucas empresas ou
37

instituições de pesquisa. Em à condição particular do Brasil, o


que se constata é que atualmente existem poucas empresas
multinacionais utilizando este processo para a produção de
componentes automotivos. Sob o ponto de vista estratégico esta
situação é preocupante, principalmente se for comparada ao
processo de estampagem a frio, cuja tecnologia é totalmente
dominado e difundid0, sendo utilizado por inúmeras empresas do
segmento metal-mecânico. Baseado neste fato se faz necessário
que a tecnologia deste processo seja mais conhecida, dominada
e disponibilizada para que um maior número de empresas
possam se beneficiar.
Este pensamento se torna ainda mais significativo se
forem considerados dois outros aspectos. Primeiro a evolução da
indústria automobilística, com a popularização de novos
conceitos e tecnologias, objetivando produzir veículos mais
confortáveis, leves e seguros, anteriormente só disponíveis no
segmento de luxo ou veículos esportivos. Segundo, a evolução
da legislação pertinente, exigindo veículos cada vez mais
seguros, econômicos e adaptados aos requisitos ecológicos. Em
função disto seria perfeitamente possível se prever que muitas
outras empresas estariam interessadas em fabricar componentes
de veículos automotivos a partir do processo de estampagem a
quente, para abastecer o mercado automobilístico, necessitando
para isto, ter acesso a esta tecnologia. Diante deste quadro, o
principal fator motivador deste trabalho é conduzir um estudo que
permita se conhecer melhor o processo de estampagem a
quente, possibilitando assim sua divulgação.
Também se deve considerar que, além do mercado
automobilístico, este processo, eventualmente, poderia ser
utilizado em outros segmentos industriais, resultando em
vantagens e evoluções para a produção de determinadas peças
em relação aos processos atualmente disponíveis.

1.3 OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo geral estudar aspectos


envolvidos no processo de estampagem a quente, através da
avaliação do efeito individual de algumas variáveis, no sentido de
se reproduzir eventos ou fenômenos mecânicos (tensão e
deformação), térmicos (aquecimento e resfriamento) e
38

metalúrgicos (recristalização e transformação de fase). É


importante notar que estas variáveis afetam tanto a condição de
processamento (conformabilidade) como a microestrutura e as
propriedades finais do material e, por consequência, as
características, a aplicação e o desempenho do produto.
O objetivo específico deste trabalho é comprovar
experimentalmente que a deformação, quando realizada dentro
do regime de instabilidade plástica, pode afetar as propriedades
finais do material. O princípio envolvido é que a conformação
plástica gera a redução da espessura da chapa ou do blanque e,
acima de determinada intensidade, pode gerar a formação de
estricção.
Esta estricção, que pode se encontrar na forma
distribuída ou concentrada, gera uma folga entre a superfície do
material e da ferramenta e este efeito pode interferir no processo
de transferência de calor entre as superfícies, pois muda o
regime de troca térmica, que passa de totalmente condutivo,
quando o contato é perfeito, para convectivo ou radiativo,
considerados menos eficientes. Nesta condição a velocidade de
resfriamento pode ser afetada de tal maneira que fique menor
que a velocidade crítica de têmpera do material, gerando
microestruturas não desejadas, como a bainita ou mesmo a
perlita, que por serem menos resistentes que a martensita,
comprometem as propriedades mecânicas, a rigidez e o
comportamento do componente em serviço, afetando todo o
desempenho do produto. O propósito e gerar a estricção de
forma controlada, avaliar seu efeito e determinar se é realmente
um problema ou não sobre as propriedades mecânicas finais do
material.
O desenvolvimento experimental foi dividido em três
etapas. Na primeira etapa foi estudado o comportamento
mecânico do aço 22MnB5 a diferentes temperaturas e
velocidades de conformação, avaliando-se os mecanismos
envolvidos na formação da estricção. Na segunda foi avaliado o
efeito da cinética de transformação de fase, quando do
resfriamento, sobre as características do material, criando-se
diferentes condições de resfriamento. Na terceira etapa foi
simulada a estricção, estudando-se o seu efeito sobre a
velocidade de resfriamento no sentido de comprovar que é
sensível o suficiente para afetar as propriedades finais do
material.
39

Além do objetivo principal o este trabalho também teve o


propósito de responder aos seguintes questionamentos:

 Qual o comportamento plástico do aço 22MnB5 a elevada


temperatura e como ocorre a formação da estricção?
 Qual o efeito da temperatura e da velocidade de
conformação sobre a formação da estricção?
 É possível obter elevada resistência mecânica (limite de
resistência a tração > 1500MPa) com o aço 22MnB5
através do método experimental utilizado, utilizando-se
baixa pressão de fechamento?
 Quais as propriedades mecânicas que podem ser obtidas
com o aço 22MnB5 estampado a quente comparado com
os processos tradicionais de tempera?
 Como a estricção e a folga formada durante a
conformação plástica podem afetar as propriedades
mecânicas do aço 22MnB5 estampado a quente?
 Quais os limites de deformação plástica do aço 22MnB5
a elevada temperatura de forma que a estricção gerada
não comprometa as propriedades do componente
estampado?

A perspectiva é que este trabalho traga contribuições


tanto para o meio acadêmico como industrial, permitindo
entender melhor os mecanismos de formação da estricção a
elevada temperatura e principalmente de que forma pode afetar o
resfriamento e as propriedades mecânicas do material. Em
função disto podem ser desenvolvidos subsídios que permitam
um maior controle do processo de fabricação, no sentido de fazer
com que a estricção possa ser mantida dentro de determinados
níveis, não afetando o desempenho final do produto.
A revisão bibliográfica mostra que este aspecto, apesar
da sua importância, tem sido pouco estudado pela comunidade
científica, constituindo-se em um espaço a ser preenchido.

1.4 INEDITISMO

O ineditismo deste trabalho está principalmente


relacionado à concepção do método experimental, que simula o
processo de estampagem a quente através de um dispositivo
40

instrumental. Isto pode ser considerado inovador, pois se


diferencia dos outros métodos até então utilizados. Neste caso o
corpo de prova foi fixado a uma máquina universal de ensaios
mecânicos e aquecido através de um forno até a temperatura de
teste, sendo depois deformado uniaxialmente. Na sequência, o
forno foi rapidamente removido e introduzido o resfriador
metálico, iniciando-se o processo de têmpera. O ineditismo está
justamente neste aspecto, pois se utilizou um resfriador de
alumínio plano, refrigerado com água, aplicando-se baixa
pressão de fechamento, acionado através de um sistema
pneumático. Apesar da utilização de baixa pressão foi possível
atingir elevadas velocidades de resfriamento, muito superiores a
velocidade crítica de têmpera do aço estudado.
Esta concepção tornou o método construtivamente muito
mais simples, dispensando a necessidade de utilização de
prensas de estampagem ou de sistema complexos de
fechamento, acionados mecânica ou hidraulicamente,
necessários para promover elevados esforços de fechamento
para se atingir a velocidade de resfriamento necessária. Através
deste método foi possível avaliar, de forma individual e
controlada, o efeito de algumas variáveis termomecânicas
importantes evolvidas no processo, como a temperatura, a
intensidade de conformação e a taxa de resfriamento.
Outra particularidade do método experimental que
envolveu certo ineditismo foi associada à forma utilizada para
proteção do material contra a oxidação quando submetido à
elevada temperatura. Neste trabalho foi utilizado um aço 22MnB5
revestido com GA (Zn-Fe) o qual apresenta uma menor
resistência à oxidação do que revestimento Al-Si tipicamente
utilizado no processo de estampagem a quente. Para contornar
este efeito foi aplicado um revestimento complementar sobre o
corpo de prova a base de uma pasta contendo cobre, obtendo-se
bons resultados quanto à inibição da oxidação superficial, os
quais poderiam afetar os resultados em função de deficiência de
contato com o resfriador.

1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

Este trabalho foi desenvolvido em seis capítulos. O


primeiro contém uma breve introdução, descrevendo os desafios,
41

a motivação, os objetivos, o ineditismo e a organização do


trabalho.
No segundo capítulo foi realizada a revisão bibliográfica
onde inicialmente foi feita a caracterização do processo de
estampagem a quente, com a abordagem dos problemas
envolvidos, soluções, princípios de funcionamento, tipos de
processos, efeito das principais variáveis, tipos de aços e
revestimentos utilizados, projeto da ferramenta de conformação,
propriedades dos materiais estampados, bem como as recentes
evoluções e as tendências futuras do processo. Neste capítulo
também foi estudado o comportamento plástico do material, onde
se abordou aspectos associados aos mecanismos de
escorregamento, o efeito da temperatura, do tamanho de grão,
da velocidade de deformação e resfriamento, bem como os
fenômenos associados à estricção, a superplasticidade e a
tenacidade. Na sequencia foram revisados os conceitos
envolvidos na cinética de transformação de fase, ou seja, a
formação da martensita, onde foi avaliado o efeito das principais
fatores envolvidos no processo sobre o mecanismo de
transferência de calor, sobre a velocidade de resfriamento e
sobre a microestrutura final formada.
No terceiro capítulo foi apresentada a metodologia, o
procedimento e o planejamento experimental, envolvendo a
caracterização do material, definição do corpo de prova,
concepção e construção do aparato e definição do método, bem
como é descrita toda a sistemática de análise e obtenção de
resultados.
No quarto capítulo foi apresentada a etapa pré-
experimental, onde foram definidos os padrões e as condições
operacionais, bem como a calibração dos sistemas de
aquecimento, deformação e resfriamento e a validação do
método experimental.
No quinto capítulo foram apresentados e discutidos os
resultados experimentais, sendo subdivido em três partes, na
primeira foi avaliado o comportamento plástico, na segundo o
estudo da cinética de transformação de fase e no terceiro o efeito
do comportamento plástico sobre o resfriamento.
No sexto capítulo foram feitas as conclusões do trabalho
e no sétimo capítulo foram apresentados os trabalhos gerados
bem como sugestões para novos trabalhos.
42
43

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 PROCESSO DE ESTAMPAGEM A QUENTE

2.1.1 Desafios, problemas e soluções

Nos últimos anos, impulsionado pela crise do petróleo


vivida na década de 80, pela acirrada competição em escala
global da década de 90 e pelos desafios ecológicos no início do
milênio, a indústria automobilística tem enfrentado dois grandes e
importantes desafios (RAVIDRAN, 2011; ALTAN, 2010; GORNI,
2008ab; HOFMANN et al, 2006; SPEER, 2002):

 Reduzir o consumo de combustível para que os


veículos se tornassem mais econômicos, tanto para
aumentar a sua competitividade no mercado como para
reduzir a emissão de poluentes, no sentido de atender
as novas legislações ambientais vigentes de impacto
global;
 Fazer com que os veículos se tornassem mais seguros,
promovendo um melhor comportamento ao choque
quando submetidos a um acidente, preservando a
integridade física e até a vida dos seus ocupantes
(figura 1).

Figura 1 - Veículo submetido ao teste de impacto, mostrando a


importância da necessidade de elevada resistência
ao choque.

Fonte: (SPEER, 2002)


44

O cumprimento destes requisitos exigiu a realização de


muitos estudos, a aplicação de novas tecnologias, a reavaliação
dos projetos dos veículos, a utilização de novas soluções, novos
conceitos e novos processos de manufatura. Da mesma forma
exigiu a utilização de novos materiais, tanto metálicos como não
metálicos, através do aumento da relação resistência versus
massa. Isto impôs a necessidade de redução de massa, tanto
através da redução de espessura dos componentes, como
através do uso de materiais com menor peso específico, o que
possibilitou a redução do peso final dos componentes e
consequentemente do veículo como um todo, o que levou a uma
profunda reavaliação dos materiais utilizados (TURETTA, 2008).
No caso específico dos aços foi necessário um grande
engajamento da indústria siderúrgica, em parceria com a
indústria automobilística, resultando na criação de inúmeros
programas de desenvolvimento de novos aços de classe mundial
iniciado em 1994. Estes programas promoveram a modificação
do conceito de projeto dos veículos, onde foi necessário
reprojetar os componentes objetivando redução de espessura, o
que exigiu, necessariamente, a utilização de aços de maior
resistência mecânica. Isto alavancou por parte da indústria
siderúrgica o desenvolvimento contínuo de novas ligas de maior
resistência mecânica, como mostrado na figura 2. Estes novos
aços passaram a ser designados por aços AAAR mais conhecido
internacionalmente como AHSS ou UHSS. O desenvolvimento e
aplicação destes novos aços para aplicação em veículos
automotivos está amplamente reportado por vários autores como
Lagneborg (1991), Speer (2002), Hofmann et al (2006), Wilsius
(2006), Ferreira Filho (2007), Gorni (2008ab), Fekete et al (2008),
Takechi (2008), Kunitsyn et al (2008), ThyssenKrupp (2008),
Taiss (2011), Usiminas (2011), Rios (2007) e Fujita (2013).
A utilização de um aço com maior resistência mecânica
fatalmente levou a redução do alongamento, como mostrado na
figura 3, o que afetou a liberdade de design das peças
produzidas. Isto levou a um consequente aumento da dificuldade
de conformação, exigindo maiores esforços, equipamentos mais
robustos, maior investimento e menor velocidade de
conformação, afetando tanto a produtividade como o custo final
do processo de fabricação e, por consequência, do produto.
45

Também gerou um maior desgaste das ferramentas de


estampagem, exigindo maior manutenção, provocando a redução
de sua vida e mais uma vez elevando o custo de fabricação
(GORNI, 2008ab, 2009).

Figura 2 - Evolução dos aços avançados de elevada resistência


mecânica.

Fonte: (GORNI, 2008ab, 2009)

Figura 3 - Classificação dos aços ligados de elevada resistência


em função da resistência mecânica e do
alongamento.

Fonte: adaptado de (TURETTA, 2008)


46

Também foi constatado que a utilização de aços de maior


resistência gerou mais problemas de qualidade, associado à
baixa ductilidade e maior tendência de ruptura, bem como maior
dificuldade de conseguir a precisão dimensional desejada,
exigindo muito mais cuidado tanto no projeto como na fabricação
do componente. Todos estes efeitos tornaram quase que inviável
a utilização dos métodos convencionais de estampagem na
fabricação de componentes a partir destes novos aços, exigindo,
obrigatoriamente, o desenvolvimento de novos processos de
conformação, como uma maior evolução tecnológica, como é o
caso da estampagem a quente.
Outro problema constatado no processamento destes
novos aços está associado à geração do efeito mola ou retorno
elástico que ocorre após a operação de estampagem (figura 4), o
qual é muito acentuado nas chapas de aço AHSS. Neste caso a
chapa é conformada, mas sofre distorções dimensionais críticas
imediatamente após a saída da matriz. Estas distorções afetam a
precisão dimensional e impedem a obtenção de componentes
estampados com os requisitos necessários, dificultando a
montagem, principalmente quando estão envolvidos processos
automatizados ou robotizados (GORNI, 2009, 2010).

Figura 4 - Componente metálico mostrando o efeito mola que


ocorre quando da estampagem a frio a partir de
diferentes tipos de aços de elevada resistência.

Fonte: adaptado de (GORNI, 2009, 2010)


47

Diversos autores estudaram o efeito mola em aços


avançados de elevada resistência mecânica (AHSS). Kim (2009)
avaliou este efeito em aços do tipo DP e TRIP utilizando teste de
tração e “bulge test” prevendo o comportamento em operações
de dobra e flangeamento. Kim e Lee (2011) estudaram o efeito
da austenita retida em aços TRIP laminados a frio e concluíram
que o efeito mola é reduzido em 30% quando a fração de
austenita retida aumenta para 5%.
Mori et al (2007) estudaram o efeito da espessura da
chapa e concluíram que a redução da espessura na operação de
acabamento é efetiva na redução do efeito mola e que a
velocidade de conformação praticamente não influencia o efeito.
Ouakd et al (2012) estudaram a evolução do efeito mola em
função da força exercida sobre o blanque da ferramenta em teste
de dobramento e concluíram que quanto maior a força e menor o
raio menor o efeito. Ozturk, Toros e Kiilic (2009) estudaram o
efeito mola de aços AHSS tipo DP600 quando submetido à
temperatura de conformação a morno (300oC) e verificaram que
o efeito diminui com o aumento da temperatura. Xing et al (2009)
realizaram estudos com aços ligados ao boro, avaliando alguns
parâmetros do processo de estampagem a quente, e mostraram
que o efeito mola aumenta com a redução da força exercida no
prensa-chapa e aumenta quando a folga entre o punção e matriz
e o raio da ferramenta são maiores.
Yanagimoto et al (2005) estudaram o efeito mola de aços
HSS estampado a quente e a morno e constatou que a
intensidade do efeito é intensamente reduzida quando a
temperatura da zona de deformação plástica é maior que 750oC,
ou seja, é importante manter a temperatura de trabalho maior
que a temperatura de recristalização da ferrita. Liu et al (2010)
estudaram o efeito da força aplicado no antirruga e da folga entre
punção e matriz sobre o efeito mola e da distribuição de
temperatura durante a estampagem em um corpo de prova do
tipo “U”. Segundo Turetta (2008) tanto o problema de baixa
conformabilidade como o problema do efeito mola destes novos
aços fez com que a sua conformação a temperatura ambiente se
tornasse praticamente impossível.
48

2.1.2 Caracterização do processo

A procura pela solução dos problemas de estampagem


dos aços microligados de elevada resistência mecânica,
associada à elevada força necessária para promover a
conformação, baixo alongamento (menor deformação) e geração
do efeito mola, levou ao desenvolvimento do processo de
estampagem a quente.
O processo de estampagem a quente foi desenvolvido
originalmente na empresa sueca Plannja Hard Tech em 1973 e
patenteado em 1977, sendo originalmente utilizado para
fabricação de lâminas de serras e lâminas de cortadores de
grama. Posteriormente o processo foi adotado pela Saab
Automobile AB, o que ocorreu somente em 1984, a qual o utilizou
para a produção de componentes do veículo Saab 9000 (figura
5), sendo a primeira indústria automobilística a adotar o processo
de endurecimento do aço ligado ao boro para fabricação de
componentes dos veículos automotivos (GORNI, 2009/2010;
NAGATHAN, 2010; KARBASIAN e TEKKAIA, 2010).

Figura 5 - Aplicação peças estampadas a quente em barras de


impacto e no pilar B no volvo XC60.

Fonte: (GORNI, 2009)

O objetivo final do processo foi fazer com que o


componente apresentasse uma microestrutura totalmente
martensítica, com a garantia de um nível de resistência mínimo
de 1500MPa e uma excelente precisão dimensional,
possibilitando a produção de componentes de elevada
49

resistência sem o efeito mola (TURETTA, 2008; NADERI, 2007;


ALTAN, 2006/2010).
A possibilidade de promover a estampagem à elevada
temperatura ofereceu a vantagem de se ter uma maior
conformabilidade e a redução da força de conformação,
acompanhado da considerável minimização do efeito mola. Isto
garantiu a obtenção de componente tanto com boa precisão
dimensional como uma boa resistência mecânica, através da
obtenção de uma estrutura quase que totalmente martensítica já
na condição final, sem tratamentos térmicos posteriores, pois
sofreu como que uma têmpera durante o próprio processo de
estampagem (TURETTA, 2008).
O processo de estampagem a quente mostrado de forma
esquemática na figura 6 é composto de uma prensa onde é feita
o corte inicial do blanque a frio a partir de uma bobina, de um
forno de aquecimento contínuo, do sistema de transferência do
blanque para a prensa e de uma prensa de estampagem dotada
de ferramenta resfriada. Por intermédio da estampagem a quente
é possível obter componentes com excelente relação
resistência/massa, através do redimensionamento da espessura,
assegurando tanto o requisito de segurança como a redução de
peso, através da maior resistência mecânica (RAVINDRAN,
2011.

Figura 6 - Esquema do processo de estampagem a quente


direto.

Fonte: adaptado de (RAVINDRAN, 2011; ALTAN, 2006/2010)


50

Deve-se considerar que para que este processo


apresente os resultados desejados é preciso dispor de um
material apropriado, ou seja, que tenha temperabilidade, bem
como uma ferramenta de estampagem refrigerada, permitindo
uma adequada interação entre a sua superfície e a da chapa.
Também devem ser criadas condições favoráveis para que
ocorram os fenômenos desejados, ou seja, deve-se gerar uma
transferência de calor que promova uma velocidade de
resfriamento maior que a velocidade crítica de têmpera do
material, como mostrado de forma esquemática na figura 7.

Figura 7 - Ciclo de aquecimento e resfriamento do processo de


estampagem a quente sobreposto sobre uma curva
TTT.

Fonte: adaptado de (BARIANI et al, 2008)

Nos últimos anos o processo de estampagem a quente


tem apresentado um excepcional desenvolvimento e ganhado
importância e mais espaço entre os processos industriais,
justamente pela possibilidade de produzir componentes com
características próprias (NADERI, 2007). Atualmente o processo
vem sendo utilizado em escala industrial para a produção de um
grande número de componentes de veículos automotivos como,
por exemplo, suporte de para choque, colunas de reforço do tipo
A, B e C, reforço de porta, entre muitos outros itens (RAVIDRAN,
2011; NAGANATHAN, 2012). Com isto o consumo de aços ao
boro na Europa passou de 60 a 80.000 t/ano em 2003 para
51

300.000 t/ano em 2008. A mesma tendência está sendo


verificada no Japão e EUA. As linhas de produção na Europa
cresceram de 15 em 2003 para 42 em 2009 (NADERI, 2007;
TURETTA, 2008). O número de componentes estampados
aumentou de 3 milhões ao ano em 1897 para 107 em 2007
(NAGANATHAN, 2012).
A estampagem a quente se caracteriza como um
processo termomecânico, pois o aquecimento, a conformação e
o resfriamento ocorrem quase que simultaneamente, de uma
forma controlada, objetivando-se obter a estrutura e as
propriedades desejadas. A principal vantagem do processo de
estampagem a quente é permitir a combinação da deformação
com o resfriamento rápido e simples. A deformação e o rápido
resfriamento a partir de elevada temperatura ocorrem
simultaneamente em um curto espaço de tempo, normalmente
menor que 10s (NADERI, 2007).

2.1.3 Etapas do processo

A fabricação de componentes a partir do processo de


estampagem a quente envolve praticamente três etapas, como
mostrado na figura 8, as quais serão discutidas a seguir.

Figura 8 - Esquema mostrando a variação de propriedades do


aço HF antes da conformação (1), quando da
austenitização (2) e após o resfriamento (3).

Fonte: adaptado de (WORLD AUTO STEEL, 2009).


52

2.1.3.1 Preparação do blanque

A primeira etapa do processo (etapa 1 - figura 8) consiste


na obtenção do blanque o que é feito através de estampagem de
corte realizada a frio a partir de bobinas ou mesmo chapas
planas. Deve-se considerar que no projeto da ferramenta ou na
definição dos parâmetros do processo de estampagem que o aço
22MnB5, na condição de fornecimento apresenta uma
microestrutura ferrítica/perlítica com uma resistência mecânica
entre 400 e 600MPa (NADERI, 2007).

2.1.3.2 Aquecimento

Na sequência do processo o blanque é aquecido em um


forno até uma temperatura de austenítização, acima de Ac3,
entre 850 e 950oC, por aproximadamente 4 a 10 minutos, (etapa
2 - figura 8), sendo que este tempo pode variar em função da
espessura do material (GORNI, 2010). Frandoli e Button (2010)
determinaram experimentalmente que as melhores propriedades
mecânicas são obtidas com a temperatura de austenitização
entre 950 a 980oC, apresentando inclusive pouca oxidação
superficial. Nesta temperatura o aço apresenta baixa resistência
mecânica e é muito dúctil, podendo ser facilmente conformado
em componentes com formas geométricas mais complexas sem
a aplicação de elevadas tensões. Por exemplo, para uma chapa
com 1mm de espessura a completa austenitização a 1172oC é
alcançada com o tempo de 145s, para uma chapa com
espessura de 1,5mm seria de 165s, com 1,75mm 180s e 2,5mm
de 240s (NAGNATHAN, 2010; KARBASIAN, 2010). Obviamente
esta condição vai depender do forno utilizado. Com o
aquecimento ocorre a transformação austenita/ferrita como
também são ativados os planos cristalográficos de
escorregamento das discordâncias, tornando sua migração mais
favorável, melhorando a ductilidade e a conformabilidade
(GORNI, 2010).
Segundo Karbasian e Tekkaia (2010) o objetivo do
aquecimento é obter a máxima homogeneização da temperatura
do blanque, completamente austenítica, livre de carbonetos ou
outras fases secundárias que possam estar presentes e
comprometer a conformação, e para tanto o tempo de 3 minutos
seria suficiente, para se garantir as propriedades finais, assim
53

como uma estrutura com tamanho de grão homogêneo (NADERI,


2007; MERKLEIN et al, 2006b; KOLLECK et al 2009). O tempo
de aquecimento além de influenciar as propriedades finais do
componente, também afeta a eficiência, a produtividade e o
custo do processo (SOARES, 2008), por isto a racionalização é
importante no sentido de se obter o menor tempo possível. O
aquecimento do blanque pode ser feito através de diferentes
meios, como a radiação, a indução e a condução.
Em processos mais automatizados o aquecimento é
realizado através de fornos contínuos dotados de rolos,
utilizando-se gás combustível ou energia elétrica. Neste caso a
taxa de aquecimento é controlada pela velocidade de
movimentação do blanque. Estes fornos são normalmente
aplicados em condições industriais, em linhas de estampagem,
alcançando comprimentos entre 30 e 40m, o que requer grande
espaço e elevado investimento.
No sentido de gerar uma alternativa de aquecimento
Kolleck et al (2009) estudaram o processo de indução,
mostrando que é viável, permitindo obter materiais com as
mesmas propriedades com a redução de custo de energia, de
investimento, de tempo e principalmente de espaço das
instalações. Uma das grandes vantagens do sistema de indução
é obter elevadas taxas de aquecimento, promovendo uma
elevação da temperatura mais rápida, evitando com isto o
aumento do tamanho de grão. Rapoport (2010) e Karbasian
(2010) discutiram a operação de pré-aquecimento a indução
como forma de promover a melhoria do processo de
aquecimento.
A grande vantagem deste processo é permitir o
aquecimento localizado no sentido de se controlar a temperatura,
a austenitização, a microestrutura e as propriedades em regiões
específicas do blanque, ou seja, conseguir características
adequadas às solicitações envolvidas na peça, características
que não seriam possíveis de serem conseguidos com outros
processos, pois o blanque seria aquecido de forma total. Naderi
et al (2011c) estudaram o processo de estampagem a quente
com semiaquecimento, elevando a temperatura à
aproximadamente 650oC, conseguindo-se boa combinação de
valores de resistência e ductilidade.
54

2.1.3.3 Transferência, conformação, resfriamento e extração.

Após aquecimento o blanque é rapidamente transferido


para uma prensa de conformação (etapa 3 – figura 8) localizada
próximo do forno, sendo que esta operação é a parte mais
sensível e complexa do processo. Em instalações industriais esta
operação é normalmente feita com o auxílio de um robô ou
através de um sistema automático de transporte, no entanto, é
de fundamental que seja realizada rapidamente para que as
perdas de temperatura sejam minimizadas. Se isto não ocorrer
não será obtida a microestrutura totalmente martensítica com
elevada resistência mecânica, como desejada (RAVINDRAN,
2011). Este tempo normalmente não é maior que 3s (MERKLEIN,
2006b)
Antes de iniciada a conformação o blanque se encontra
totalmente austenitizado, formado por uma microestrutura
homogênea, a qual apresenta elevada conformabilidade. Com
isto é possível obter componentes com formas geométricas
complexas sem a presença do efeito mola e sem o risco de
ocorrer ruptura indesejável (RAVINDRAN, 2011).
Imediatamente após a transferência o blanque é
estampado através de uma ferramenta de conformação (figura 9)
e simultaneamente resfriado, ou seja, temperado, obtendo-se a
geometria e a resistência final desejada. O tempo para o início de
conformação após a transferência deve ser muito rápido, entre 1
a 2s. Desta forma o tempo total da operação de conformação e
resfriamento na ferramenta varia entre 5 e 10s (KARBASIAN,
2010).
A rapidez com que a operação de transferência é
realizada é fundamental no sentido de se evitar perdas
acentuadas de temperatura e se preservar o máximo possível a
baixa resistência mecânica e a boa conformabilidade da
austenita. Com a perda mais acentuada de temperatura a
conformação não é realizada na temperatura inicial de
austenitização, mas a temperaturas relativamente mais baixas.
De acordo com o diagrama CCT, abaixo de 780oC ocorre a
formação de bainita e ou perlita ainda durante a conformação, o
que irá aumentar a resistência mecânica, o esforço necessário
para se promover a conformação e prejudicar a
conformabilidade. Para que este efeito não ocorra alguns autores
55

(NADERI, 2007) recomendam que o tempo de transferência não


seja maior que 7 a 8 segundos, enquanto outros (RAVINDRAN,
2011; NAGANATHAN, 2010) recomendam até menos, entre 3 e
6s.

Figura 9 - Ferramenta de estampagem a quente dotada de


canais de resfriamento.

Fonte: adaptado de (KARBASIAN, 2010)

O blanque deve ser resfriado acima da velocidade crítica


de tempera do material no sentido de garantir a formação de uma
microestrutura totalmente martensítica. Este assunto será
abordado em capítulo posterior. O ciclo total de tratamento,
envolvendo as operações de transferência, conformação e
resfriamento, deve durar aproximadamente 15 a 25 segundos.
Após o componente é removido da ferramenta a uma
temperatura aproximada de 150oC e após resfriada ao ar com
efeito de revenimento (TURETTA, 2008a; RAVINDRAN, 2011;
NAGANATHAN, 2012; WLSIUS, 2006; GORNI, 2010).

2.1.3.4 Revenimento e acabamento

Naderi, Abbsi e Saeed-Akbari (2012) estudaram o efeito


do revenimento de uma estrutura martensítica, de um aço
22MnB5 após a estampagem a quente. Foram testadas várias
condições com diferentes temperaturas (entre 200 e 300oC) e
tempos (5 a 60minutos). Os estudos permitiram concluir que o
tratamento de revenido após a estampagem a quente melhorou a
ductilidade sem deteriorar a resistência mecânica. O revenimento
56

resultou na precipitação de nano-carbetos e a aniquilação das


discordâncias, sendo que os carbonetos ajudaram a manter o
nível elevado da tensão de escoamento e o decréscimo da
densidade de discordâncias elevou a ductilidade. Concluiu que o
tratamento de revenimento realizado na temperatura de 250oC
entre 10 a 15 minutos fornece os melhores resultados de
propriedades mecânicas.
Svec e Merklein (2012) observaram que as peças
estampadas a quente, a exemplo da coluna-B, por requererem
elevados valores de resistência mecânica, acabam apresentando
baixa ductilidade, comprometendo a integridade da estrutura,
devido à baixa capacidade de absorção de energia de impacto,
apresentando baixo desempenho quanto à resistência a fratura.
Segundo os autores a solução para isto seria a realização de um
revenimento, envolvendo um aquecimento e resfriamento com
velocidades controladas, em zonas específicas da peça, de
forma a se obter microestruturas e propriedades características.
Após a estampagem, dependendo das condições
geométricas e da precisão dimensional exigida no componente,
são realizadas operações finais de acabamento como o corte, a
rebarbação e a perfuração, que normalmente são feitas através
de processo mecânico de corte. No entanto, devido à elevada
dureza e resistência mecânica do material nesta condição, a
realização destas operações se torna difícil, devendo ser
utilizadas ferramentas de corte com folgas específicas,
adequadas ao material.
Karbasian (2010) cita que uma alternativa seria o corte da
chapa a morno, durante o resfriamento, mas ainda a temperatura
suficientemente elevada. As vantagens do corte a morno são as
menores forças de corte envolvidas e a possibilidade de
otimização da aresta de corte. Mori, Maeno e Fuzisaka (2012)
desenvolveram estudos de estampagem de corte utilizando
aquecimento localizado na zona de corte, através de resistência
elétrica. Os conceitos desenvolvidos podem ser utilizados de
forma cooperativa com o processo de estampagem a quente,
com resfriamento controlado, evitando a formação de martensita
na região a ser cortada.
So et al (2012) desenvolveu um amplo trabalho avaliando
os parâmetros do processo de corte em aço estampado a
quente, como a folga na ferramenta (entre punção e matriz) e a
temperatura de operação sobre o acabamento da superfície
57

cortada (formação de rebarba), do desgaste da ferramenta e da


força de corte.
Devido a elevada resistência mecânica após o processo
de estampagem, as operações de acabamento podem provocar
severo desgaste nas ferramentas de corte e em alguns casos até
falhas prematuras. Devido ao elevado custo de reparo, estão
sendo desenvolvidas alternativas de corte como o processo a
laser (TURETTA, 2008a; RAVINDRAN, 2011; NAGANATHAN,
2012; WILSIUS, HEIN e KEFFERSTEIN, 2006). Devido à
ausência de contato o método a laser não gera desgaste da
ferramenta ou qualquer outra falha no componente que venha a
prejudicar a qualidade da superfície de corte, como ocorre com
os outros processos. Outra vantagem inerente deste processo é
a precisão de corte, permitindo obter boa precisão dimensional,
apesar de que isto é dependente das características do
equipamento utilizado (KARBASIAN e TEKKAIA, 2010).

2.1.4 Processos de estampagem a quente

2.1.4.1 Conformação direta e indireta

Existem basicamente dois tipos de processos de


estampagem a quente o direto e o indireto. No processo direto o
blanque é inicialmente estampado a frio e em seguida aquecido
até a temperatura de austenitização e transportado para a
ferramenta onde é realizada toda a deformação e o resfriamento
rápido dentro do molde de estampagem, o que é feito em poucos
segundos, como já mostrado na figura 6.
No processo indireto o blanque é inicialmente pré-
conformado a frio até atingir 90-95% da forma final do
componente. Após é aquecido em um forno até a temperatura de
austenitização e transportado para a ferramenta onde sofre a
conformação até atingir o seu formato final, seguida de
resfriamento rápido dentro da própria ferramenta (figura 10). O
propósito deste método é reduzir o desgaste abrasivo superficial
da ferramenta, uma vez que o movimento relativo entre as
superfícies durante a estampagem a quente resulta num
desgaste acentuado. A utilização desta pré-formas reduz a
intensidade de movimento necessário e consequentemente o
desgaste, aumentando a vida da ferramenta (NARDERI, 2007).
58

Segundo Ravindran (2011) o propósito do uso deste processo é


a produção de formas mais complexas através da extensão dos
limites de conformação do blanque do material, contudo, o
método tem um custo mais elevado e seu uso é pouco comum.

Figura 10 - Esquema mostrando o processo de estampagem a


quente indireto.

Fonte: adaptado de (LEE et al, 2009)

2.1.4.2 Processo com aquecimento na ferramenta

No processo convencional de estampagem a quente


tanto quando do aquecimento como da transferência para a
ferramenta, existe a possibilidade do blanque sofrer oxidação
superficial, o que é indesejável. Apesar disto, de certa forma,
este efeito pode ser reduzido. Mori, Maeno e Mongkolkaji, (2113)
estudaram o aquecimento de chapas aços por intermédio de
passagem de corrente elétrica através do blanque, por
intermédio de eletrodos fixados as suas bordas, como mostrado
na figura 11a. Neste caso a corrente elétrica passa através do
componente e o aquecimento ocorre devido à resistência
imposta pelo próprio material, ou seja, ocorre o efeito Joule, o
qual determina que o calor gerado em um circuito elétrico é
proporcional à energia contida deste circuito. Isto permite o
59

aquecimento rápido do blanque até 800oC, possibilitando


sincronização com a prensa. Depois de aquecida a chapa é
conformada (figura 11b). O intervalo de tempo decorrido entre o
final do aquecimento e a conformação é muito rápido,
normalmente de 0,2s (NAGNATHAN, 2010; NADERI, 2007).

Figura 11 - Processo de estampagem a quente com aquecimento


realizado diretamente na ferramenta de estampagem
através de eletrodos.
(a) (b)

Fonte: adaptado de (NADERI, 2007; NAGANATHAN, 2010)

Mori, Maeno e Mongkolkaji, (2013) concluíram que o


processo é atrativo principalmente quanto à menor perda de
temperatura relativa à transferência da chapa entre o forno e a
prensa e na prevenção da oxidação, sendo totalmente viável sua
aplicação em operações de conformação industriais. Também se
mostrou mais atrativo para a conformação de chapas de aço de
elevada resistência, onde o efeito mola é minimizado e a
conformabilidade e endurecimento são favorecidos. Apesar
destas vantagens, neste processo não é fácil o controle de
aquecimento no sentido de garantir uma temperatura homogênea
em todo o material, pois como a eficiência de aquecimento
depende da resistência provocada pelo elemento, componentes
longos geram mais resistência que os mais curtos. Em função
disto este processo é mais aplicado onde a relação
diâmetro/comprimento é mais favorável, como em tubos, rodas,
fios e tiras. Outro problema é a dificuldade de aquecimento de
blanque com maior complexidade geométrica (KARBASIAN
TEKKAIA, 2010). Um aspecto interessante deste método é que
pode ser utilizado para o aquecimento parcial, existindo inclusive
60

uma variação que utiliza o aquecimento por indução. Neste caso


existe um gerador de frequência que, em função da intensidade,
determina a profundidade, a temperatura e o tempo de
aquecimento (NAGANATHAN, 2010).

2.1.4.3 Estampagem com semiaquecimento

O processo de estampagem com semiaquecimento ou


aquecimento a morno está sendo aplicado por algumas
empresas que utilizam aços galvanizados. Devido à oxidação ou
mesmo evaporação do zinco a elevadas temperaturas as chapas
de aço galvanizadas não podem ser utilizadas no processo de
estampagem a quente. Neste caso é utilizado este processo
onde as temperaturas aplicadas são menores, abaixo de Ac1.
Com isto preserva-se a camada e ainda se consegue resistência
mecânica adequada para promover uma boa estampabilidade
sem o aparecimento do efeito mola.
Naderi et al (2011c) estudaram o processo de
estampagem onde foi praticado um semiaquecimento ou
aquecimento parcial (“Semi-hot Stamping”) em um aço do tipo
MSW1200. Neste caso o blanque foi inicialmente aquecido a
uma temperatura de 650ºC e em seguida conformado e resfriado
simultaneamente, através de uma ferramenta de conformação.
Obteve-se melhor ductilidade e por consequência melhor
conformabilidade quando comparado com o processo de
estampagem a quente convencional. A temperatura do processo
deve ser adequada ao tipo de aço utilizado, para que se encontre
o equilíbrio entre o menor efeito mola, a menor resistência a
deformação e a menor oxidação, por um lado, e o incremento da
dureza, por outro.

2.1.4.4 Endurecimento parcial

Nos processos de estampagem a quente tradicionais,


como abordado anteriormente, todo o componente é submetido
ao aquecimento e resfriamento, gerando uma microestrutura
totalmente martensítica, com elevada resistência mecânica,
acima de 1500 MPa, e alongamento ao redor de 5%. Apesar
disto o comportamento ao choque de determinados componentes
61

automobilísticos pode ser melhorado criando-se regiões com


alongamento mais elevado para melhorar a absorção de energia.
Reforçando este conceito alguns autores como Merklein,
Lechler e Stoehr (2009), Karbazian e Tekkaia (2010), Maikranz-
Valentin et al (2008) e George et al (2012) destacaram que nem
todos componentes fabricados a partir de aços estampados a
quente requerem elevada resistência mecânica em toda a peça.
Em alguns casos é importante que determinadas regiões tenham
elevada ductilidade para aliviar elevadas forças, por exemplo, em
casos de impacto. Neste caso deseja-se que parte do
componente tenha uma estrutura dura e resistente, constituída
de martensita, e outra uma microestrutura multifásica, composta
por bainita, mais dúctil. Como exemplo destaca-se o caso da
“coluna-B” mostrado na figura 12, que exige características
diferenciadas de uma região para outra. Neste caso, em função
da dinâmica de carregamento, determinadas regiões requerem
um grande potencial de absorção de energia (Zona A), enquanto
outros demandam uma grande resistência a intrusão (Zona B).

Figura 12 - Pilar B com regiões com propriedades específicas,


determinadas através do controle da velocidade de
resfriamento.

Fonte: adaptado de (MAIKRANZ-VALENTIN et al, 2008)

Segundo Merklein, Lechler e Stoehr (2009) estas


diferenças de propriedades no mesmo componente podem ser
62

obtidas de duas maneiras: realizando-se uma austenitização


incompleta do produto semiacabado através de uma
reprensagem no forno, ou reduzindo a velocidade de
resfriamento em região específica do componente a uma valor
abaixo de 27oC/s (velocidade crítica de têmpera do aço
22MnB5), o que deveria ser essencial para se conseguir uma
estrutura totalmente martensítica. Neste último caso seriam
necessárias ferramentas de estampagem dotadas com folgas ou
rasgos, para se controlar o coeficiente de extração de calor,
como será abordado adiante quando da discussão do projeto da
ferramenta de conformação.

2.1.4.5 Estampagem por corte a quente

Mori et al (2008) desenvolveram o processo de


estampagem por corte a quente ou a morno, onde o material foi
aquecido de forma localizado, por meio de uma resistência,
utilizado para a segmentação de chapas de aço de elevada
resistência (figura 13). Neste caso foi constatado que com o
aumento da temperatura de operação ocorreu o aumento da
região de penetração da ferramenta de corte antes da fratura,
reduzindo a região de fratura e a rugosidade, garantindo uma
superfície de corte de melhor qualidade. Também foi constatado
que a carga de corte foi extremamente reduzida com o aumento
da temperatura. So et al (2012) também realizaram trabalhos
neste sentido, analisando a geometria da seção de corte, a força
máxima envolvida na operação e o desgaste da ferramenta em
função da temperatura de operação.

2.1.5 Aços para estampagem a quente

Existem diversos fornecedores de aço para estampagem


a quente, cada qual com a sua nomenclatura comercial e
composição química específica. Alguns exemplos estão sendo
mostrados na tabela 1. Estes aços, de uma maneira geral, se
caracterizam por possuir um teor de carbono entre 0,20 a 0,25%,
um teor de Mn entre 1,0 e 1,4% e um teor de B ao redor de
0,005% (GORNI, 2010). O efeito particular dos elementos de liga
será estudado mais adiante.
63

Figura 13 - Ferramenta para o processo de estampagem por


corte a quente ou a morno de aços de elevada
resistência, utilizando aquecimento através de
eletrodos.

Fonte: adaptado de (MORI et al, 2008)

Tabela 1 - Fabricantes, designações comerciais e composição


química dos diferentes tipos de aço HF utilizados na
estampagem a quente.

ARCE- SSAB RUUKI SF USIMI- TK


COMPO LOR NAS
SIÇÃO MITTAL
(%) USIBOR Docol Racold 22MnB5 22MnB5 MBW-
1500P Boron 2 B24 W®
Raex b24 1500
C < 0,25 0,20/0,25 0,20/0,26 0,22/0,25 0,19/0,2 0,25
Si < 0,35 0,20/0,35 < 0,40 0,2/0,3 < 0,04 0,40
Mn < 1,40 1,00/1,30 < 1,43 1,2/1,4 1,1/1,4 1,4
P --- < 0,030 < 0,025 < 0,020 < 0,025 0,025
S --- < 0,010 < 0,015 < 0,005 < 0,015 0,010
Cr+Mo < 0,30 0,14/0,26 0,18/0,44 0,11/0,2 0,15/0,3 0,50
Ti --- --- --- --- --- 0,05
B < 0,0050 < 0,0050 < 0,0050 < 0,0055 < 0,0050 0,005
Fontes: (SOARES, 2008; ThyssenKrupp, 2008)

Naderi (2007) estudou o comportamento de alguns aços


ligados ao boro no processo de estampagem a quente, como
mostrado na tabela 2. Mostrou que estes aços são os únicos que
produzem uma estrutura totalmente martensítica após a
64

estampagem a quente com resfriamento em água. Apesar do aço


22MnB5 ser o mais amplamente utilizado no processo de
estampagem a quente, o autor considera que o aço 37MnB5
seria a melhor escolha para a produção de componentes com
elevada resistência mecânica, pois apresenta excelente valor de
tensão de escoamento, maior que 1370 MPa, um limite de
resistência maior que 2000MPa e é adequada para responder a
solicitações de projetos de engenharia.

Tabela 2 - Resistência mecânica de diversos tipos de aços com e


sem boro, na condição como recebido e estampado
a quente.

Grupo Tipo de aço Como Estampado a


recebido quente
(MPa) (MPa)
Com 8MnCrB5 520 882
boro 20MnB5 637 1354
22MnB5 - 1463
27MnCrB5 638 1611
37MnB5 810 2040
Sem DP800 834 1058
boro DP1000 1046 910
DP1400 1493 1130
TRIP800 836 1190
Fonte: (NADERI, 2007)

2.1.6 Fabricação dos aços para estampagem a quente

Nos processos convencionais de fabricação de chapas


de aço após a laminação a frio é aplicada a austenitização total,
no entanto, nos processos que envolvem transformações de
endurecimento integrado, como é o caso da estampagem a
quente, esta prática pode não ser a melhor alternativa, pois pode
ocorrer o crescimento de grão a elevadas temperaturas, gerando
menor alongamento no componente final. Neste caso a
recristalização parcial pode ser a solução, pois preserva a
densidade de discordâncias e armazena energia mecânica que
retarda o crescimento de grão (MAIKRANZ-VALENTIN et al,
2008). O autor determinou que o grau ótimo de recristalização é
de 30 a 40%, no sentido de obter excelente relação entre a
resistência mecânica e a ductilidade após a estampagem a
65

quente (figura 14), como também reter a deformação da estrutura


no sentido longitudinal da bobina inicialmente deformada a frio, o
qual constitui um ótimo pré-requisito para o refino do grão.

Figura 14 - Propriedades mecânicas do aço 22MnB5 após a


estampagem a quente em função da fração de
recristalização após a laminação a frio da chapa.

Fonte: adaptado de (MAIKRANZ-VALENTIN et al, 2008)

Os aços para estampagem a quente podem ser


fabricados dentro de uma ampla faixa de espessura, desde 0,90
até 2,50 mm, com largura da bobina de 900 até 1500 mm
(THYSSENKRUPP, 2008). Apesar disto, na maior parte dos
processos de estampagem a quente, o usual é a utilização de
espessuras entre 1,2 e 2,0 mm. A espessura da chapa apresenta
influência na propriedade final do material estampado a quente.
Resultados obtidos por Naderi et al (2007) mostram que quanto
maior a espessura menor a tensão de escoamento mas maior a
resistência a ruptura e o alongamento, o que garante a elevação
significativa do índice de conformabilidade (TR X A25). Segundo o
autor quanto maior a espessura da seção transversal maior o
volume, o que implica em maior ductilidade. Apesar disto este
efeito também pode estar relacionado com a maior concentração
de massa nas chapas mais espessas e com a menor
possibilidade de perda de temperatura quando da transferência
do forno de aquecimento para a ferramenta de estampagem.
Quanto maior a espessura menor a possibilidade de perda de
calor e maior a temperatura no momento da conformação,
fazendo com que o material seja resfriado numa temperatura que
66

ainda garanta certa temperabilidade, permitindo com isto que


seja adquirida elevada dureza e a resistência.

2.1.7 Revestimento superficial

Apesar das indiscutíveis vantagens quanto à utilização do


processo de estampagem a quente, deve-se também considerar
que são geradas algumas dificuldades. Uma das mais evidentes
diz respeito à forte oxidação superficial do blanque quando
aquecido a temperaturas ao redor de 900oC, condição
necessária para promover a completa austenitização. Isto ocorre
não somente na etapa de aquecimento, mas também quando da
transferência e resfriamento do blanque, pois nesta condição não
existe proteção da atmosfera e o processo de reação com o ar é
muito intenso e direto, promovendo a formação de óxidos e até a
descarbonetação superficial. Segundo Ghiotti, Bruschi e Borsetto
(2011) isto gera perda de carbono na superfície, mesmo que os
tempos normais de aquecimento sejam muito curtos (5 a 10
minutos). Segundo Bian e Mohrbacher (2013) a descarbonetação
superficial pode levar a formação localizada de ferrita e a
redução da temperabilidade intrínseca, pois o carbono
consumido pelo oxigênio não contribuirá mais para promover a
temperabilidade do aço.
A oxidação também prejudica o acabamento superficial
dos componentes estampados, com a formação de resíduos de
óxidos de ferro e até de carepa em situações mais extremas, o
que, necessariamente, envolve uma operação extra de limpeza e
acabamento, através de jato de granalha ou de areia,
aumentando os custos operacionais (SOARES, 2008). Além
disso, operações deste tipo podem provocar variações
dimensionais e geométricas dos componentes estampados, pois
as chapas apresentam espessura relativamente pequena
(GORNI, 2010).
Também se deve considerar que a formação de carepa
superficial pode interferir negativamente na velocidade de
resfriamento, pois cria uma camada termicamente isolante, ou
seja, o próprio óxido, pois o mesmo apresenta características
cerâmicas, ou seja, pouca condutividade térmica. Isto prejudica a
condição de contato entre as superfícies da peça e da
ferramenta, afetando a transferência de calor, a velocidade de
67

resfriamento e a dureza final do componente (GORNI, 2010).


Segundo o mesmo autor, outro aspecto a ser considerado é que
o óxido ou carepa superficial é extremamente duro e apresenta
características abrasivas, promovendo o desgaste acelerado e
prematuro da superfície da matriz de estampagem. Este
desgaste irá afetar tanto a variação dimensional da ferramenta
como a precisão dimensional da peça estampada, assim como a
condição de contato entre as superfícies, interferindo novamente
na dureza do componente.
Apesar de todos estes inconvenientes, ocorreram
evoluções tecnológicas a partir do qual foram desenvolvidos
processos de revestimento superficial da chapa para aumentar a
resistência à oxidação na temperatura de trabalho. No sentido de
evitar os inconvenientes associados ao aquecimento,
principalmente a oxidação, foi desenvolvido pela Arcelor® um
revestimento de proteção superficial a base de alumínio-silício
com 10% de Si, o qual apresenta resistência à oxidação nas
temperaturas típicas do processo, sendo aplicado na maioria dos
materiais utilizados em estampagem a quente na indústria
automobilística (TURETTA, 2008; GORNI, 2010).
Segundo Ghiotti, Bruschi e Borsetto (2011), conforme
mostrado na figura 15, a camada revestida apresenta três
diferentes zonas, a primeira totalmente formada por uma matriz
de alumínio (zona I), a segunda uma região de interface entre o
revestimento e o substrato (zona II) e a terceira o próprio
substrato (zona III). A zona de interface é composta por um
sistema ternário, contendo aproximadamente 39% de ferro, 53%
de alumínio e 8 % de silício. A espessura do revestimento varia
consideravelmente ao longo do blanque ou da chapa, mais
apresenta uma espessura média de 25μm.
Segundo Karbasian e Tekkaia (2010) a camada metálica
de Al-Si apresenta uma espessura entre 23 e 32 μm e durante o
tratamento dentro do forno, a elevada temperatura, é
transformado em uma liga ternária FeAl(Si) fortemente aderente
ao substrato, passando a fazer parte do produto estampado.
Este revestimento é normalmente aplicado através de um
sistema contínuo de aluminização por imersão a quente, após a
etapa de recozimento e, no final do processo, apresenta uma
composição de 10%Si, 3%Fe e 87%Al. Durante o aquecimento
do blanque e mesmo no decorrer da estampagem a quente,
68

ocorre um processo de difusão na interface entre a camada e o


substrato o qual é termicamente ativado, com a migração do Fe
do substrato. A camada Al-Si tem uma temperatura de fusão de
aproximadamente 600oC, contudo, esta temperatura se eleva
devido a presença de Fe, preservando desta forma a camada a
elevadas temperaturas. É importante que o aço seja aquecido
até a temperatura de trabalho com uma velocidade não superior
a 12oC/s no sentido de preservar a integridade da camada na
temperatura de trabalho de até 950oC (TURETTA, 2008;
NAGANATHAN, 2010; BARCELLONA e PALMERI; 2009;
RAVIDRAN, 2011; KARBASIAN e TEKKAIA 2010).

Figura 15 - Micrografia superficial de um aço 22MnB5 revestido


com uma camada de Al-Si.

Fonte: adaptado de (GHIOTTI, BRUSHI e BORSETTO, 2011)

Segundo Wilsius, Hein e Kefferstein (2006), quando do


aquecimento, deve ser considerado a reação intermetálica entre
a camada de revestimento Al-Si com o substrato do blanque. Se
a velocidade de aquecimento do blanque for muito rápida pode
ocorrer a fusão do revestimento e a deposição do metal na
ferramenta. O autor também recomenda que esta velocidade de
aquecimento não seja superior a 12oC/s.
Devido à baixa conformabilidade da camada Al-Si
comparado com o material base, na condição inicial a
temperatura ambiente, o aço aliminizado não é adequado para
estampagem a quente indireta e nem para conformação a frio
(KARBASIAN e TEKKAIA, 2010). A camada de Al-Si também
apresenta uma influência significativa sobre o comportamento
69

tribológico da chapa de aço durante a estampagem. Ghiotti,


Bruschi e Borsetto (2011), realizou importante contribuição
avaliando o efeito das características do revestimento em um aço
22MnB5 sobre a morfologia, a rugosidade superficial e o
comportamento tribológico utilizando parâmetros de processos
industriais.
Segundo Soares (2008) recomenda-se que a quantidade
de revestimento sobre a superfície deve ser de 120 a 160 g/m2.
O produto final revestido, após a estampagem a quente
apresenta boas condições de pintura sem necessitar de
tratamento de fosfatização, assim como boas características de
soldagem por ponto.
Segundo Karbasian e Tekkaia (2010) a superfície dos
componentes produzidos com chapas aluminizadas a quente
após a estampagem a quente, são rugosas e adequadas para
promover o efeito de ancoragem, sendo, portanto adequadas
para receber pintura sem qualquer tratamento químico prévio. As
superfícies revestidas com a fase Fe-Al exibem uma melhor
resistência a corrosão do que a superfície sem qualquer tipo de
revestimento e são equivalentes a chapa de aço simplesmente
galvanizada. Apesar disto deve ser considerado que o
revestimento Al-Si não fornece uma proteção catódica como o
zinco, mas somente uma barreira física de proteção.
Gui, Lang e Zhang (2014) estudaram o efeito do
revestimento Al-Si sobre as propriedades mecânicas de um aço
ao boro ensaiado a 850oC. Concluíram que o limite de resistência
e o alongamento são menores no material revestido comparado
com o não revestido. Este efeito está associado a propagação
de trincas que se formam sobre a camada quando da
conformação, tanto no sentido perpendicular como paralelo, ou
seja, na interface revestimento/substrato. O tamanho e
densidade das trincas são sensíveis a temperatura e a
velocidade de deformação.
Têm sido realizados trabalhos estudando a fratura
durante a estampagem a quente, associado à fragilização da
camada do revestimento de Zn. Foi descoberto que quando da
aplicação de tensão no momento da deformação a fase
intermetálica Fe-Zn se transforma numa fase rica em zinco na
forma de líquido, penetrando ao longo dos contornos de grão da
austenita que compõe a matriz do aço em temperaturas maiores
70

que a temperatura peritética do diagrama Fe-Zn, que é de 782oC,


provocando a fragilização prematura do aço. Também foi
descoberto que o aumento do tempo de recozimento (após a
laminação a frio) antes da estampagem a quente pode ser um
caminho efetivo para se prevenir este efeito, eliminando-se a
fase líquida (LEE et al, 2012; DRILLET, GRIGORIEVA e
LEUILLIER, 2011).
Mori e Ito (2009) estudaram um processo de prevenção
de oxidação do blanque durante o aquecimento em forno elétrico,
promovendo a formação de um filme sólido protetivo sobre a
chapa. O mesmo foi aplicado através de um óleo secante, na
forma líquida, formando uma barreira a elevada temperatura
contra o contato com o oxigênio presente na atmosfera do forno.
Foram utilizados dois produtos a base de Ca e P, cuja
especificação o autor não informou. Segundo os autores o
processo se mostrou efetivo no sentido de inibir a oxidação e a
camada de óleo não afeta as propriedades finais do aço.

2.1.8 Ferramenta de conformação

No processo de estampagem a quente a ferramenta tem


duas funções: conformar o componente, dando-lhe a forma
desejada, e resfriar convenientemente o material conferindo-lhe
dureza. Além disso, quando do projeto e confecção da
ferramenta, deve-se ter atenção aos fatores que garantam a
precisão dimensional da peça, ao ciclo de resfriamento e a
estabilidade do processo, no sentido de se conseguir
reprodutibilidade, produtividade e a qualidade desejada
(TURETTA, 2008a).
Segundo Salomonsson (2009) a transferência de calor é
fator chave que afeta tanto a conformabilidade quando a
evolução das propriedades mecânicas e as tensões residuais do
produto final. O processo de transferência de calor é determinado
pelo coeficiente interfacial de transferência de calor, que por sua
vez é determinado pela pressão de contato e pela folga de ar
existente entre as superfícies. Quanto maior a pressão, menor a
folga e maior o coeficiente de transferência de calor, até
determinados valores, a partir do qual não apresenta mais efeito,
tornando-se uma constante. Segundo o autor, no projeto da
ferramenta deve-se considerar os seguintes fatores que irão
71

determinar o fluxo de calor entre a ferramenta e a peça


estampada:

 Transferência de calor entre a peça estampada e a


ferramenta: irá depender da presença de defeitos, do
acabamento e da folga existentes entre as duas
superfícies;
 Condutibilidade térmica da ferramenta: irá depender do
material utilizado para confecção da ferramenta;
 Dimensionamento do sistema de resfriamento: irá
depender do dimensionamento e do posicionamento dos
canais de refrigeração;
 Condição do líquido refrigerante: irá depender da
temperatura, do tipo e da velocidade de circulação do
líquido refrigerante.

Segundo Naganathan (2010) em ferramentas de


estampagem a quente normalmente não é utilizado o prensa
chapa no sentido de minimizar as perdas de calor entre o
material e o flange durante a operação de conformação

2.1.8.1 Projeto da ferramenta

No processo de estampagem a quente o tempo requerido


para estampagem é muito curto assim como o tempo de
resfriamento, pois as duas etapas ocorrem praticamente juntas.
No sentido de se promover um resfriamento rápido deve-se
inicialmente considerar a concepção do projeto da ferramenta e o
dimensionamento e posicionamento dos canais de refrigeração.
Estes canais influenciam diretamente na taxa de refrigeração das
diversas partes do componente que, por consequência, irão
determinar suas características e principalmente sua
homogeneidade.
Ravindran (2011) fez considerações importantes quanto
aos aspectos construtivos da ferramenta de conformação. A
partir de uma ferramenta refrigerada em somente um dos lados,
mesmo utilizando um aço de boa temperabilidade com adição de
boro (22MnB5) e uma chapa fina com 1 mm de espessura,
constatou variação significativa da microestrutura ao longo da
espessura. Do lado refrigerado verificou a presença de uma
72

microestrutura totalmente martensítica enquanto do lado não


refrigerado martensita com bainita. Isto mostra que foi criado
certo gradiente de resfriamento em relação às duas superfícies
da chapa.
Steinbeiss (2007) e Hoffmann e Steinbeiss (2007)
realizaram estudos sobre o sistema de refrigeração utilizando a
ferramenta de conformação mostrada na figura 16. No sentido de
prover um resfriamento efetivo as quatro partes do dispositivo
são refrigeradas, o punção, a matriz superior a inferior e o contra
pressão. O sistema de transmissão de calor do blanque para o
líquido refrigerante, como mostrado na figura 17, ocorre a partir
das seguintes etapas:

 Transferência do calor do componente para a ferramenta;


 Transferência do calor através da ferramenta;
 Transferência do calor da ferramenta para o líquido
refrigerante.

Figura 16 - Detalhes ferramenta de estampagem.

Fonte: adaptado de (STEINBEIS, 2007; HOFFMANN, 2007)

Segundo o autor o fluxo de calor do componente para o


líquido refrigerante pode ser otimizado através das seguintes
práticas:

 O contato entre as superfícies deve ser o melhor possível;


73

 Não pode existir a presença de óxidos ou mesmo de


carepas sobre a superfície tanto do blanque como da
ferramenta;
 A folga entre a ferramenta e o blanque deve ser a menor
possível;
 O material da ferramenta deve ter boa condutibilidade
térmica, pois a condução de calor através da ferramenta é
consideravelmente influenciada pelo material da
ferramenta;
 O processo de transferência de calor pode ser acelerado
utilizando-se um líquido refrigerante com baixa
temperatura, no sentido de aumentar o diferencial de
temperatura entre o líquido e o material estampado,
aumentando o fluxo de calor;
 O projeto do sistema de resfriamento deve ser adequado,
pois a condução de calor é fortemente influenciada por
isto.

Figura 17 - Fatores que influenciam no balanço de calor entre o


componente que está sendo conformado e o meio de
resfriamento.

Fonte: adaptado de (STEINBEIS, 2007)

Em relação ao projeto do sistema de resfriamento os


autores determinaram as seguintes regras para
dimensionamento, distribuição e principalmente o
74

posicionamento dos canais de refrigeração no sentido de garantir


a efetividade do sistema (figura 18):

 A distância entre a superfície do canal e a superfície de


contato com a peça (medida “X”) deve ser a menor
possível. A espessura da parede em áreas submetidas a
carga deve ser entre 10 e 15 mm, dependendo das
dimensões (diâmetro do canal);
 Os canais de refrigeração devem possuir um diâmetro
entre 8 e 16 mm;
 A distância do canal de refrigeração com a superfície
externa da ferramenta (medida “a”) deve ser a menor
possível;
 A distância entre os canais de refrigeração (medida “S”)
deve ser a menor possível;
 A variação de temperatura sobre a superfície da
ferramenta que irá refrigerar não deve ser maior que 5oC;
 O projeto do sistema de refrigeração deve evitar o máximo
possível a turbulência do fluído refrigerante, podendo
formar bolhas de gases que irão afetar a eficiência.

Figura 18 - Recomendações para o posicionamento dos canais


de refrigeração.

Fonte: adaptado de (STEINBEISS, 2007)

Quanto ao dimensionamento dos canais de refrigeração


Steinbeiss et al (2007) determinou experimentalmente que
orifícios de refrigeração com menor diâmetro propiciam o
aumento da efetividade do sistema de refrigeração. Por exemplo,
utilizando um canal de refrigeração menor (diâmetro 8 mm) o
tempo de refrigeração, para reduzir a temperatura de 850 para
75

170oC, reduziu de 20,1 para 19,2s em relação ao diâmetro maior


(16mm). Este resultado é justificado pela maior distribuição de
temperatura ou maior circulação de calor pela ferramenta.
Orifícios de menor tamanho podem ser posicionados mais
próximos uns os outros, podendo ser utilizado um maior número
de canais, aumentando a desempenho do sistema.
Huang et al (2012) utilizou simulação por elementos
finitos para estudar os parâmetros construtivos do molde de
estampagem a quente utilizando um aço 22MnB5. Determinou o
efeito do desenho e o posicionamento dos canais de refrigeração
sobre a variação de temperatura durante o resfriamento. Os
resultados mostram que com o decréscimo da distância do canal
de resfriamento para a superfície da ferramenta ocorre um
acréscimo da velocidade de resfriamento.

2.1.8.2 Ferramenta com resfriamento localizado

Como já abordado anteriormente em algumas condições


é necessário que existam características diferenciadas de uma
região para outra região da peça, no sentido de atender a alguns
requisitos de aplicação, melhorando o desempenho em serviço.
É possível obter estas características através do
desenvolvimento de novas tecnologias, usando ferramentas com
resfriamento “sob medida” (tailored die quenching) ou
“estampagem sob medida” (“tailored stamping”). Através destas
técnicas é possível estabelecer um melhor controle do processo
de resfriamento, o que permitiu controlar a microestrutura
resultante, melhorando as características de absorção de energia
em uma determinada região, preservando-se as características
típicas de elevada resistência mecânica e a deformação no
restante da peça (GEORGE et al, 2012).
Maikranz-Valentin et al (2008) propôs um processo que
consiste em austenitizar completamente o blanque, seguido de
um resfriamento diferenciado ou uma transformação de fase de
acordo com a propriedade que se deseja obter na peça. Mori e
Okuda (2010) desenvolveram estudos neste sentido utilizando
uma ferramenta escalonada permitindo o resfriamento localizado.
Isto foi possível através da confecção de canais ou sulcos
entalhados na superfície da ferramenta de conformação, tanto do
punção como na matriz (figura 19). Estes sulcos criaram uma
76

folga entre as superfícies da ferramenta e do blanque, permitindo


o controle do coeficiente de extração de calor e a velocidade de
resfriamento abaixo da necessária para formação de martensita.
Com isto o resfriamento é feito somente em regiões específicas,
estrategicamente selecionadas, que necessitam maior
resistência mecânica. Neste caso é garantida que as regiões
resfriadas tenham elevada resistência mecânica enquanto as
regiões não resfriadas tenham melhor tenacidade à fratura ou
mesmo menor resistência ao corte por cisalhamento,
favorecendo as operações de acabamento posteriores.

Figura 19 - Ferramenta de estampagem a quente dotada de


sulcos, permitindo o resfriamento localizado.

Fonte: adaptado de (MORI e OKUDA, 2010)

2.1.8.3 Ferramenta com aquecimento localizado

Uma alternativa para garantir uma estrutura diferenciada


é controlando-se o aquecimento, reduzindo a temperatura para
regiões abaixo da temperatura AC3 em determinadas partes da
peça, o que leva a uma austenitização incompleta (KARBAZIAN
e TEKKAIA 2010). George et al (2012) estudaram um processo
de estampagem a quente em que parte da ferramenta foi
aquecida através da implantação de cartuchos aquecidos por
energia elétrica, e parte foi resfriada através da colocação de
canais com circulação de água, como mostrado na figura 20.
Como a região aquecida pode chegar até a 400oC, isto permite
uma redução sensível da taxa de resfriamento sobre o blanque e
o aumento do tempo de resfriamento, que se elevou de 1 para
77

4s, de tal forma que a martensita não é mais formada, obtendo-


se uma dureza de 234HV, com uma estrutura
preponderantemente bainítica com presença de certa quantidade
de ferrita. Já na região refrigerada a velocidade foi muito maior,
com um menor tempo de resfriamento (1s), obtendo-se dureza
ao redor de 488 HV e resistência a tração de 1554 MPa.

Figura 20 - Ferramenta de conformação dotada de aquecedores


e resfriadores.

Fonte: adaptado de (GEORGE et al, 2012)

Mori, Maeno e Fusikana (2012) utilizaram um método


ligeiramente diferente permitindo aquecimento em regiões
diferenciadas através de passagem de corrente elétrica (“bypass
resistence heating”), obtendo o aquecimento localizado até
900oC, de forma muito rápida, por intermédio de eletrodos
estrategicamente localizados nas bordas das regiões a serem
aquecidas. Ainda dentro deste enfoque podem ser citados os
trabalhos desenvolvidos por Kolleck et al (2009) e Hedegärd e
Åslung (2011) utilizando aquecimento por indução na
estampagem a quente.
78

2.1.8.4 Ferramenta com controle de espessura de parede do


blanque

Desenvolvimentos realizados por Tan, Mori e Abe (2008)


na ferramenta de conformação permitiram o controle da
espessura da parede da peça estampada no sentido de evitar o
afinamento em determinadas regiões consideradas mais críticas.
O processo consistiu no desenvolvimento de uma ferramenta de
vários estágios de conformação objetivando conseguir uma
melhor distribuição da espessura do componente estampado,
principalmente junto aos cantos ou raios.

2.1.8.5 Material da ferramenta

Quando da escolha do material da ferramenta, além das


dificuldades inerentes à sua própria fabricação (usinagem e
tratamento térmico) deve-se considerar as características que
irão garantir tanto sua funcionalidade (rigidez, resistência ao
desgaste, tenacidade) como as características do produto que
irão ser obtidas a partir da mesma (condutibilidade térmica).
No processo de estampagem a quente a condutibilidade
térmica da ferramenta é importante, pois determina a velocidade
de extração de calor, o tipo de microestrutura formada e as
propriedades finais do produto. Apesar disto a velocidade de
extração de calor também é determinada, entre outros fatores,
pelo coeficiente de extração de calor que, por sua vez, depende
inicialmente da pressão e da condição de contacto entre a
ferramenta e o blanque como será mais bem abordado
posteriormente.
É importante que exista uma boa extração de calor em
toda extensão do componente que está sendo estampado,
evitando assim pontos duros ou moles. Isto requer uma
ferramenta precisa e boas condições de contato. Existem três
formas para garantir isto, utilizar um material para a ferramenta
com elevada condutibilidade térmica, evitar barreiras de
condução e aperfeiçoar o sistema de refrigeração
(NAGANATHAN, 2010).
Também é necessário que a ferramenta apresente uma
boa resistência ao desgaste numa ampla faixa de temperatura. O
desgaste da ferramenta irá gerar uma superfície mais rugosa,
afetando a condição de contato com a peça estampada,
79

interferindo no coeficiente de transmissão, criando barreira na


transferência de calor. Na realidade deve existir certo
comprometimento entre a resistência ao desgaste e a
condutividade térmica do material da ferramenta, pois a busca
somente pela resistência ao desgaste, através do aumento da
dureza, por intermédio da adição de elementos de liga, irá
comprometer a condutividade.
A grande maioria das ferramentas para estampagem a
quente são fabricadas a partir de aços para trabalho a quente,
com dureza ao redor de 44HRC. Deve-se considerar que a carga
sobre a ferramenta não é excessivamente elevada neste
processo, por isto materiais com resistência maior que 1500MPa
podem ser suficientes para prevenir deformação plástica da
ferramenta quando da estampagem (NAGANATHAN, 2010).
Em alguns casos é necessário se confeccionar a
ferramenta, totalmente ou parcialmente, com materiais com
condutibilidade térmica muito mais elevada do que o aço base,
no sentido de se reduzir o tempo de ciclo de resfriamento, sendo
possível reduzi-lo de 10 a 15s para 2 a 3s. Também pode ocorrer
o caso inverso onde se deseja diminuir a velocidade de
resfriamento no sentido de obter uma determinada região da
peça com menos dureza, no sentido de facilitar a operação
posterior de acabamento e corte. Neste sentido existem
disponíveis no mercado materiais com uma ampla variedade de
condutibilidade térmica, deste 7 até 66 W/m2K (NAGANATHAN,
2010).
Ikeuchi e Yanagimoto (2011) realizaram experiências de
estampagem a quente utilizando ferramentas de conformação
confeccionadas em aço inoxidável 304 e uma liga de molibdênio
com diferentes constantes de condução de calor. Realizou
experiências com e sem refrigeração, permitindo variar a
velocidade de resfriamento de 20 até 600oC/s. Constatou-se que
a utilização de liga de molibdênio reduziu consideravelmente a
temperatura máxima atingida pela ferramenta, reduziu o tempo
para o início e finalização da transformação da martensita e
aumentou a dureza final do material estampado.
Steinbeiss et al (2007) recomendam que para a
ferramenta de estampagem seja utilizado o aço DIN 1.2379.
Wilsius, Hein e Kefferstein (2006) sugerem a utilização do aço
80

para trabalho a frio X160CrMoV12, com uma condutibilidade


térmica de 20W/m/K.

2.1.8.6 Condição da ferramenta

Boher et al (2012) estudaram o comportamento


tribológico e os mecanismos de desgaste da ferramenta de
estampagem a quente a elevada temperatura, utilizando um aço
22MnB5 (Usibor 1500P®) revestido com Al-Si. O autor testou
ferramentas confeccionadas com diferentes aços, como o
X50CrMoV5 e o X60CrMoTiV16. Observou que o maior dano
sobre a vida da ferramenta está associado a transferência de
material do revestimento da chapa para a superfície da
ferramenta, resultando numa adesão do revestimento da tira de
aço durante do deslizamento a quente sobre a superfície da
ferramenta. O desgaste da ferramenta por abrasão
aparentemente é um fenômeno de menor importância.
Em relação ao material da ferramenta o aço mais duro,
acompanhado de nitretação, foi o que apresentou o melhor
comportamento, pois resultou na formação de uma camada
transferida compacta e lisa sobre a ferramenta, a qual se
estabilizou rapidamente nos primeiros ciclos de operação. Os
outros materiais apresentaram comportamentos mais
degenerativos.
A transferência de calor durante o resfriamento, entre
outros fatores, também é afetada pela condição de contato entre
a ferramenta e o material (KARBASIAN e TEKKAIA, 2010), como
pela presença de folgas entre as superfícies de contato. Por isto
detalhes construtivos da ferramenta, como a planicidade, a
rugosidade superficial e a resistência ao desgaste podem ser
fatores determinantes na obtenção das propriedades desejadas
no componente estampado.
As ferramentas de estampagem a quente normalmente
são aquecidas em temperaturas entre 100 e 200oC em
produções industriais contínuas (ThyssenKrupp, 2008). A grande
maioria dos sistemas de estampagem a quente utiliza água a
temperatura ambiente como meio de resfriamento, no entanto,
existem estudos utilizando também o nitrogênio, como será
abordado adiante.
Tong, Staehl e Hora (2005) estudaram o processo de
conformação a morno em um aço 100Cr6, através do
81

modelamento por simulação numérica. A figura 21a mostra o


resultado da simulação quando todas as partes da ferramenta
são mantidas a temperatura ambiente. No sentido de melhorar as
condições de estampagem, com exceção do punção, as outras
partes da ferramenta foram aquecidas a 550oC obtendo-se
excelente performance mesmo em condições de elevada taxa de
deformação no sentido de evitar redução de espessura e
principalmente a ruptura (Figura 21b).

Figura 21 - Redução da espessura ou da possibilidade de ruptura


na conformação utilizando-se ferramenta na condição
a fria (30oC) (a) e aquecida (550oC) (b), onde é
mostrada a distribuição da temperatura após a
estampagem.
(a) (b)

Fonte: (TONG, STAHEL e HORA ,2005)

2.1.8.7 Coeficiente de atrito

O coeficiente de atrito tem influência sobre o


comportamento do material durante a estampagem a quente,
pois afetara tanto sua capacidade de fluir durante a conformação,
como as condições de superfície entre a ferramenta e o blanque.
No caso específico dos aços para estampagem a quente, que
são revestidos com uma camada de Al-Si, pode ocorrer o
desprendimento de parte desta camada que acaba se aderindo
sobre determinadas partes da ferramenta, afetando
consideravelmente a fricção.
Karbasian e Tekkaia (2010) e Ravindran (2011)
estudaram este aspecto e determinaram que o coeficiente de
82

atrito varia em função da temperatura e da pressão de contato,


podendo afetar o escoamento do material durante a
conformação. Se este escoamento for restritivo pode provocar
certa variação na espessura ao longo do componente,
interferindo no contato entre o material e a ferramenta, afetando
a condução de calor, a velocidade de resfriamento, a
microestrutura e consequentemente as propriedades finais do
componente.
Naganathan (2010), utilizando o teste de copo, mostrou
que quanto maior a temperatura da ferramenta de conformação e
quanto maior a temperatura do blanque menor o coeficiente de
fricção. Azushima, Uda e Yanagida (2014) concluíram que em
condições de trabalho a seco o coeficiente de fricção não varia
em função da rugosidade, permanecendo em 0,55. Em
ferramenta lubrificada o coeficiente de fricção depende da
rugosidade e variou entre 0,20 a 0,35. No trabalho a seco existe
a aderência da camada Al-Si sobre a superfície da ferramenta de
conformação, enquanto que em relação à condição lubrificada
esta aderência foi muito pequena e uniforme.
Yanagida e Azushima (2009) estudaram os fenômenos
interfaciais entre a ferramenta e o blanque a elevada temperatura
(720 e 800oC), mostraram que o comportamento durante a
estampagem é afetado pelo estado do contato. Utilizou um aço
do tipo SPHC (C<0,16%C e Mn<0,6%), sem revestimento e um
aço 22MnB5 revestido com Al-Si. Determinou o coeficiente de
fricção a seco e lubrificado, sendo que o lubrificante utilizado não
foi definido no trabalho. Inicialmente constatou um ligeiro
aumento do coeficiente de fricção com o aumento da
temperatura de austenitização, principalmente para o aço
22MnB5. Também constatou que o coeficiente de atrito é maior
para este aço do que para o aço SPHC, tanto na condição a seco
como a lubrificado, possivelmente associado a presença do
revestimento Al-Si. Em outro trabalho Yanagida, Kurihara e
Azushima (2010) utilizando um tribo simulador, determinaram o
efeito da temperatura, da velocidade e da pressão exercida pela
ferramenta sobre o coeficiente de fricção, mostrando que tem
efeito sobre a conformabilidade. Tian, Zhang e Li (2012)
obtiveram resultados muito semelhantes.
Geiger, Merklein e Lecchler (2008) utilizando o método de
estampagem profunda de copo modificado mostrou que a
temperatura é o fator mais importante sobre o coeficiente de
83

fricção. Ghiotti, Bruschi e Borsetto (2011), Boher et al (2012),


Tian, Zhang e Li (2012) avaliaram as condições tribológicas e os
mecanismos de desgaste de ferramentas utilizadas na
estampagem a quente de aços 22mNb5, mostrando seu efeito
sobre a estampabilidade.

2.1.9 Propriedades do material estampado a quente

2.1.9.1 Propriedades mecânicas

Na condição de fornecimento, ou seja, na condição


laminado e recozido, o aço 22MnB5 apresenta uma
microestrutura ferrítica/perlítica, com baixa resistência mecânica,
entre 400 e 600MPa, boa capacidade de estampagem para
produção do blanque e boa conformabilidade a frio. Após
tratamento térmico exibe uma resistência mecânica maior que
1500MPa e uma tensão de escoamento superior a 1100MPa
(NADERI, 2007). Segundo a WORD AUTO STEEL (2009) o
limite de resistência do aço 22MnB5 passou de um valor pouco
inferior a 900MPa na condição de fornecimento para mais de
1600MPa após estampado a quente. Turetta (2008a) realizou
estudos do aço 22MnB5 designado como aço USIBOR®
desenvolvido pela ArcelorMittal a partir de diferentes condições
de tratamento, e conseguiu ganho expressivo de resistência
mecânica, antes e após o tratamento térmico, como mostrada na
tabela 3. Karbasian e Tekkaia (2010) realizaram estudos
semelhantes e as curvas tensão-deformação antes e após
estampagem a quente são mostrada na figura 22.

Tabela 3 - Propriedades mecânicas típicas do aço 22MnB5, na


condição laminado a frio, recozido e revestido com Al-
Si, antes e após a estampagem a quente.

Tensão Tensão Alonga-


Condição escoamento máxima mento
(MPa) (MPa) (%)
Antes 350 - 500 550 - 700 12 - 21
Após 1100 - 1200 1500 - 1650 4-5
Fonte: adaptado de TURETTA (2008a)
84

2.1.9.2 Ductilidade e tenacidade

A ductilidade e a resistência mecânica estão sempre em


constante competição. Embora difícil de ser conseguido, o que
se procura é uma combinação adequada entre estas duas
propriedades. A habilidade do material apresentar tanto boa
ductilidade (boa conformabilidade) e elevada resistência
mecânica pode ser avaliado através do índice de
conformabilidade determinado pelo do produto do valor de
resistência máxima pelo alongamento (equação 1), determinado
por Vandeputte (apad NADERI et al, 2011b)

F = RM x A25 (1)
onde :
F = Índice de conformabilidade;
M = Limite máximo de resistência (MPa);
A25 = Alongamento (%);

Figura 22 - Curvas tensão-deformação do aço 22MnB5 na


condição de fornecimento e após estampado a
quente.

Fonte: adaptado de (KARBASIAN e TEKKAIA, 2010)

Existem diversos fatores que interferem no índice de


conformabilidade como a composição química, os processos de
fusão, o refino secundário do aço líquido, os processos de
conformação mecânica, os quais acabam definindo o tamanho
de grão e o tipo de microestrutura formada. No caso de aços
estampados a quente a estrutura martensítica na forma de ripas,
85

em contraste com a forma de placas, fornece uma melhor


combinação entre ductilidade e elevada resistência.
O baixo teor de carbono favorece a formação de
martensita na forma de ripas e teores de C entre 0,05 e 0,10%
com pequenas adições de elementos de liga endurecedores,
como o Cr e o B, são suficientes para a obtenção de uma
microestrutura martensítica constituída por ripas de martensita
após conformação e resfriamento, fornecendo uma boa
combinação entre resistência e ductilidade (NADERI,2007).
Segundo o autor o tamanho de grão também interfere na
tenacidade, mas neste tipo de material, de baixo carbono e
martensita na forma de ripas, tanto a tenacidade como e
ductilidade serão elevados mesmo com um tamanho de grão
grosseiro, além disso, a estrutura martensítica na forma de ripas
não necessita ser revenida. Outro fator que também influencia
este índice é o processo de resfriamento a partir de uma
temperatura subcrítica, que pode ser tanto o resfriamento
intermediário como o resfriamento em etapas. Estes processos
resultam na obtenção de uma distribuição uniforme e refinada de
martensita em uma matriz ferrítica, fornecendo uma adequada
combinação de resistência, ductilidade e tenacidade.
Naderi et al (2011b) estudou a aplicação de diversos
aços não ligados ao boro na estampagem a quente, utilizando
uma ferramenta resfriada com água e com nitrogênio. O
propósito foi avaliar o efeito do carbono equivalente (C eq) sobre
as propriedades mecânicas e sobre a conformabilidade.
Utilizando água como refrigerante e um Ceq entre 0,243 e 0,337
foi possível obter um limite de resistência mecânica entre 900 e
1400MPa e tensão de escoamento entre 600 e 1100 MPa.
Também resultou num melhor índice de conformabilidade devido
à presença de ferrítica, que melhorou a ductilidade. Utilizando
resfriamento com nitrogênio resultou numa microestrutura
preferencialmente martensítica, mais homogênea a com melhor
limite de resistência. Apesar disto os valores de
conformabilidade, de uma forma geral, foram maiores quando o
resfriamento foi feito com água,
86

2.1.9.3 Soldabilidade

O aço 22MnB5, tanto na condição de fornecimento como


após a estampagem, é adequado para a soldagem com outros
aços do mesmo grau ou até de graus diferentes, desde que os
parâmetros do processo sejam ajustados para cada caso.
Apresenta boa resistência para solda por ponto, solda a arco,
com gás e solda a laser. Apesar disto o processo de solda por
ponto é o mais indicado e o mais utilizado para unir componentes
na indústria automobilística (HEDEGÄRD e ÅSLUNG 2011), pois
é fácil de automatizar, provoca pouca distorção do componente e
não necessita metal de adição (THYSSEN KRUPP STEEL,
2008).
Kim, Kang e Park (2011a) investigaram o efeito do
processo de soldagem a laser sobre um aço 22MnB5 estampado
a quente com e sem revestimento Al-Si. Os autores inicialmente
observaram que na zona afetada pelo calor a microestrutura
originalmente martensítica foi transformada em martensita
revenida, bainita e numa mistura de bainita e martensita.
Também notou que o alumínio e o silício da camada primária de
Al-Si foram dissolvidos na região soldada, formando uma solução
sólida que parcialmente desenvolveu uma fase intermetálica com
o ferro, a qual precipitou ao longo da linha de difusão. Ambos os
fatores colaboraram para o enfraquecimento da resistência da
solda.
Hedegärd e Åslung (2011) mencionaram que em solda
ponto a zona afetada pelo calor, ao redor da zona de fusão, tem
sua microestrutura e propriedades alteradas durante a solda.
Além dos efeitos já comentados anteriormente o autor cita que
em zonas que excedem 1050oC durante a solda irá ocorrer
crescimento de grão, resultando em decréscimo da tenacidade
na região afetada. Quanto maior a temperatura e o tempo maior
será este efeito. Quando o material é submetido a tensão uma
trinca pode se iniciar facilmente nesta região e se propagar. Após
a estampagem a quente o material apresenta uma dureza de
500HV1 e depois da solda esta dureza cai para 300HV1.
Segundo o mesmo autor é necessário que o material deforme
sem apresentar trincas repentinas. Neste sentido desenvolveu
um trabalho onde reveniu a região termicamente afetada pela
solda através de aquecimento por indução. Concluiram que o
revenido apresenta os seguintes efeitos: (a) diminui a resistência,
87

mas aumenta a ductilidade, (b) reduz a relação


deformação/dureza; (c) reduz a possibilidade de falha na região
afetada pelo calor; (d) absorve mais energia (ensaio mecânico)
após o revenido comparado com o material não revenido.
Choi et al (2013) avaliaram o “processo sob medida de
solda” utilizando um aço do tipo H340LAD com 0,09%C e um aço
tipo DUCTIBOR500 contendo boro, aplicando simulação
numérica, análise dilatométrica e o método de Nakajima.
Estudaram as características de transformação de fase, a
conformabilidade, o afinamento da espessura e a presença de
fratura, mostrando que os dois materiais apresentam diferentes
comportamentos.

2.1.10 Estudos avançados

Segundo Turetta et al (2006), apesar das evidentes


vantagens do processo de estampagem a quente, ainda existem
certas restrições quanto a sua aplicação em condições
industriais. Estas restrições estão relacionadas à falta de
conhecimentos a respeito de características mecânicas e
microestruturais do material da chapa a elevada temperatura,
das condições de contato (coeficiente de fricção e a
condutibilidade térmica), a sensibilidade geométrica ao produto
estampado e as características mecânicas em relação a todos os
parâmetros do processo de fabricação. No sentido de se obter as
propriedades finais e a qualidade desejada nos componentes
estampados, deve ser dada particular atenção aos fatores que
influenciam o tempo de ciclo, os parâmetros do processo e a
estabilidade do processo.
Apesar da estampagem a quente ter sido efetivamente
desenvolvido na década de oitenta, no decorrer dos últimos anos
foram feitos inúmeros estudos que geraram grandes
contribuições para o seu aperfeiçoamento. Muitos trabalhos
objetivaram estudar as propriedades do material, outros o
revestimento, ainda se preocuparam em melhorar a eficiência do
processo e finalmente outros procuram simular a caracterização
tanto do material da peça em relação ao material da ferramenta,
através de experimentos termomecânicos (NADERI, 2007;
TEKKAYA et al, 2007; ÅKERSTRÖM, WILKMAN e
OLDEMBURG, 2005; ÅKERSTRÖM et al, 2007; TURETTA et al,
88

2008a e LIU, 2010). O propósito foi estabelecer novos


parâmetros para a criação de softwares que permitissem um
melhor domínio tanto do projeto da ferramenta de conformação
como do processo de fabricação, no sentido de melhorar os
resultados do componente estampado.
A partir de estudos utilizando ferramentas de simulação
numérica através de elementos finitos, foi possível prever as
propriedades finais dos componentes estampados como a
distribuição da espessura, a distribuição da temperatura e a
distribuição da dureza com muito mais precisão. Isto gerou
grandes contribuições uma vez que o principal objetivo era o de
reduzir a espessura dos componentes para deixar os veículos
mais leves. Este conhecimento passou a ser de grande validade
para os projetistas no desenho das ferramentas de estampagem
a quente, principalmente quanto ao melhor dimensionamento do
sistema de refrigeração. A simulação numérica também permitiu
uma melhor avaliação das variáveis do processo, como o efeito
do coeficiente de fricção, do coeficiente de transmissão de calor,
entre outros, permitindo um melhor controle sobre o processo de
fabricação, possibilitando sua otimização.
A evolução do processo de simulação, através de
elementos finitos (EF) também tornou possível a modelação das
propriedades finais do componente, como a dureza e a
resistência mecânica, com razoável precisão (KARBASIAN e
TEKKAIA, 2010). Em estudos mais recentes têm sido
desenvolvido novos conceitos de elementos finitos considerando
dois sistemas, o modelo térmico e o mecânico que são
interconectados através de transferência de dados geométricos e
físicos. Devido a individualidade dos sistemas este conceito se
torna flexível e eficiente. A desvantagem deste método está na
limitação de transferência de dados entre eles, que podem
influenciar na precisão dos resultados de simulação (TEKKAYA,
2007 e KARBASIAN e TEKKAIA, 2010).
Kolleck (2008) aplicou simulação numérica no estudo das
variáveis do processo de estampagem a quente, dando ênfase
ao projeto de melhoria da ferramenta de conformação. Aranda
(2004) e Souza (2013) realizaram amplo estudo de simulação
numérica de estampagem a quente do aço USIBOR 1500P
incorporando a conformação mecânica a cinética de
transformação de fase. Outros autores abordaram aspectos
gerais da utilização de simulação numérica no estudo de
89

estampagem a quente, como Kolleck, Loscher e Weib (2008),


Xing et al (2009) e Choi et al (2013).
Soares (2008) desenvolveu estudos do comportamento
de deformação plástico através de simulação numérica por
elementos finitos, utilizando os mais diferentes tipos de
softwares. O propósito inicial foi o de determinar parâmetros e
informações a respeito destes processos no sentido de criar
subsídios para que estes softwares fossem melhorados. Com
isto foi possível avaliar com mais precisão e mais confiança
aplicações específicas de componentes no sentido de reduzir
custos, tempo e problemas no desenvolvimento dos ferramentais
de conformação.
Dahan (2006) utilizou a simulação numérica através de
softwares de elementos finitos para investigar a conformabilidade
do Usibor1500P® utilizando o “método Nakazima modificado”.
Fanini et al (2008) utilizaram o método de simulação para
calibração do método de previsão de trinca durante a
estampagem a quente do aço 22MnB5, também aplicando o
“método Nakazima”. Hein, Kefferstein e Dahan (2006) analisaram
os limites a estampabilidade a quente de componentes
automotivos confeccionados a partir do aço USIBOR 1500P,
baseado em simulação numérica, envolvendo considerações
termomecânicas. Son, Kim e Cho (2008) também utilizaram a
simulação por elementos finitos para análise de aspectos
termomecânicos. Turetta, Fanini, Ghiotti e Bruschi (2008)
estudaram o modelo termo-mecânico-metalúrgico da
estampagem a quente através da simulação numérica.
Hochholdinger et al (2008) estudaram o processo de
conformação do aço 22MnB5 através do teste de compressão e
análise inversa por simulação, determinando curvas de fluxo.
Diversos autores (CAI et al (2011); LEI et al (2012); BOK et al
(2011); LEE et al (2009); HEIN (2005); KUSUMI et al (2013);
SOUZA e SANTOS (2012); BAI et al (2012); LORENZ e HAUFE
(2008)) estudaram a conformabilidade do material e o processo
de decomposição da austenita durante o resfriamento através da
simulação das condições termomecânicas e da velocidade de
resfriamento envolvidas sobre as propriedades mecânicas e a
microestrutura, por intermédio de elementos finitos, utilizando os
mais diferentes tipos de programas de computação,
90

comprovando que é perfeitamente viável a previsão de


resultados do processo através deste método.

2.2 COMPORTAMENTO PLÁSTICO

Neste capítulo será feita uma avaliação do efeito das


principais variáveis envolvidas no processo de estampagem a
quente sobre o comportamento plástico do material durante a
conformação.

2.2.1 Efeito do reticulado cristalino

A deformação plástica é geralmente confinada a planos


compactos os quais possuem uma maior densidade de átomos
por área unitária do que os outros planos.
O reticulado CFC (austenita) possui quatro planos
compactos de escorregamento {111}, ou planos octaédricos,
sendo que cada um deles contém três direções compactas
<110>, totalizando 12 sistemas de escorregamento (CALLISTER,
2002; DIETER, 1981; SHACKELFORD, 2008). Cristais CFC
(austenita) deformados plasticamente escorregam em mais de
um plano octaédrico porque existem muitos sistemas de
escorregamento equivalentes. Apesar disto, quando a
deformação e o escorregamento ocorrem a partir de diversos
planos, o cristal encrua rapidamente, pois se inicia o
escorregamento múltiplo em planos que se interceptam e, neste
caso, a densidade de discordâncias cresce rapidamente com o
aumento da deformação (REED-HILL, 1982).
O reticulado CCC (ferrita) se caracteriza por possuir
quatro direções compactas <111>, mas existe a falta de um
plano verdadeiramente compacto, tal como os planos octaédricos
do reticulado CFC, que são planos de máxima densidade, mas
existem duas direções compactas [111] e [111] (REED-HILL,
1982). Segundo Callister (2002) e Shackelford (2008) na
estrutura CCC o escorregamento é possível para mais de uma
família de planos, no entanto, alguns destes sistemas só podem
se tornar operacionais a elevadas temperaturas. Segundo Dieter
(1981) deslizamento no metal CCC pode ocorrer nos planos
{110}, {112} e {123}, enquanto que a direção é sempre [111],
sendo assim, existem 48 sistemas de deslizamento possíveis,
mas como os planos não são tão compactos quanto os da
91

estrutura CFC, são geralmente necessários maiores tensões de


cisalhamento para produzir deslizamento. Segundo o autor
certos metais apresentam planos de deslizamento adicionais à
medida que aumenta a temperatura.

2.2.2 Efeito da temperatura

As faixas de trabalho a quente, a morno e a frio podem


ser caracterizadas através da temperatura homóloga (Th =
T/Tfusão), que permite classificar a forma de conformação dos
metais da seguinte maneira (DIETER, 1981; BRESSAN, 2011):
trabalho a frio (<0,3Th), trabalho a morno (0,3 a 0,5Th) e trabalho
a quente (>0,5Th).
Segundo Bressan (2011) a distinção entre trabalho a
quente e a frio também pode ser feita em função da temperatura
em que se dá a recristalização efetiva do material. Segundo
Dieter (1981) o trabalho de conformação a quente é efetuado
normalmente em temperaturas acima de 0,6Tf e a altas taxas de
deformação no intervalo de 0,5 a 500s-1. Neste caso o trabalho a
quente é definido como a deformação sob condições de
temperatura e taxa de conformação tais que os processos de
recristalização ocorram simultaneamente com a deformação. No
trabalho a quente o encruamento e a estrutura distorcida dos
grãos produzida pela deformação são rapidamente eliminados
pela formação de novos grãos, livres de deformação, como
resultado da recristalização. O mecanismo predominante de
recristalização no trabalho a quente é a recristalização dinâmica,
enquanto na deformação a frio ocorre em condições em que os
processos de recuperação e recristalização não ocorrem
simultaneamente (COSTA E SILVA e MEI, 2006).
O que se percebe é que a curva tensão-deformação
derivadas do teste de tração são fortemente dependente da
temperatura em que se realiza o teste e em geral a resistência
diminui e a ductilidade aumenta com a temperatura. Entretanto,
mudanças estruturais tais como precipitação, endurecimento por
deformação ou recristalização pode ocorrer em certas faixas de
temperatura, alterando o comportamento. Processos
termicamente ativados favorecem a deformação e reduzem a
resistência em temperaturas elevadas. Segundo Dieter (1981)
em temperaturas acima de cerca da metade do ponto de fusão a
92

deformação pode ocorrer por escorregamento ao longo dos


contornos de grão, sendo que este mecanismo se torna mais
proeminente com o aumento da temperatura e com a diminuição
da taxa de deformação.
A resistência dos metais diminui com o aumento da
temperatura, uma vez que a mobilidade atômica cresce
rapidamente. Neste caso deve-se esperar que os processos
controlados por difusão exercessem um efeito muito mais
significativo sobre as propriedades mecânicas à elevada
temperatura. Altas temperaturas também resultam numa maior
mobilidade de discordâncias devido ao mecanismo de
“escalagem”, o que se torna importante devido à maior facilidade
de difusão e também porque a concentração de lacunas em
equilíbrio aumenta com a temperatura. A temperatura mais
elevadas novos mecanismos de deformação podem se tornar
operativos assim como podem mudar os processos de
deslizamento ou serem introduzidos processos adicionais, por
exemplo, a deformação nos contornos de grão torna-se uma
possibilidade adicional. Outros aspectos podem estar associados
com a instabilidade metalúrgica à elevada temperatura, como o
crescimento de grão ou mesmo a oxidação catastrófica ou
penetração intergranular de óxidos (DIETER, 1981).
Segundo Meyers (1982) o trabalho a quente requer uma
combinação de temperatura e taxa de deformação de tal forma
que essencialmente não haja nenhum encruamento produzido
pela deformação. A recuperação das propriedades mecânicas do
material trabalhado ocorre mediante recristalização dinâmica. Já
o trabalho a frio é acompanhado de encruamento. No trabalho a
morno a deformação ocorre em temperaturas intermediárias. Os
contornos de grão funcionam como sítios de fragilidade a
elevadas temperaturas, pois pode ocorrer deslizamento nos
contornos de grão levando à fluência plástica e/ou a abertura de
vazios ao longo dos contornos.
Para muitos materiais o valor de “m” aumenta e de “n”
diminui com o aumento da temperatura (BRESSAN, 2011). Os
metais não apresentam encruamento a temperaturas
significamente maiores que a ambiente, podendo se deformar
continuamente à tensão constante, o que pode se aproximar do
princípio do comportamento de fluência (DIETER, 1981).
Segundo Naganathan (2010) e Merklein et al (2006b) com o
aumento da temperatura de conformação ocorre a redução dos
93

valores de tensão para promover a deformação, assim como do


expoente de encruamento “n” e, de certa forma, da anisotropia.
Este comportamento ocorre devido ao balanceamento entre dois
efeitos, o endurecimento associado à deformação, com a
dinâmica de recuperação da microestrutura induzida pela
temperatura.
Zhao et al (2014) levantaram curvas tensão-deformação
de engenharia do aço 22MnB5 a diferentes temperaturas (figura
23) e constataram que o valor do limite de resistência é reduzido
de aproximadamente 250MPa a 600oC para menos de 100MPa a
900oC. Quanto ao alongamento o valor máximo é conseguido em
temperaturas da ordem de 750oC e que abaixo (600oC) ou acima
disto (900oC) o valor do alongamento é menor. Este
comportamento muito provavelmente está associado a
superplasticidade conforme será abordado adiante.

Figura 23 - Curvas tensão-deformação de engenharia para um


aço 22MnB5 a diferentes temperaturas.

Fonte: adaptado de (ZHAO et al, 2014)

Estas curvas foram convertidas em curvas tensão-


deformação verdadeiras, a partir da qual foram obtidos os
valores do expoente de encruamento “n” em função da
temperatura, como mostrado na figura 24, onde se constata uma
redução do valor com a temperatura. O coeficiente de
encruamento representa a capacidade do material suportar uma
carga adicional após o seu escoamento e continuar deformando,
de modo que quanto maior o valor de “n” melhor é a
conformabilidade.
94

Figura 24 - Evolução do expoente de encruamento em função da


temperatura.

Fonte: adaptado de (ZHAO et al, 2014)

Além do coeficiente de encruamento o valor do


alongamento total também é um indicador da conformabilidade,
seguida da tensão de escoamento e limite de resistência.
Segundo o autor, considerando-se o alongamento, a deformação
deveria ser feita na temperatura de 600/650oC, que apresenta a
melhor conformabilidade, no entanto, isto gera bainita no
resfriamento posterior. Considerando-se estes aspectos o autor
conclui que a condição ótima de estampagem seria conseguida
na temperatura de 700/750oC. Com isto verifica-se que a melhor
prática seria inicialmente aquecer o blanque a elevada
temperatura para se conseguir uma completa austenitização,
resfriá-lo a temperatura de 700oC e aí sim promover a
conformação, e em seguida resfria-lo rapidamente para se
conseguir a têmpera. Isto também permite obter uma
microestrutura martensítica mais refinada comparada com o
processo de resfriamento direto partindo-se de elevadas
temperaturas.
A maior parte dos autores tem utilizado as curvas tensão-
deformação através da aplicação de tensão axial para estudar o
comportamento plástico dos aços a elevada temperatura. Estas
curvas mostram o equilíbrio e o comportamento do material a
diferentes estados de tensão, a formação de estricção e a fratura
na condição biaxial para um cisalhamento puro. Apesar disto,
quando a conformação é realizada a elevada temperatura, a
95

conformabilidade é intensamente afetada não somente pela


intensidade da deformação, mas também pela temperatura em
que é realizada, pela taxa de deformação e pela evolução
microestrutural que ocorre durante a conformação (KARBASIAN
e TEKKAIA, 2010).
Existem diversos testes disponíveis para se estudar a
conformabilidade dos materiais, mas todos eles foram
desenvolvidos para aplicação a temperatura ambiente. De uma
maneira muito comum a avaliação da conformabilidade é feita
através de Curvas Limite de Conformação (CLC), mas elas não
se mostram suficientemente precisas quando aplicada a elevada
temperatura, devido ao comportamento complexo do material e
as condições da interface durante o teste. Apesar disto alguns
autores propuseram o método de predição de falha em chapa de
aço conformada a elevada temperatura baseado no diagrama de
limite de conformação com a temperatura como variável
adicional, passando a ser designado como “diagrama CLC-T”
(TURETTA, 2008a). O autor gerou uma importante contribuição
determinando a “curva CLC” para o aço 22MnB5, tipicamente
utilizado no processo de estampagem a quente. O ensaio foi
realizado a 600oC e mostra uma significante melhoria da
conformabilidade em relação a uma curva normal elaborada a
temperatura ambiente. Karbasian e Tekkaia (2010) apresentaram
a mesma curva CLC obtida por diversos outros autores (figura
25).

Figura 25- Curvas limite conformação de um aço 22MnB5 a


diferentes temperaturas.

Fonte: adaptado de (KARBASIAN e TEKKAIA, 2010)


96

Merklein e Lechler (2006a), Turetta (2008a) e Nagathan


(2010/2012) concluíram que o aumento da temperatura de
conformação leva a um decréscimo significante do valor da
tensão de deformação do aço 22MnB5, como mostrado na figura
26.

Figura 26 - Curvas tensão-deformação do aço 22MnB5 em


diferentes temperaturas.

Fonte: adaptado de (NAGANATHAN, 2010/2012)

Shi et al (2011) avaliaram particularmente as


propriedades termomecânicas do aço 22SiMn2TiB a elevada
temperatura, entre 600 e 1150oC, deformada isotermicamente
através do ensaio de tração uniaxial, e constataram que este aço
apresenta excelentes valores de redução de área, superiores a
80%, e que a ductilidade exibiu significante dependência da
temperatura de austenitização, como mostrado na figura 27.
Turetta (2008) determinou que além da tensão máxima tanto a
tensão de escoamento como o módulo de Young decrescem com
o aumento da temperatura, conforme mostrado na figura 28.
97

Figura 27 - Efeito da temperatura sobre a redução de área (a) e


da tensão máxima (b).

Fonte: adaptado de (SHI et al, 2011)

Figura 28 - Efeito da temperatura sobre o módulo de Young (a) e


a tensão de escoamento σy0,2% (b) sobre um aço
22MnB5.
(a) (b)

Fonte: adaptado de (TURETTA et al, 2006)

2.2.3 Efeito do tamanho do grão

As condições de austenitização, associadas


principalmente ao tempo e a temperatura, bem como a
intensidade de deformação, determinam o tamanho de grão que,
por sua vez, irá influenciar tanto o comportamento plástico do
material durante a conformação mecânica como as
transformações de fase subsequentes que irão ocorrer durante o
98

resfriamento e, por consequência, as propriedades finais do


componente estampado. Turetta et al(2006) avaliaram as
condições de austenitização sobre o crescimento de grão de um
aço 22MnB5, expondo-o a temperaturas entre 850 e 950oC,
durante o tempo de 1 a 10 minutos. Constataram que acima de
um tempo de espera de 5 minutos já se atinge uma completa
austenitização e que tempos de até 10 minutos não geram
crescimento de grão, obtendo-se um tamanho entre 25 e 35μm,
Shi et al (2011) avaliaram as propriedades
termomecânicas do aço 22SiMn2TiB a elevadas temperaturas,
entre 600 e 1150 oC, deformado isotermicamente através do
ensaio de tração uniaxial. Constatou um crescimento do tamanho
de grão austenítico com a temperatura (figura 29) associado à
solubililização dos precipitados de Ti(C,N) na austenita. Os
precipitados favorecem o ancoramento e impedindo a
movimentação dos contornos, inibindo com isto o crescimento do
grão. Geralmente, quanto mais fino o precipitado menor a
ductilidade do aço devido o seu maior efeito sobre o
ancoramento do contorno do grão. Quanto mais grosseiro e mais
distribuído for o precipitado, provocado por operações de
reaquecimento, menor o efeito sobre o ancoramento e sobre a
ductilidade. O aumento do tamanho de grão resulta em perda da
ductilidade a quente.

Figura 29 - Efeito da temperatura e do tempo de austenitização


sobre o tamanho do grão.

Fonte: adaptado de (SHI et al, 2011)


99

Alguns autores como Yanagimoto et al (2009), Ferreira


Filho (2007), Rios (2007), Azevedo et al (2006), Silva (2007) e
Moreira Duarte et al (2009) realizaram trabalhos comprovando
que é possível refinar o tamanho de grão através do controle do
grau de deformação plástica aplicado durante a conformação a
quente, objetivando melhorar a relação entre resistência
mecânica e a tenacidade, que são governadas pelo tamanho de
grão, como demonstrado pela equação de Hall-Petch (equação
2):

σ α 1 d -1/2 (2)

onde:
σ = Tensão limite de escoamento;
d = Diâmetro do grão.

2.2.4 Efeito da velocidade de deformação

O ensaio de tração uniaxial é executado sob uma taxa de


deformação que varia entre 10-5 a 10-2s-1, no entanto, nas
operações de produção industriais as velocidades são
consideravelmente mais elevadas, entre 1 a 10-2s-1 (BRESSAN,
2011). A tabela 4 fornece velocidades típicas de processos e do
teste de tração.

Tabela 4 - Valores típicos de velocidade encontrados em


diferentes testes ou operações de conformação.

Operação Velocidade (m/s)


-7 -3
Ensaio de tração 6 X 10 a 6 X 10
Prensa de extrusão hidráulica 0,003 a 3,0
Prensa mecânica 0,15 a 1,5
Teste de impacto Charpy 3a6
Martelo de forjamento 3a9
Conformação por explosão 30 a 120
Fonte: DIETER (1981)

Segundo Meyers (1982) em geral há um aumento da


tensão de escoamento e do limite de resistência com o aumento
da taxa ou da velocidade de conformação. A curva tensão-
100

deformação para a maior parte dos metais depende da taxa de


deformação. Segundo Dieter (1981) o aumento da taxa de
deformação também eleva à resistência a tração. Além disso, a
dependência da resistência à tração com a taxa de deformação
aumenta com o aumento de temperatura, o que tem relação com
a velocidade de movimentação de discordâncias. O que se
verifica é que a velocidade de discordância é fortemente
dependente da tensão cisalhante que atua no plano de
deslizamento. Existe uma tensão crítica necessária para iniciar o
movimento da discordância a partir da qual pequenos aumentos
de tensão acarretam grande aumento da velocidade das
discordâncias.
A sensibilidade à taxa de deformação dos metais (“m”) é
bem baixa (<0,1) à temperatura ambiente, mas aumenta com a
temperatura, especialmente para valores acima da metade da
temperatura de fusão. A sensibilidade à taxa de deformação é
um bom indicador das mudanças do comportamento da
deformação, e suas medidas fornecem a ligação entre a
movimentação microscópica das discordâncias na deformação
plástica e as medidas feitas em um teste de tração. A velocidade
de movimentação das discordâncias é fortemente dependente da
tensão (DIETER, 1981).
A velocidade de deformação influi na tensão necessária
para deformar um metal, particularmente para altos valores de
Th. Frequentemente se expressa esta dependência através da
equação 3, onde a constante “m” é chamada de coeficiente de
sensibilidade da tensão de escoamento à velocidade de
deformação. Os valores de “m” aumentam em função da
intensidade de conformação e da temperatura e os valores da
constante “Yo” também aumentam em função da intensidade de
deformação, mas diminuem em função da temperatura. O que se
percebe é que as tensões de escoamento dos metais se tornam
mais sensíveis à velocidade de deformação a medida que a
temperatura cresce (CETLIN, 2005).

σ = Yo έ m (3)
onde:
σ = Tensão de escoamento do material;
έ = Taxa de deformação;
Yo = Constante;
m = Coeficiente de sensibilidade à velocidade de deformação.
101

Diversos autores como Merklein e Lechler (2006a),


Merklein (2006b), Turetta (2008a), Nagathan (2010) e Ravindran
(2011) constataram que o aumento da velocidade de
conformação leva a um significante aumento dos níveis da
tensão necessários para promover a deformação, como
mostrado na figura 30. Isto ocorre porque com o aumento da
velocidade de deformação menor o tempo para que ocorra ou
recozimento ou a recristalização dinâmica a quente, gerando o
encruamento.

Figura 30 - Curvas tensão/deformação para o aço 22MnB5 a


700oC em função da taxa de conformação (teste de
compressão).

Fonte: adaptado de (RAVINDRAN, 2011)

Alguns dos autores também constataram que a baixas


temperaturas (500ºC) ocorre o efeito inverso, ou seja, aumento
da tensão de deformação e do coeficiente de encruamento “n”
com a redução da taxa de deformação, como observado na
figura 31. Este comportamento é justificado pelo fato de que
nesta faixa de temperatura as baixas taxas de conformação
promovem a transformação microestrutural da austenita, gerando
a formação de bainita, que apresenta maior resistência à
deformação que a austenita. Son, Kim e Cho (2008) e Liu et al
(2010) também determinaram experimentalmente que taxa de
deformação influência significamente a curva tensão-
deformação.
102

Figura 31 - Elevação da tensão de deformação e do coeficiente


de encruamento “n” com a redução da taxa de
deformação, para 500ºC.

Fonte: adaptado de (MERKLEIN et al, 2006b)

2.2.5 Estricção

Quando da conformação de chapas metálicas um


aspecto fundamental a ser considerado é o limite de deformação.
Este valor, a princípio, pode ser obtido pelo Diagrama Limite de
Conformação que apresenta as condições seguras de
conformação, acima do qual é gerada a instabilidade plástica,
aumentando-se a probabilidade de ruptura. Existem dois tipos de
instabilidades plásticas: a estricção difusa, onde o gradiente de
deformação é suave, e a estricção localizada, onde o gradiente é
bastante acentuado e aparece após a estricção difusa. Na
estricção difusa a redução de espessura cresce lentamente com
a intensidade de conformação, mas a partir de determinado
instante se torna mais concentrado (estricção localizada),
levando a ruptura da chapa. A estricção difusa, a princípio, seria
um efeito aceitável, e em certos casos até desprezível, no
entanto, a estricção localizada é considerada um efeito
inaceitável justamente por causar instabilidades que levam a
ruptura do componente (Bressan, 2008). Estes conceitos, a
princípio, são válidos somente para os processos de
estampagem a frio, pois no processo de estampagem o quente
existe outras variáveis envolvidas como a transferência de calor
entre o componente e a ferramenta de conformação, que
interferem na forma e na intensidade de estricção formada.
103

Segundo Meyers (1982) a estricção localizada


corresponde ao início de um regime de instabilidade, onde a
deformação passa a não ser mais uniforme, ou seja, uma região
localizada começa a sofrer a maior parte da deformação. Em um
metal com encruamento, a capacidade de resistir cargas
externas tende a aumentar com a deformação, no entanto este
efeito é compensado com a redução da seção transversal devido
ao alongamento. A estricção ocorre quando o aumento da
tensão, devido à redução da área da seção transversal, começa
a exceder o aumento da capacidade de suportar cargas
associado ao encruamento. Em condições normais a estricção
inicia no ponto de tensão máxima, mas para metais que não
exibem capacidade de encruamento, a estricção pode começar
logo no início da deformação plástica, no ponto de tensão de
escoamento. O início da estricção corresponde ao
estabelecimento de um estado triaxial de tensões no pescoço,
que corresponde a um estado de tensões complexo quando
comparado ao estado de tensões uniaxial.
Segundo Bressan (2008) não é muito preciso o ponto
onde termina a estricção difusa e inicia a estricção localizada.
Este limite pode ser definido pelas imperfeições da espessura
(fator “f”), pelas imperfeições microestruturais do material
(porosidades, micro trincas, vazios, inclusões e
heterogeneidades), que influenciam as propriedades mecânicas
e pelo coeficiente de fricção. Também influenciam o coeficiente
de encruamento (“n”), o coeficiente de anisotropia normal (“Ṝ”) e
o gradiente de temperatura.
Em várias ligas metálicas existe um intervalo grande
entre a estricção difusa e concentrada, que depende da
sensibilidade à taxa de deformação (“m”). Os aços de
estampagem profunda apresentam o parâmetro “m” entre 0,01
até 0,17, no entanto, em ligas superplásticas, que apresentam
grande capacidade de conformação, este valor pode chegar a
0,3 ou até mais. O controle adequado destas variáveis pode
impedir a formação de estricção localizada nos processos de
estampagem através de uma melhor distribuição da deformação
(Bressan, 2008).
Para restringir deformações localizadas e garantir boa
conformabilidade é desejável que o material tenha certas
características, como uma boa capacidade de redução de
104

espessura antes da fratura, resistindo a tensões de cisalhamento


na direção da espessura sem fratura.
Segundo Bressan (2011) três parâmetros determinam a
distribuição uniforme de deformação em direção às regiões com
menor nível de deformação plástica na operação de
conformação: o coeficiente ou expoente de encruamento “n”, o
coeficiente de sensibilidade à taxa de deformação “m” e a razão
de deformação plástica ou coeficiente de anisotropia “r”. A
habilidade do material de distribuir a deformação uniformemente
na peça depende dos valores de “n” e “m”. A habilidade de
alcançar altos valores de deformação depende de muitos fatores,
tais como o metal de base, elementos de liga, revenimento, valor
de “n”, valor de “m”, valor de “r”, espessura, homogeneidade da
microestrutura, microestrutura livre de defeitos e inclusões,
coeficiente de atrito e temperatura. Em alguns materiais “m” é
sensível à deformação, entretanto, em outros materiais, “m” é
sensível à tensão e a taxa de deformação. Para muitos materiais
o valor de “m” aumenta e de “n” diminui com o aumento da
temperatura.
Durante a estampagem do blanque pode ocorrer o efeito
de afinamento da espessura do blanque, o que normalmente
ocorre em regiões específicas. Em qualquer processo de
estampagem este efeito não é desejável, pois a redução da
espessura gera diminuição da área resistente, podendo afetar a
rigidez no componente estampado. No caso da estampagem a
quente o efeito é ainda mais crítico, pois promove a separação
entre as superfícies da ferramenta e do blanque, afetando o
coeficiente de extração de calor e a velocidade de resfriamento e
consequentemente o tipo de microestrutura gerada em uma
determinada região. Isto irá afetar a homogeneidade do
componente, suas propriedades finais e comportamento em
serviço. O que se percebe é que a estricção pode gerar a perda
da rigidez em uma região localizado do componente. No caso da
estampagem a quente este efeito é potencializado, pois, a
elevada temperatura de trabalho maior a ductilidade e maior a
possibilidade de ocorrer deformação localizada em determinadas
regiões da peça.
Uma forma de se avaliar a estricção é através da
diferença entre a curva tensão-deformação verdadeira e de
engenharia (figura 32). Na curva de engenharia não é levado em
consideração a redução da área e consequentemente a variação
105

de espessura do corpo de prova durante a deformação, enquanto


que na curva verdadeira considera-se isto. Então a diferença
entre estas duas curvas representaria a variação de espessura
durante a deformação. Como observado nesta figura uma curva
tensão-deformação real ou verdadeira realizada a baixa
temperatura apresenta crescimento contínuo da tensão com a
deformação, mostrando que o processo de encruamento não se
encerra até a fratura do CP.

Figura 32 - Comparação entre a curva tensão-deformação


convencional e verdadeira.

Fonte: adaptado de (REED-HILL, 1982).

Segundo Costa e Silva e Mei (2006) grande parte dos


materiais metálicos tem sua curva de tensão-deformação real
ajustada por uma equação do tipo σR = kεRn onde “n” é o
coeficiente de encruamento, que é a capacidade do material
redistribuir a deformação ao longo do corpo de prova a medida
que a conformação ocorre.
Ding et al (2013) estudaram o efeito da estricção de um aço
QP980 através do teste de tensão uniaxial a frio utilizando um
analisador de imagem. Concluíram que tanto a estricção difusa
como a estricção localizada se intensificam com o aumento da
velocidade de conformação, conforme mostrado na figura 33, o
que leva a uma redução da conformabilidade do material.
106

Figura 33 - Efeito da velocidade de conformação sobre a


deformação de estricção difusa e concentrada.

Fonte: adaptado de (DING et al, 2013)

2.2.6 Superplasticidade

Segundo Meyers (1982) quando o ensaio de tração é


realizado a uma velocidade constante, em determinado
momento, tem-se o início a estricção localizada. Nesta área a
taxa de deformação será necessariamente bem superior à taxa
de deformação no restante do corpo de prova. Por outro lado, se
este metal apresentar uma elevada sensibilidade à taxa de
deformação, a tensão de escoamento elevar-se-á
consideravelmente nesta região. Nesta condição o pescoço
resistirá à deformação melhor que o resto do corpo de prova e a
estricção será então inibida. Este é o mecanismo que acontece
com as ligas superplásticas. Essas ligas possuem o grão muito
fino de tal modo que grande parte da deformação ocorre por
deslizamento nos contornos de grão e não necessariamente
através das discordâncias nos planos de escorregamento dentro
do grão.
Segundo Reed-Hill (1982) em determinadas condições
um metal pode apresentar superplasticidade. Quando isto ocorre
o alongamento em um ensaio de tração simples se torna
significamente maior, podendo atingir cerca de 100%. A principal
condição para a formação de uma estricção difusa ou extensa é
que a tensão de deformação plástica seja bastante dependente
da velocidade de deformação. Segundo o autor a
superplasticidade é normalmente observada em temperaturas
107

elevadas e sua intensidade varia em função da velocidade de


deformação, ocorrendo sempre dentro de um intervalo de
deformação e a uma dada temperatura. Também está associado
a metais de estrutura muito fina, o que significa ou um tamanho
de grão muito pequeno (<10microns) ou a uma estrutura bifásica,
como um eutético, de pequeno espaçamento entre as lamelas.
Segundo Maehara (1990) superplasticidade é a
capacidade de um determinado metal exibir grande alongamento
quando deformado a elevada temperatura e isto pode ocorrer
com ligas de ferro. Existem duas características microestruturais
nos materiais superplásticos. Primeiro o tamanho de grão, que é
inicialmente muito pequeno, geralmente da ordem de alguns
poucos microns ou até menos, e permanecem pequenos e
essencialmente equiaxiais durante toda a deformação. Segundo,
grandes alongamentos são obtidos quando a sensibilidade a taxa
de deformação (“m”) é elevada (tipicamente ou acima de 0,5). O
autor reporta trabalhos onde foram obtidos alongamentos da
ordem de 460% em uma liga com 0,42%C e 1,9%Mn, deformada
isotermicamente na faixa de 717 a 733oC dentro da região de
fase duplex α-‫ץ‬, com tamanho de grão da ordem de 1,5μm. A
figura 34 ilustra a região de temperatura do digrama Fe-C onde
ocorre a superplasticidade.
A energia de ativação para a superplasticidade está
associada à capacidade de difusão em contornos de grão a
elevadas temperaturas. Também ocorre ausência de estricção
localizada durante a deformação, o que pode ser explicada pela
elevada sensibilidade a taxa de deformação. O deslizamento de
contorno de grão é um mecanismo importante na
superplasticidade contribuindo com aproximadamente 50 a 70%
da capacidade de deformação.
108

Figura 34 - Diagrama Fe-C indicando a condição em que a


superplasticidade pode ser obtida.

Fonte: adaptado de (MAEHARA, 1990)

2.3 CINÉTICA DE TRANSFORMAÇÃO DE FASE

2.3.1 Formação da martensita

No processo de estampagem a quente tanto a


conformação como o resfriamento são realizados através de uma
ferramenta de estampagem. Para a obtenção do efeito desejado
a ferramenta precisa promover extração rápida de calor e um
resfriamento contínuo, homogêneo e controlado do material
estampado até próximo da temperatura ambiente no sentido de
garantir a cinética de transformação de fase. As características
mecânicas do material após estampagem a quente dependem
diretamente desta cinética, por isto o controle da taxa de
resfriamento é fundamental no sentido de se obter uma
microestrutura preponderantemente martensítica, de elevada
dureza, o que irá garantir a resistência mecânica (figura 35).
109

Figura 35 - Relação entre dureza e resistência mecânica de um


aço BR1500HS estampado a quente.

Fonte: adaptado de (CUI et al, 2012)

Após as transformações que ocorrem durante o


resfriamento, embora se obtenha uma microestrutura
preponderantemente martensítica, em alguns casos, também
podem estar presentes outras microestruturas para que o
componente apresente tenacidade. A avaliação da
microestrutura normalmente formada é feita através da análise
metalográfica, mas muitas vezes isto se torna um tanto difícil
principalmente quando se em bainita e martensita misturadas.
Neste caso o exame ótico, utilizando o método comparativo, não
permite quantificar com precisão a estrutura formada, devendo-
se para isto utilizar técnicas mais complexas, como o exame de
microscopia eletrônica ou técnica de difração de Raio-X. No
sentido de tornar esta análise mais fácil Naderi, Ed-Akbari e
Bleck (2008) utilizaram a técnica de dureza e assumiu que
estruturas totalmente martensíticas tem um dureza acima de
400HV0,8, estrutura bainita tem dureza entre 200 e 400HV0,8 e a
ferrita abaixo de 200 HV0,8.
A formação da martensita caracteriza-se por uma
transformação no estado sólido que ocorre a partir do
resfriamento brusco da austenita, e se dá pelo cisalhamento da
estrutura cristalina. Neste caso, como não existe difusão e não
existe mudança da composição química durante a transformação
como tipicamente se observa na formação das demais estruturas
(ferrita, perlita, bainita). Quando ocorre o resfriamento brusco
muda-se a condição de equilíbrio que separa os intervalos de
110

estabilidade, mudando a energia livre que passa de uma fase


instável em alta temperatura para a estável a baixa temperatura.
Esta variação de energia livre é a principal força motriz para
promover a reação martensítica (SILVA, 2007; REED-HILL,
1982; HONEYCOMBE, 1982; HUME-ROTHERY, 1968).
Segundo estes autores a martensita é uma fase cuja formação
ocorre através de deformações, ou seja, ele precisa de certa
quantidade de energia elástica, como a energia contida nas
próprias discordâncias presentes na estrutura. Por isto só ocorre
quando a velocidade de resfriamento for suficientemente
elevada, criando tensões internas no material. Com base neste
conceito pode-se acelerar a transformação da martensita
fornecendo-se externamente energia através da deformação
plástica aplicada durante o resfriamento.
Como o superesfriamento necessário para iniciar a
reação martensítica é muito grande, depois que tem início a
velocidade é extremamente elevada (o tempo de formação das
agulhas é de 10-7s), não dependendo mais da temperatura, ou
seja, os átomos não precisam mais ser termicamente ativados
para ocorrer o processo de nucleação e crescimento. Neste caso
os núcleos crescem rapidamente na forma de plaquetas e só
interrompem este processo quando encontram barreiras, como
os contornos de grão ou mesmo outras placas de martensita.
A martensita formada constitui-se de uma solução sólida
supersaturada de carbono em ferro tetragonal de corpo centrado
(TCC), que não deixa de ser uma forma distorcida do ferro cúbico
de corpo centrado (CCC), como mostrado na figura 36. Esta
distorção da estrutura, com o carbono localizado no centro do
seu reticulado, é que garante as propriedades típicas da
martensita, como elevada resistência mecânica e dureza. Isto
ocorre porque é dificultada a ativação ou formação dos
mecanismos próprios de deformação, como os planos de
escorregamento, que possibilitem uma deformação fácil do
material quando da aplicação de um esforço mecânico. Diante
disto a martensita é dura e apresenta elevada resistência
mecânica, no entanto é frágil.
A relação entre as dimensões deste tetraedro (c/a)
aumenta com o teor de carbono de acordo com a equação 4. Isto
contribui para aumentar a distorção, interferindo de forma
significativa nas propriedades finais da martensita. Se o aço
possuir um teor de carbono muito reduzido os parâmetros “c” e
111

“a” da estrutura tendem a ser iguais, ou seja, a estrutura passa a


ser novamente simétrica ou octaédrica (CCC), resultando em
baixas propriedades mecânicas, mesmo que tenha sido
temperada (HONEYCOMBE, 1982).

c/a = 1 + C (4)

onde:
c = Parâmetro da rede
a = Parâmetro da rede
C = Teor de carbono (%)

Figura 36 - Esquema mostrando a formação da martensita a


partir da austenita (a) e a estrutura tetragonal (b) e
octaédrica separadamente (c).

Fonte: HONEYCOMBE (1982)

Shi et al (2012) observou que durante a transformação


não isotérmica da austenita metaestável ocorre a formação de
certa quantidade de ferrita poligonal no contorno de grão e que
varia em função da taxa de resfriamento, da taxa de
conformação, da intensidade de deformação e da temperatura
inicial de deformação. A formação da ferrita ocorre por um
processo de nucleação e crescimento através da difusão, dentro
112

de um período de incubação, que é sensível à temperatura e à


quantidade de austenita deformada. Ambas estão diretamente
relacionadas à energia de deformação armazenada na austenita
que intensifica a nucleação da ferrita e reduz o período de
incubação. O aumento da taxa de resfriamento ou o decréscimo
da taxa de deformação e a temperatura inicial de deformação
resulta em menor temperatura final de deformação e maior
energia armazenada, gerando maior quantidade de ferrita em
contorno de grão, formando plaquetas paralelas de ferrita ou de
ferrita/bainita, principalmente quando a deformação ocorrer a
temperaturas inferiores a 650oC. Este autor também observou
que a deformação da austenita promove uma transformação de
fase difusional que pode resultar em um enriquecimento de
carbono na austenita não transformada, reduzindo a temperatura
Ms. Apesar disto este efeito aparentemente não é significativo
porque a quantidade de carbono transformada não é suficiente
para afetar o Ms. Outro fator que pode estar gerando este efeito é
que a deformação aplicada na austenita, antes da transformação
martensítica, irá aumentar a resistência da austenita através do
aumento da quantidade de discordâncias, o que irá dificultar o
cisalhamento do reticulado necessário para que ocorra a
formação da martensita, resultando na redução da temperatura
Ms. A energia motriz necessária para promover a transformação
da martensita é proporcional ao limite de elasticidade (ou tensão
de escoamento) da austenita na temperatura Ms.
Segundo Behrens, Oile e Schaffner (2008) a cinética de
transformação da austenita em martensita, que ocorre de forma
muito rápida e sem difusão, pode ser descrita através da
equação 5, onde ζM é a fração volumétrica de martensita
formada, Ms é a temperatura de início de formação de
martensita, T é a temperatura e α e K são constantes definidas
em função de Ms.

ζM (t) = 1 - e (-α ( Ms – T )k ) (5)

A transformação martensítica também pode ser avaliada


através do ponto de vista termodinâmico. Segundo Costa e Silva
(2006), conforme mostrado na figura 37, no resfriamento brusco,
quando a temperatura for menor que To, haverá tendência de
formação da fase metaestável, ou seja, a martensita, no entanto,
está fase só aparecerá realmente quando a temperatura for
113

inferior a Mi. Isto se dá porque, sendo a martensita uma fase cuja


formação ocorre com deformação, precisa certa quantidade de
energia elástica para a sua formação.

Figura 37 - Aspectos termodinâmicos envolvidos na formação da


martensita.

Fonte: adaptado de (COSTA E SILVA e MEI, 2006)

Devido ao elevado superesfriamento (To-Mi) requerido


para iniciar a reação, e por ser uma transformação sem difusão,
depois que iniciada sua velocidade é muito rápida e os núcleos
crescem rapidamente na forma de plaquetas. As plaquetas só
param de crescer quando encontram barreiras como os
contornos de grão ou mesmo outras plaquetas. Como a energia
de deformação é gerada durante o processo, o crescimento a
uma determinada temperatura é limitado. Desta forma, se for
reduzida a temperatura para “T1” a energia livre disponível (ΔG)
aumenta, e uma fração desta fica disponível para ser utilizada
como energia para novas nucleações. Apesar disto, quando toda
a energia livre é utilizada o processo para e somente uma parte
da austenita é transformada em martensita. Abaixando-se a
temperatura para T2 e T3, sucessivamente, novas regiões de
martensita são formadas até que a reação se complete, quando
for atingida a temperatura Mf. O que se constata é que quanto
mais rápido o resfriamento maior será o superesfriamento, maior
a quantidade de energia livre disponível, maior a intensidade de
114

nucleação e maior a quantidade de martensita crescendo


simultaneamente. Com isto maiores serão as barreiras que
impedem o crescimento das plaquetas, passando a ser mais
refinadas e mais duras.
Segundo Costa e Silva e Mei (2006) no caso de aços de
baixo teor de carbono (como é o caso do aço 22MnB5), estas
plaquetas se apresentam na forma de ripas, enquanto que nos
aços de médio teor de carbono (maior que 0,60%) se
apresentam na forma de ripas e agulhas e elevado carbono
(acima de 1,0%) só na forma de agulhas. Segundo Askeland
(2008) nos aços de elevado teor de carbono a martensita se
apresenta na forma de placas grosseiras, que se dispõe na forma
triangular. Isto faz com que sejam muito duras e quebradiças,
pois há maior distorção da rede cristalina e elevada razão entre
os parâmetros c/a. Já nos aços de baixo carbono se apresenta
na forma de ripas estreitas e finas, que crescem lado a lado e
são bem mais refinadas que a anterior. Neste caso a martensita
não é tão dura e frágil e ainda apresenta apreciável resistência
mecânica.

2.3.2 Fatores envolvidos na transformação de fase

A cinética de transformação da austenita em martensita


no processo de estampagem a quente é complexa, pois é
determinada pelo menos três conjuntos de fatores, como listado
abaixo. Na sequencia serão abordados alguns destes fatores.

 METALÚRGICOS: associados às características


intrínsecas do material;
 TÉRMICOS: associado à temperatura e o resfriamento;
 MECÂNICOS: associado à deformação aplicada durante a
conformação;

2.3.2.1 Velocidade crítica de tempera

Naderi (2007) estudou o aço 22MnB5 e levantou o


diagrama de resfriamento contínuo CCT através de análise
dilatométrica (figura 38), a partir do qual determinou que a
temperatura (Ac3) é 880oC e a temperatura (Ac1) é 720oC.
Também determinou que a temperatura de início de
115

transformação da martensita (Ms) está entre 410 e 420oC e a


temperatura final (Mf) é de 230oC. Ravindran (2011) determinou
que a temperatura Mi é 420oC e Mf é 280 oC, Merklein (2006b) e
Karbasian (2010) sugerem que seja respectivamente de 425 e
280oC. A velocidade de resfriamento é determinada entre o início
do processo de resfriamento, ou início do processo de
transformação (temperatura eutetóide) e o início da
transformação da martensita (Ms). Segundo Naderi (2007) a
velocidade crítica de têmpera para garantir uma estrutura
totalmente martensítica deve ser maior que 25oC/s. Turetta
(2008a) determinou que esta velocidade é 30oC/s, já Ravindran
(2011), Merklein (2006b) e Karbasian e Tekkaia (2010) sugerem
que seja maior que 27oC/s.

Figura 38 - Diagrama CCT do aço 22MnB5, austenitizado a


900oC/5minutos.

Fonte: adaptado de (NADERI, 2007)

2.3.2.2 Composição química

Durante a estampagem a quente a taxa de resfriamento


deve ser suficientemente elevada para inibir a formação de
microestruturas não desejadas, como a ferrita e a perlita, que
ocorrem tipicamente por difusão, ou mesmo outras reações
116

intermediárias que geram a formação da bainita. Portanto a


velocidade de resfriamento deve ser maior que a velocidade
crítica de tempera, que é uma característica de cada aço, a qual
é determinada pela concentração de determinados elementos de
liga que fazem parte de sua composição. O efeito destes
elementos sobre a cinética de transformação de fase é mostrado
na figura 39, onde pode ser observado que afetam a temperatura
de início de formação tanto da martensita (Ms) como da bainita
(Bs). Também deslocam as curvas do diagrama CCT para a
direita, aumentando a temperabilidade, bem como decrescem a
temperatura Ms (C, Mn, Cr e Si) ou a elevam (Mo).

Figura 39 - Diagrama CCT mostrando a influência dos principais


elementos de liga sobre a cinética de decomposição
da austenita.

Fonte: adaptado de (SONG, 2012)

Quanto mais baixa for a temperatura Ms mais rápida


deve ser o resfriamento no sentido que o material atinja
efetivamente esta temperatura e não inicie outro tipo de
transformação, como a bainita ou mesmo a ferrita/perlita. Os
elementos de liga também afetam a temperatura final de
transformação da martensita (Mf). Quanto menor esta
temperatura maior a possibilidade da austenita não se
transformar totalmente em martensita, gerando parcela
considerável de austenita retida. Tanto o deslocamento das
curvas como das temperaturas de transformação irão determinar
a microestrutura obtida e as propriedades finais do material.
117

Segundo Lee et al (2009) as temperaturas críticas de


transformação podem ser calculadas através da composição
química do material, utilizando as equações 6 a 9.

Ae3 = 912 – 2003C1/2 - 15,2Ni + 44,7Si + 104V +


31,5Mo + 13,1W - 30Mn - 11Cr - 20Cu + 700P + (6)
400Al + 120As + 400Ti

Ae1 = 723 - 10,7Mn - 16,9Ni + 29,1Si + 16,9Cr + (7)


290As + 6,38W

Bs = 656 - 58C - 35Mn - 75Si - 15Ni - 34Cr - 41Mo (8)

Ms = 561 - 474C - 35Mn - 17Ni - 17Cr - 21Mo (9)

Um dos elementos de liga mais significativo no aço é o


carbono, o qual determina a formação da martensita por ser forte
estabilizador da austenita, suprimindo totalmente a
decomposição preliminar da austenita, tanto durante o
resfriamento contínuo como durante a transformação isotérmica.
Apesar do carbono, quando em solução sólida, ser o elemento
endurecedor mais efetivo da martensita, em certos casos seu
uso é limitado para assegurar outras propriedades importantes
como, por exemplo, a soldabilidade, que é uma característica
necessária na maioria das aplicações dos aços estampados a
quente (SONG, 2012).
Naderi (2007) realizou experiências com diferentes aços
HF e constatou que, embora tenham sido conseguidas
microestruturas totalmente martensíticas, os valores de dureza
obtidos não foram os mesmos. Isto está associado ao teor de
carbono assim como ao tamanho do grão austenítico primário.
Maiores teores de carbono elevam a dureza o que também
elevam a resistência mecânica, por isto os maiores valores de
resistência foram conseguidos com o aço 37MnB4 contendo
0,33% de carbono, mas isto prejudicou a ductilidade e a
conformabilidade. Naderi et al (2011ab) avaliaram aços ao boro
com diferentes teores de carbono e constataram que o
incremento do teor de carbono promove aumento da tensão de
escoamento e da tensão máxima, mas diminui o alongamento.
118

O boro está constantemente presente nos aços utilizados


na estampagem a quente e desempenha um papel fundamental.
Mesmo em pequenas quantidades (20 a 30ppm) aumenta
consideravelmente a temperabilidade, pois apresenta a
tendência de segregar para o contorno de grão da austenita
reduzindo a energia interfacial necessária para a formação de
outras fases, tornando o contorno de grão menos favorável para
sítios de nucleação da ferrita (ǺKERSTRöN e OLDENBURG
2006). A presença de boro aumenta o tempo de incubação para
formação da ferrita e diminui a velocidade de nucleação após o
início da formação da ferrita. Isto promove o deslocamento das
curvas do diagrama TTT (CCT) para a direita, atrasando a
decomposição da austenita, assim como a formação de
precipitados que agem como percursor para a formação da ferrita
pró-eutetóide, promovendo a temperabilidade (WORLD AUTO
STEEL, 2009; GORNI, 2008ab/2010, SONG et al, 2012; BIAN e
MOHRBACHER, 2013).
Para que gere o efeito desejado o boro presente deve
estar em solução sólida. Ocorre que o boro tem grande afinidade
com o oxigênio e o nitrogênio gerando de óxidos e nitretos,
reduzindo sua efetividade. Em função disto adições de certos
elementos como o alumínio e o titânio são frequentemente
empregados para proteger o boro, atraindo o oxigênio e o
nitrogênio, evitando que reajam com o boro. Segundo Naderi
(2007) em aços contendo maiores teores de carbono a adição de
Ti pode ser uma solução para aumentar o efeito do boro, pois
consome tanto o carbono como o nitrogênio para produzir
nitretos e carbonetos destes elementos, impedindo a formação
de carbonetos de boro. Com isto sobra mais boro para promover
a temperabilidade e seu efeito endurecedor é aumentado
A temperabilidade do aço aumenta com o teor de boro
até um valor considerado ótimo e quando excede este valor
começa a decrescer. Ocorre que teores mais elevados de boro
levam a formação de borocarbonetos nos contornos de grão
austenítico, o que reduz a temperabilidade. Diante disto o efeito
de endurecimento do boro é mais proeminente quanto menor o
teor de carbono no aço.
O valor ótimo de boro é reduzido a elevada temperatura
de austenitização porque mais boro se concentra ao longo do
contorno de grão através do mecanismo de segregação, evitando
a formação de M23(CB)6. Por outro lado, em temperatura de
119

austenitização muito baixa, é formado o Fe23(CB)6 e qualquer


um dos precipitados reduz a quantidade de boro dissolvido na
matriz, fazendo com que a quantidade remanescente não seja
suficiente para promover o efeito de endurecimento, reduzindo a
efetividade do boro (BIAN e MOHRBACHER, 2013).
He et al (2011) reportou que o rápido resfriamento a partir
de elevada temperatura de austenitização ou uma deformação
isotérmica da região austenítica anterior a transformação de fase
faz com que o valor do boro segregado para o contorno de grão
aumente para níveis superiores ao de equilíbrio, o que a princípio
favorece a temperabilidade. Segundo o autor, o que se constata
é que existem muitos fatores que podem afetar o mecanismo de
endurecimento a partir do boro. Pode ser citada a temperatura de
austenitização, o tamanho de grão, o histórico de tratamento
térmico, o teor de carbono, a quantidade de boro, a forma com
que está presente, a presença de outros elementos de liga e
impurezas, como o N, Ti, Al, bem como a interação entre estes
fatores. Çarboga, Inem, Imer (2010) estudaram o aço AISI 1022
e constatou que houve aumento de dureza com a adição de boro
e para se obter uma matriz preponderantemente martensítica
após a tempera o valor ideal de boro deve estar entre 15 e
20ppm.
O Mn apresenta o efeito de suprimir a transformação da
austenita em ferrita através da redução da força motriz para a
transformação, atrasando a cinética de transformação de fase.
Além disso, também promove o aumento da dureza da
martensita devido o aumento do tempo de incubação para a
transformação da bainita. O Si é benéfico, pois aumenta a
resistência principalmente por formação de solução sólida e tem
sido utilizado para controlar a precipitação de cementita e de
austenita retida. O Al tem um efeito similar ao do Si, mas pode
acelerar a transformação da bainita. O Mo retarda significamente
o processo de difusão para formação tanto da ferrita como da
perlita e também aumenta a efetividade do boro por impedir a
precipitação de carboneto de boro no contorno de grão da
austenita. O Cr tem um efeito notável em atrasar a transformação
da ferrita e da perlita, contudo o seu efeito é menos significante
que o do Mo, apesar disto sua adição é importante por aumentar
a efetividade do Mo em atrasar a transformação bainítica. O
alumínio é conhecido por apresentar um efeito semelhante ao do
120

silício, no entanto, também acelera a reação bainítica (SONG et


al, 2012).

2.3.2.3 Condições de austenitização

He et al (2011) mostraram que o aumento da temperatura


de austenitização eleva tanto a dureza como a resistência
mecânica do aço 22MnB5 após a resfriamento, devido ao
aumento da quantidade de martensita presente. Apesar disto,
quando a temperatura excede determinados valores, a dureza e
a resistência tendem a reduzir, devido a presença de martensita
grosseira (bulky martensite). Os melhores valores foram
conseguidos com a faixa de temperatura entre 880 e 910oC. O
autor identificou diferentes mecanismos atuando. A baixa
temperatura (760oC) ocorreu uma austenitização incompleta e a
microestrutura foi composta de ferrita, perlita e pequenas placas
de martensita após o resfriamento e os carbonetos de Cr, Mo, B
e Mn formados permaneceram em solução sólida. Com o
aumento da temperatura de austenitização para 820oC ocorreu o
aumento da resistência mecânica, devido a formação de uma
maior quantidade de martensita, mas que foi acompanhado da
precipitação de carbonetos e de cementita em contorno de grão,
diminuindo o alongamento. Acima de 820oC, ocorreu a redução
dos carbonetos e da cementita na microestrutura, aumentando a
resistência e o alongamento. Por último, entre de 910 e 950oC,
houve uma redução do alongamento devido ao engrossamento
da martensita. Os valores ótimos, tanto de resistência como de
alongamento, foram obtidos com a temperatura de 910oC,
evitando a presença de cementita lamelar e obtendo-se a
máxima quantidade de martensita.
Karbasian e Tekkaia (2010) determinou que a utilização
de temperatura de austenitização muito baixa, principalmente
menor que 825oC, promoveu a redução das propriedades
mecânicas, principalmente a dureza, o que pode estar associado
à formação de estruturas proutetóides. Li et al (2012) determinou
o efeito da temperatura de austenitização em um aço boro sobre
a tensão máxima e o alongamento, como mostrado na figura 40.
Em função da temperatura foi observado: a) abaixo de 790oC o
aumento da resistência e a diminuição do alongamento foram
aproximadamente proporcionais a temperatura; b) acima de
820oC a variação de alongamento e resistência foi insignificante;
121

c) entre 790 e 820oC a resistência inicialmente aumentou


significamente com a temperatura e depois aumentou a partir de
uma taxa menor, a ductilidade reduziu drasticamente.

Figura 40 - Evolução do alongamento e da tensão máxima com a


temperatura de tempera.

Fonte: adaptado de (LI et al, 2012)

Maki, Kusunoki e Nakanihi (2012) realizaram


experiências de estampagem a quente com um aço do tipo
SUS304 (similar ao 22MnB5) com temperatura de austenitização
variando entre A1 e A3. As maiores durezas (530HV) foram
obtidas acima da temperatura A3, enquanto abaixo de A1 não
foram superiores a 300HV. Dentro da faixa de temperatura a
dureza variou entre estes dois valores. Chang et al (2011)
realizaram experiências com aço USIBOR 1500 a partir de
diferentes temperaturas de austenitização, aquecidos por 4
minutos, seguido de têmpera em água e concluíram que os
valores ótimos de propriedades mecânicas foram conseguidos na
temperatura de 900oC (figura 41), onde foi obtida uma
microestrutura 95% martensítica, um limite de resistência de
1530MPa, tensão de escoamento de 1000MPa e um
alongamento de 23%. Segundo o autor a temperatura de
austenitização do aço 22MnB5 é de 880oC e abaixo desta
temperatura coexistem a ferrita e a austenita, resultando numa
transformação incompleta e baixos valores de resistência. Por
outro lado, acima do ponto ótimo, o superaquecimento muito
elevado faz com que ocorra um crescimento exagerado do grão,
reduzindo o limite de resistência. Segundo o autor o refino do
122

grão é um dos principais fatores que determinam as


propriedades dos aços de elevada resistência mecânica.

Figura 41 - Limite de resistência em função da temperatura.

Fonte: adaptado de (CHANG et al, 2011)

Segundo Naderi (2007) quanto maior a temperatura de


austenitização maior o tamanho de grão, o que eleva a
temperatura Ms, como mostrado na figura 42, afetando a cinética
de transformação de fase.

Figura 42 - Variação do TG da austenita (у) e da temperatura de


início de transformação da martensita (Ms) com a
temperatura de austenitização (0,33%Mn/ 3,26%Ni/
0,85%Cr/ 0,09%Mo).

Fonte: adaptado de (NADERI, 2007)


123

Em outro trabalho Naderi (2007) determinou que quanto


maior o tempo de austenitização maior a temperatura de início de
formação da austenita (Ms), como pode ser observado na figura
43.

Figura 43 - Variação da temperatura de início de formação da


martensita (Ms) com o tempo de austenitização
(temperatura de austenitização de 800oC).

Fonte: adaptado de (NADERI, 2007)

He et al (2011) estudaram o efeito do tempo de


austenitização sobre as propriedades do aço após o resfriamento
e conclui que os resultados ótimos ocorreram com o tempo de 5
minutos, obtendo-se os melhores valores de tensão e
deformação. Tempo excessivo de austenitização pode induzir a
formação de placas grosseiras de martensita durante o
resfriamento, resultando na redução da resistência mecânica, do
alongamento e da dureza.
Serajzadeh e Karimi Taheri (2004) mostraram o efeito do
tamanho do grão inicial e da taxa de resfriamento da tempera
sobre o tamanho do grão final, após o resfriamento, a partir de
um aço C-Mn (equação 10), que mostra que quanto maior o
tamanho de grão austenítico inicial, provocado pela temperatura
ou pelo tempo excessivo de aquecimento, maior será o tamanho
de grão final. Ajustando-se os parâmetros esta equação pode ser
utilizada para qualquer aço.

dxo = 11,7 + 0,14 dy + 37,7 R-0,5 (10)


124

onde:
dxo = Tamanho do grão final transformado (μm);
dy = Tamanho grão austenítico inicial, antes do tratamento (μm);
R = Taxa de resfriamento (oC/s).

2.3.2.4 Deformação

Na estampagem a quente no mesmo período em que o


material é resfriado também ocorre a deformação, a qual pode
interferir na cinética de transformação de fase. Naderi, Ed-
Akabari e Bleck (2008) mostraram experimentalmente que a
temperatura inicial de conformação na estampagem a quente
não afeta a temperatura de início (Ms) e nem a temperatura final
de transformação da martensita (Mf). Apesar disto verificaram
um aumento da fração de martensita com o aumento da
temperatura de conformação de 700 para 850oC.
Shi et al (2012), utilizando um aço do tipo 22SiMn2TiB
em teste de compressão, sugerem que a deformação gera a
formação de partículas de segunda fase quando realizada a
baixas temperaturas. Em outro trabalho Shi et al (2011)
constataram que a deformação isotérmica da austenita
metaestável, quando realizada a temperatura abaixo de 800oC,
acelera o processo de transformação por difusão, promovendo a
formação de fases intermediárias com menores durezas, no
entanto, acima de 850oC isto não ocorre, onde a martensita
passa a ser mais resistente.
Segundo Serajzah e Karimi Taheri (2004) a deformação
promove o aumento da densidade de discordâncias assim como
a área superficial de contorno de grão, que aumenta o grau de
nucleação e desta forma reduz o tamanho de grão final.
Liu et al (2011a) realizaram experiências aquecendo o
material a 900oC/5min seguida de uma deformação (50% -
velocidade de 1s-1). Após foi resfriada a uma velocidade de
50oC/s até a temperatura de 300oC (entre Ms e Mf) para a
formação da martensita, permanecendo nesta condição por
alguns segundos, sendo depois resfriada até a temperatura
ambiente (figura 44). A estrutura resultante apresentou
martensita e alguma quantidade de austenita retida. O que
ocorreu neste processo foi o refino do grão austenítico, pois a
força motriz necessária para promover a nucleação de fase a
125

partir de grão austenítico fino é muito maior quando comparado


com o grão grosseiro, sendo necessária maior energia livre para
promover a formação da martensita, o que é fornecida pela
conformação. A própria conformação é que permite a formação
do grão fino e se ele não existir o grão passa a ser grosseiro,
pela falta de energia necessária para promover a sua nucleação.

Figura 44 - Esquema mostrando o programa de tratamento


termomecânico, com a deformação de 50% na
estampagem a quente, seguido de um
resfriamento rápido parcial.

Fonte: adaptado de (LIU et al, 2011a)

A conformação mecânica a quente reduz a


temperabilidade uma vez que reduz o tamanho de grão e
promove algum encruamento na microestrutura. Com a
conformação a austenita tem sua energia livre aumentada o que
promove o aumento das taxas de nucleação e de crescimento da
ferrita, o que se traduz na elevação da temperatura de início da
transformação (Ar3). Os efeitos da deformação plástica na
transformação da martensita e bainita tendem a ser inversos,
ocorrendo a diminuição da temperatura de início dessas
transformações (Ms e Bs). Isto tende a elevar a fração
volumétrica da austenita residual (GORNI, 2010).
Segundo Turetta (2008a) e Merklein et al (2006b) a
aplicação de tensão e deformação durante o resfriamento pode
afetar o processo de transformação da martensita. Foi observado
experimentalmente que quanto maior o nível de tensão aplicada
menor o tempo necessário para ocorrer tanto a transformação da
126

ferrita como da perlita, ou seja, a aplicação de tensão antecipa a


transformação. Este fenômeno é tanto mais pronunciado quanto
maior a tensão aplicada Trabalho realizado por Somani (apud
NADERI, 2007) mostra que a deformação plástica da austenita a
elevada temperatura intensifica significamente a transformação
da ferrita. Isto sugere que a formação de alguma quantidade de
ferrita a elevada temperatura tende a reduzir a quantidade de
martensita formada posteriormente.
A deformação também promove uma maior estabilização
da austenita, reduzindo a temperatura de início da transformação
da martensita (Ms), podendo gerar maior quantidade de austenita
retida. A razão para isto também está associada a formação
preliminar de ferrita que, por ser uma fase de baixo teor de
carbono, faz com que a matriz austenítica remanescente fique
mais enriquecida com carbono, transformando-se em martensita
a uma menor temperatura. Neste caso a aplicação de uma
deformação plástica entre 16 a 39% gera uma redução da
temperatura Ms entre 25 a 70oC (NADERI, 2007)
Em outro trabalho Naderi (2008), utilizando curvas de
análise térmica, determinou que o aumento da deformação
plástica prévia da austenita antes da transformação martensítica,
aumenta a “energia armazenada”, levando a redução da
temperatura Ms e o aumento da Mf, bem como redução da fração
de martensita e aumento da bainita, como pode ser observado
na figura 45. A explicação para isto é que a transformação
martensítica envolve o movimento coordenado de átomos e que
tais movimentos não podem ser sustentados contra efeitos
externos mais fortes, como o contorno de grão. Discordâncias
isoladas também podem bloquear esta progressão. A quantidade
a deformação na região que envolve a fase austenítica torna-se
suficientemente grande com isto a movimentação de interfaces
torna-se impossível, causando o bloqueio da transformação
martensítica, reduzindo a temperatura Ms. A redução da
quantidade de martensita é uma consequência direta da redução
da temperatura Ms.
Shi et al (2012), utilizando um aço 22SiMn2TiB, em teste
de compressão, verificaram que tanto a temperatura Ms como a
Mf decresceram ligeiramente com o aumento da intensidade de
deformação, no entanto, houve uma sensível redução da fração
de martensita em deformações superiores a 30%, apesar do
valor da dureza não ter sido afetado (figura 46). Baixas taxas de
127

deformação garantiram a formação de uma estrutura totalmente


martensítica, no entanto aumentando-se a deformação na faixa
de 30 a 50% ocorreu a formação de segunda fase de
perlita/ferrita e bainita/ferrita, induzida pela deformação,
decrescendo o volume de martensita.

Figura 45 - Efeito da intensidade de deformação inicial da


austenita sobre a temperatura de início e final da
transformação martensítica e da fração de
martensita e bainita.

Fonte: adaptado de (NADERI, ED-AKBARI e BLECK, 2008)

Figura 46 - Efeito da intensidade de deformação sobre as


temperaturas Mi e Mf, sobre a dureza e sobre a
fração de martensita formada.

Fonte: adaptado de (SHI et al, 2012)


128

Äkerström e Oldenburg (2006) demonstraram que a


deformação afeta a reação de difusão, a nucleação e o
crescimento da ferrita. O tempo de incubação para o início da
reação é fortemente afetado pela deformação, mas a taxa de
crescimento é pouco afetada. Serajzadeh (2004) estudou
experimentalmente o efeito da conformação sobre a cinética de
transformação da austenita em um aço de baixo teor de carbono
(0,12%) com micro adições de Cr (0,08%) e B (50ppm) aquecida
a 1000oC e conformada a 750oC, comprovando que a taxa de
conformação aumenta o tempo de incubação para formação da
ferrita, mas não afeta significamente a taxa de crescimento.
Min, Lin e Min (2013) realizaram um trabalho aplicando
diferentes níveis de deformação a temperaturas variadas, entre
700 e 800oC em um aço 27MnB5. Os resultados mostraram que
a fração de martensita diminui e a fração de ferrita aumentou
com a redução da temperatura de conformação e com o
acréscimo do nível de deformação. Segundo os autores a
deformação a quente da austenita reduz o tempo de incubação
da transformação ferrítica e acelera a velocidade de
transformação e com isto maior o tempo de transformação
isotérmica da martensita. Neste caso quanto maior a deformação
maior quantidade de ferrita irá ser formada. Quando ocorre uma
deformação intensa próxima da temperatura de 700oC ocorre
formação de quantidade expressiva de ferrita com grande
tamanho. O autor também menciona que grãos grosseiros de
austenita decrescem tanto a temperatura de início de formação
de martensita (Ms) como a dureza da martensita e a aplicação da
força antes da transformação contribui para o decréscimo da
temperatura Ms e da fração volumétrica de martensita. Quando a
austenita é deformada a elevada temperatura ocorre a introdução
um elevado número de discordâncias, aumentando a energia
armazenada na austenita, resultando num aumento da tensão de
escoamento. O aumento da tensão de escoamento na austenita
irá inibir a nucleação da martensita, requerendo maior energia de
cisalhamento e incremento da maior força motriz para que
ocorra. Isto resulta num decréscimo da temperatura Ms e da
fração de martensita. Por outro lado, devido a deformação
plástica, a área superficial dos grãos de austenita aumentam,
incrementando também os sítios de nucleação da ferrita.
Os autores também compararam a martensita obtida a
partir da austenita não deformada com a deformada e contatou
129

que as ripas da martensita são mais refinadas com a introdução


da deformação na austenita. Isto é explicado porque com a
deformação as discordâncias no grão deformado irão agir no
sentido de criar barreiras para o crescimento da martensita e,
consequentemente, o tamanho das ripas irá ser reduzido,
conseguindo-se o refinamento da martensita através do aumento
da tensão na austenita. Em função disto as ripas da martensita
deformada a baixa temperatura são muito mais finas e duras do
que a martensita deformada a elevada temperatura, Certamente
a formação de ferrita ou bainita dentro dos grãos de austenita e a
própria recristalização dos grãos de austenita durante a
deformação irão favorecer a redução do tamanho das ripas de
martensita.
Nikravesh, Naderi e Akbari (2012) estudaram o aço
22MnB5 na condição deformado e não deformado a partir de
diferentes velocidades de resfriamento. Concluíram que quando
não existe a formação de outra fase antes da transformação
martensítica, a redução da velocidade de resfriamento promove
uma redução das temperaturas Ms e Mf.
Shi et al (2012) utilizando um aço do tipo 22SiMn2TiB
em teste de compressão constataram que as temperaturas Ms e
Mf, assim como a dureza, não sofreram variação, no entanto,
ocorre uma sensível elevação da fração de martensita com o
aumento da taxa de conformação (figura 47).

Figura 47 - Efeito da taxa de deformação sobre as temperaturas


“Mi” e “Mf”, a dureza e a fração de martensita
formada.

Fonte: adaptado de (SHI et al, 2012)


130

2.3.2.5 Velocidade de resfriamento

Naderi, Ed-Akbari e Bleck (2008) constataram


experimentalmente que o aumento da velocidade de resfriamento
provoca o decréscimo da temperatura (Ms) bem como o aumento
da temperatura (Mf). Devido às menores temperaturas no final da
deformação, associada a elevadas taxas de resfriamento, a
estabilidade mecânica da austenita aumenta, sendo necessária
uma maior força motriz para a realização da transformação da
martensita. Esta força é provida através da redução da
temperatura Ms, ou seja, a temperatura Ms decresce com o
aumento da taxa de resfriamento. Segundo o autor, elevadas
velocidades de resfriamento geram mais discordâncias as quais
irão retardar ou impedir a transformação da martensita,
reduzindo a quantidade final de martensita na microestrutura. A
conclusão é que elevadas taxas de resfriamento aplicadas
durante a conformação e resfriamento simultâneo, resultam em
menor quantidade de martensita. Shi et al (2012), utilizando um
aço 22SiMn2TiB obtiveram resultados bastante semelhantes.
Bandyopadhyay et al (2011), utilizando um aço micro
ligado do tipo HSLA com 0,14% de C, realizaram experiências
avaliando a velocidade de resfriamento sobre a microestrutura e
dureza. Utilizando velocidades entre 0,1 a 100oC/s e constaram
um aumento da dureza de 281 para 425HVN. Inicialmente este
resultado pode ser justificado pela transformação da
microestrutura ferrita + bainita, de baixa dureza, em bainita +
martensita e finalmente em martensita com o aumento da
velocidade. Apesar disto, a partir de determinada velocidade
(25oC/s), mesmo com uma estrutura predominantemente
martensítica, o aumento da velocidade até 100oC/s ainda
promoveu o aumento da dureza. Isto se deve ao refinamento da
martensita, onde as “ripas” se tornam mais curtas devido ao
efeito de colisão das placas durante o crescimento.
Um fator que afeta a velocidade de resfriamento é o meio
utilizado. Nishibata e Kojima (2013) realizaram ensaios
experimentais comparando o resfriamento direto em água
(convecção) com o resfriamento indireto utilizando uma
ferramenta de estampagem a quente (condução). Utilizaram um
aço ligado ao boro aquecido a 900oC e resfriado em água e em
uma matriz plana com pressão hidráulica. Através das curvas de
131

resfriamento apresentadas na figura 48 mostraram que no


resfriamento em água a velocidade de extração de calor foi de
1000oC/s enquanto na estampagem a quente o resfriamento
ocorreu em duas etapas, a primeira entre 800 e 400oC com uma
velocidade de 60oC/s, e a segunda entre 400 e 200oC, onde a
velocidade foi de 40oC/s. Apesar da velocidade de resfriamento
ter sido muito maior na água, a velocidade na estampagem a
quente foi suficientemente elevada para evitar a formação de
bainita, uma vez que a velocidade crítica de têmpera do aço
estudado é de 30oC/s. Apesar disto, segundo os autores, este
valor está no limite crítico e pequena variação pode gerar a
formação de bainita, podendo justificar a variação de dureza no
componente obtido através deste processo.

Figura 48 - Curvas de resfriamento em água e em estampagem a


quente.

Fonte: adaptado de (NISHIBATA e KOJIMA, 2013)

Apesar da grande diferença da velocidade de


resfriamento entre os dois meios, foi observado que em ambos
os processos a microestrutura gerada foi totalmente martensítica,
na forma de placas. Na microestrutura obtida através de
estampagem a quente também foi observado a presença de
cementita acicular e um maior tamanho de grão. No resfriamento
em água a dureza ficou próxima de 500HV, enquanto na
estampagem a quente variou entre 450 e 460HV. Segundo o
autor o principal motivo da variação de dureza no processo de
estampagem a quente está associado ao “autorevenido” que
ocorre imediatamente abaixo da temperatura Ms, que neste aço
132

está próxima de 420oC, ou seja, justamente onde a velocidade


de resfriamento é reduzida significamente. A microestrutura da
martensita revenida é similar a bainita inferior, mas pode ser
facilmente distinguida dela pela morfologia da cementita
precipitada, que ocorre em somente uma direção e na forma de
placas alinhadas ou enfileiradas, pois ela precipita somente em
planos definidos. No caso da estampagem a quente a
microestrutura final é formada de martensita na forma de placas
e de martensita revenida, justificando a menor dureza em relação
a têmpera em água.
Fujita (2013) avaliou o efeito da velocidade de
resfriamento sobre a dureza de um aço micro ligado com B e Mn
aquecido a 950oC e constatou que com velocidade acima de
20oC/s a dureza aumentou bruscamente de aproximadamente
250HV para 500HV, como mostrada na figura 49.

Figura 49 - Relação entre a velocidade de resfriamento e a


dureza.

Fonte: adaptado de (FUJITA, 2013)

2.3.3 Transferência de calor

2.3.3.1 Mecanismos envolvidos

No processo de estampagem a quente durante a


conformação termomecânica da chapa ocorre uma intensa troca
de calor entre o blanque e a ferramenta, o que pode ocorrer tanto
através de convecção como de condução. Esta troca de calor é
fundamental para garantir a taxa de resfriamento e a formação
133

de uma microestrutura preponderantemente martensítica,


homogênea, em todas as regiões do componente estampado.
Segundo Turetta (2008a) os principais mecanismos que
afetam a transferência de calor entre os corpos durante a
estampagem a quente são:

 PARÂMETROS DO PROCESSO: pressão de contacto,


temperatura inicial e tempo de contacto sob pressão;
 CONDIÇÕES DE INTERFACE: lubrificação, qualidade da
superfície, nível de óxidos, rugosidade, fricção, limpeza da
superfície, macro e micro geometria da superfície;
 CONDIÇÕES DO MATERIAL: tipo de materiais em
contacto, comportamento reológico, condutividade térmica,
capacidade térmica;

Em função disso pode-se considerar que o processo de


transferência de calor é complexo, sendo afetado por diversos
mecanismos que agem simultaneamente, os quais também são
afetados por uma série de variáveis presentes. Karbasian e
Tekkaia (2010) mostrou que a transferência de calor entre o
blanque e a ferramenta pode ser muito complexa durante o
processo de estampagem a quente, pois estão envolvidos,
simultaneamente, mecanismos de condução, convecção e
radiação, como mostrado na figura 50.
Durante o resfriamento a condução de calor é o processo
dominante, por isto é importante que, para que seja alcançada a
velocidade de resfriamento necessária, se conheça o coeficiente
de transmissão de calor do material que está sendo conformado,
do material da ferramenta e entre a ferramenta e o blanque, o
qual depende de inúmeros fatores. Segundo Liu et al (2010) a
equação 11 descreve a transferência de calor entre o blanque e
a ferramenta de conformação e a equação 12 descreve a
transferência de calor entre o blanque e o ar.

qd = hlub . ( T – Tt ) (11)
onde:
qd = Quantidade de calor transferido;
hlub = Coeficiente de condução de calor;
T = Temperatura do blanque;
Tt = Temperatura da ferramenta.
134

q c = hc . ( T - T ∞ ) (12)

onde:
qc = Transferência de calor entre o blanque e o ar;
hc = Coeficiente de troca de calor convectivo;
T = Temperatura do blanque;
T∞ = Temperatura do ar.

Figura 50 - Coeficiente de transferência de calor entre a


ferramenta e o blanque envolvidos na estampagem
a quente.

Fonte: adaptado de (KARBASIAN e TEKKAIA, 2010)

2.3.3.2 Pressão de contacto

O coeficiente de transmissão de calor é inicialmente


definido pela pressão de contato existente entre a ferramenta e o
blanque e quanto maior a pressão maior o coeficiente, até
determinados valores de pressão, como mostrado na figura 51
(RAVINDRAN, 2011; NAGANATHAN, 2010; CUI et al , 2012)
Alguns autores como Lei et al (2012) mostraram que o
coeficiente de extração de calor aumenta com a pressão de
fechamento e que este efeito pode ser expresso
matematicamente pela equação 13.
135

h(p) = ( Kair / µ ) . [ 1 + 85 . ( P / σr ) 0,8 ] (13)

onde:
h(p) = Coeficiente de extração de calor em função da pressão;
Kair = Coeficiente de condução do ar;
µ = Rugosidade da placa de aço;
P = Pressão sobre o banque;
σr = Tensão de escoamento do aço AHSS.

Figura 51 - Variação do coeficiente de transmissão de calor (Ht)


entre a ferramenta de conformação e o blanque em
função da pressão de contato (P).

Fonte: adaptado de (CUI et al, 2012)

Turetta (2008a) também mostrou que quanto maior a


pressão de contato exercida pela ferramenta maior o coeficiente
de transferência de calor (figura 52). Bai et al (2012) mostraram
que com o aumento da pressão de fechamento o coeficiente de
transferência de calor aumenta até pressões próximas de
100MPa e após tende a se estabilizar. Isto ocorre porque com a
elevação da pressão aumenta gradualmente o contacto
microscópico entre as áreas da ferramenta e do material. Em
pressões próximas de 100MPa ocorre deformação plástica do
material da peça a nível microscópico, e nesta condição o
contacto chega praticamente a 100% do valor nominal, onde o
coeficiente de transferência de calor atinge um valor máximo ao
redor de 6kW/m2K.
136

Figura 52 - Correlação entre a pressão de contacto e o


coeficiente médio de extração de calor entre a
ferramenta e o material (22MnB5).

Fonte: adaptado de (TURETTA, 2008a)

Hu, Ying e Liao (2013) estudaram o efeito da pressão


exercida sobre um corpo de prova confeccionado de aço
22MnB5 aquecido a 900oC sobre o coeficiente de transferência
de calor interfacial, variando a pressão de 5 até 45MPa.
Constatou que para este intervalo o valor médio do coeficiente
aumentou de 2500 para aproximadamente 5000W/m2oC.
Segundo Souza (2013) a pressão de contato elevada gera uma
deformação superficial da chapa, reduzindo a rugosidade,
conduzindo a uma evolução do contato térmico de um estado
onde a resistência de contato passa de um mínimo para um valor
máximo. Neste caso o valor da resistência de contacto depende
da própria pressão de contacto, da tensão de escoamento do
material que está sendo estampado e da temperatura da
interface. Merklein, Lechler e Stoehr (2009), Hung et al (2014) e
Cui et al (2012) também avaliaram o efeito e determinaram que
quanto maior a pressão de contato maior o coeficiente de
transmissão de calor entre o material e a ferramenta.
Chang et al (2014) levantaram curvas de resfriamento em
função da pressão de contacto entre a ferramenta e o blanque
para um aço 22MnB5 estampado a 900oC através de uma
prensa hidráulica, constatando que quanto maior a pressão maior
a velocidade de resfriamento, como mostrado na figura 53.
Turetta (2008a) fez um trabalho semelhante.
Liu et al (2010) estudaram o efeito da pressão do contra
chapa em uma operação de estampagem sobre o perfil de
137

distribuição de temperatura e verificou que quanto maior a


pressão menor a temperatura, o que é justificado pelo maior
contacto entre o blanque na região do flange com a ferramenta.

Figura 53 - Curvas de resfriamento do blanque para diferentes


pressões de contacto.

Fonte: adaptado de (CHANG et al, 2014)

2.3.3.3 Tempo de contacto

Cui et al (2012) mostraram que a quantidade de


martensita e consequentemente a dureza aumentam com o
tempo de contacto entre o blanque e a ferramenta, como
mostrado na figura 54 e para se obter a maior dureza o tempo de
contacto deve exceder 10s. Através destes resultados
constataram que a região do flange atingiu a maior dureza,
seguida das paredes laterais e por último o fundo.
O tempo de contato tem uma relação direta com a
temperatura de desmoldagem. Maki, Kusunoki e Nakanihi (2012)
avaliaram o efeito da temperatura de desmoldagem ou de
retirada do componente da ferramenta após a estampagem a
quente de um aço do tipo SUS304 (equivalente ao 22MnB5) e
constataram que quanto maior esta temperatura menor a dureza.
Em temperaturas de desmoldagem de 100oC a dureza atingiu
530HV enquanto que a 400oC caiu para 400HV. Wilsius, Hein e
Kefferstein (2006) determinaram que se a peça for extraída na
temperatura próxima de 150oC consegue-se resistência
mecânica homogênea entre 1400 e 1600MPa.
138

Figura 54 - Perfil de dureza do corpo de prova na forma de “U”


resfriado por estampagem a quente, após 6 s (a), 10
s (b) e 13 s (c) sob pressão.

Fonte: adaptado de (CUI et al, 2012)

2.3.3.4 Meio de resfriamento

Naderi (2007) realizou estudos utilizando uma ferramenta


refrigerada com água e com nitrogênio, no sentido de intensificar
a transferência de calor e a velocidade de resfriamento, e
comparou com o resfriamento em água. Utilizou diferentes aços
para estampagem a quente com uma espessura de 1mm. Com a
ferramenta refrigerada com água conseguiu uma velocidade de
resfriamento da ordem de 120oC/s, enquanto refrigerada com
nitrogênio a velocidade foi de 250oC/s. Apesar da diferença
significativa da velocidade de resfriamento, o efeito sobre as
propriedades mecânicas finais nos materiais de maior
temperabilidade, ligados ao boro, foi pouco expressiva, como
mostrado na tabela 5.
Cui et al (2012) determinaram que o coeficiente de
transferência de calor pode ser calculada pela equação 14, onde
o número de “Nusselt”, que determina a relação entre a
transferência de calor convectivo e condutivo através da
superfície (normal) em contato com o fluído, pode ser calculada
através da equação 15. Segundo o autor, combinando-se as
duas equações pode-se obter a relação entre a velocidade da
139

água e o coeficiente de transferência de calor por convecção,


como mostrada na figura 55.

h = ( λ / d ) . NuD (14)

onde:
h = Coeficiente de transmissão de calor;
λ = Condutividade da água;
d = Diâmetro do orifício;
NuD = Número de Nusselt.

NuD = (0,027) . ReD0,8 . Pr1/3 . ( μb / μs )0,14 (15)

onde:
NuD = Número de Nusselt;
ReD = Número de Reynolds;
Pr = Número de Brandt;
μb = Viscosidade dinâmica com a variação de temperatura;
μs = Viscosidade dinâmica com a superfície.

Tabela 5 - Propriedades mecânicas de diversos aços para


estampagem a quente, utilizando uma ferramenta
refrigerada a água e com nitrogênio, em
comparação com o material na condição de
recebimento e temperado em água.

Limite máximo de resistência mecânica (MPa)


Aço Como Resfriamento com ferramenta Resfria-
recebido Refrigerada Refrigerada mento em
c/ água c/ nitrogênio água
8MnCrB5 520 882 905 840
20MnB5 637 1354 1350 1448
22MnB5 - 1463 1461 1615
27MnCrB5 638 1611 1630 1695
37MnB4 810 2040 2010 -
Fonte: adaptado de NADERI (2007).
140

2.3.3.5 Condição da interface

Liu (2011b) avaliou experimentalmente que a condição


de contato entre a ferramenta e o material durante a
estampagem a quente interfere de forma significativa nas
condições de resfriamento. Observou que quando existe um
contato metálico perfeito entre as superfícies a transferência de
calor ocorre preferencialmente por condução, com pouca
ocorrência de convecção ou de radiação, fazendo com que a
temperatura decresça rapidamente. Também observou que
quando o contacto entre as superfícies da ferramenta não é
adequado, mesmo a elevadas temperaturas de trabalho, é
gerado um grão martensítico grosseiro ou até bainita superior,
reduzindo as propriedades mecânicas.

Figura 55 - Relação entre a velocidade da água e o coeficiente


de transferência de calor por convecção.

Fonte: adaptado de (CUI et al, 2012)

Segundo Turetta (2008a), em condições normais de


operação, a transferência de calor entre a ferramenta e o
material se constitui de um processo de condução, que é
fortemente dependente da interface formada entre a ferramenta e
a peça, sendo determinado tanto pela temperatura como pela
pressão de contacto. Apesar disto, pode haver a formação de
uma folga entre a ferramenta e o material e, neste caso, o
processo de transferência de calor é determinado por fenômenos
de convecção através do ar que permanece entre as superfícies.
Esta folga pode ser gerada por dois mecanismos, o primeiro
141

ocorre numa escala macroscópica, quando existe uma


deformação localizada em determinada região, provocando o
deslocamento entre a superfície da peça e da ferramenta,
gerando a folga. O segundo ocorre numa escala microscópica,
revelada através das irregularidades presentes nas superfícies
dos dois materiais, as quais não são perfeitamente planas, sendo
constituídas de pequenos vales e picos, como mostrado na figura
56, gerando pequenas folgas. Devido à desigualdade de contacto
o fluxo de calor é alterado e ocorrem diferentes temperaturas na
interface entre os dois sólidos. Como a temperatura é a base da
definição do coeficiente de condução de calor o processo é todo
alterado em função deste fenômeno.

Figura 56 - Fluxo de calor entre dois sólidos contendo falhas de


contato.

Fonte: adaptado de (TURETTA, 2008a)

Quando ocorre a formação da folga é criado o efeito


designado por “resistência térmica de contato (RTC)” que
consiste na resistência exercida ao fluxo térmico entre dois
materiais em contacto devido as irregularidades geométricas das
superfícies (INCROPERA, 2008). Com isto a área de contato real
é diminuída em relação á área aparente, diminuindo também o
fluxo de calor e a condutividade térmica. A resistência térmica de
contato se deve principalmente aos efeitos da rugosidade das
superfícies, onde pontos de alto relevo ou de contacto coexistem
com vazios, que são preenchidas com ar, onde a condutividade
térmica é baixa. Neste caso a transferência de calor ocorre
142

através de condução, por intermédio dos pontos de contacto, e


de radiação, através dos interstícios (SOUZA, 2013)
Segundo Salomonsson (2009) a transferência de calor é
menor com materiais de maior rugosidade, resultando numa área
menor de contacto entre as superfícies. Segundo Chang et al
(2014) a transferência de calor só ocorre através dos pontos
discretos da superfície da ferramenta e do blanque que estão em
contacto, onde o calor é transmitido através de condução. Nas
cavidades a transmissão de calor ocorre através de convecção e
condução de fluídos, mas isto pode ser negligenciado, porque as
cavidades são muito estreitas e o coeficiente de transferência de
calor do fluído é muito pequena. O calor radiante nesta região
também é muito pequeno e da mesma forma pode ser ignorado.
Durante a estampagem a quente a pressão de contacto e a
aspereza podem mudar esta condição, afetando a transmissão
de calor. Estes autores estudaram o efeito da topografia do
blanque (medido através da rugosidade superficial), sobre o
coeficiente de transferência de calor interfacial e determinaram
que quanto menor a rugosidade maior o coeficiente, como
mostrado na figura 57.

Figura 57 - Relação entre o coeficiente de transferência de calor


interfacial equivalente e a rugosidade superficial,
para diferentes pressões de contacto.

Fonte: adaptado de (CHANG et al, 2014)


143

2.3.3.6 Efeito da folga

Segundo Ravindran (2011) durante a etapa inicial de


conformação as duas partes da ferramenta se movem até
tocarem o blanque e neste momento a folga entre elas é
exatamente igual à espessura do blanque. A partir daí tem o
início a conformação com a elevação progressiva da pressão de
compressão sobre a superfície do componente até que seja
alcançado o valor máximo. Durante este processo pode ocorrer
uma variação da espessura do blanque, gerando um
“afinamento”, que pode variar entre 8 e 10% da espessura,
dependendo do processo de conformação. O grau de
deformação do blanque causado pela ferramenta durante a
estampagem não é igual em todas as partes da peça, o que pode
influenciar a microestrutura final.
Segundo Naganathan (20101/2012), Lorenz e Haufe
(2008) e Souza (2013) a variação do coeficiente de transferência
de calor ocorre em função da pressão de fechamento e
principalmente em da folga existente entre a ferramenta e a
superfície do material, como mostrado na figura 58. Pode ser
observado que quando a distância é muito grande o coeficiente
de transferência é muito pequeno (~100W/m2K), mas abaixo de
0,50mm inicia um ligeiro crescimento e entre 0,01 a 0,02mm este
crescimento torna-se exponencial, atingindo valor máximo
(1200W/m2K) quando a folga é nula.
Segundo Wilsius Hein e Kefferstein (2006) duas
condições podem ser distinguidas: a ferramenta e o blanque
estão em perfeito contacto ou existe uma folga entre as
superfícies. No caso de folga zero o coeficiente de transferência
de calor depende da pressão de contacto e esta dependência é
logarítmica e o coeficiente de transferência satura a elevada
pressão. Se existe folga a transferência de calor é determinada
principalmente pela condução através do ar, pois a radiação
predomina somente sobre um determinado intervalo do processo
de transferência, ou seja, a elevada temperatura, acima de
700oC, e através de folgas maiores, acima de 1mm.
Oberpriller, Burkhardt e Griesbach (2008ab) realizaram
estudo medindo a variação de espessura da “coluna B” em
determinadas seções da peça, após estampado a quente. Foi
utilizado um blanque de aço 22MnB5 com uma espessura inicial
144

de 1,95mm. Verificaram que em determinadas seções houve


uma variação sensível da espessura, como mostrado na figura
59. Este efeito foi gerado pelo estiramento do material durante a
estampagem, em função das deformações envolvidas e da
temperatura elevada. Em determinadas regiões, consideradas
mais críticas, houve até uma estricção localizada.

Figura 58 - Coeficiente de transferência de calor em função da


pressão de fechamento e da distância entre a
ferramenta e a superfície do blanque.

Fonte: adaptado de (NAGANATHAN, 2010/2012)

Este é um efeito importante quando se considera que na


estampagem a quente no mesmo momento que ocorre a
conformação se dá o resfriamento e este é mais intenso quando
as duas faces da ferramenta se fecham e entram efetivamente
em contacto com o material. Neste momento a distância (ou
abertura) entre as faces da ferramenta é determinada pela maior
espessura do blanque e se ocorrer o afinamento ou mesmo a
estricção, será gerada uma região com menor espessura,
criando uma folga entre a superfície da ferramenta com o
material, comprometendo o contato. Isto afetará o coeficiente de
condução de calor, a velocidade de resfriamento, a
microestrutura final formada e as propriedades mecânicas
145

obtidas. Com isto seria possível supor que em determinadas


regiões o componente pode ficar fragilizado, afetando e até
comprometendo o seu desempenho quando em serviço.

Figura 59 - Detalhe de uma coluna B mostrando as seções onde


foi analisado e o perfil da espessura após a
estampagem a quente.

(seção 1a) (seção 2a)

Fonte: adaptado de (OBERPRILLER, BURKHARDT,


GRIESBACH, 2008a/b)

Souza (2013) avaliou experimentalmente a variação de


espessura em diferentes regiões de uma coluna B, mostrando
que existe concentração desta redução em determinadas
posições, como mostrado na figura 60. Segundo o autor este
efeito está associado ao coeficiente de atrito que impede a
deformação do material durante a estampagem. Kerausch
(2008), avaliando o processo de conformação de um “pilar B”,
também constatou que, quando da estampagem a quente a
elevada temperatura, ocorre o afinamento da espessura das
146

paredes em algumas regiões da peça, criando uma folga entre a


ferramenta e o blanque, afetando o coeficiente de transferência
de calor.

Figura 60 - Variação da espessura ao longo de uma determinada


seção de uma Coluna B estampada a quente.

Fonte: (SOUZA, 2013)

Caron, Daun e Wells (2103) consideraram que a


transferência de calor (h) é resultado de duas contribuições: a
condutância através do contacto sólido entre os pontos de
contacto (hc) e a condutância através das folgas de ar
remanescente entre as superfícies (hg). Como estes dois
modelos agem de forma paralela podem ser definidas pelas
equações 16 a 18. De acordo com a equação a condutância que
ocorre através do contacto sólido (hc) torna-se negligente,
comparado com a condutância que ocorre através do ar (hg)
quando a pressão (p) tende a zero.

h = hC + hg (16)

hc = 1,45 kc ( І tan µ І / σµ ) (p / H) 0,985 (17)

onde:
kc = Média harmônica da condutividade térmica dos sólidos em
contato;
µ = Rugosidade superficial (radianos);
σµ = Desvio padrão da rugosidade;
p = Pressão de contacto;
147

H = Dureza do material.

hg = Kg / deff (18)

onde:
Kg = Condutividade térmica do ar
Deff = Espessura da folga de ar

Liu et al (2010) avaliaram o efeito da folga entre o punção


e a matriz de uma ferramenta de estampagem sobre o perfil de
distribuição de calor do corpo de prova (tipo “U”). Comprovaram
que quanto menor a folga menor a temperatura, mostrando que
isto interfere na velocidade de extração de calor. A folga tem uma
considerável influência sobre a distribuição de temperatura
principalmente na parede lateral do corpo de prova e quanto
maior a folga maior a temperatura nesta região. Merklein, Lechler
e Stoehr (2009) também estudaram este aspecto e mostraram
que quanto maior a folga entre a ferramenta e o material menor o
coeficiente de extração de calor (figura 61).

Figura 61 - Relação entre o coeficiente de extração de calor com


o valor da folga entre a ferramenta e o blanque.

Fonte: adaptado de (MERKLEIN, LECHLER e STOEHR, 2009)

Segundo Ǻnkerström e Oldenburg (2008) para que ocorra


um bom contacto térmico entre a ferramenta e o blanque o valor
crítico da folga deve ser no máximo de 4.10-8mm. Se a distância
entre as superfícies for maior que o valor crítico, mas menor que
2.10-6mm, a transferência de calor ocorre por radiação e
148

convecção através da camada de ar. Acima deste valor o


processo de transferência de calor fica comprometido.
Segundo Svec e Merklein (2012) quando da estampagem
a quente pode existir um razoável gradiente de dureza entre
diferentes regiões da peça, associado a variação das condições
de contato e resfriamento, como é mostrado na figura 62. Após a
transferência o blanque aquecido entra em contato com a
ferramenta somente na região do fundo e tem início o
resfriamento, mas sem grande intensidade, pois não existe
pressão envolvida e o contacto ocorre em somente uma das
faces. Além disso, com o deslocamento do punção, ocorre um
abaulamento da região do fundo e um deslocamento do material,
criando-se uma folga entre a superfície da peça da ferramenta,
reduzindo a taxa de resfriamento. Com a continuidade do
processo o flange (ou a região lateral) começa e ser conformado,
sendo fortemente pressionado entre o punção e a matriz,
gerando um perfeito contacto entre estas superfícies,
promovendo um resfriamento contínuo. Durante a maior parte
processo de conformação a região do fundo continua descolada,
comprometendo o resfriamento, o qual só vai se tornar efetivo no
final do processo quando o punção terminar seu avanço. Com
isto ocorre perda de temperatura o que pode comprometer a
velocidade final de têmpera, podendo ocorrer a formação de
outras fases, como a bainita ou a perlita. Enquanto isto a região
lateral mantém um forte contato com a ferramenta durante todo o
processo de conformação, garantindo uma velocidade de
resfriamento intensa e efetiva no sentido de formar
microestruturas mais duras, como a martensita. Isto mostra que
as regiões da peça podem resfriar de maneira diferente,
apresentando variação significativa de dureza.
Abdulhay, Bourouga e Dessain (2010) realizaram
trabalho de melhoria das propriedades do aço Usibor 1500P
através da análise da condutância de calor entre o blanque e a
ferramenta, estimando a resistência do contacto térmico entre as
superfícies. Concluíram que a transferência de calor durante o
resfriamento é três vezes mais intensa na interface do fundo da
ferramenta do que na interface vertical
149

Figura 62 - Efeito de descolamento que ocorre durante o


processo de estampagem a quente, influenciando
no fluxo de calor na região do fundo.

Fonte: adaptado de (SVEC e MERKLEIN, 2012)

2.3.3.7 Efeito da oxidação superficial

Hu, Ying e Liao (2013) estudaram o efeito da camada de


óxido superficial formada quando do aquecimento do material a
temperatura típica de processo utilizada na estampagem a
quente, sobre o coeficiente de transferência de calor interfacial,
utilizando um aço 22MnB5, sem revestimento, aquecido a 900oC
entre 1 a 60 minutos. Constatou inicialmente que a velocidade de
formação de óxido é bastante elevada nos primeiros momentos
do processo de aquecimento (até os 15 minutos) reduz, como
mostrado na figura 63. Os autores também observaram que a
camada de óxido reduz o coeficiente médio de transmissão de
calor de uma forma praticamente linear. Quando a camada de
óxido aumentou de 9 para 156 μm o valor médio do coeficiente
de transferência de calor decresceu de aproximadamente 3700
para 1000 W/m2oC, como mostrado na figura 64.
150

Figura 63 - Relação entre espessura do óxido formado sobre a


superfície com o tempo de exposição a elevada
temperatura (900oC).

Fonte: adaptado de (HU, YING e LIAO, 2013)

Figura 64 - Efeito da espessura de óxido sobre o coeficiente


médio de transferência de calor.

Fonte: adaptado de (HU, YING e LIAO, 2013)

Chang et al (2014), de forma inversa, estudaram o efeito


antioxidante da camada protetiva sobre a superfície do blanque.
Utilizaram como revestimento um óleo a base de ácido bórico e
lubrificante sólido de fosfatos, aplicando camadas com diferentes
espessuras. Como mostrado na figura 65 quanto maior a
espessura da camada menor o coeficiente de transferência de
calor interfacial, onde concluíram que a utilização do óleo
antioxidante afeta negativamente o processo de transferência de
calor.
151

Figura 65 - Efeito da espessura da camada de revestimento


antioxidante sobre o coeficiente de transferência de
calor interfacial (CTCI).

Fonte: adaptado de (CHANG et al, 2014)

2.3.3.8 Condutividade térmica do material

Chang et al (2014) determinaram que a transferência de


calor durante o resfriamento também é determinada pela
condutividade térmica das fases envolvidas. No início do
processo de resfriamento, a elevada temperatura, o valor da
condutividade da austenita e da martensita é semelhante, no
entanto, com a progressiva queda da temperatura são
modificados, ou seja, no caso da austenita é reduzido e da
martensita aumentado, como mostrado na figura 66. Na
temperatura de transformação da austenita em martensita este
valor é definido por uma mistura de microestruturas que
convivem nesta condição. O que se constata é que na faixa de
temperatura compreendida entre 400 e 240oC ocorre uma
elevação brusca da condutividade, sendo um ponto fundamental
na transformação martensítica.

2.3.3.9 Efeito da ferramenta

Merklein, Lechler e Stoehr (2009) mostraram que o


coeficiente de transmissão de calor também depende da
temperatura da ferramenta e quanto maior este valor maior será
152

o coeficiente de extração de calor. Neste caso estão envolvidos


alguns aspectos termodinâmicos, ou seja, quanto maior a
diferença de temperatura entre as superfícies em contacto, maior
a força motriz para promover a extração de calor. Segundo o
mesmo autor outro aspecto a ser considerado é a planicidade ou
rugosidade entre as superfícies de contacto, ou seja, entre a
ferramenta e o material que está sendo estampado. Neste caso
quanto maior a área real de contato maior a transferência de
calor.

Figura 66 - Variação da condutividade térmica das fases


envolvidas com a temperatura.

Fonte: adaptado de (CHANG et al, 2014)

Choi et al (2013) avaliaram o efeito da temperatura inicial


da ferramenta de conformação sobre a dureza de um aço
contendo boro após a estampagem a quente. Contataram que
quando da elevação da temperatura inicial da ferramenta ocorre
uma sensível redução da resistência mecânica e aumento do
alongamento, o que está associado com a redução da velocidade
de resfriamento, propiciando a formação de bainita.
Chang et al (2014) estudaram o efeito do material da
ferramenta sobre a transferência de calor na estampagem a
quente, utilizando um matriz confeccionada em aço AISI 1045 e
aço H-13. Como mostrado na figura 67, o aço 1045 apresentou
um coeficiente de transferência de calor interfacial (CTCI)
significamente mais elevado que o H-13, principalmente para
elevadas pressões de contacto. Este efeito está associado às
153

propriedades termofísicas do material, como a condutividade


térmica e capacidade de calor específico.

Figura 67 - Variação do índice equivalente de transferência de


calor interfacial, em função da pressão de contacto,
para o aço 1045 e H-13.

Fonte: adaptado de (CHANG et al, 2014)


154
155

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1 MATERIAL

Na etapa experimental foi utilizado um aço microligado da


classe AHSS (aço avançado de elevada resistência) do tipo HF
(“Hot-Formed Steels”), designado especificamente como
22MnB5. Este aço é tipicamente aplicado na operação de
estampagem a quente em função da sua boa conformabilidade
associado ao baixo teor de carbono e a boa temperabilidade
devido a presença do boro. Este aço foi fornecido pela
ArcelorMittal Vega, sendo fabricado, processado e laminado a
quente na Unidade de Tubarão/ES e laminado a frio na Unidade
Vega do Sul em São Francisco do Sul/SC. Foi utilizado na
condição de laminado a frio, com 1,6 mm de espessura, com
revestimento GA (Zn-Fe) para promover a resistência ao calor no
sentido de evitar a oxidação e a descarbonetação quando
submetido à temperatura de trabalho. A composição química é
apresentada na tabela 6 e segundo o fabricante este aço é
definido como USIBOR®.

Tabela 6 - Composição química do aço 22MnB5.

Elemento C Si Mn Ti Al B
Teor (% peso) 0,230 0,243 1,190 0,035 0,029 0,0028
(Fonte: Arcelor Mittal)

Na condição de fornecimento este aço se caracteriza por


apresentar uma microestrutura preponderantemente ferrítica,
com pequena quantidade de perlita, com tamanho de grão entre
8 a 10 (segundo classificação ASTM E112) como mostrado na
figura 68, o qual deve servir de referência para as
microestruturas que sofreram exposição à elevada temperatura e
tiveram o tamanho de grão aumentado. Além disso, possui limite
de resistência a tração entre 500 e 700MPa, tensão de
escoamento entre 480 e 500MPa, alongamento entre 20 e26% e
dureza entre 180 e 190HV.
156

Figura 68 - Microestrutura do aço 22MnB5 na condição de


fornecimento, onde estão sendo indicado o tamanho
do grão (MO - nital 3%).

Fonte: Arcelor Mittal

3.2 CORPO DE PROVA

A partir da amostra fornecida foram obtidos diferentes


corpos de prova (CP), como mostrado na figura 69 e tabela 7.
Apesar do corpo de prova apresentar um comprimento útil
ligeiramente diferente, isto não afetou os valores de
alongamento, pois foram medidos em percentagem em relação
ao comprimento inicial. Os corpos de prova foram cortados
longitudinalmente em relação à direção de laminação, sendo
utilizado o processo de jato de água para evitar a alteração das
características mecânicas e microestruturais associado a efeitos
térmicos e mecânicos.
O CP do tipo “A” seguiu padronização conforme norma
ABNT NBRISO6892, mas sofreu adaptação ao método
experimental, com a largura na região de fixação ligeiramente
maior para permitir melhor posicionamento junto aos mordentes
do equipamento de ensaio. Este CP foi utilizado principalmente
para determinação das propriedades mecânicas à elevada
temperatura. Os CP do tipo “B”, que apresenta a largura da parte
útil maior que o anterior, foi utilizado em condições específicas,
como será discutido em cada etapa experimental. Todos os
corpos de prova foram dotados de abas nas extremidades, como
157

mostrado na figura 70, para facilitar a fixação junto aos


mordentes da máquina de ensaio mecânico.

Figura 69 - Dimensionamento do corpo de prova (CP) utilizado


nas experiências.

Fonte: o autor

Tabela 7 - Dimensões dos corpos de prova.

TIPO Largura Comprimento Raio


“e” (mm) “Lo” (mm) “R” (mm)
A 12 70 15
B 30 80 10
Fonte: o autor

3.3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL

3.3.1 Descrição do método experimental

O método experimental foi determinado procurando-se


simular as condições do processo de estampagem a quente,
permitindo a avaliação e o estudo das principais variáveis
envolvidas, associadas ao aquecimento, à conformação e ao
resfriamento.
158

Figura 70 - Detalhes das abas do CP para facilitar a fixação nas


garras da máquina de ensaio.

Aba

Fonte: o autor

No processo de estampagem a quente o material a ser


conformado se encontra na forma de um blanque e o
aquecimento é feito através de fornos contínuos. Tanto a
deformação como o resfriamento é realizado através de uma
prensa e de uma ferramenta de conformação, dotado de um
sistema de resfriamento composto por canais devidamente
posicionados por onde circula a água. No procedimento
experimental em questão o material a ser deformado encontra-se
na forma de um corpo de prova (CP), o aquecimento foi feito
através de um forno elétrico, a deformação realizada por uma
Máquina Universal de Ensaios Mecânicos e o resfriamento
através de uma resfriador metálico de alumínio também dotado
de canais de resfriamento de água.
A figura 71 mostra o esquema de funcionamento do
aparato experimental, onde inicialmente o CP é fixado à máquina
de ensaios através de mordentes específicos (etapa a). O forno é
então aquecido até a temperatura de ensaio e em seguida
deslocado verticalmente e posicionado junto ao redor do CP,
aquecendo-o (etapa b). Depois de decorrido o tempo necessário
para a homogeneização da temperatura do material é aplicada a
carga axial pela máquina de ensaio, promovendo a deformação
(etapa c). Na sequencia o forno é rapidamente removido através
do seu deslocamento vertical (etapa d) e imediatamente
introduzido o resfriador através de um movimento horizontal
(etapa e), que se fecha sobre o CP através da aplicação de uma
159

força, promovendo o resfriamento. As etapas “d” e “e” foram


planejadas para serem realizadas da forma mais rápida possível
para evitar perda excessiva de temperatura.

Figura 71 - Esquema mostrando a sequencia de ensaio:


colocação do CP (a), posicionamento do forno (b),
deformação do CP (c), remoção do forno (d) e
resfriamento (e).

Fonte: o autor

Na figura 72 é mostrado o aparato experimental fixado à


máquina de ensaio mecânico, o qual é constituído por quatro
subsistemas: aquecimento, deformação, resfriamento e controle
de temperatura.
160

Figura 72 - Aparato experimental montado na máquina de ensaio


mecânico, mostrando o forno nas posições inferior (a)
e superior (b).

(a) (b)

(Fonte: o autor)

3.3.2 Sistema de aquecimento

O aquecimento do CP foi realizado através de um forno


elétrico com formato cilíndrico, dotado de uma câmara interna
com 170 mm de altura e 140 mm de diâmetro, sem proteção de
atmosfera, conforme mostrado na figura 73. Foi projetado no
sentido de atingir temperaturas de até 1100oC, de forma rápida,
sendo dotado de resistência elétrica de forma espiral com uma
potência de 4.800W, 25A e 220V. Também foi dotado de um
isolamento térmico composta de tijolos refratários, que deram
sustentação à própria resistência, além de uma camada espessa
de fibra cerâmica. O ensaio tem início com o aquecimento do
forno até a condição de ensaio, sendo depois deslocado
verticalmente através de um sistema mecânico e posicionado ao
redor do CP. O tempo de aquecimento para atingir a temperatura
de ensaio e garantir a total homogeneização foi determinado na
etapa pré-experimental.
161

Figura 73 - Esquema do sistema de aquecimento e controle de


temperatura.

Fonte: o autor

3.3.3 Sistema de conformação

A deformação do CP foi realizada através da aplicação


uma força axial, por tração, utilizando-se uma Máquina Universal
de Ensaios Mecânicos, tipo EMIC-DL30000, com capacidade de
até 300KN, sobre a qual foi montado todo o aparato
experimental.
O CP foi fixado à máquina de ensaio através de garras,
mostrado na figura 74, especificamente projetadas para este fim,
confeccionada a partir de um aço ferramenta para trabalho a
quente (H-13), temperado e revenido (48/50HRc), o qual foi
conectada à garra da máquina de ensaio através de uma barra
(25mm diâmetro) confeccionado de aço SAE 1045 T&R.
Considerou-se que ambos os matérias apresentam na condição
de trabalho uma resistência mecânica muito superior ao material
que será ensaiado a quente, portanto as deformações sofridas
durante o ensaio serão mínimas, podendo ser desconsideradas.
162

Figura 74 - Detalhes de posicionamento do corpo de prova e do


termopar.

Fonte: o autor

Para evitar um aquecimento excessivo durante o ensaio a


garra foi dotada de sistema de refrigeração por canais de
circulação de água, bem como de uma placa refratária isolante
confeccionada de fibra cerâmica com 25 mm de espessura
aplicada na face exposta ao calor, como mostrado de forma
esquemática na figura 75. Estas garras foram fixadas às próprias
garras da máquina de ensaio, como mostrada na figura 76.
A deformação do CP ficou restrita à sua região central,
junto à parte estrangulada (figura 77), primeiro por apresentar
uma menor área transversal e segunda por ser a parte submetida
ao aquecimento, apresentando, portanto, uma menor resistência
mecânica. O controle tanto da intensidade como da taxa de
deformação foi feito através da própria máquina de ensaio
mecânico. Como não foi possível a utilização do extensômetro,
em função da elevada temperatura envolvida no ensaio, a
deformação foi medida sobre a curva tensão-deformação de
engenharia.
163

Figura 75 - Vistas frontal e lateral da garra, mostrando o sistema


de fixação, canais de refrigeração e posicionamento
do termopar.

Fonte: o autor

Figura 76 - Detalhe do sistema fixação das garras na máquina de


ensaios mecânicos.

Fonte: o autor
164

Figura 77 - Esquema mostrando a região de aquecimento do


corpo de prova.

Fonte: o autor

A velocidade variou em função do tipo de ensaio


realizado. Como resultados, foram geradas curvas tensão-
deformação pelo próprio equipamento de ensaio mecânico, a
partir do qual se determinou os valores do alongamento, tensão
de escoamento, tensão máxima, tensão de ruptura, como será
mais bem caracterizado posteriormente.

3.3.4 Sistema de resfriamento

Depois de realizado o aquecimento e a deformação o CP


foi imediatamente resfriado através de um resfriador bipartido,
como mostrado de forma esquemática na figura 78 e em
detalhes na figura 79. Este dispositivo foi dotado de canais de
refrigeração de forma a permitir a circulação de água e a
extração do calor. Foi confeccionado de alumínio por ser um
material de elevada condutividade térmica, favorecendo a troca
térmica entre o CP e o resfriador, e por apresentar baixo peso
específico, fazendo com que todo sistema de refrigeração fosse
mais leve, facilitando a sua movimentação.
165

Para que não ocorresse perda excessiva de temperatura


o resfriador foi dotado de mecanismos de movimentação rápida.
O fechamento do resfriador sobre o CP foi realizado através de
um mecanismo de acionamento e multiplicador de força, dotado
de um pistão pneumático (diâmetro 40mm - força nominal de
75Kgf a 6 bar) e de um braço de alavanca (relação 3X1), como
mostrado de forma esquemática na figura 80 e em detalhes na
figura 81. A pressão de ar aplicada no pistão pneumático foi
controlada através de um controlador de pressão mostrada em
detalhes na figura 82. Considerando que este mecanismo
executa uma força nominal de 2205N sobre o CP, em função do
tipo e dimensões do CP, ou seja, da área de contacto com o
resfriador, foi gerada uma pressão específica de fechamento
(PEF), conforme mostrado na tabela 8.

Figura 78 - Desenho mostrando detalhes do resfriador.

Fonte: o autor
166

Figura 79 - Detalhes de posicionamento do resfriador junto ao


corpo de prova.

Fonte: o autor

Figura 80 - Esquema mostrando o sistema de fechamento do


resfriador sobre o corpo de prova.

Fonte: o autor
167

Figura 81 - Sistema de fechamento rápido e multiplicador de


força.

(Fonte: o autor)

Figura 82 - Controlador de pressão do sistema de resfriamento.

(Fonte: o autor)

Tabela 8 - Pressão específica de fechamento em função do tipo


de corpo de prova.

TIPO Largura Área Pressão


CP (mm) contato específica
2
(mm ) (MPa)
A 12 4893 0,45
B 30 6586 0,33
Fonte: o autor
168

O sistema de resfriamento ainda foi dotado de um circuito


fechado de circulação de água como mostrado em detalhes na
figura 83, composto das seguintes partes: bomba centrífuga
(potência 1/2CV), registro de controle de fluxo, medidor de
pressão, dispositivo de equalização e distribuição de água (figura
84), dutos flexíveis, sistema de captação e retorno, dispositivo de
remoção de bolhas de ar e reservatório de água. No sistema de
resfriamento foram monitorados a temperatura e o fluxo de água,
bem como a pressão de fechamento, os quais permitiram
controlar a troca térmica, a intensidade de extração de calor e
principalmente a velocidade de resfriamento.

Figura 83 - Detalhes do circuito fechado de circulação de água,


mostrando o sistema de envio (a) e de retorno (b).

(a) (b)
Fonte: o autor
169

Figura 84 - Detalhes dos dutos de distribuição de água.

Fonte: o autor

3.3.5 Sistema de medição e controle da temperatura

O controle de temperatura foi realizado através de dois


termopares e de três sistemas de medição, como mostrado de
forma esquemática na figura 85. O primeiro termopar, do tipo K
encapsulado, foi inserido dentro da câmara do forno, como
mostrado em detalhe na figura 86, e conectado ao sistema de
controle de potência da resistência, o qual permitiu o controle e o
ajuste da temperatura de ensaio. Este sistema foi dotado de
controlador, indicador de temperatura e microprocessador
modelo HW1430 da COEL.
O segundo termopar, também do tipo “K”, com 0,60mm
de diâmetro e protegido com missangas refratárias, foi soldado
ao CP, como já mostrado na figura 74. A solda foi realizada
através do método de descarga elétrica capacitiva, desenvolvido
experimentalmente para este fim, como mostrado na figura 87.
Este termopar foi conectado a um sistema de controle de
temperatura, também desenvolvido especificamente para este
trabalho, o qual permitiu captar o sinal emitido em intervalos de
0,0167s, com precisão de 4oC. Estes sinais foram enviados a um
PC para o registro dos dados. A partir destes dados foram
traçadas curvas de resfriamento permitindo a determinação da
velocidade de resfriamento do CP. Os parâmetros e a
metodologia de medição da velocidade de resfriamento serão
discutidos posteriormente.
170

Junto ao segundo termopar foi conectado um controlador


de temperatura de referencia (ou temperatura padrão), como já
mostrado na figura 85. Este aparelho permitiu não somente a
calibração, mas também a equalização de temperatura entre os
dois sistemas de medição, o do CP e do forno. O estudo de
calibração e correlação de temperatura entre estes sistemas foi
realizado na etapa pré-experimental.

Figura 85 - Esquema do sistema de medição e controle de


temperatura.

Fonte: o autor
171

Figura 86 - Detalhe do posicionamento do termopar junto ao


forno.

Fonte: o autor

Figura 87 - Dispositivo de solda do termopar junto ao CP, através


do método de descarga capacitiva.

(Fonte: o autor)

3.4 CARACTERIZAÇÃO DO MATERIAL

Neste trabalho foi avaliado o efeito de algumas variáveis


experimentais sobre as propriedades finais do material, as quais
foram medidas de acordo com os seguintes métodos e critérios:

3.4.1 Determinação da dureza

A dureza foi determinada diretamente sobre o CP, o qual


foi inicialmente preparado através de lixamento da superfície
172

para remoção da eventual presença de óxidos e do revestimento


protetivo. Foram realizadas dez medidas ao longo do CP, como
mostrado na figura 88, utilizando-se o método Vickers, de acordo
com a Norma ABNT ISO 6507, através de um durômetro do tipo
WPM com a aplicação de uma carga de 981N por 15s. Os
valores representativos da dureza de cada corpo de prova foram
obtidos a partir do cálculo da média e do desvio padrão das
medidas.

Figura 88 - Pontos de medição da dureza no CP.

(Fonte: o autor)

3.4.2 Segmentação do corpo de prova

Após a realização do teste de dureza o CP foi


segmentado em partes como mostrado na figura 89, obtendo-se:
CP padronizado para ensaio de tração e amostra para análise
metalográfica e MEV. A segmentação foi feita através do
processo de jato de água, pois nesta condição o material já se
encontra temperado. A utilização de qualquer outro método não
seria recomendado, tanto pela dificuldade envolvida (dureza),
como pela possibilidade de gerar alguma desconfiguração das
características do material (microestruturais ou mecânicas), tanto
pela geração de deformação plástica (corte mecânico) como pelo
aquecimento (corte térmico).

3.4.3 Determinação das características mecânicas

A partir do CP para ensaios mecânicos foram realizados


ensaios de tração, tanto a temperatura ambiente como a
elevadas temperaturas. Estes ensaios foram realizados numa
Máquina Universal de Ensaios Mecânicos tipo EMIC-DL30000,
173

com capacidade de 300KN, de acordo com a norma NBR ISO


6892, a partir do qual foram traçados gráficos “tensão-
deformação” e medido os valores de tensão e deformação
característicos.

Figura 89 - Detalhes de segmentação do corpo de prova após


teste.

(Fonte: o autor)

3.4.3.1 Análise da tensão

Quando da análise das curvas tensão-deformação foi


inicialmente avaliado o comportamento da “tensão”, como
mostrada na figura 90, a partir do qual foram obtidos os
seguintes pontos e campos característicos:

σesc = tensão de escoamento;


σmax = tensão máxima ou limite de resistência;
σestr = tensão de estricção;
σrup = tensão de ruptura;
174

σI = campo de tensão formado entre “σesc” e “σmax”;


σII = campo de tensão formado entre “σmax” e “σestr”.

Figura 90 - Curva tensão-deformação de engenharia típica,


obtida a elevada temperatura, mostrando os
pontos e os campos de tensão característicos.

(Fonte: o autor)

3.4.3.2 Análise da deformação

Na sequencia, utilizando-se o mesmo gráfico tensão-


deformação de engenharia, foi avaliado o comportamento da
“deformação” e foram caracterizados os seguintes pontos e
campos (figura 91):

εesc = deformação no ponto de escoamento;


εtmax = deformação no ponto de tensão máxima ou no
limite de resistência;
εestr = deformação no ponto onde tem início a estricção;
εrup = deformação total do corpo de prova até o ponto de
ruptura;
εI = campo de deformação formado entre o ponto inicial e
“εesc”;
εII = campo de deformação formado entre “εesc e “εmax”;
εIII = campo de deformação formado entre “εmax” e “εestr”;
εIV = campo de deformação formado entre a “εestr” e a
“εrup”.
175

Figura 91 - Curva tensão-deformação de engenharia típica,


obtida a elevada temperatura, mostrando os
pontos e os campos de deformação
característicos.

(Fonte: o autor)

O alongamento do CP foi determinado a partir de duas


formas distintas, a primeira sobre o gráfico “tensão-deformação”
de engenharia e a segunda diretamente sobre o CP, sendo
calculado através da equação 19 (figura 92). No decorrer da
etapa experimental os dois métodos foram aplicados em
diferentes situações, mostrando uma boa correlação entre si,
permitindo com isto que ambos pudessem ser aplicados.

A (%) = ((Lf – Lo) / Lo) . 100 (19)


onde:
A = Alongamento do CP (%);
Lo = Comprimento inicial do CP (mm);
Lf = Comprimento final do CP (mm).

3.4.4 Análise microestrutural

As amostras para análise metalográfica obtidas


anteriormente (figura 5.22) foram preparadas utilizando-se
técnicas convencionais de embutimento, lixamento e polimento.
O ataque foi realizado através de duas técnicas: (a) para
revelação da matriz metálica foi utilizada uma solução de nital
5% com um tempo de ataque aproximado de 10 segundos; (b)
para revelação do contorno de grão em matriz martensítica foi
176

utilizada solução de ácido pícrico (100ml água e 1,4 g de ácido


pícrico), com um tempo de ataque de 90 minutos, seguido de
lavagem com álcool, rápido polimento e secagem.

Figura 92 - Dimensões de referência do CP para medição do


alongamento.

(Fonte: o autor)

A análise microestrutural foi feita através de duas


técnicas: (a) microscopia ótica (MO) utilizando-se um
microscópio OLYMPUS-CX31 e um microscópio ZEISS-AX10
com objetiva de até 1000X; (b) microscopia eletrônica de
varredura (MEV) utilizando-se um equipamento JEOL-SM71516
ou ZEISS-DSM940A, a partir do qual foram caracterizados os
microconstituintes presentes.

3.5 ANÁLISE DA VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO

Como já discutido anteriormente durante o resfriamento


foram gerados dados de temperatura e tempo, em intervalos de
0,0167s. A partir destes dados, com o auxílio de um
microcomputador, foram geradas curvas de resfriamento
“temperatura X tempo” como mostrado de forma esquemática na
figura 93. Cada curva foi composta por cerca de 3.000 a 10.000
pontos de medição, dependendo do tempo total de resfriamento.
Sobre estas curvas foram determinados os seguintes campos e
pontos característicos de medição:

to = tempo de início de resfriamento;


ti = tempo de início de resfriamento rápido;
tf = tempo do final de resfriamento rápido;
tI = período de tempo decorrido entre “to” e “ti”;
177

tII = período de tempo decorrido entre “ti” e “tf”;


To = temperatura de início de resfriamento;
Ti = temperatura do início do resfriamento rápido;
Tf = temperatura do final do resfriamento rápido;
TI = faixa de temperatura entre “To” e “Ti”;
TII = faixa de temperatura entre “Ti” e “Tf”;

Figura 93 - Curva de resfriamento “temperatura/tempo”


esquemática, indicando os pontos e os campos
característicos de temperatura (a) e de tempo
(b).

(a) (b)

(Fonte: o autor)

Também foram determinadas curvas “velocidade /


temperatura”, como mostrado na figura 94. Neste caso a
velocidade foi calculada com base na curva “temperatura/tempo”
determinando-se a média de 20 pontos de temperatura e de
tempo antes e depois de cada ponto da curva, relacionando-se
os valores obtidos entre si, como mostrado no (OBS: cada curva
de resfriamento é formada por alguns milhares de pontos de
medição). A partir destas duas curvas foi possível determinar a
“velocidade resfriamento média” (VRmed) utilizando-se a equação
20, bem como o valor da “velocidade de resfriamento máxima”
(VRmax), como mostrada na figura 94.
178

VRmed = (Ti - Tf) / (tf - ti) (oC/s) (20)

Figura 94 - Curva de resfriamento “velocidade/temperatura”,


indicando os pontos característicos.

(Fonte: o autor)

3.6 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL

O trabalho experimental, como um todo, foi desenvolvido


em duas etapas:

 Etapa “préexperimental”;
 Programa “experimental”.

3.6.1 Etapa préexperimental:

Nesta etapa foi desenvolvido e validado o método


experimental bem como foram determinados os parâmetros para
medição e análise. O objetivo foi o de garantir uma metodologia
confiável, eliminando as incertezas e os “ruídos”. Como mostrado
na figura 95 foram estudados os seguintes aspectos:

 Revestimento do corpo de prova: foi desenvolvido o


método protetivo do CP contra oxidação quando do
aquecimento à elevada temperatura;
 Sistema de aquecimento: foi avaliada a
homogeneidade da temperatura do forno no sentido
vertical e horizontal, o posicionamento do termopar, a
179

calibração de temperatura e determinado os


parâmetros de aquecimento em relação a temperatura
e tempo;
 Sistema de deformação: foi realizada a calibração
da velocidade de deformação;
 Sistema de resfriamento: foi avaliada a vazão de
água como a evolução da temperatura da água e do
resfriador;

3.6.2 Etapa experimental:

A etapa experimental, envolvendo a execução do


programa experimental propriamente dito, como mostrado na
figura 96, foi desenvolvida em três subetapas:

 Avaliação do comportamento plástico: foi


investigado o comportamento plástico do material em
função da temperatura, através da avaliação da
modificação da curva tensão-deformação, tanto em
relação a tensão como a deformação. Também foi
avaliado o efeito da velocidade de deformação sobre o
comportamento plástico;
 Avaliação do resfriamento: foi avaliada a variação
da velocidade de resfriamento em função das
condições de algumas variáveis de processo.
Também foi determinada a influência da velocidade de
resfriamento sobre as características do material,
procurando-se definir a condição ótima de operação.
Por último foi feita uma comparação do meio de
resfriamento utilizado no processo experimental com
outros meios tipicamente aplicados nos processos de
têmpera.
 Efeito do comportamento plástico sobre o
resfriamento: foram associados os conceitos
desenvolvidos nas duas subetapas anteriores, com o
propósito de se determinar o efeito do comportamento
plástico sobre a velocidade de resfriamento. Foi
avaliado especificamente o efeito da estricção sobre a
180

velocidade de resfriamento e sobre as propriedades


finais do material.

Figura 95 - Estratégia de desenvolvimento préexperimental.

(Fonte: o autor)

O propósito do programa experimental foi o de mostrar ou


comprovar os seguintes efeitos:

 Mesmo se utilizando baixas pressões de fechamento


com um resfriador de alumínio é possível obter
elevadas velocidades de resfriamento que garantem
propriedades mecânicas adequadas do aço 22MnB5;
 Durante a conformação o comportamento plástico do
material, especificamente associado a formação da
estricção, pode afetar a velocidade de resfriamento,
interferindo na transformação de fases e nas
propriedades finais do aço 22MnB5;
 É possível se determinar as características finais do
componente estampado controlando-se as folgas
entre as superfícies do resfriador e do material
quando do resfriamento.
181

Figura 96 - Estratégia de desenvolvimento experimental.

(Fonte: o autor)

Na etapa de planejamento foi utilizado software


STATISTICA – versão 7.0, aplicando-se a metodologia
DOE/ANOVA e análise de variância, mostrando-se o resultado
através de gráficos de superfície.
182
183

4 ETAPA PRÉEXPERIMENTAL

Na etapa préexperimental objetivou-se desenvolver os


seguintes aspectos:

 Conhecer, dominar, ajustar e validar o método


experimental, melhorando sua repetibilidade e
confiabilidade;
 Avaliar as variáveis independentes, ou seja, aquelas
que irão afetar as variáveis dependentes a serem
estudadas e definir os métodos de controle, no
sentido que seus erros ou desvios possam ser
minimizados;
 Definir os parâmetros operacionais a serem
posteriormente utilizados na etapa experimental e
calibrar os equipamentos envolvidos.

4.1 REVESTIMENTO DO CORPO DE PROVA

Apesar do aço a ser testado (22MnB5) ter sido fornecido


com revestimento GA (Zn-Fe), constatou-se a formação de
óxidos superficiais do corpo de prova (CP) quando submetido à
temperatura de teste (900 a 1000oC). Presume-se que a
presença deste óxido poderia afetar a transferência de calor
entre o CP e o resfriador, a velocidade de resfriamento e as
propriedades mecânicas finais do material, comprometendo a
confiabilidade dos resultados experimentais. No sentido de evitar
este efeito foi aplicada sobre a superfície do CP uma pasta a
base de cobre, designada comercialmente como “Rocol J166”, a
qual, segundo o fabricante, tem a propriedade promover
resistência à oxidação do metal em temperaturas de até 1100ºC.
A composição química deste material não informada.
Para testar a eficiência deste método em relação à
resistência à oxidação, corpos de prova com e sem revestimento
foram submetidos às mesmas condições de temperatura (900oC)
durante diferentes tempos. Os resultados são apresentados na
figura 97 partir da qual pode ser constatado que a oxidação foi
muito menos intensa no CP revestido, onde foram formados
pontos discretos de oxidação e que não progrediram com o
184

tempo de exposição. Considerando que o tempo de aquecimento


no processo de estampagem a quente varia entre 4 a 5 minutos,
pode-se concluir que nesta condição o material revestido resiste
muito bem à oxidação superficial.

Figura 97 - Comparação do grau de oxidação de corpos de prova


protegidos (esquerda) e não protegidos (direita),
quando submetidos a 900oC por tempos variando
entre 4 a 20 minutos.

(Fonte: o autor)

4.2 SISTEMA DE AQUECIMENTO

4.2.1 Perfil de temperatura do forno

A primeira preocupação do projeto foi o de promover um


aquecimento adequado no sentido de garantir a homogeneidade
de temperatura. Para se avaliar este aspecto foi medido o perfil
de temperatura no interior do forno, tanto no sentido vertical
como horizontal. Para tanto se utilizou o termopar conectado ao
sistema de controle e aquecimento do forno e um segundo
termopar conectado ao controlador padrão. O forno operou sem
carga, com os orifícios superior e inferior fechados, a uma
temperatura nominal de 900oC, sendo feitas três medições por
posição. Em relação ao perfil horizontal de temperatura, como
mostrado na tabela 9 e correlacionado na figura 98, pode-se
185

verificar que a homogeneidade de temperatura foi muito boa,


com um valor médio de 902,4oC e um desvio padrão de 2,0oC.

Tabela 9 - Medição da temperatura do forno no sentido


horizontal.

Distância Temperatura
Posição
(mm) Média (oC)
Entrada 10 892
20 898
30 901
40 903
50 905
60 905
70 905
80 905
90 905
100 905
Lado oposto 110 909
Média 902,4
Desvio 2,0
Fonte: o autor

Figura 98 - Perfil de temperatura do forno no sentido horizontal.

Fonte: o autor

Em relação ao perfil vertical de temperatura, cujos dados


são apresentados na tabela 10 e correlacionados na figura 99,
pode-se observar que a temperatura na parte superior da câmara
foi ligeiramente inferior em relação às outras regiões. Apesar
disto, pode-se constatar que na região central da câmara, que
186

corresponde a parte mais crítica de aquecimento do CP, pois irá


definir suas propriedades finais, a temperatura foi relativamente
homogênea, apresentando um valor médio de 921,5oC e um
desvio padrão de 5,1oC. Considerou-se que esta condição é
aceitável.

Tabela 10 - Medição de temperatura do forno no sentido vertical.

Altura Temperatura Altura útil do


Posição
(mm) média (oC) CP
Superior 10 738
20 853
30 879
40 912 912
50 919 919
60 923 923
70 925 925
80 926 926
90 927 927
100 925 925
110 924 924
120 923 923
130 919 919
140 913 913
150 907
160 898
Inferior 170 890
Média 921,5
Desvio 5,1
Fonte: o autor

Figura 99 - Perfil de temperatura do forno no sentido vertical.

Fonte: o autor
187

4.2.2 Posicionamento do termopar

Nesta etapa se avaliou a temperatura em relação ao


posicionamento do termopar no interior do forno. O termopar de
regulagem do forno foi colocada em diversas posições em
relação ao raio do forno, comparando-se esta medida com a
temperatura do CP, utilizando-se o sistema padrão, com o forno
regulado a 900oC. Os resultados são apresentados na tabela 11
e correlacionados na figura 100, a partir do qual pode ser
constatado que as maiores dispersões ocorreram quando o
termopar foi posicionado junto à resistência e os melhores
quando colocado mais próximo ao CP. Apesar disto se optou em
posicionar o termopar na posição intermediária, para que não
ocorresse o risco de colidir com as garras de fixação do CP
quando do deslocamento do forno.

Tabela 11 - Temperatura média do forno em função da posição


do termopar.

Posição do Distância Temperatura


o
termopar do CP (mm) média ( C)
0 934
Junto ao CP
0 940
5 938
Próximo ao CP
5 940
35 944
Meio da câmara
35 948
70 964
Junto à parede
70 992
Fonte: o autor

4.2.3 Calibração da temperatura

Nesta etapa objetivou-se calibrar o sistema de medição


de temperatura tanto do forno como do CP em relação ao
sistema padrão. Na primeira etapa foi relacionada a temperatura
do forno medida através do termopar inserido dentro da câmara
de aquecimento com a temperatura medida através do sistema
188

padrão, para uma ampla faixa de temperatura, sendo feitas duas


séries de medições. A partir dos resultados mostrados na tabela
12 e na figura 101a, constatou-se que o índice de correlação (R2)
entre estes valores foi 0,9982. Na segunda etapa foi
correlacionada a temperatura medida com o termopar fixado ao
CP com a temperatura padrão, também sendo feitas duas séries
de medições, como apresentado na tabela 12 e na figura 101b,
onde o índice de correlação foi de 0,9912.

Figura 100 - Temperatura em função da posição do termopar em


relação ao CP.

Fonte: o autor

Tabela 12 - Dados de correlação entre a temperatura padrão


com a temperatura do CP e a do forno.

Temperat. Temp. Temp. Temp. Temp. Temp.


padrão CP forno padrão CP Forno
o o o o o o
( C) ( C) ( C) ( C) ( C) ( C)
89 73 100 747 542 699
187 142 198 920 709 900
300 225 301 929 727 900
302 223 296 932 727 900
302 241 300 933 712 900
519 377 503 935 674 899
536 410 500 937 676 902
537 390 496 1027 826 1000
734 575 700 1117 825 1097
735 534 701 1122 882 1100
743 574 700 1123 904 1100
Fonte: o autor
189

Figura 101 - Curva de calibração da temperatura do forno (a) e


do corpo de prova (b) com o sistema padrão.

(a)

(b)
Fonte: o autor

4.2.4 Tempo de aquecimento

Um parâmetro importante do procedimento experimental


é o tempo de aquecimento, ou seja, o tempo necessário para
promover a austenitização e a homogeneização do CP. Deve-se
considerar que este tempo deve ser o menor possível para evitar
a oxidação e descarbonetação do CP, mas o suficiente para
promover a completa austenitização. Para avaliar este efeito
corpos de prova foram submetidos a temperatura de 900oC,
durante diferentes tempos, sendo avaliada a evolução da
temperatura até ocorrer a estabilização. Os resultados são
apresentados na tabela 13 e correlacionados na figura 102. A
partir destes resultados pode-se determinar que o tempo
necessário para promover a elevação da temperatura do corpo
190

de prova até a temperatura de trabalho e atingir uma completa


austenitização é de 240s.

Tabela 13 - Evolução da temperatura do CP em função do tempo


(padrão 900oC).

Tempo Temperatura Tempo Temperatura


o o
(s) média ( C) (s) média ( C)
10 882 160 903
20 876 170 907
30 881 180 909
40 891 190 907
50 893 200 905
60 889 210 908
70 885 220 912
80 895 230 910
90 901 240 904
100 897 250 904
110 895 260 909
120 898 270 907
130 908 280 903
140 906 290 903
150 902 300 903
Fonte: o autor

Figura 102 - Evolução da temperatura do CP com o tempo


(temperatura padrão 900oC).

Fonte: o autor
191

No sentido de se comprovar se houve realmente a


completa austenitização do material nesta condição, CP’s foram
aquecidos a 900oC, por diferentes tempos, seguido de têmpera
através do resfriador metálico. Os resultados de dureza são
apresentados na tabela 14 e correlacionados na figura 103, a
partir do qual se pode constatar que a estabilização ocorreu após
240s, concluindo-se que nesta condição houve completa
austenitização. Diante destes resultados foi definido este valor
como padrão de aquecimento para as demais etapas
experimentais.

Tabela 14 - Dureza média do CP em função do tempo de


patamar de austenitização.

Tempo de Dureza média


patamar (s) (HV)
60 233
120 308
180 370
240 433
300 433
Fonte: o autor

Figura 103 - Correlação da dureza com o tempo de


austenitização (resfriamento em água).

Fonte: o autor
192

4.3 SISTEMA DE DEFORMAÇÃO

Nesta etapa foi realizada a calibração da velocidade de


ensaio da máquina de ensaio de tração. Para diferentes tempos
foi medido o deslocamento vertical das garras, através do próprio
equipamento da máquina e através de uma régua graduada,
determinando-se a velocidade para cada caso. Os resultados são
apresentados na tabela 15 e correlacionados na figura 104.
Pode-se constatar a existência de um índice de correlação R2=1
para velocidades de até 100mm/min.

Tabela 15 - Relação entre a velocidade de deformação da


máquina de ensaio mecânico com a velocidade
real medida.

Velocidade (mm/min)
Erro (%)
Máquina Medida
5 5,0 0,0
10 10,0 0,0
20 20,0 0,0
50 48,9 2,2
100 98,7 1,3
200 123,6 38,2
500 125,0 75,0
Fonte: o autor

Figura 104 - Correlação entre a velocidade fornecida pela


máquina de ensaio com a velocidade real medida.

Fonte: o autor
193

4.4 SISTEMA DE RESFRIAMENTO

4.4.1 Vazão de água

Como já detalhado anteriormente o sistema de


resfriamento é constituído por um refrigerador bipartido, formado
por duas placas de alumínio com superfícies de contacto planas,
dotados de orifícios, por onde circula água sob pressão. O
propósito deste sistema é extrair o calor do CP o mais
rapidamente possível para permitir a têmpera, portanto, é
fundamental que se possa medir e controlar o fluxo de água e,
neste sentido, foi instalado um registro e um medidor de pressão
da água. O objetivo nesta etapa foi o de correlacionar a pressão
(metros de coluna de água) com a vazão de água (m 3/hora).
Para isto foi avaliado o fluxo individual dos dois lados do
resfriador para diversas condições de fluxo (abertura do registro).
Os resultados são apresentados na tabela 16 correlacionados na
figura 105. Observa-se que o índice de correlação entre os
valores de vazão e a pressão é de R2=0,9957, permitindo-se
manter um padrão de resfriamento. Como parâmetro operacional
a ser aplicado na etapa experimental decidiu-se utilizar a
condição ótima do sistema de resfriamento, ou seja, a vazão
máxima de 6,37 m3/h, o que corresponde a pressão aproximada
de 2,85 metros de coluna de água.

Tabela 16 - Variação da vazão em função da pressão de água do


resfriador.

Abertura Pressão Vazão


3
registro (mCA) (m /h)
(voltas)
Lado A Lado B Total
1,0 1,19 1,60 1,60 3,20
2,0 1,87 2,40 2,15 4,55
3,0 2,38 2,76 2,58 5,33
4,0 2,37 2,72 2,57 5,29
4,0 2,68 3,09 2,91 6,00
4,5 2,79 3,19 3,03 6,22
5,0 2,85 3,25 3,12 6,37
Fonte: o autor
194

Figura 105 - Correlação entre a pressão e a vazão de água no


sistema de refrigeração.

Fonte: o autor

4.4.2 Temperatura da água

O resfriamento do CP ocorre a partir de um sistema


fechado, onde a água contida num reservatório é bombeada para
um equalizador, passa pelo resfriador e após retorna para um
reservatório. Com este fluxo a água troca calor com o resfriador e
com a própria bomba e sofre aquecimento com o tempo,
podendo prejudicar o resfriamento. Este efeito foi avaliado
medindo-se a evolução da temperatura da água e do resfriador
com o tempo de funcionamento. Os resultados são apresentados
na tabela 17 e correlacionados na figura 106, a partir dos quais
se pode constatar que ocorre uma discreta elevação da
temperatura da água e, por consequência, do resfriador. Diante
destes resultados se determinou a necessidade de que a
temperatura da água seja monitorada durante toda a etapa
experimental e, se necessário, ajustada através da reposição de
água no sistema. Estabeleceu-se como parâmetro que a
temperatura da água seja no máximo 10oC acima da temperatura
ambiente.
195

Tabela 17 - Temperatura da água e do resfriador em função do


tempo de funcionamento do sistema.

Tempo Evolução temperatura Ganho


o o
(min.) ( C) temperatura ( C)
Ambiente Água Resfriador (B-A) (C-A)
(A) (B) (C)
0 21,0 22,5 21,5 1,5 0,5
5 21,0 23,5 22,5 2,5 1,5
10 21,0 24,5 23,5 3,5 2,5
20 21,0 25,5 24,5 4,5 3,5
30 21,0 26,5 25,5 5,5 4,5
40 21,0 27,5 26,5 6,5 5,5
50 21,0 28,5 27,5 7,5 6,5
60 21,0 29,5 28,5 8,5 7,5
90 21,0 31,5 29,5 10,5 8,5
120 21,0 33,0 31,0 12,0 10,0
150 21,0 34,5 32,5 13,5 11,5
270 21,0 37,5 33,5 16,5 12,5
390 21,5 39,0 34,5 17,5 13,0
470 22,0 40,0 35,5 18,0 13,5
Fonte: o autor

Figura 106 - Evolução da temperatura da água (a) e do resfriador


(b) com o tempo.

(a) (b)

Fonte: o autor
196

4.4.3 Tempo de transferência do corpo de prova

É de fundamental importância que o tempo decorrido


entre o final de aquecimento e o início de resfriamento do CP
seja o menor possível, para minimizar as perdas de temperatura.
A partir da análise de curvas de resfriamento, mostrada de forma
esquemática na figura 107, foi possível determinar os parâmetros
de resfriamento, ou seja, a variação de tempo decorrido entre a
remoção do forno e a atuação do resfriador, comparando-se o
tempo “to” com o tempo “ti”, bem como a perda de temperatura
ocorrida neste período, comparando-se a temperatura “To” com a
“Ti”. A partir dos dados apresentados na tabela 18 se constatou
que este tempo é muito reduzido, da ordem de 2,31s, assim
como a variação de temperatura que foi de 73oC, considerada
aceitável . O gráfico da figura 108 permite observar a existência
de uma correlação entre o tempo decorrido e a perda de
temperatura.

Figura 107 - Curva de resfriamento “temperatura/tempo”


indicando as temperaturas de início e final de
resfriamento.

Fonte: o autor
197

Tabela 18 - Relação entre o tempo decorrido entre o início e o


final da transformação com a perda de temperatura.

Teste Tempo Perda


decorrido temperatura
o
(s) ( C)
1 1,73 63
2 1,90 68
3 2,10 68
4 2,32 74
5 2,55 76
6 2,70 77
Média 2,31 72,6
Fonte: o autor

Figura 108 - Correlação da perda de temperatura com o tempo


decorrido entre a abertura do forno e o início de
resfriamento.

Fonte: o autor

4.5 PADRÃO DE DUREZA

Para os aços ao carbono existe uma correlação entre os


valores de dureza (HV) e a resistência mecânica a tração (σ),
determinada pela norma SAE J-147, a qual está representada na
figura 109 e na equação 21. Utilizando-se esta correlação e
considerando-se que objetiva-se conseguir valores de limite de
resistência a tração superiores a 1.500MPa para o aço 22MnB5
198

após a estampagem a quente, necessita-se uma dureza mínima


de 447HV. Estes valores foram usados como referência para se
avaliar a eficiência dos resultados obtidos.

Figura 109 - Correlação entre a dureza e resistência a tração,


segundo a norma SAE J-417.

Fonte: o autor

Fonte: adaptado pelo autor da norma SAE J-417.

σmax (MPa) = 3,5873 HV – 105,47 (21)


199

5 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

5.1 AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO PLÁSTICO

5.1.1 Introdução

Tanto a tensão como a deformação são características


intrínsecas de qualquer material metálico e são fatores
fundamentais a serem considerados quando da definição dos
parâmetros do processo de conformação. A tensão define a
resistência que o material impõe à sua deformação e quanto
menor este valor menor a força ou os esforços necessários para
se realizar a conformação. A deformação determina o quanto é
possível conformar o material, adquirindo a forma e a precisão
desejada, antes que sejam gerados efeitos indesejados, como
deformações localizadas ou mesmo a ruptura prematura.
Quando da estampagem a quente ainda deve-se
considerar o aspecto da temperatura, que gera uma série de
efeitos associados à mudança de fase, recuperação,
recristalização, precipitação, dissolução, entre muitas outros,
afetando drasticamente as características tanto da tensão como
da deformação. Neste caso deve-se considerar além da
temperatura de aquecimento, as perdas de temperatura quando
da transferência do blanque do forno para a ferramenta de
estampagem e a troca térmica com a ferramenta, as quais nem
sempre são controláveis ou totalmente previsíveis, mas que
podem afetar o comportamento plástico e a conformabilidade.
Finalmente deve-se considerar a estricção, que é uma
instabilidade plástica e, dependendo da sua intensidade, pode
interferir no processo de transferência de calor entre o blanque e
a ferramenta, pois gera perda de contato entre estas superfícies,
afetando a velocidade de resfriamento e, consequentemente, as
propriedades finais da peça estampada a quente. Este é um
aspecto fundamental a ser avaliado neste trabalho.
Na primeira parte desta etapa experimental foi estudado
especificamente o efeito da temperatura sobre o comportamento
plástico do aço 22MnB5, envolvendo a avaliação individual tanto
da tensão como da deformação. Para isto foi utilizado o ensaio
uniaxial de tração através de um CP do tipo “A” com 12mm de
largura e 70 mm de comprimento útil. Todos os ensaios foram
200

realizados a baixa velocidade de conformação, qual seja, a


5mm/min (taxa de 1x10-3s-1.), não somente para atender os
requisitos da norma de ensaio utilizada (ABNT NBRISO6892),
mas também para se ter a sensibilidade necessária para
detecção e avaliação dos efeitos envolvidos, o que não seria
conseguido em velocidades mais elevadas. Após o ensaio os
corpos de prova foram resfriados ao ar.
Como parâmetro experimental considerou-se que a
temperatura inicial de transformação austenítica (A1) do aço
22MnB5 é 720oC e que a temperatura final (A3) é 880oC
(NADERI, 2008). Como mostrado no diagrama ferro-carbono
esquemático apresentado na figura 110, a partir da composição
com 0,22% de carbono, típico deste aço, foram realizados
ensaios em diferentes condições, dentro de três campos
característicos de temperatura, padronizados neste trabalho por:

 Campo a frio (abaixo da linha A1/720oC) = TA, 207, 414,


517, 620 e 672oC;
 Campo a morno (entre as linhas A1/720oC e A3/880oC) =
724 e 775oC;
 Campo a quente (acima da linha A3/880oC) = 880, 930 e
1033oC;

Os resultados dos ensaios foram obtidos a partir da curva


tensão-deformação de engenharia apresentado
esquematicamente na figura 111, a partir da qual foram definidos
quatro campos característicos, envolvendo diferentes
comportamentos, associados tanto a tensão como a deformação:

 Campo elástico = formado entre o ponto inicial até o ponto


de escoamento. Caracteriza-se pela proporcionalidade
entre a tensão e a deformação, o qual define o módulo de
elasticidade. Sob o ponto de vista de conformação não
apresenta grande importância, pois neste campo só ocorre
deformação elástica. Apresenta certa importância quando
envolve o efeito mola, que afeta a precisão dimensional do
componente após a estampagem;
 Campo plástico estável = formado entre o ponto de
escoamento e o ponto de tensão máxima. Dentro deste
regime é necessário que ocorra um incremento de força dF
201

para que haja um incremento de deformação plástica dε,


associado ao aumento da resistência interna do material
que ocorre devido ao encruamento gerado. Neste caso
existe uma relação, não proporcional, entre a tensão e a
deformação. Apresenta grande importância na
conformação plástica;

Figura 110 - Diagrama ferro-carbono representativo do aço


22MnB5, indicando os principais campos e
temperaturas de ensaio.

Fonte: o autor

 Campo plástico instável = formado entre o ponto de


tensão máxima e o ponto de estricção. Neste caso a
deformação ocorre sem que haja necessariamente
202

aumento de força. Este efeito está associado a formação


de estricção ou redução da seção transversal, o que
determina certa instabilidade plástica. Não existe relação
entre o valor da tensão e deformação. Apresenta alguma
importância sobre a conformação plástica;
 Campo de ruptura = formado entre o ponto de estricção e
o ponto de ruptura, o qual é acompanhado de grande
instabilidade plástica, ou seja, o material praticamente
entra em colapso um pouco antes de sua ruptura;

Figura 111 - Diagrama tensão-deformação de engenharia,


mostrando os pontos e os campos
característicos.

Fonte: o autor

Em relação à estricção, avaliando-se as curvas tensão-


deformação mostradas na figura 112, podem ser definidos os
seguintes comportamentos:
203

 Estricção difusa = compreendido entre o ponto de


escoamento e o ponto de tensão máxima. Este regime
ocorre sob estabilidade plástica, ou seja, a redução na
espessura e da largura da chapa ou do CP é menor que o
aumento da resistência associado ao encruamento,
aumentando as forças necessárias para promover a
deformação. Neste caso a estricção é pouco intensa,
suave e ocorre de forma aproximadamente simétrica,
homogênea e bem distribuída ao longo de todo o material,
não afetando, a princípio, a velocidade de resfriamento;
 Estricção localizada = surge após o regime de
deformação difusa, formado entre o ponto de tensão
máxima e o ponto de estricção. Neste caso tem início o
regime de instabilidade plástica e já acontece uma redução
mais expressiva tanto da espessura como da largura do
CP. Por determinar um comportamento de transição entre
dois regimes (estricção difusa e de ruptura), no início ainda
ocorre de forma homogênea e relativamente bem
distribuída, no entanto, com o aumento da deformação a
redução da área da seção transversal passa a ser mais
significativa, aumentando a intensidade e a concentração
da estricção. Apresenta grande importância sobre a
deformação e principalmente sobre o resfriamento, pois as
folgas formadas entre as superfícies do resfriador e o
blanque podem ser mais expressivas, afetando
significamente a velocidade de resfriamento;
 Estricção de ruptura = formado após o ponto de estricção
até o ponto de ruptura, ou seja, após o regime de estricção
localizada, com grande instabilidade plástica. Neste caso o
CP sofre uma redução rápida e localizada tanto da
espessura quanto da largura, com grande gradiente de
deformação, passando a não resistir mais as tensões de
cisalhamento, levando a uma ruptura catastrófica.
Apresenta certa importância sobre a conformação, mas
grande importância sobre o resfriamento na estampagem a
quente, pois as folgas formadas entre o blanque e o
resfriador são expressivas, afetando substancialmente a
troca de calor e a velocidade de resfriamento.
204

5.1.2 Efeito da temperatura

5.1.2.1 Efeito da temperatura sobre a tensão

A partir das curvas tensão-deformação de engenharia foi


avaliado o comportamento dos pontos e dos campos
característicos de “tensão” com a temperatura, cujos critérios de
medição já foram abordados na etapa préexperimental e
mostrados na figura 90. Na tabela 19 são apresentados os
resultados obtidos e na figura 112 é mostrada a evolução dos
valores de tensão de escoamento (σesc) e de tensão máxima
(σmax) em função da temperatura. Observa-se que nos dois
casos ocorreu uma redução significativa da tensão com o
aumento da temperatura, principalmente da tensão máxima. Isto
mostra que a tensão ou a força necessária para promover a
deformação é significamente reduzida quando a conformação é
praticada a temperaturas mais elevadas e que acima de 700 a
800oC já se consegue uma condição bastante satisfatória para
promover a conformação.

Tabela 19 - Variação dos valores de tensão e dos campos de


tensão em função da temperatura de ensaio.
Tempe- Tensão Campo de
Ensaio ratura (MPa) tensão (MPa)
o
( C) σesc σmax σestr σrup σI (MPa)σII
1 21 501,6 698,9 637,5 543,4 197,3 61,4
2 21 477,8 685,7 653,0 545,0 207,9 32,7
3 21 474,8 680,1 653,0 548,7 205,3 27,1
4 207 360,0 580,0 540,0 482,0 220,0 40,0
5 414 318,5 507,1 442,0 292,2 188,5 65,1
6 517 248,9 359,1 280,0 65,3 110,2 79,1
7 620 155,5 169,9 114,0 0,0 14,4 55,9
8 672 139,1 146,9 90,0 0,0 7,8 56,9
9 724 80,0 94,6 48,0 0,0 14,6 46,6
10 775 82,6 95,1 58,0 0,0 12,5 37,1
11 775 72,0 86,8 45,0 0,0 14,8 41,8
12 880 58,0 76,8 52,0 0,0 18,9 24,8
13 930 36,1 65,3 35,0 0,0 29,2 30,3
14 930 23,0 45,0 28,0 0,0 22,0 17,0
15 1033 7,3 19,7 12,0 0,0 12,4 7,7
16 1037 14,0 19,9 17,5 0,0 5,9 2,4
205

Figura 112 - Variação dos valores de tensão máxima (σmax) e da


tensão de escoamento (σesc) com a temperatura.

Fonte: o autor

É fundamental observar que a tensão máxima (σmax), que


a temperatura ambiente é de aproximadamente 700MPa, foi
reduzida para valores próximos de 150MPa numa temperatura
ligeiramente abaixo da temperatura eutetóide, ou seja, ainda
dentro do campo de conformação a frio. Acima desta
temperatura, já dentro do campo de conformação a morno, a
intensidade de redução da tensão foi menos significativa, caindo
para 50MPa. No campo de conformação a quente, em
temperaturas típicas do processo de estampagem a quente, que
ocorre na faixa de 900 a 950oC, o valor da tensão reduziu ainda
mais, chegando a 20MPa. Com estes resultados foi possível
constatar que o efeito da queda da tensão com a temperatura
ocorreu preponderantemente dentro do campo de conformação a
frio, ou seja, abaixo da temperatura eutetóide. A variação do
valor da tensão de escoamento com a temperatura seguiu um
comportamento muito similar à tensão máxima.
Na figura 113 é mostrada a evolução do campo “σI”,
formado entre a tensão de escoamento (σesc) e tensão máxima
(σmax). Constata-se que com o aumento da temperatura da
condição ambiente para 800oC, ocorreu uma redução deste
campo de 220MPa para muito próximo de zero. Por outro lado o
campo “σII”, formado entre a tensão máxima (σmax) e a tensão de
estricção (σestr), permaneceu praticamente inalterado com a
evolução da temperatura, como mostrado na figura 114.
206

Figura 113 - Relação entre o campo de tensão “σI” e a


temperatura.

Fonte: o autor

Figura 114 - Relação entre a tensão máxima (σmax) e a tensão de


estricção (σestr) com a temperatura de ensaio,
mostrando também o campo “σII”.

Fonte: o autor

Na figura 115 é correlacionado o valor da tensão de


ruptura (σrup) com a temperatura, onde se constata a redução
significativa destes valores com o aumento da temperatura,
chegando muito próximo de zero em temperatura ainda
relativamente baixas, próximo de 600oC.
O comportamento da tensão, para cada campo de
temperatura, ou seja, a frio, a morno e a quente, pode ser melhor
avaliado a partir das curvas tensão-deformação de engenharia
apresentadas nas figuras 116.
207

Figura 115 - Relação entre a tensão de ruptura (σrup) com a


temperatura.

Fonte: o autor

5.1.2.2 Efeito da temperatura sobre a deformação

Nesta etapa foram analisadas as mesmas curvas tensão-


deformação obtidas anteriormente, sendo determinada a
evolução tanto dos pontos como dos campos de “deformação”
(figura 91) com a temperatura. Os resultados são apresentados
na tabela 20. Na figura 117a é mostrado que ocorreu uma
redução significativa dos valores de deformação de escoamento
(εesc) com o aumento da temperatura. Nas figuras 117b e 117c
são correlacionados os valores da deformação de estricção (εestr)
e deformação total (εtotal) com a temperatura, mostrando que
apresentam um comportamento muito diferente em relação à
deformação de escoamento (εesc).
Na figura 118 são mostrados os corpos de prova
representativos das diferentes condições de ensaio, a partir da
qual pode ser constatado que as maiores deformações
ocorreram próximo da temperatura eutetóide (724oC).
208

Figura 116 - Curvas tensão-deformação de engenharia, obtidas a


diferentes temperaturas, dentro do campo de
deformação a frio (a), a morno (b) e a quente (c).

(a)

(b)

(c)

Fonte: o autor
209

Tabela 20 - Resultados experimentais dos pontos de deformação


em função da temperatura de ensaio.

Deformação (%)
Tempe-
Ensaio ratura εrup ou εtotal
o εesc εtmax εestr
( C) Gráfico CP
1 21 4,3 20,0 25,7 26,4 24,3
2 21 3,4 18,6 25,0 26,4 22,1
3 21 3,8 18,6 25,7 27,1 24,3
4 207 3,4 16,0 17,7 18,6 14,3
5 414 4,7 14,3 22,9 25,7 20,0
6 517 3,6 10,0 21,4 29,7 27,1
7 620 1,4 3,6 39,3 52,1 51,4
8 672 2,6 4,3 31,4 39,9 37,1
9 724 1,4 2,0 76,4 104,3 103,9
10 775 1,1 4,3 71,4 81,4 81,9
11 775 1,4 8,6 70,0 84,9 87,1
12 880 2,0 12,0 34,0 47,7 45,7
13 930 1,4 13,9 48,6 60,0 57,1
14 930 1,4 14,7 40,7 65,0 67,1
15 1033 1,1 10,0 25,2 34,6 35,7
16 1137 0,7 8,5 17,9 25,7 33,6
Fonte: o autor
210

Figura 117 - Variação da deformação de escoamento (εesc) (a),


de estricção (εestr) (b) e total (εtotal) (c) com a
temperatura de ensaio.

(a)

(b)

(c)
Fonte: o autor
211

Figura 118 - Corpos de prova ensaiados a diferentes


temperaturas, mostrando a deformação total ou
a deformação até a ruptura (εrup).

Fonte: o autor

Na tabela 21 são apresentados os valores dos campos


de deformação em função da temperatura de ensaio. Deve-se
considerar que o campo de deformação “εI” equivale ao regime
elástico definido no item 5.1.1, o campo de deformação “εII” ao
regime plástico estável e onde ocorre a estricção difusa, o campo
de deformação “εIII” ao regime plástico instável e onde ocorre a
estricção localizada e o campo de deformação “εIV” que também
equivale ao comportamento plástico instável e onde ocorre a
estricção de ruptura. O campo de deformação “εI” apresenta
valores muito baixos em relação aos demais, além de ocorrer
sob o regime elástico, portanto, não apresenta grande
importância dentro do foco deste trabalho e não será analisado.
Os campos ou comportamentos que apresentam o maior
interesse são o “εII” e o “εIII” e através da figura 119 pode ser
constatado que são muito influenciados pela temperatura, sendo
que abaixo de 400oC predomina o campo “εII” e acima o campo
“εIII”. O que é importante observar é que em temperaturas típicas
onde ocorre a deformação no processo de estampagem a quente
(800 a 950oC), o campo de deformação “εIII” ou campo de
estricção localizada é máximo, atingindo valores de deformação
superiores a 60%, enquanto que o “εII” é mínimo, atingindo
valores próximos de 10%.
212

Tabela 21 - Valores dos campos de deformação em função da


temperatura de ensaio.

Tempe- Campos de deformação (%)


Ensaio ratura
o
( C) εI εII εIII εIV
1 21 4,3 15,7 5,7 0,7
2 21 3,4 15,2 6,4 1,4
3 21 3,8 14,8 7,1 1,4
4 207 3,4 12,6 1,7 0,8
5 414 4,7 9,6 8,6 2,9
6 517 3,6 6,4 11,4 8,3
7 620 1,4 2,2 35,7 12,9
8 672 2,6 1,7 27,1 8,4
9 724 1,4 0,6 74,4 27,9
10 775 1,1 3,2 67,1 10,0
11 775 1,4 7,2 61,4 14,9
12 880 2,0 10,0 22,0 13,7
13 930 1,4 12,5 34,7 11,4
14 930 1,4 13,3 26,0 24,3
15 1033 1,1 8,9 15,2 9,4
16 1137 0,7 7,8 9,4 7,8
Fonte: o autor

Figura 119 - Distribuição dos campos de deformação “εII” e “εIII”


com a temperatura de ensaio.

Fonte: o autor
213

Na figura 120 é apresentada a evolução do campo de


deformação “εIV”, ou seja, o campo onde ocorre a estricção de
ruptura, que não é desejável, pois se apresenta de forma muito
concentrada e intensa, afetando consideravelmente a
transferência de calor. Constata-se que o ponto máximo ocorre
na mesma faixa de temperatura do campo “εIII”, ou seja, entre
800 e 950oC. Este comportamento fica mais evidente quando se
compara a curva tensão-deformação de engenharia do material
conformado a frio e a elevada temperatura. Neste caso percebe-
se a existência de determinados padrões de comportamento em
função da faixa de temperatura de ensaio, ou seja, a frio, a
morno e a quente.

Figura 120 - Distribuição do campo de deformação “εIV” com a


temperatura de ensaio.

Fonte: o autor

Na figura 121a são mostradas as curvas tensão-


deformação de engenharia, obtidas na condição a frio (21 e
720oC) onde percebe-se uma drástica redução do campo “εII” é
uma expressiva ampliação do campo “εIII” com o aumento da
temperatura dentro deste campo. Na figura 121b são mostrada
curvas na condição de ensaio a morno (720 e 880oC), que se
caracteriza por apresentar elevados valores de alongamento
total, superiores a 100%, um campo de deformação “εIII” muito
extenso e o campo “εII” muito reduzido. Na figura 121c são
mostradas curvas obtidas na condição a quente (>880oC), que se
caracterizam por apresentar um equilíbrio entre o campo “εII” e o
“εIII”.
214

Figura 121 - Curvas tensão-deformação características obtidas


dentro do campo de temperatura de deformação a
frio (a), a morno (b) e a quente (c) mostrando a
transformação dos campos “εII” e “εIII”.

(a)

(b)

(c)

Fonte: o autor
215

5.1.2.3 Efeito da temperatura sobre a estricção

A estricção é fundamental no processo de estampagem a


quente, pois pode interferir no regime de transferência de calor.
Para uma caracterização detalhada deste efeito foram
selecionadas duas curvas tensão-deformação de engenharia
(figura 123) determinadas respectivamente a temperatura
ambiente e a 930oC, condição típica do processo de
estampagem a quente. Comparando-se estas curvas sob o
aspecto de deformação e estricção, pode ser observado que na
condição a frio (figura 122a) o campo de estricção difusa (ED) se
destaca em relação aos demais campos. Já na curva
determinada na condição a quente (figura 122b) os campos de
estricção localizada (EL) e estricção de ruptura (ER) passaram a
se destacar e os três campos apresentaram tamanhos
semelhantes.

Figura 122 - Curvas tensão-deformação levantadas a 21oC (TA)


e a 930oC, mostrando os campos de estricção.

(a) (b)

Fonte: o autor

5.1.2.4 Considerações sobre efeito da temperatura

Quando da análise do comportamento plástico devem ser


destacadas duas características fundamentais, o limite de
resistência a tração e o alongamento total. O primeiro define o
parâmetro da resistência que o material impõe a sua própria
deformação, ou seja, indica o esforço necessário a ser aplicado
216

para se promover a deformação e dar a forma desejada ao


material. O segundo é uma indicação da ductilidade, ou seja,
determina a capacidade do material ser conformado antes que
ocorra a ruptura. Neste trabalho o limite de resistência a tração
foi definido pela tensão máxima (σmax) e o alongamento total
definido pela deformação de ruptura (εrup). A evolução destas
duas características com a temperatura, que foi o principal foco
nesta etapa, está sendo mostrada respectivamente nas figuras
112 e 117c já apresentadas, as quais estão sendo reproduzidas
de forma detalhada na figura 123 e serão analisadas a seguir.

Figura 123 - Variação da tensão máxima e da deformação em


função da temperatura.

Fonte: o autor
217

a) Da temperatura ambiente até a temperatura eutetóide (A1):

Observou-se que neste campo ocorreu uma variação


expressiva da tensão máxima com o aumento da temperatura,
que reduziu de 700MPa para pouco mais de 100MPa, como
também do alongamento total, que aumentou de pouco mais de
20% para aproximadamente 40%, mostrando importante efeito
da temperatura sobre a ductilidade principalmente considerando-
se que ocorreu dentro do campo de temperatura a frio.
Este comportamento pode estar associado a dois fatores:
a) Com o aumento da temperatura ocorreu o aumento da
solubilidade do carbono na ferrita que passou de 0,008% a TA
para 0,0218% a 720oC, com isto houve um ligeiro aumento da
quantidade de ferrita que passou de 71,2% para 73,2%, que por
ser mais mole e dúctil, comparado com a perlita, contribui para o
aumento do alongamento; b) Com o aumento da temperatura
ocorreu o aumento da ativação térmica ou vibração atômica, que
contribui, para o alívio das tensões geradas no decorrer da
conformação. Em temperaturas mais elevadas a ativação térmica
provocou a recuperação microestrutural, reduzindo o
encruamento gerado pela deformação, reduzindo a resistência
mecânica e aumentando o alongamento. Não se trata
necessariamente de uma recuperação dinâmica, como ocorre em
temperaturas mais elevadas, mas gera um efeito favorável. Muito
provavelmente o segundo efeito deve ter determinado o
comportamento observado.

b) Durante a reação eutetóide (A1)

Com um ligeiro aumento de temperatura ocorreu a


transformação eutetóide a 720oC (A1), ou seja, foi gerada uma
modificação considerável da microestrutura, com a solubilização
da cementita (perlita). Com isto a perlita, resistente e de pouca
conformabilidade, foi substituída totalmente pela austenita, mole,
dúctil e de boa conformabilidade, e a microestrutura passou a ser
constituída por uma mistura de ferrita e austenita. Este fato
justifica a elevação abrupta do alongamento, que passou de
pouco mais de 40% para mais de 100%. Apesar disto, esta
alteração não provocou, necessariamente, modificação
218

significativa dos valores da tensão, ou seja, a resistência à


conformação permaneceu praticamente inalterada.
O valor extremamente elevado da deformação ou da
ductilidade nesta temperatura pode sugerir a formação de uma
condição de superplasticidade. Isto ocorre quando o metal
apresenta uma elevada sensibilidade à taxa de deformação e,
com a deformação, a tensão de escoamento é
consideravelmente elevada junto à região da estricção. Nesta
condição o pescoço resiste à deformação melhor que o resto do
CP, e a estricção concentrada é inibida, dando lugar a estricção
difusa ou extensa e, neste caso, a superplasticidade é um
fenômeno primariamente associado à estricção. Este fato justifica
porque o comportamento de deformação é fortemente afetado,
mas os valores de tensão permanecem praticamente inalterados.
A superplasticidade também pode estar associada à
microestrutura quando é formado por grãos muito finos, de tal
modo que grande parte da deformação ocorre por deslizamento
nos contornos de grão e não somente através dos planos de
escorregamento.

c) Da reação eutetóide A1 até A3

Nesta etapa foi avaliado o comportamento plástico dentro


do campo de temperatura a morno onde predomina uma
microestrutura formada por ferrita e austenita. Foi observado que
com a elevação da temperatura de 720oC até 880oC ocorreu uma
redução do alongamento de 100% para 60%, bem como
expressiva variação da tensão máxima que reduziu de
aproximadamente 150 para 20MPa.
Em relação ao alongamento deve-se inicialmente
considerar que se partiu de uma condição favorável, com o metal
apresentando um comportamento de superplasticidade próximo
da temperatura “A1“, e qualquer modificação desta condição ou
afastamento deste ponto já tenderia a apresentar uma redução
da ductilidade. Outro fato que deve ser considerado é que com o
aumento da temperatura ocorre a transformação da
microestrutura, que passa de 27% de ferrita e 73% de austenita
(temperatura “A1”) para 100% de austenita (temperatura “A3”), ou
seja, aumentou a quantidade de austenita com um reticulado
CFC e diminui a quantidade de ferrita com um reticulado CCC.
219

Deve-se considerar que no estudo da conformabilidade


de aços de baixo carbono não é habitual se comparar as
características de conformabilidade da ferrita com a austenita,
pois estas microestruturas normalmente não coexistem nas
temperaturas usuais de trabalho, com exceção da laminação
controlada. Por exemplo, no processo de conformação de aços
de baixo carbono, realizada a temperatura ambiente, predomina
a ferrita, com pequena quantidade de perlita, e na conformação a
quente, como na laminação, onde a temperatura de trabalho é
muito elevada (acima de 1000oC), só existe a presença de
austenita. No caso específico do processo de estampagem a
quente esta comparação faz sentido porque tanto a ferrita como
a austenita podem estar coexistindo na mesma condição, pois ao
mesmo momento em que está se conformando está se
resfriando, havendo uma brusca variação de temperatura, tanto
dentro do campo de conformação a quente como a morno.
Nas circunstâncias experimentais estão sendo
comparadas as características das duas microestruturas, a ferrita
e a austenita, na mesma temperatura, dentro do campo de
conformação a morno. O que se supõe é que nesta temperatura,
onde estão coexistindo as duas microestruturas, a ferrita tenha
um maior número de planos de escorregamento em relação a
austenita, apresentando, portanto, maior alongamento e
ductilidade. A melhor conformabilidade da ferrita pode estar
associada à formação de planos extras de escorregamento que
se desenvolveram com a evolução da temperatura. Dentro do
campo de conformação a morno, em temperaturas mais baixas
(próxima de A1), maior a quantidade de ferrita e maior a
ductilidade. Com o aumento da temperatura dentro deste campo,
maior a quantidade de austenita com menos planos de
escorregamento que a ferrita, o que contribui para a redução do
alongamento, justificando os resultados encontrados. A elevada
temperatura a estrutura CCC (ferrita) pode estar apresentando a
particularidade de tornar operacionais planos extras de
escorregamento que estariam inativos à temperatura ambiente
(DIETER, 1981).
O que se supõe é que no caso da ferrita a deformação
esteja ocorrendo por intermédio de dois sistemas: pela
movimentação de discordâncias através dos planos de
escorregamento e através dos contornos de grão. Como este
220

material apresenta um tamanho de grão muito pequeno (como já


mostrado na figura 68) e por consequência uma grande
quantidade de contornos de grãos, e ainda considerando que
nesta temperatura (a morno) não houve condições para o
crescimento do grão, pode se esperar que existam inúmeros
sistemas a partir do qual poderia ocorrer a deformação, tanto
intercristalino como transcristalino. Portanto estes mecanismos
também poderiam justificar o elevado alongamento obtido.

d) Acima de A3

Acima da temperatura “A3” predomina uma microestrutura


totalmente austenítica com o total desaparecimento da ferrita.
Neste caso o aumento da temperatura a partir deste ponto não
provocou nenhuma modificação da microestrutura e o valor da
tensão máxima continuou baixa, ao redor de 20MPa, mas o valor
do alongamento total reduziu ainda mais, que passou de 60% a
880oC para pouco acima de 25% a 1137oC.
Em temperaturas acima de cerca da metade do ponto de
fusão a deformação pode ocorrer por escorregamento ao longo
dos contornos de grão, sendo que este mecanismo se torna mais
proeminente com o aumento da temperatura e com a redução da
taxa de deformação (DIETER, 1981). Por outro lado o aumento
da temperatura também provoca o aumento do tamanho do grão,
reduzindo a quantidade de contornos, provocando desta forma
um efeito inverso, ou seja, o efeito do aumento do tamanho do
grão pode ter alterado o comportamento da ductilidade e da
conformabilidade.
Quando da deformação a temperatura ambiente ou
mesmo a baixas temperaturas, quanto maior o tamanho de grão
maior a possibilidade das discordâncias de movimentarem dentro
do grão antes de se acumularem junto aos seus contornos, os
quais funcionam como barreiras, gerando encruamento, ou seja,
a princípio, quanto maior o tamanho do grão maior a
conformabilidade. A elevada temperatura, como a deformação
tende a acontecer tanto através dos grãos como através dos
contornos dos grãos, quanto menor o tamanho do grão maior a
quantidade de contornos e maior a possibilidade de deformação.
Com isto, a elevadas temperaturas, quanto menor o tamanho do
grão maior o alongamento. Por outro lado, deve-se considerar
que quanto maior a temperatura maior a possibilidade de
221

crescimento do tamanho de grão, reduzindo a quantidade de


contornos de grão, assim como a possibilidade de
escorregamento ocorrer através destes contornos, afetando a
deformação, reduzindo o alongamento e a conformabilidade,
justificando os resultados encontrados.
Para comprovar este efeito na figura 124 são mostradas
microestruturas de corpos de prova submetidos a diferentes
temperaturas, onde se constata visualmente o crescimento de
grão, embora não tenha sido medido o seu tamanho.
Comparando-se a microestrutura “a”, obtida com o material na
condição como fornecido (CF) com a microestrutura “b”, obtido
próximo do ponto eutetóide (720oC), constata-se que o tamanho
de grão praticamente não sofreu alteração. Em temperatura mais
elevada, próximo de 930oC, a microestrutura se mostrou mais
heterogênea (d) com a presença de grãos ligeiramente maiores,
no entanto, na temperatura de 1037oC (e) o aumento do TG foi
expressivo.
Estes resultados estão em consonância com os
resultados obtidos por Zhao et al (2014) que mostram uma
redução progressiva do limite de resistência do material, o qual
reduziu de aproximadamente 250MPa a 600oC para menos de
100MPa a 900oC, enquanto o alongamento atingiu um ponto
máximo na temperatura de 750oC. O valor do alongamento a 600
e 900oC são praticamente iguais.
Na figura 125 são mostradas microestruturas da região
da fratura. Inicialmente pode ser constatado que a microestrutura
nesta região permanece refinada até temperaturas relativamente
elevadas, próximo de 775oC (“a” a “f”). Em temperaturas mais
elevadas, próximo de 930oC, já ocorreu a tendência de
crescimento de grão, como indicado na microestrutura “g”, no
entanto a 1037oC foi observado um crescimento do grão
expressivo (microestrutura “h”).
O que também se constatou na figura 125 é que próximo
da temperatura eutetóide ocorreu o aparecimento de vazios com
a forma alongada na região da fratura. Na condição como
fornecido “a” e nas conformações realizadas a baixas
temperaturas, até 517oC (“b”), não se constatou este efeito. Já na
micrografia “c”, obtida na temperatura de 620oC, ocorreu uma
discreta formação de vazios, que se intensificaram com o
aumento da temperatura (“d” a “f”), permanecendo presentes por
222

praticamente todos os testes realizados dentro da temperatura a


morno (775oC). No entanto, dentro do campo de conformação a
quente (930oC) estes vazios praticamente não existiram, como
pode ser verificado nas micrografias “g” e “h”.
O elevado alongamento obtido com o material próximo da
temperatura eutetóide, mostrado na figura 123, muito
provavelmente está relacionado ao tamanho de grão refinado,
bem como a formação de grande quantidade de vazios,
incrementando o valor da ductilidade (LI et al, 2012). Em
temperaturas de conformação mais baixas não ocorreu a
formação de vazios, assim como em temperaturas muito
elevadas.

5.1.3 Efeito da velocidade de deformação

Nesta etapa foi avaliado o efeito da velocidade de


deformação sobre o comportamento plástico do aço 22MnB5 a
elevada temperatura. Foi utilizado o CP do tipo “A” com 12 mm
de largura e 70mm de comprimento útil e os ensaios foram
realizados na temperatura de 930oC/4minutos. Variou-se a
velocidade de deformação de 5mm/min (taxa de deformação
1x10-3s-1), utilizada na etapa anterior, até 100mm/min (24x10-3s-
1
), correspondente a capacidade máxima do equipamento de
ensaio utilizado. Através de curvas tensão-deformação de
engenharia foram determinados os pontos e os campos de
tensão e de deformação característicos em cada condição,
conforme já mostrado anteriormente. Em algumas condições
foram feitas réplicas para confirmação de resultados.
223

Figura 124 - Microestruturas do aço submetido a diferentes


temperaturas de ensaio (MEV - corte transversal
- resfriadas ao ar - ataque nital).

o
(a) CF (b) 724 C

o o
(c) 775 C (d) 930 C

o
(e) 1037 C
224

Figura 125 - Microestruturas submetidas a diferentes


temperaturas, mostrando detalhes da região da
fratura (MEV - resfriada ao ar - ataque nital).
(a) CF (b) 517ºC

o o
(c) 620 C (d) 672 C

o o
(e) 724 C (f) 775 C

(continua)
225

o o
(g) 930 C (h) 1037 C

Início de
crescimento
do grão

Fonte: o autor

5.1.3.1 Efeito da velocidade sobre a tensão


.
Na tabela 22 são apresentados os resultados dos pontos
e dos campos de tensão característicos em função da velocidade
de ensaio. Na figura 126 são correlacionados os valores da
tensão de escoamento (σesc), tensão máxima (σmax) e tensão de
estricção (σestr), a partir do qual foi observado que todos se
elevaram com o aumento da velocidade de deformação. Os
valores de tensão de ruptura (σrup) não foram apresentados, pois
a elevadas temperaturas tenderam a zero. Pode ser destacado a
evolução do valor da tensão máxima que aumentou de
aproximadamente 45MPa na velocidade de deformação de
5mm/min (1x10-3s-1) para quase 100MPa na velocidade de
100mm/min (30x10-3s-1), ou seja, mais que duplicou, mostrando
um significativo efeito sobre a conformabilidade. A partir dos
dados mostrados nesta tabela também foi observado que a
correlação dos valores dos campos de tensão (σI e σII) com a
velocidade de ensaio foram pouco expressivas, portanto seu
efeito não será discutido.
226

Tabela 22 - Evolução dos pontos e dos campos de tensão com a


velocidade de deformação, a elevada temperatura
(930oC).

Ensaio Veloc. Taxa de Tensão Campo de


defor- defor- (MPa) tensão
mação mação (MPa)
-3 -1
(mm/min) (10 S ) σesc σmax σestr σI σII
1 5 1 23,0 45,0 28,0 22,0 17,0
2 5 1 36,1 65,3 35,0 29,2 30,3
3 10 2 47,5 74,1 52,0 26,6 22,1
4 30 7 51,3 86,2 57,0 34,9 29,2
5 50 12 47,6 80,4 59,5 32,8 20,9
6 100 24 57,8 91,0 55,0 33,2 36,0
7 100 24 56,8 93,8 60,0 36,9 33,8
8 100 24 53,7 94,7 61,7 41,0 33,0
9 100 24 57,6 97,4 65,0 39,7 32,4
Fonte: o autor

5.1.3.2 Efeito da velocidade sobre a deformação

Nesta etapa foi avaliado o efeito da velocidade de ensaio


sobre os pontos e os campos característicos de deformação. Os
testes foram realizados a 930oC. A partir dos dados
apresentados na tabela 23 constata-se que a velocidade de
conformação praticamente não afetou os pontos de deformação.
Exceção é feita em relação à deformação total (εtot) ou
alongamento, que decresceu de aproximadamente 66 para 43%
com o aumento da velocidade de deformação de 5mm/min (1x10-
3 -1
s ) para 100mm/min (30x10-3s-1), como observado na figura
127. Nesta tabela também são apresentados valores de
deformação (εrup) ou alongamento total medido através da curva
tensão-deformação e medido diretamente no CP, mostrando que
existe uma grande correlação entre estas medidas, como
mostrado na figura 128.
227

Figura 126 - Correlação da tensão de escoamento (σesc), tensão


máxima (σmax) e tensão de estricção (σestr), com a
taxa de deformação (930oC).

Fonte: o autor
228

Tabela 23 - Efeito da velocidade de deformação sobre os pontos


característicos de deformação da curva tensão-
deformação (930oC).

Veloci- Deformação (%)


dade Taxa de εrup ou εtotal
Ensaio de defor- defor-
εesc εmax εestr
mação mação
-3 -1
(mm/min) (10 s ) Gráfico CP
1 5 1 1,8 16,1 41,1 65,2 66,4
2 5 1 1,4 14,3 47,9 60,0 59,3
3 10 2 1,2 14,8 34,0 48,4 47,1
4 30 7 1,5 17,8 35,8 49,9 47,9
5 50 12 1,4 16,7 26,2 37,1 35,7
6 100 24 2,0 16,2 34,4 49,6 48,6
7 100 24 1,8 16,4 28,8 39,4 37,1
8 100 24 1,4 19,2 31,4 40,8 38,6
9 100 24 1,7 18,2 32,4 43,9 42,9
Fonte: o autor

Figura 127 - Relação da deformação de ruptura (εrup) ou


deformação total com a taxa de deformação.

Fonte: o autor

Na tabela 24 são apresentados os valores dos campos


de deformação com a velocidade de deformação. Na figura 129
são correlacionados os dois principais campos de deformação
com a velocidade, onde se constata que existe um ligeiro
aumento do campo εII, que corresponde à estricção difusa, e uma
redução significativa do campo εIII, que corresponde à estricção
229

concentrada. Isto mostra que a velocidade de deformação


apresenta certa influência sobre o tipo de estricção formada

Figura 128 - Correlação entre o alongamento medido na curva


tensão-deformação com o alongamento medido
diretamente sobre o CP.

Fonte: o autor

Tabela 24 - Efeito da velocidade de deformação sobre os


campos característicos de deformação da curva
tensão-deformação (930oC).

Velocidade Velocidade Campo de deformação


Ensaio de ensaio de ensaio (%)
-3 -1
(mm/min) (10 s ) εI εII εIII εIV
1 5 1 1,8 14,3 25,0 24,1
2 5 1 1,4 12,9 33,6 12,1
3 10 2 1,2 13,6 19,2 14,4
4 30 7 1,5 16,3 18,1 14,1
5 50 12 1,4 15,2 9,5 10,9
6 100 24 2,0 14,2 18,2 15,3
7 100 24 1,8 14,7 12,3 10,6
8 100 24 1,4 17,8 12,2 9,4
9 100 24 1,7 16,5 14,2 11,5
Fonte: o autor
230

Figura 129 - Correlação dos campos de deformação εII (a) e εIII


(b) com a velocidade de deformação a 930oC.

(a)

(b)

5.1.3.3 Considerações sobre efeito da velocidade

De uma forma geral o que pode ser constatado a partir


dos resultados apresentados é que a elevadas temperaturas a
velocidade de deformação afeta tanto a tensão como a
deformação. Este efeito pode ser resumido através das curvas
tensão-deformação de engenharia apresentadas na figura 130,
determinadas a 930oC, que representam as condições extremas
dos resultados apresentados na tabelas 23 e 24 (ensaio “1” e
“9”). Observa-se que com o aumento da taxa de deformação de
1X10-3s-1 para 24X10-3s-1 houve uma variação significativa da
tensão máxima, que aumento de aproximadamente 45,0 para
97,4MPa, bem como uma variação da deformação total ou
alongamento, que reduziu de 65,2 para 43,9%. Isto mostra que
com o aumento da taxa de conformação maior o esforço
231

necessário para se promover o trabalho mecânico e reduzir a


capacidade de deformação do material antes da sua ruptura.

Figura 130 - Curvas tensão-deformação de engenharia obtidas a


elevada temperatura (930oC) com velocidade de
deformação de 1X10-3/s-1 (a) e 24X10-3s-1 (b),
mostrando os valores máximos de tensão e
deformação.

(a) (b)

Fonte: o autor

Merklein e Lechler (2006ab), Naganathan (2010), Liu


(2010) e Ravindran (2011) também determinaram que para o aço
22MnB5 o aumento da velocidade de conformação aumenta a
força necessária para promover a conformação. Segundo
Naganathan (2010) aumentando-se a taxa de conformação
aumenta-se o nível de tensão e o expoente de encruamento (n),
devido à aniquilação do tempo de recozimento disponível para a
recuperação dinâmica durante o processo de conformação, ou
seja, não existe tempo suficiente de recuperação do
encruamento gerado pela deformação, aumentando o nível de
tensão. Quanto maior for a velocidade maior será este efeito e
maior a dificuldade para se promover a deformação.
Segundo Meyers (1982) em geral há um aumento da
tensão de escoamento e do limite de resistência com o aumento
da velocidade de conformação, o que também está de acordo
com Dieter (1981) que mostra que a taxa de deformação eleva à
resistência mecânica a tração do material. Este fato também
pode estar associado à capacidade de movimentação das
232

discordâncias durante a conformação. O que se constata é que a


velocidade de movimentação das discordâncias é fortemente
dependente da tensão cisalhante que atua no plano de
deslizamento. Existe uma tensão crítica necessária para iniciar o
movimento da discordância a partir da qual pequenos aumentos
da velocidade acarretam aumento da tensão necessária para
promover esta movimentação, aumentando a resistência à
deformação do material.
Segundo Dieter (1981) a sensibilidade à taxa de
deformação dos metais (“m”) é bem baixa à TA (<0,1), mas
aumenta com a temperatura, especialmente para valores acima
da metade do ponto de fusão. A sensibilidade à taxa de
deformação é um bom indicador das mudanças do
comportamento da deformação e suas medidas fornecem
determinam a relação entre a capacidade de movimentação
microscópica das discordâncias na deformação plástica e as
medidas feitas em um teste de tração. Segundo Cetlin e Helman
(2005) a velocidade de deformação influi na tensão necessária
para deformar um metal, particularmente para altos valores de
temperatura homologa (Th). O que se constata é que a tensão de
escoamento dos metais se tornam mais sensíveis à velocidade
de deformação a medida que a temperatura cresce.

5.2 AVALIAÇÃO DA CINÉTICA DE TRANSFORMAÇÃO DE


FASE

5.2.1 Avaliação da temperatura de aquecimento

Como no processo de estampagem a quente o blanque


perde calor quando da sua transferência e dentro do resfriador
durante a conformação, deve-se esperar que ocorra perda de
temperatura antes mesmo do início do resfriamento rápido
(têmpera), o que pode provocar variações da velocidade de
resfriamento e heterogeneidades tanto microestruturais como
das propriedades mecânicas. Uma forma de evitar este efeito
seria aumentar a temperatura de aquecimento compensando as
perdas de calor, mas isto pode gerar efeitos indesejáveis como a
descarbonetação e o crescimento de grão.
Nesta etapa experimental foi avaliado o efeito da
temperatura sobre as características mecânicas e a dureza do
aço 22MnB5 após resfriamento. Foi utilizado o CP do tipo “B”,
233

com largura de 30mm e comprimento de 80mm na parte útil. O


aquecimento foi feito a partir de diferentes temperaturas, tanto
acima como abaixo do ponto crítico (A1), classificadas em três
condições:

 A frio = abaixo da linha A1 (720oC) = TA, 591, 642 e


692oC.
 A morno = entre as linhas A1 (720oC) e A3 (880oC) = 742,
792 e 843oC;
 A quente = acima da linha A3 (880oC) = 893 e 994oC;

O aquecimento foi feito dentro do um ciclo de 4 minutos,


seguido de um resfriamento rápido realizado através do
resfriador metálico refrigerado a água, objetivando-se obter a
têmpera. Após o resfriamento foram obtidos corpos de prova
para ensaio de dureza e tração. As características mecânicas
foram determinadas a partir das curvas tensão-deformação,
sendo definidos os pontos e os campos característicos conforme
mostrado nas figuras 90 e 91.

5.2.1.1 Efeito sobre a dureza

Os resultados experimentais de dureza e tensão


determinadas nesta etapa são apresentados na tabela 25 em
função da temperatura de aquecimento, os quais foram
comparados com as propriedades do material na condição como
fornecido (CF). Na figura 131 são correlacionados os valores da
dureza com a temperatura, a partir da qual foram observados
três comportamentos:

 O aço na condição “como fornecida” apresentou uma


dureza média de 187HV;
 O resfriamento realizado a baixas temperaturas (até “A1“)
não gerou nenhum efeito significativo, ou seja, a dureza
permaneceu entre 180 e 190HV;
 O resfriamento realizado entre as temperaturas “A1“ e “A3“
promoveu a elevação da dureza, que atingiu valores
próximos de 480HV;
234

 O resfriamento realizado a partir de temperaturas


superiores a “A3“ não afetou o valor da dureza, que
permaneceu elevada, entre 480 e 490HV.

Figura 131 - Correlação da dureza com a temperatura de


aquecimento.

Fonte: o autor

Tabela 25 - Resultados de dureza e características mecânicas do


aço 22MnB5 em função da temperatura de
aquecimento.

Alonga-
Dureza (HV) Tensão (MPa)
Tempe- mento
Ensaio Condição
ratura Desvio
o A (%)
( C) Médiapadrão σesc σmax σrup
1 25 188 2,5 530 751 528 22,6
2 CF 25 187 1,6 521 727 572 23,4
3 25 187 1,7 530 736 519 22,6
4 591 181 5,8 554 668 529 14,8
5 642 174 3,3 529 653 464 18,9
a frio
6 692 190 25,9 543 655 506 10,2
7 692 232 29,6 588 683 324 6,4
8 742 307 31,6 813 1215 1203 8,8
9 A morno 792 458 54,3 1369 1728 1713 7,3
10 843 491 6,6 1463 1772 1473 7,8
11 893 491 6,3 1459 1739 1482 8,1
12 893 474 10,2 1430 1807 1473 9,4
13 A quente 893 444 13,1 1410 1766 1340 8,8
14 893 481 8,6 1466 1783 1391 7,1
15 994 431 18,9 1306 1567 1309 7,5
235

Na figura 132 é correlacionado o valor do desvio padrão


da dureza com a temperatura de aquecimento. Pode ser
observado que a baixas temperaturas (ao redor de 600oC) o
desvio padrão é baixo, provavelmente porque não houve
modificação da microestrutura do material em relação a condição
inicial (CF), ou seja, a microestrutura é preponderantemente
ferrítica com pequena quantidade de perlita. A partir deste ponto,
com a elevação da temperatura, ocorreu um aumento
significativo do desvio padrão até atingir um valor máximo
próximo de 800oC. Isto mostra que nesta condição pode ter
ocorrido a austenitização parcial, gerando uma microestrutura
heterogênea formada por martensita resultante do resfriamento,
combinado com perlita e ferrita não transformadas. Com a
elevação da temperatura o desvio reduziu drasticamente, pois
nesta condição já ocorreu uma austenitização total, resultando na
formação de uma microestrutura homogênea de martensita após
o resfriamento. Constata-se que a condição ideal (maior dureza e
menor desvio padrão) ocorreu na faixa de temperatura entre 850
e 950oC, portanto próxima de “A3”.

Figura 132 - Correlação do desvio padrão com a temperatura de


aquecimento.

Fonte: o autor

Estes resultados sugerem que a temperatura “A3“


utilizada como referência neste trabalho, que foi de 880oC
(segundo NADERI, 2007), possa ser ligeiramente inferior, ou
236

seja, ao redor de 850oC, pois nesta condição já se conseguiu


uma austenitização completa, onde a dureza obtida após o
resfriamento foi praticamente a mesma que nos testes realizados
a temperaturas mais elevadas.
Na figura 133 são apresentadas microestruturas típicas
em função da temperatura de aquecimento, onde também são
indicados os valores de dureza, tensão máxima e alongamento.
Observa-se que a microestrutura na condição como fornecida
(“a”) praticamente não alterou com o aumento da temperatura até
a temperatura ligeiramente abaixo da eutetóide, ou seja, 692oC
(“b”), apresentando ferrita com certa quantidade de perlita e
propriedades mecânicas bem similares e baixa dureza (190HV).
Acima da temperatura eutetóide, ou seja, a 742oC (“c”) se
constatou uma mudança significativa da microestrutura com a
presença de ferrita não dissolvida e quantidade razoável de
martensita, o que já gerou aumento da dureza (307HV). A 792oC
(“d”) ocorreu a formação de uma microestrutura quase que
totalmente martensítica, gerando expressivo aumento de dureza
(458HV). Na temperatura de 843oC (“e”), portanto ainda
ligeiramente abaixo de “A3”, já se conseguiu uma microestrutura
martensítica homogênea de elevada dureza (491HV) que se
manteve praticamente constante até a temperaturas mais
elevadas (994oC), acima de “A3”, como pode ser observada nas
microestruturas (“f”) e (“g”). Apesar disto constatou-se redução
das propriedades mecânicas nesta condição, muito
provavelmente associada ao crescimento do grão e do tamanho
das ripas de martensita, que fica evidente quando comparada as
micrografias (“e”) e (“g”).
Os resultados obtidos, de certa forma, estão em
concordância com os resultados apresentados por Maki,
Kusunoki e Nakanihi (2012) que realizaram experiências de
estampagem a quente com um aço similar ao 22MnB5 com
temperatura de austenitização variando entre “A1” e “A3”. As
maiores durezas, acima de 530HV, foram obtidas acima da
temperatura A3, enquanto abaixo de A1 não foram superiores a
300HV. Dentro da faixa de temperatura variou entre estes dois
valores.
Trabalho realizado por Naderi (2007) avaliando o aço
22MnB5 estampado a quente obteve um valor de resistência
mecânica máxima de 1463MPa para uma ferramenta refrigerada
com água, 1461MPa para uma ferramenta refrigerada com
237

nitrogênio e 1615MPa quando resfriado diretamente em água,


portanto bem próximo dos resultados obtidos neste trabalho.

Figura 133 - Micrografias típicas em função da temperatura de


aquecimento, mostrando a dureza, a tensão
máxima e o alongamento (MEV - ataque nital).
o
(a) CF/187HV/750MPa/22,6% (b) 692 C/190HV/655MPa/10,2%

o o
(c) 742 C/307HV/1215MPa/8,8% (d) 792 C/458HV/1728MPa/7,3%

(continua)
238
o o
(e) 843 C/491HV/1772MPa/7,8% (f) 893 C/491HV/1739MPa/8,1%

(g) 994oC/431HV/1567MPa/7,5%

Fonte: o autor

5.2.1.2 Efeito sobre as características mecânicas

Na tabela 25 também são apresentados os valores de


tensão máxima (σmax), tensão de escoamento (σesc) e tensão de
ruptura (σrup) com a temperatura de aquecimento, os quais estão
sendo correlacionados na figura 134. Pode ser observado que
em todos os casos ocorreu uma elevação da tensão com o
aumento da temperatura, até a faixa compreendida entre 850 e
950oC. Nesta condição as tensões atingiram o seu valor máximo
e tenderam a se estabilizar, o que é explicado pelo fato já ter
ocorrido uma completa austenitização, o que permitiu a formação
de uma microestrutura totalmente martensita após o
resfriamento, garantindo elevados valores de resistência
239

mecânica. O comportamento é semelhante ao da dureza


abordado anteriormente na figura 131.

Figura 134 - Correlação da tensão de escoamento (σesc), tensão


máxima (σmax) e tensão de ruptura (σrup) com a
temperatura de aquecimento.

(a)

(b)

(c)
Fonte: o autor
240

Na figura 134b constata-se que para se conseguir valores


de tensão máxima acima de 1500MPa (considerado neste
trabalho como uma condição mínima a ser obtida para o aço
22MnB5 na estampagem a quente) pode ser utilizada
temperaturas de aquecimento de até 800oC. Também é possível
verificar que foram atingidos valores de limite de resistência de
até 1807MPa quando utilizada temperatura de aquecimento entre
850 e 900oC.
Na figura 135 é correlacionado o alongamento com a
temperatura de aquecimento, a qual constata-se que na condição
como fornecido (CF) o valor de alongamento se situava entre 22
e 25% (Tabela 25) e com o aumento da temperatura até “A1”
ocorreu uma redução expressiva destes valores para
aproximadamente 8%, permanecendo nesta situação até
temperaturas mais elevadas, mesmo acima de “A3”.

Figura 135 - Correlação do valor do alongamento com a


temperatura de aquecimento.

Fonte: o autor

A redução do alongamento a elevada temperatura (acima


de “A1”) pode ser explicado através da formação de martensita
que, por ser mais dura que as outras microestruturas presentes,
favoreceu a redução do alongamento. Apesar disto nota-se que
em temperaturas inferiores a “A1” (entre TA e 723oC), já pode ter
ocorrido austenitização parcial, gerando uma microestrutura
heterogênea composta de ferrita e perlita, afetando o
alongamento.
241

Através dos resultados apresentados nas figuras


anteriores também foi possível constatar que em temperaturas
muito elevadas, próxima de 1000oC, existiu certa tendência de
redução tanto da dureza (figura 137) como da tensão (figuras
140 a 142). Este efeito pode estar associado com alguns
fenômenos que tipicamente ocorrem nesta condição, como a
oxidação, a descarbonetação (como caracterizado na figura 136),
o crescimento de grão, os quais tendem a alterar a
microestrutura e deteriorar as propriedades mecânicas, como de
certa forma também foi evidenciado no capítulo anterior.

Figura 136 - Microestrutura obtida junto a superfície de uma


amostra submetida a temperatura de 994oC,
evidenciando a ocorrência de descarbonetação .

Fonte: o autor

Na figura 137 estão sendo mostradas microestruturas


características de diferentes temperaturas de têmpera. Na
micrografia (145a), corresponde a amostra tratada uma
temperatura relativamente baixa (792oC), pode ser observado um
tamanho de grão pequeno, preservando o TG do material na
condição “como fornecido” (ver figura 68). Na micrografia (145b),
tratada a uma temperatura bem mais elevada (994oC), pode ser
constatado um grão bem maior, comprovando o efeito do
crescimento do grão com a temperatura.
Li et al (2012) também realizaram experiências com o aço
22MnB5 e constataram: a) abaixo de 790oC ocorreu aumento da
resistência e redução do alongamento de forma proporcional a
temperatura; b) entre 790 e 820oC a resistência cresceu de uma
242

forma muito rápida e depois mais lentamente, e a ductilidade caiu


drasticamente; c) acima de 820oC a variação tanto da tensão
como do alongamento foram insignificantes. A resistência
mecânica se estabilizou em 1500MPa e o alongamento em 11%.

Figura 137 - Microestrutura de amostra aquecida a 792oC (a)


mostrando TG entre 10 e 23μm e aquecida a
994oC (b) com TG entre 42 e 55μm (MO - ataque
picral).
(a) (b)

Fonte: o autor

Segundo experimentos realizados por He et al (2011),


para um determinado tempo de austenitização, o aumento da
temperatura elevou tanto a dureza como a resistência mecânica
do aço 22MnB5 após a resfriamento, associado ao aumento da
quantidade de martensita presente. Apesar disto, quando a
temperatura foi elevada, a dureza e a resistência tenderam a
reduzir, devido a presença de martensita grosseira (bulky
martensite). As melhores condições foram conseguidas na faixa
de temperaturas entre 880 e 910oC. Em temperaturas menores
(760oC) ocorreu uma austenitização incompleta e a
microestrutura foi constituída de ferrita, perlita e pequenas placas
de martensita após o resfriamento. Com o aumento da
temperatura de austenitização para 820oC ocorreu aumento da
resistência mecânica, devido a formação de uma maior
quantidade de martensita, mas que foi acompanhado da
precipitação de carbonetos e de cementita em contorno de grão,
243

diminuindo o alongamento. Acima de 820oC ocorre a redução


dos carbonetos e da cementita na microestrutura, aumentando a
resistência e o alongamento, que no caso não foi constatado. Por
último, de 910 para 950oC ocorre a redução do alongamento
porque as placas de martensita se tornaram maiores. Os valores
ótimos, tanto de resistência como de alongamento, foram obtidos
com a temperatura de 910oC, evitando a presença de cementita
lamelar e obtendo-se a máxima quantidade de martensita, o que
está de acordo com os resultados deste trabalho. Flandoli e
Button (2010) realizou experiências com estampagem a quente
do aço 22MnB5 na temperatura de 900 a 980oC e obteve valores
de tensão de escoamento entre 1156 e 1296MPa, limite de
resistência entre 1543 e 1734MPa, alongamento entre 6,1 e
7,5% e dureza entre 404 e 471HV.

5.2.2 Avaliação dos parâmetros de resfriamento

O propósito desta etapa experimental foi avaliar o efeito


combinado das duas principais variáveis envolvidas no
resfriamento, as quais afetam diretamente a velocidade de
resfriamento:

 Pressão específica de fechamento do resfriador =


determinada pela relação entre a força aplicada sobre
o resfriador com a área de contato do resfriador com o
CP;
 Fluxo de água no resfriador = determinado pelo
volume de água que circula através do resfriador, que
por sua vez determina a capacidade de extração de
calor. A temperatura da água foi mantida constante.

Foram utilizados corpos de prova do tipo “B”, aquecidos a


930oC/4minutos, e resfriados através do resfriador metálico,
medindo-se a velocidade de resfriamento. Após a realização da
têmpera foi obtida a dureza média do CP. O experimento foi
planejado e analisado estatisticamente utilizando uma
metodologia DOE/ANOVA através do software STATISTIC
version 7.0. Foi aplicado um programa fatorial 3k considerando
dois fatores (k) a “pressão de fechamento” e o “fluxo de água”,
em três níveis. Como variáveis respostas foram consideradas a
244

“velocidade de resfriamento” e a “dureza” do material. Foram


aplicadas duas réplicas para minimizar os erros experimentais,
um intervalo de confiança de 95%, um nível de significância de
(α) de 0,05 e um modelo de análise de resultado com duas
interações.
O planejamento dos experimentos bem como os
resultados obtidos é mostrado na tabela 26. Os valores de
dureza apresentaram um valor de variância (R2) de 0,78
enquanto da velocidade de resfriamento 0,82, mostrando uma
boa correlação entre as variáveis dependentes e independentes.
Também mostraram que as variáveis apresentam um efeito
significante sobre as respostas e que tanto o procedimento como
os resultados experimentais podem ser considerados confiáveis.

Tabela 26 - Planejamento dos experimentos e resultados obtidos


na avaliação das condições de resfriamento.

Pressão Vazão Velocid. Dureza


Ensaio especif. água resfr. média
3 o
(MPa) (m /h) ( C/s) (HV)
7 0,39 3,0 75,3 474
2 0,11 4,5 98,1 481
14 0,25 4,5 99,4 487
12 0,11 6,0 96,1 469
13 0,25 3,0 59,0 461
3 0,11 6,0 74,8 477
1 0,11 3,0 48,6 439
18 0,39 6,0 108,4 484
8 0,39 4,5 100,2 476
11 0,11 4,5 65,6 456
5 0,25 4,5 63,0 466
16 0,39 3,0 74,1 470
6 0,25 6,0 103,8 474
15 0,25 6,0 117,6 481
9 0,39 6,0 118,7 474
17 0,39 4,5 89,2 489
10 0,11 3,0 35,8 439
4 0,25 3,0 61,2 446
Fonte: o autor

Na figura 138 são apresentados os gráficos de superfície


para a velocidade de resfriamento e para a dureza em função da
245

pressão específica de fechamento e do fluxo de água.


Constatou-se que a velocidade e a dureza aumentam com a
elevação destas duas variáveis, atingindo o ponto mais elevado
quando elas são máximas, e que o efeito de ambas é similar.
A seguir foram correlacionados os valores de dureza com
a velocidade de resfriamento (tabela 26 - figura 139), mostrando
que os valores máximo de dureza foram atingidos com uma
velocidade superiores a 80oC/s, se estabilizando entre 470 e
490HV.

Figura 138 - Gráfico de superfície para a velocidade de


resfriamento (a) e da dureza (b) em função do
fluxo de água e da pressão de fechamento.

(a)

(b)
Fonte: o autor
246

Figura 139 - Correlação entre a dureza e a velocidade de


resfriamento.

Fonte: o autor

Na figura 140 são mostradas as curvas de resfriamento


“velocidade/temperatura” de alguns resultados representativos
apresentados na figura 139. Constatou-se que durante o
resfriamento a velocidade de resfriamento varia em função da
temperatura, atingindo sempre um valor máximo a numa
determinada temperatura, a qual muda em função da velocidade
de resfriamento.

5.2.3 Avaliação do meio de resfriamento

Deve-se considerar que o processo de estampagem a


quente apresenta uma condição crítica que é a variação de
propriedades em função da localização na peça. Isto ocorre
porque neste processo a velocidade de resfriamento é muito
sensível em relação a região da peça que está sendo resfriada,
ou seja, num determinado instante enquanto uma parte da
superfície da peça em contato com o resfriador pode estar
sofrendo um resfriamento muito rápido, outra parte pode estar
sofrendo um resfriamento mais lento. Nos processos
convencionais de têmpera isto não ocorre porque a superfície da
peça resfria como um todo, assim que a peça é imersa no meio
refrigerante. Neste caso o processo de transferência de calor é
regido totalmente por convecção, que é determinado pela
247

intensidade de movimentação do fluído, líquido ou gás próximo


da superfície. No caso da estampagem a quente o processo de
resfriamento é indireto e mais complexo, ou seja, se as
superfícies da peça e do resfriador estiveram em contacto, o
resfriamento é determinado primeiramente pela troca térmica
entre estas superfícies, que é regido tipicamente por condução
de calor entre as interfaces. Após deve ocorrer a condução de
calor através da ferramenta e somente após a convecção por
intermédio de um líquido ou gás refrigerante que circula através
dos canais de refrigeração, mas que não entra em contato direto
com a peça.

Figura 140 - Curvas de resfriamento “velocidade/temperatura”


para diferentes condições de resfriamento,
indicando a dureza, a veloc. de resfriamento
média (VRmed) e a veloc. de resfriamento máxima
(VRmax).
o o o o
(a) 439HV - 35,8 C/s - 53,0 C/s (b) 461HV - 59,0 C/s - 73,0 C/s

(c) 477HV - 74,8oC/s - 102,0oC/s (d) 481HV - 117,6,7oC/s - 170,8oC/s

Fonte: o autor
248

O objetivo nesta etapa experimental foi avaliar o efeito da


velocidade de resfriamento sobre as características mecânicas
do aço 22MnB5. Para simular este efeito foram utilizados
diferentes meios de resfriamento:

 Água = utilizado água a TA com agitação do CP;


 Óleo = utilizado óleo de têmpera a TA com agitação do
CP;
 Resfriador metálico = utilizado resfriador metálico de
alumínio bipartido com as condições operacionais ideais
definidas na etapa anterior (item 7.2.2);
 Ar = utilizado ar sem agitação do CP.

Com isto também foi possível comparar as características


mecânicas obtidas com o resfriador metálico com os outros
meios de resfriamento, determinando-se a efetividade da
metodologia utilizada, simulando o processo de estampagem a
quente. O objetivo criar condições de resfriamento diferentes e
investigar de que forma a velocidade de resfriamento pode
influenciar as propriedades mecânicas finais do aço 22MnB5.
Foi utilizado o CP do tipo “B” com largura na parte útil de
30mm e comprimento de 80mm, aquecido a 930oC, dentro de um
ciclo total de 4 minutos e temperado. Foram levantadas as
curvas de resfriamento, a partir da qual foi calculada a velocidade
de resfriamento. Na sequencia foi determinada a dureza média e
obtidos corpos de prova para ensaios de tração (figura 89) e
determinadas as características mecânicas.
Na figura 141 são apresentadas curvas de resfriamento
“temperatura/tempo” e “velocidade/temperatura” obtidas a partir
dos diferentes meios de resfriamento. As maiores velocidades de
resfriamento foram conseguidas quando da têmpera em água.
Neste caso constatou-se que o resfriamento teve início próximo
da temperatura de 800oC a partir do qual a velocidade de
resfriamento tendeu a evoluir de forma muito rápida, atingindo
valores muito elevados, próximo de 900oC/s. Após este ponto
ainda aumentou, mas de uma forma mais moderada, até atingir o
valor máximo de 1000oC/s, se mantendo próximo deste valor até
temperaturas mais baixas (200oC). A partir daí tendeu a reduzir
rapidamente, chegando ao seu ponto mínimo em uma
249

temperatura abaixo de 100oC, quando o processo praticamente


chegou ao seu final.

Figura 141 - Curvas de resfriamento “temperatura/tempo” e


“velocidade/temperatura” para diferentes meios de
resfriamento.
Água

Óleo

Resfriador metálico

(continua)
250

Ao ar

Fonte: o autor

Na tabela 27 são apresentados os resultados


experimentais obtidos a partir da análise destas curvas, como a
velocidade de resfriamento média (VRmed), a velocidade de
resfriamento máxima (VRmax) e as temperaturas de início (Ti) e
final (Tf) de resfriamento, em função do meio de resfriamento
utilizado. Deve ser considerado que as temperaturas (Ti) e (Tf)
são características que variam em função da condição de
resfriamento, diferente das temperaturas de início (Mi) e final (Mf)
de transformação martensítica, que são características
termodinâmicas específicas do material, determinadas a partir de
curvas dilatométricas, e que para o aço 22MnB5 são
respectivamente de 410 e 280oC (NADERI, ED-AKBARI e
BLECK, 2008).
Na figura 142 são mostradas curvas de resfriamento
“temperatura/tempo” sobrepostas sobre o diagrama CCT do aço
22MnB5, observando-se que no caso da água, do óleo e do
resfriador metálico o resfriamento ocorreu totalmente dentro do
campo martensítico, onde foram obtidas velocidades de
resfriamento médias respectivamente de 530, 328 e 112oC/s,
portanto bem maiores que a velocidade crítica de têmpera deste
material que é de 25oC/s (NADERI, ED-AKBARI e BLECK 2008).
No caso do resfriamento ao ar a velocidade de resfriamento
média já foi bem menor, cerca de 12oC/s, fazendo com que o
resfriamento ocorresse através do campo perlítico e bainítico do
diagrama TTT.
251

Tabela 27 - Resultados experimentais obtidos a partir das curvas


de resfriamento em função do meio de resfriamento.

Velocidade
Temperatura
resfriamento o
Condição Ensaio o ( C)
( C/s)
média máxima início fim (Ti-Tf)
1A 537 1007 847 68 779
1B 528 979 828 70 758
Água
1C 526 922 775 70 705
Média 530 969 817 69 747
2A 304 526 841 370 471
2B 391 674 847 248 599
Óleo
2C 289 473 840 397 443
Média 328 558 843 338 504
3A 123 184 832 483 349
3B 108 152 905 436 469
Resfriador 3C 100 150 865 419 446
3D 118 171 883 430 453
Média 112 164 871 442 429
4A 10 34 907 593 314
4B 14 39 928 556 372
Ar 4C 12 32 910 551 359
4D 11 36 898 537 361
Média 12 35 911 559 352
Fonte: o autor

Na figura 143 são mostradas as curvas de resfriamento


“velocidade/temperatura” obtidas anteriormente, sobrepostas
sobre um mesmo gráfico, a partir da qual se pode notar que a
curva de resfriamento com resfriador metálico se posiciona
abaixo da curva obtida com resfriamento em água e óleo, mas
acima do resfriamento obtido ao ar.
Na figura 144 são correlacionados os valores médios de
temperatura (Ti) e (Tf) com a velocidade de resfriamento, onde
pode ser observado que a temperatura inicial decresceu
ligeiramente com o aumento da velocidade, mais esta queda foi
muito mais significativa para a temperatura final (Tf), de forma
que a diferença entre ambas tendeu a aumentar com a
velocidade. Na tabela 28 são apresentados os valores das
características mecânicas do aço 22MnB5 em função da
velocidade de resfriamento, obtida a partir de diferentes
252

condições de ensaio, ou seja, resfriamento em água, óleo,


resfriador e ao ar.

Figura 142 - Curvas “temperatura/tempo” para cada condição de


resfriamento, sobrepostas sobre o diagrama TTT.

Perlita

Bainita

Martensita

Fonte: o autor

Figura 143 - Curvas de resfriamento “velocidade-temperatura”,


obtida a partir de diferentes meios de resfriamento.

(Fonte: o autor)
253

Figura 144 - Correlação da velocidade média de resfriamento


com as temperaturas de inicio e final de tempera.

Fonte: o autor

Tabela 28 - Características mecânicas obtidas em função da


condição de resfriamento.

Tensão (MPa)
Condição Ensaio Veloc. Dureza Desvio Along.
o
( C/s) (HV) padrão σesc σmax σrup (%)
1A 0 188 2,5 530 751 528 22,6
1B 0 187 1,7 521 727 572 23,4
CF
1C 0 187 1,6 530 736 519 22,6
Média 0 187 1,9 527 738 540 22,9
2A 10 204 6,2 299 523 381 14,0
2B 14 209 11,4 332 542 397 10,7
AR 2C 12 204 8,2 297 526 371 12,7
2D 11 214 7,5 323 552 394 11,6
Média 12 208 8,3 313 536 386 12,3
3A 123 469 22,1 1268 1535 1132 7,4
3B 108 484 12,2 1754 1756 1364 5,3
RESFRI-
3C 100 476 5,2 1892 1896 1617 6,8
ADOR
3D 118 481 8,6 1466 1783 1391 7,1
Média 112 478 12,0 1595 1742 1376 6,7
4A 304 500 19,2 1181 1600 1290 9,2
4B 391 496 7,0 1230 1592 1230 9,1
ÓLEO
4C 289 506 6,3 1146 1566 1258 9,4
Média 328 501 10,8 1185 1586 1259 9,2
5A 537 546 45,6 1205 1754 1531 9,4
5B 528 540 8,9 1208 1559 1281 9,5
ÁGUA
5C 526 541 15,3 1059 1740 1436 8,1
Média 530 542 23,3 1157 1684 1416 9,0
Fonte: o autor
254

Na figura 145 são correlacionados os valores de dureza


com a velocidade de resfriamento, a partir do qual é possível se
fazer as seguintes considerações:

 A dureza máxima obtida foi de 542HV, conseguida com o


resfriamento em água, onde foi atingida uma velocidade de
resfriamento média de 530oC/s;
 A dureza conseguida com o resfriador metálico foi de
478HV, com uma velocidade de resfriamento média de
112oC/s;
 A dureza obtida com o resfriador (478HV) foi próxima da
obtida com o resfriamento em óleo (501V) e ligeiramente
menor que a obtida com a têmpera em água (542HV),
mesmo que a velocidade de resfriamento (112oC/s) tenha
sido pelo menos três vezes menor que a obtida com óleo
(328oC/s) e até quatro vezes menor que a obtida com água
(530oC/s).

Figura 145 - Correlação da dureza com a velocidade de


resfriamento, para diferentes condições de
resfriamento.

Fonte: o autor

Também pode ser constatado que valores de dureza


obtidos na condição resfriado em água são ligeiramente mais
elevados em relação a temperado com o resfriador metálico e até
mesmo em óleo. Este efeito pode ser explicado pelo fato que o
aumento da velocidade de resfriamento acima da velocidade
crítica, mesmo que não crie mais martensita, promove o aumento
da dureza devido ao refinamento da martensita. Com o aumento
255

da velocidade as “ripas” se tornam mais curtas devido ao efeito


de colisão das placas durante o crescimento
(BANDYOPADHHAY, 2011). Este efeito pode ser observado
através da sequencia de micrografias apresentadas na figura 146
onde a micrografia “d” resfriada em água apresenta uma
estrutura ligeiramente mais refinada que a micrografia “b” e “c”
obtida respectivamente através do resfriamento com resfriador
metálico e em óleo.

Figura 146 - Microestruturas de amostras obtidas através de


diferentes meios de resfriamento, mostrando
respectivamente os valores de dureza, tensão
máxima e alongamento (MEV - ataque nital).

a) CF - 187HV/736MPa/22,6% b) Resfriador - 476HV/1896MPa/6,8%%

(c) Óleo - 506HV/1566MPa/9,4% (d) Água - 528HV/1559MPa/9,5%

Fonte: o autor
256

Na figura 147 são apresentadas as microestruturas


típicas utilizando a técnica de microscopia ótica, a partir das
quais se pode obter as mesmas constatações que na figura
anterior, principalmente quanto as amostras temperadas (“b”, “c”
e “d”) que são muito semelhantes.

Figura 147 - Microestruturas de amostras obtidas através de


diferentes meios de resfriamento (MO - ataque
nital).

a) como fornecido b) resfriador

(c) óleo (d) água

Fonte: o autor

Apesar disto a diferença de dureza não se reproduziu nas


características mecânicas, como pode ser comprovado na figura
148, onde é correlacionado a tensão máxima (σmax) com a
velocidade de resfriamento, para os diferentes meios de têmpera.
Consta-se que o valor médio da tensão máxima obtida com o
resfriador metálico (1742MPa) foi até ligeiramente superior ao
257

obtido com o resfriamento em água (1684MPa). O mesmo


comportamento da tensão máxima foi verificado para a tensão de
escoamento (σesc) e a tensão de ruptura (σrup), como pode ser
observado na tabela 28.

Figura 148 - Correlação dos valores de tensão máxima (σmax)


com a velocidade de resfriamento.

Fonte: o autor

Na figura 149 são correlacionados os valores do


alongamento com a velocidade de resfriamento, obtido através
dos diferentes meios de resfriamento. Observa-se inicialmente
que ocorreu uma variação sensível do alongamento que caiu de
22,9% em média na condição “como fornecido” para 12,7% na
condição resfriado ao ar e para 6,7% com o resfriador metálico,
com velocidade de resfriamento próxima 112oC/s. Após tendeu a
se elevar ligeiramente com o aumento da velocidade até atingir
aproximadamente 9,2%, a partir do qual se estabilizou até para
velocidades bem mais elevadas, superiores a 500oC/s, referente
ao resfriamento em água.
Na figura 146 apresentada anteriormente, são mostradas
as microestruturas típicas representativas das diferentes
condições de resfriamento, obtidas por microscopia eletrônica de
varredura. Observa-se que a microestrutura obtida na condição
“como fornecida” (“a”) é constituída preponderantemente de
ferrítica com pequena quantidade de perlita, o que justifica o
baixo limite de resistência e o elevado alongamento. A
microestrutura obtida na condição resfriada ao ar (“b”) apresenta
uma quantidade de perlita ligeiramente maior que a anterior, o
que justifica o aumento da dureza e a redução do alongamento,
258

mas não justifica a redução a resistência mecânica. As amostras


obtidas com resfriador (“b”), em óleo (“c”) e em água (“d”)
apresentam uma microestrutura martensítica, e são muito
semelhantes, justificando tanto a elevada dureza como os
elevados valores de tensão máxima. Apesar disto a micrografia
(“b”) obtida com resfriamento em água apresenta ripas de
martensita ligeiramente mais refinadas em relação às anteriores.

Figura 149 - Correlação do alongamento com a velocidade de


resfriamento.

Fonte: o autor

Resultados similares foram obtidos por Nishibata e


Kojima (2013) comparando o resfriamento direto em água
(convecção) com o indireto utilizando uma ferramenta de
estampagem a quente (condução) do aço ligado ao boro.
Constataram que no resfriamento em água a velocidade de
extração de calor foi de 1000oC/s enquanto na estampagem a
quente o resfriamento ocorreu em duas etapas, a primeira entre
800 e 400oC com uma velocidade ao redor de 60oC/s, e a
segunda entre 400 e 200oC, onde a velocidade foi de
aproximadamente 40oC/s. Apesar da grande diferença da
velocidade de resfriamento entre os dois meios, foi observado
que em ambos os processos a microestrutura gerada foi
totalmente martensítica, na forma de ripas, como encontrado
neste trabalho. Na microestrutura obtida através de estampagem
a quente também foi observado a presença de cementita acicular
e um maior tamanho de grão. No resfriamento em água a dureza
ficou próxima de 500HV, enquanto na estampagem a quente
259

variou entre 450 e 460HV. Segundo os autores o principal motivo


da variação de dureza no processo de estampagem a quente
está associado ao “auto revenimento” que ocorre imediatamente
abaixo da temperatura Ms, que neste aço está próxima de 420oC,
ou seja, justamente onde a velocidade de resfriamento é
reduzida de forma significativa.
O que se permite concluir com os resultados levantados
determinados nesta etapa é que o processo de resfriamento
utilizando-se resfriador de alumínio resfriado com água se
mostrou efetivo. Isto é comprovado através das propriedades
mecânicas que apresentaram resultados muito semelhantes aos
outros processos de resfriamento (óleo e água), tanto associado
à resistência como ao alongamento e a dureza, mesmo que a
velocidade de resfriamento tenha sido muito menor.

5.2.4 Correlação da dureza com a resistência mecânica

A partir dos dados apresentados nas tabelas 27 e 28,


envolvendo diferentes velocidades de resfriamento, pode-se
determinar a correlação entre os valores de tensão máxima
(σmax) com a dureza, especificamente para o aço 22MnB5, como
mostrado na figura 150. A partir desta figura foi determinada a
correlação (equação 22) entre a tensão máxima (σmax) com a
dureza (HV) para o aço 22MnB5 e verificado que para se obter
uma resistência mecânica mínima de 1500MPa, conforme
objetivo neste trabalho, o valor da dureza deve ser superior a
424HV. Com estes dados também foi possível determinar a
correlação da tensão de escoamento (σesc) e da tensão de
ruptura (σrup) com a dureza, também mostrada na figura 150 e
nas equações 23 e 24.

σmax (MPa) = 3,4962 HV - 18,47 (22)

σesc = 2,9612HV - 98,808 (23)

σrup = 3,0606HV – 107,38 (24)


260

Figura 150 - Correlação da tensão máxima (σmax) tensão de


escoamento (σesc) e tensão de ruptura (σrup) com
a dureza, para o aço 22MnB5.

Fonte: o autor
261

Estas equações são muito semelhantes às expressões


de correlação determinadas por Maki, Kusunoki, Nakanihi (2012)
para o limite de resistência a tração ou tensão máxima (σmax)
(equação 25) e por Min (2013) (equações 26 e 27),
respectivamente para a tensão máxima (σmax) e a tensão de
escoamento (σesc).

σmax = 2,78HV + 2,35 (25)

σmax = 2,314HV + 285,2 (26)

σesc = 2,167HV - 55,73 (27)

5.3 EFEITO DO COMPORTAMENTO PLÁSTICO SOBRE O


RESFRIAMENTO

5.3.1 Avaliação da estricção

5.3.1.1 Caracterização da estricção

A estricção é um efeito que pode estar presente em todo


componente sujeito a deformação plástica, inclusive no regime
uniaxial. No caso específico da estampagem a quente,
dependendo da intensidade de deformação e da temperatura
envolvida, o material pode estar sujeito a uma estricção ou a uma
deformação localizada mais severa. Este efeito é mais crítico
neste processo, pois provoca o descolamento entre as
superfícies de contacto, ou seja, entre o componente que está
sendo estampado e a ferramenta que está conformando e
resfriando, gerando uma folga, como mostrada na figura 151.
Nesta etapa objetiva-se comprovar experimentalmente que este
fenômeno, dependendo da sua intensidade, pode afetar o
processo de transferência de calor entre as superfícies, alterando
a velocidade de resfriamento e as propriedades mecânicas finais
do componente estampado.
262

Figura 151 - Estricção gerada no material estampado quando


submetido à deformação axial, criando a folga
entre as superfícies, afetando o processo de
transferência de calor durante o resfriamento.

Fonte: o autor

5.3.1.2 Efeito da temperatura de conformação sobre a estricção

Para comprovar a existência da estricção, utilizando-se


as informações geradas na etapa 5.1.2, foram medidas as
dimensões do CP na seção de fratura, após o teste de tração
uniaxial a quente, para as diferentes temperaturas de ensaio. Os
resultados são apresentados na tabela 29 e na figura 152 são
correlacionados os valores de espessura e largura do CP com a
temperatura de ensaio e constatou-se que os maiores valores de
estricção ocorreram próximo da temperatura eutetóide (723oC).
Na análise destes dados deve-se considerar que a espessura
inicial do CP foi de 1,6mm e as menores espessuras chegaram a
0,5mm junto a região da fratura, gerando um distanciamento de
até 1,1mm entre a superfície do resfriador e do CP no final de
ensaio.
263

Tabela 29 - Valores de largura e espessura do CP em função da


temperatura de ensaio.

Ensaio Temperat. Largura Espessura


o
( C) (mm) (mm)
CF 12,00 1,60
1 21 9,00 1,11
2 21 9,00 1,08
3 21 9,08 1,06
4 207 9,49 1,13
5 414 8,44 0,97
6 517 7,80 0,85
7 620 5,84 0,64
8 672 6,18 0,65
9 724 4,74 0,49
10 775 5,68 0,66
11 775 5,64 0,63
12 878 5,28 0,78
13 930 5,82 0,66
14 930 5,92 0,69
15 1033 7,77 0,96
16 1037 8,09 0,82
Fonte: o autor

Figura 152 - Variação da espessura (a) e da largura (b) do CP


na seção da fratura, em função da temperatura de
ensaio (espessura inicial 1,6mm).
(a) (b)

Fonte: o autor
264

5.3.1.3 Efeito da deformação sobre a estricção

Nesta etapa objetivou-se simular a evolução dos


diferentes eventos de estricção em função da intensidade de
deformação pelo qual o material está sujeito durante a
conformação mecânica a quente. Com isto foi possível avaliar o
efeito da estricção sobre as propriedades do material,
especificamente sobre a dureza. Foram realizados ensaios
utilizando-se CP do tipo “B”, com 30mm de largura e 80mm de
comprimento útil, os quais foram aquecidos a 930oC/4 minutos,
deformados uniaxialmente a uma velocidade de 100mm/s
(condição mais próxima da situação real de estampagem
permitida pelo equipamento de ensaio) e resfriados (temperados)
através do resfriador metálico. Foram aplicadas as seguintes
intensidades de deformação conforme indicado na figura 153:

 06% = próximo ao ponto de escoamento (5mm);


 15% = entre o ponto de escoamento e o ponto de tensão
máxima (12mm);
 28% = próximo ao ponto de tensão máxima (22mm);
 38% = entre o ponto de tensão máxima e o ponto de
estricção (30mm);
 46% = próximo ao ponto de estricção (37mm);
 53% = após o ponto de estricção (42mm)

Figura 153 - Curva tensão-deformação aço 22MnB5 mostrando


as intensidades de deformação aplicadas (930oC -
velocidade deformação 100mm/s).

Fonte: o autor
265

Após o ensaio foi medida da espessura do CP ao longo


da sua extensão, conforme mostrado na figura 154 e
determinado o valor de folga (F) de acordo da equação 28, em
função da espessura inicial (ei = 1,6mm) e espessura final (ef),
determinando-se o perfil da folga formado entre a superfície do
CP e do resfriador (ver figura 151).

Figura 154 - Representação esquemática da medição de


espessura e da dureza ao longo do CP.

Fonte: o autor

F = ( ei – ef ) / 2 (28)

onde:
F= Folga formada entre a superfície do resfriador e do CP (mm):
ei = Espessura inicial do CP antes da deformação axial (1,6mm);
ef = Espessura final do CP após a deformação axial (mm)

Os valores das folgas calculados para cada uma das


deformações são apresentados na tabela 30, onde também são
indicados os pontos ou as regiões mais críticas em cada ensaio,
ou seja, onde as mesmas foram mais significativas, bem como os
valores médios na região afetada e sua extensão. Nota-se que a
quantidade de pontos medidos em cada teste é diferente, pois o
CP se alongou com o aumento da intensidade de deformação e a
distância entre os pontos foi mantida constante.
266

Tabela 30 - Valores de folga (F) formada entre o resfriador e o


CP em função da intensidade de deformação, bem
como a média e a extensão da região afetada.

Distância Folga (mm) / Deformação (%)


(mm) 6 15 28 38 46 53
-90 -0,007 -0,006 -0,001
-80 -0,001 -0,005 0,000 -0,001 -0,001
-70 0,002 -0,001 -0,001 0,014 0,023 0,011
-60 0,000 0,000 0,017 0,035 0,058 0,043
-50 0,003 0,017 0,050 0,059 0,075 0,061
-40 0,009 0,035 0,058 0,070 0,086 0,062
-30 0,014 0,039 0,064 0,076 0,111 0,064
-20 0,016 0,040 0,062 0,086 0,139 0,074
-10 0,016 0,041 0,071 0,100 0,171 0,110
0 0,013 0,038 0,077 0,108 0,190 0,179
10 0,012 0,035 0,088 0,117 0,210 0,356
20 0,011 0,032 0,084 0,130 0,198 0,192
30 0,008 0,035 0,076 0,144 0,156 0,112
40 0,004 0,033 0,065 0,125 0,117 0,106
50 0,002 0,020 0,041 0,094 0,084 0,090
60 0,000 0,016 0,021 0,054 0,054 0,063
70 0,003 0,001 0,004 0,030 0,022 0,020
80 0,002 0,002 0,006 0,006 -0,002
90 0,001 0,002 0,004
Média 0,011 0,036 0,073 0,121 0,185 0,242
Extensão (mm) 90 90 80 60 40 30
Fonte: o autor

Na figura 155 foi traçado o perfil da folga formada, onde é


possível observar que para baixa intensidade de deformação
(6%), ou seja, próximo do ponto de escoamento, o valor
encontrado foi muito pequeno e se estendeu de uma forma muito
homogênea ao longo de todo o CP, caracterizando uma estricção
difusa. O que é importante notar é que mesmo nesta condição já
ocorre estricção, mesmo que muito pequena. Com a deformação
de 15% percebeu-se praticamente o mesmo comportamento,
mas as intensidades das folgas foram ligeiramente maiores, mas
ainda caracterizando uma estricção difusa. Com a deformação
de 28%, já próximo do ponto de tensão máxima, este perfil
começou a tomar outra forma, apresentando certa concentração
da folga, ou seja, caracterizando o início da estricção
267

concentrada. Com a deformação de 38% tanto a intensidade


como a concentração da folga passaram a ser bem mais
significativas e com 46% de deformação, já próximo ao ponto de
estricção, aumentou significamente e se concentrou ainda mais,
caracterizando uma estricção concentrada de elevada
intensidade. Com a deformação de 53% o perfil da folga tomou
uma forma muito concentrada.

Figura 155 - Perfil de folga (F) entre o CP e o resfriador em


função da intensidade de deformação axial.

Fonte: o autor

O que se constata é que com o aumento da intensidade


da deformação axial ocorre a tendência do aumento da folga
bem como a mudança do tipo e principalmente da intensidade de
estricção, se tornando cada vez mais concentrada. Na figura 156
foi constatado que existe forte correlação entre o valor da folga
máxima (determinada na figura 156) com a intensidade da
deformação axial.
Nos mesmos pontos do CP em que foi medida a
espessura (figura 154) também foi determinada a dureza,
objetivando-se correlacionar o efeito da folga, ou da estricção,
com a velocidade de resfriamento. Deve-se considerar que nas
condições operacionais deste experimento não seria possível
medir diretamente a velocidade de resfriamento em função da
dificuldade em se posicionar um termopar exatamente no ponto
268

onde iria acontecer a estricção, pois este é um efeito que ocorre


de forma aleatória ao longo do CP. Diante disso o efeito da
velocidade de resfriamento foi medida através da dureza, pois,
como já determinado anteriormente (capítulo 5.2.4 - figura 150)
existe uma forte correlação entre a velocidade de resfriamento e
a dureza.

Figura 156 - Relação do valor da folga máxima determinada na


figura anterior com a intensidade de deformação
axial.

Fonte: o autor

Na tabela 31 são apresentados os resultados de dureza


em função da intensidade de deformação axial, onde também é
mostrada a dureza do CP sem deformação (utilizado como
referência). Para a deformação de 53% não foi possível medir o
perfil de dureza devido a grande irregularidade superficial do CP,
não sendo possível garantir a precisão de medição. De forma
geral observa-se que os menores valores de dureza coincidem
com os maiores valores de folga indicados na tabela 30,
evidenciando o efeito da folga sobre a velocidade de
resfriamento. Na tabela 31 também são apresentados os valores
médios de dureza e do desvio padrão de cada ensaio, a partir
das quais se constata que quanto maior a deformação menor a
dureza média e maior o desvio padrão, o que pode ser associado
diretamente com a formação da folga entre o CP e o resfriador.
Quanto maior a folga maior a deficiência de transferência de
269

calor e menor a velocidade de resfriamento, portanto, menor a


dureza, maior a dispersão dos valores de dureza e,
consequentemente, maior o desvio padrão (figura 157).

Tabela 31 - Perfil de dureza ao longo do CP em função da


intensidade de deformação e os valores de dureza
média e desvio padrão.

Extensão Dureza (HV100) / Deformação (%)


(mm) 0 6 15 28 38 46
-70 490 445
-60 491 486 491 477
-50 491 479 492 481 496 462
-40 493 480 500 495 485 471
-30 488 480 499 496 493 465
-20 483 484 500 502 490 456
-10 490 487 476 485 495 419
0 491 482 469 496 489 380
10 492 481 468 460 486 379
20 490 479 472 424 436 404
30 484 481 481 473 458 479
40 491 480 486 473 466 495
50 486 481 483 494 488 492
60 486 489 473 485
70 401 453
Média 489 481 485 481 476 451
Desvio 3,2 2,2 10,9 20,0 25,7 36,9
(Fonte: autor)

Na figura 158 são mostrados os perfis de dureza para os


diferentes ensaios realizados em função da intensidade de
deformação axial. Inicialmente foi observado que o perfil de
dureza do CP não deformado (a) foi bastante uniforme. Para
baixa deformação (6%), próximo do ponto de escoamento, houve
uma ligeira redução da dureza, mas o perfil ainda permaneceu
uniforme (b), ou seja, a velocidade de resfriamento praticamente
não foi afetada. Com a deformação no campo elástico (15%)
constatou-se um perfil pouco mais irregular de dureza (c), apesar
disto não ocorreram variações significativas. No ponto de tensão
máxima (28%) ocorreu o aparecimento de pontos de baixa
270

dureza (d), o que caracterizou o efeito da deformação localizada


ou da presença de estricção concentrada. Em deformações
acima da tensão máxima (38%) foi verificado o mesmo efeito,
mas de uma forma mais intensa (e). Para condições extremas de
deformação (46%), junto ao ponto de estricção, constatou-se que
o perfil de dureza foi bastante irregular (f), caracterizando uma
deformação localizada muito intensa. Observou-se que nesta
condição o valor da dureza na região de estricção situou-se ao
redor de 379HV.

Figura 157 - Correlação entre os valores médios de dureza (a) e


do desvio padrão (b) com a intensidade de
deformação.
(a) (b)

(Fonte: autor)

Diante destes resultados pode-se concluir que quanto


mais intensa e concentrada for a estricção mais intensa será a
folga formada entre as superfícies, afetando a velocidade de
resfriamento e reduzindo as propriedades mecânicas finais. Este
efeito pode comprometer seriamente o desempenho do
componente estampado como um todo, pois cria uma região
localizada com baixa resistência, não apresentando a mesma
rigidez ou o mesmo desempenho em relação ao restante do
material.
Baseado no diagrama CLC o que se verifica na prática é
que além da deformação axial existem diferentes outros
caminhos de deformação numa peça estampada, sendo que
quase todos implicam na formação de estricção e na redução de
espessura. Os resultados obtidos comprovam que este
afinamento leva a uma redução nominal do limite de resistência
271

do produto, podendo comprometer seriamente o seu


desempenho. A solução deste problema seria exercer um melhor
controle sobre a intensidade de deformação, no sentido de se
evitar a formação de estricção concentrada.

Figura 158 - Perfil de dureza (HV) ao longo do CP em função da


intensidade de deformação uniaxial (%) realizada a
quente (930oC).

Fonte: autor
272

A folga formada entre as superfícies é definida por


Incropera (2008) como “resistência de contato” e é geralmente
gerada pela formação de interstícios associados à presença da
rugosidade, que são preenchidos pelo ar, de menor
condutividade térmica. Nesta região a transferência de calor
ocorre por condução e/ou radiação e a transferência de calor é
menos intensa em relação às regiões de contato, no qual a
transferência é mais efetiva. No caso em questão, associado à
deformação, os interstícios ocorrem devido à formação da
estricção e não necessariamente pela rugosidade, mas os efeitos
são semelhantes.

5.3.2 Avaliação do efeito da folga sobre o resfriamento

Nesta etapa teve-se como objetivo avaliar o efeito da


estricção sobre a velocidade de resfriamento e sobre as
propriedades mecânicas. Neste caso se controlou tanto o valor
da folga como a sua localização, aspectos que não foram
possíveis na etapa anterior, pois a estricção ocorria de forma
aleatória ao longo da parte útil do CP.
Para tornar isto possível foi implantado na região central
do resfriador um espaçador formado por uma fina tira de alumínio
com 40mm de largura, como mostrado na figura 161. Nesta
região, quando do fechamento do resfriador, ocorreu um bom
contato entre as superfícies do resfriador e do CP, e como o
alumínio tem boa condutividade térmica a extração de calor foi
eficiente, não comprometendo a velocidade de resfriamento. Nas
regiões vizinhas, com a ausência do espaçador, foi criada uma
folga, afetando a extração de calor e a velocidade de
resfriamento. Através da variação da espessura do espaçador foi
possível controlar a folga, bem como a velocidade de
resfriamento e medir seu efeito através da variação da dureza.
Para medir a velocidade de resfriamento foi fixado um
termopar junto ao CP na região não resfriada, conforme
mostrada na figura 159. Na região resfriada, onde a extração de
calor foi considerada normal, a velocidade de resfriamento já é
conhecida em função de experiências anteriores, sendo utilizada
como referência. Os testes foram realizados a temperatura de
930oC/4 minutos, utilizando-se o CP do tipo “B” com largura de
30mm e comprimento de 80mm. Foram realizados testes com
273

tiras de alumínio com espessura de 0,06, 0,15, 0,40 e 0,70mm, e


feitas réplicas para a confirmação dos resultados.

Figura 159 - Detalhes do posicionamento do espaçador entre o


resfriador e o corpo de prova.

Fonte: o autor

Após o teste foi determinado o perfil de dureza ao longo


do CP e os resultados são apresentados na tabela 32 e na figura
160, em função da espessura do espaçador (folga). Pode ser
observado que na região central, onde houve a troca efetiva de
calor entre as superfícies em contacto, a dureza foi elevada e
homogênea, variando entre 470 e 480HV. Também deve foi
notado que a dureza medida nesta região foi muito semelhante
em todos os testes, independente da espessura do espaçador.
Já na região não refrigerada a dureza variou sensivelmente em
função da espessura do espaçador, atingido valores inferiores a
300HV, dependendo da condição de ensaio.
274

Tabela 32 - Perfil de dureza ao longo do CP em função da


espessura do espaçador (folga).

Extensão Folga (mm) / Dureza (HV)


(mm) 0,00 0,00 0,06 0,06 0,15 0,40 0,40 0,70
-55 493 483 446 470 426 361 304 292
-45 498 495 459 474 439 373 329 309
-35 494 493 470 487 453 434 416 376
-25 485 488 468 495 474 453 460 444
-15 486 483 499 493 496 466 494 466
-5 480 490 491 474 488 480 489 484
5 463 492 492 487 490 479 475 489
15 474 490 499 492 489 477 464 475
25 444 484 497 466 467 458 448 469
35 460 491 496 461 465 418 406 417
45 459 486 493 455 419 383 381 344
55 446 482 482 453 423 361 381 264
(Fonte: o autor)

Figura 160 - Perfil de dureza ao longo do CP em função do


espaçamento (folga), indicando as regiões onde
foi feita análise da microestrutura.

(Fonte: o autor)

Na sequencia foi obtida a dureza média da região


resfriada bem como nos extremos da região não resfriada, e os
275

resultados são apresentados na tabela 33 em função da


espessura do espaçador ou da folga. Estes resultados são
correlacionados na figura 161a, a partir do qual se constata que
na região resfriada a dureza foi elevada e não foi afetada pelo
aumento da folga, mostrando que o resfriamento nesta região foi
efetivo. Por outro lado, na região não resfriada ocorreu uma
redução significativa da dureza com o aumento da folga. Este
efeito mostrado na figura 161b onde é correlacionada a diferença
da dureza entre estas duas regiões com a folga.

Tabela 33 - Valores de dureza por região do CP e da velocidade


de resfriamento em função da folga.

Veloc. Dureza (HV)


Ensaio Folga Resfriam. Região Região não
o
(mm) ( C/s) resfriada resfriada Diferença
1 0,00 118,8 475 470 6
2 0,00 108,4 489 483 7
3 0,06 57,1 495 464 31
4 0,06 61,2 487 461 26
5 0,15 40,9 485 425 60
6 0,15 38,2 491 425 66
7 0,40 28,0 481 342 139
8 0,40 20,1 476 361 115
9 0,70 19,8 478 278 200
Fonte: o autor
276

Figura 161 - Correlação da dureza na região resfriada e não


refrigerada em função da folga (a) e a entre estes
valores (b).

(a)

(b)
Fonte: o autor

Na figura 162 são correlacionados os valores de


velocidade de resfriamento em função da folga, a partir da qual
se constata que a velocidade sofreu uma redução significativa
com o aumento do espaçamento. A partir desta figura podem ser
propostas três condições associadas a diferentes regimes de
troca de calor:

 Condição ideal = ocorre quando não existe folga, ou seja,


a superfície da ferramenta e do CP estão perfeitamente
contatadas. Neste caso a transferência de calor ocorre
exclusivamente pelo regime de condução, promovendo
uma elevada velocidade de resfriamento, da ordem de
120oC/s, garantindo com isto elevada dureza, próximo de
500HV;
277

 Condição ótima = ocorre quando existem pequenas


folgas, mas as superfícies ainda estão relativamente
próximas. Constatou-se que uma folga de apenas 0,05mm
reduziu a velocidade de resfriamento para
aproximadamente 60oCs. Como já determinado
anteriormente esta velocidade ainda é suficiente para
promover uma têmpera adequada no sentido de se obter
uma microestrutura totalmente martensítica. Neste caso a
transferência de calor ocorre por radiação, por convecção
ou por ambos os regimes, dependendo da temperatura;
 Condição de transição = se verificou que folgas da ordem
de até 0,15mm reduziram a velocidade de resfriamento
para 40oC/s, o qual pode ser considerada uma condição
limite para se garantir uma microestrutura martensítica
homogênea de elevada dureza. Como já mencionado para
se produzir uma microestrutura totalmente martensita a
velocidade de resfriamento deve ser superior a 25oC/s
(NADERI, 2007);
 Condição deficiente = ocorre quando as folgas já são
mais expressivas, acima de 0,15mm. Neste caso a
velocidade de resfriamento é reduzida para menos de
20oC/s, portanto abaixo da velocidade crítica de têmpera
do aço 22MnB5, afetando sensivelmente as propriedades
finais, com a dureza atingindo valores abaixo de 300HV.
Neste caso o processo de condução fica totalmente
comprometido e a transferência de calor ocorre quase que
totalmente através da convecção ou radiação, por
intermédio da camada de ar existente entre as superfícies,
que são mecanismos de transferência muito menos
eficientes, reduzindo sensivelmente a velocidade de
resfriamento.

A queda significativa de dureza com o aumento da folga


foi provocada pelo fato do resfriamento ter ocorrido já dentro do
campo bainítico ou mesmo dentro do campo perlítico do
diagrama CCT, gerando outras microestruturas além da
martensita que, por serem mais moles, reduziram a dureza. Este
efeito é evidenciado na figura 163, onde são mostradas
microestruturas obtidas com o teste com a folga de 0,70mm em
diferentes regiões do corpo de prova. Constatou-se na região
278

resfriada (a) uma microestrutura totalmente martensítica, na


região intermediária (b) uma microestrutura martensítica mais
heterogênea com a presença de bainita, e na região mais
extrema (c), portanto menos resfriada, uma microestrutura bem
mais heterogênea com a presença de bainita e até perlita. Este
resultado comprova o efeito da redução da velocidade de
resfriamento sobre a microestrutura.

Figura 162 - Correlação da velocidade de resfriamento e a folga.

Fonte: o autor

A conclusão obtida com estes resultados é que a maior


folga que pode ser admitida de forma a não comprometer a
propriedade final do componente estampado a quente é de
0,15mm. Apesar disto mesmo para valores de espaçamentos
bem mais elevados, da ordem de 0,70mm, ainda ocorre troca
térmica, o que promove velocidade de resfriamento, mesmo que
não seja suficiente para garantir uma microestrutura totalmente
martensítica. Isto pode ser associado ao efeito de estricção que
ocorre quando da deformação plástica do material em regime de
instabilidade plástica, como anteriormente abordado. Com
deformações muito pequenas tem-se a estricção difusa, que por
gerar folgas muito pequenas exerce pouco efeito sobre a
velocidade de resfriamento. Com o aumento da deformação axial
279

passa-se a ter estricção localizada, que já afeta drasticamente a


velocidade de resfriamento.

Figura 163 - Microestruturas do CP referente ao ensaio com folga


de 0,70 mm, indicada na figura 7.3.11, na região
central (a), na região intermediária (b) e na região da
extremidade (c) (MEV - nital).

(a) 489HV b) 417HV

(c) 264HV

Fonte: o autor

Estes resultados estão de acordo com o trabalho


realizado por Åkerström e Oldenburg (2008) que, avaliando o
resfriamento através do contacto entre a superfície da ferramenta
e da peça estampada, determinaram que a “folga crítica” para
que ocorra uma velocidade de resfriamento adequada é de
280

0,04mm. Segundo os autores se a distância entre as superfícies


for menor que a folga crítica será assumido que toda a
transferência de calor ocorra através do contacto. Se a distância
for maior que a folga crítica, mas menor que 2 mm, a
transferência de calor entre o componente e a ferramenta se
dará por convecção e radiação, através da camada de ar. Em
outro trabalho Åkerström e Oldenburg (2006) cita que o
coeficiente de transferência de calor combinado entre a radiação
e a convecção é uma função da temperatura e varia de
30W/m2oC a 127oC para 92,3W/m2oC a 1027oC, ou seja, é muito
maior no início do processo de resfriamento do que no final.
Apesar deste efeito ser aparentemente prejudicial, pode
ser útil quando se desejar controlar a velocidade de resfriamento
no sentido de se obter uma microestrutura específica, com
propriedades finais controladas, qual seja, obter uma condição
“sob medida” ou o “Efeito Taylor”. Por exemplo, pode-se desejar
obter na peça uma determinada região com uma microestrutura
com menor dureza, mais fácil de ser cortada, ou com maior
ductilidade ou com maior resistência ao impacto.
Neste sentido pode ser considerado que nem todos
componentes fabricados a partir de aços estampados a quente
requeiram elevada resistência mecânica em toda extensão.
Segundo alguns autores, Merklein, Lechler e Stoehr (2009),
Karbazian e Tekkaia (2010), Maikranz-Valentin et al (2008) e
George et al (2012), em alguns casos pode-se requerer que
determinadas regiões da peça tenham elevada ductilidade para
aliviar elevadas forças, por exemplo, em casos de impacto. Neste
caso deseja-se que parte do componente tenha uma estrutura
dura e resistente, constituída de martensita, e outra tenha uma
microestrutura multifásica, composta por bainita, com maior
ductilidade. Dependendo da geometria e da dinâmica de
carregamento, determinadas regiões do componente requerem
um grande potencial de absorção de energia, enquanto que em
outras regiões a demanda é pela resistência a intrusão (Zona B).
Segundo Merklein, Lechler e Stoehr (2009) diferença de
propriedades no mesmo componente pode ser obtida de duas
maneiras: realizando-se uma austenitização incompleta de um
produto semiacabado ou reduzindo a velocidade de resfriamento
em região específica do componente a uma valor abaixo de
27oC/s (velocidade crítica de tempera do aço 22MnB5), o que
deveria ser essencial para se conseguir uma estrutura totalmente
281

martensítica. Neste último caso dever-se-ia ter ferramentas de


estampagem dotadas com folgas, rasgos ou canais, para se
controlar o coeficiente de extração de calor. Para atender este
requisito estão sendo criadas novas estratégias de estampagem
a quente, incorporando novas inovações tecnológicas que estão
sendo designadas por “estampagem sob medida” ou “tailored
stamping”.
Mori e Okuda (2010) desenvolveram estudos neste
sentido utilizando uma ferramenta escalonada permitindo o
resfriamento localizado. Isto foi possível através da confecção de
canais ou sulcos entalhados na superfície da ferramenta de
conformação, tanto no punção como na matriz. Estes sulcos
criaram uma folga entre as superfícies da ferramenta e do
blanque, permitindo o controle do coeficiente de extração de
calor e da velocidade de resfriamento para valores abaixo da
necessária para formação de martensita (27oC/s). Com isto o
resfriamento é feito somente em regiões específicas, que
necessitam maior resistência mecânica. Neste caso é garantido
que as regiões resfriadas tenham elevada resistência mecânica
enquanto as regiões não resfriadas tenham melhor tenacidade à
fratura ou mesmo menor resistência ao corte por cisalhamento,
favorecendo as operações de acabamento posteriores.
Na figura 164 é mostrada a relação entre a velocidade de
resfriamento e a dureza obtida nesta etapa experimental. É
possível constatar que a equação de correlação obtida é muito
semelhante à equação apresentada na figura 150, levantada em
etapa experimental anterior (capítulo 5.2.4) em circunstâncias
completamente diferentes, comprovando a confiabilidade do
método experimental.
Na figura 165 são apresentadas curvas de resfriamento
“velocidade X temperatura” representativas das várias condições
experimentais testadas anteriormente, a partir do qual foram
obtidos os resultados experimentais apresentados na tabela 33.
Constatou-se que quando a folga é zero a velocidade de
resfriamento é elevada praticamente durante todo o resfriamento,
até as temperaturas mais baixas. Com a folga de 0,06mm já
houve uma modificação significativa do perfil da curva, assim
como a redução da velocidade máxima de resfriamento. Com o
aumento da folga para 0,15mm esta modificação foi ainda mais
sensível, mas observou-se que a partir deste ponto os perfis
282

foram muito semelhantes. Isto mostra mais uma vez que a partir
deste ponto a velocidade de resfriamento é significamente
reduzida.

Figura 164 - Correlação da dureza com a velocidade de


resfriamento.

Fonte: o autor

Figura 165 - Curvas de resfriamento “velocidade x temperatura”


em função da folga.

Fonte: o autor

Na figura 166 são apresentadas as mesmas curvas


anteriores, só que de forma expandida para permitir uma
avaliação mais detalhada do processo de resfriamento.
Observou-se que na curva relativa a folga de 0,06mm ocorreu
uma ligeira elevação da velocidade próximo da temperatura de
900oC, que se destacou do restante da curva. Este efeito não foi
283

percebido na curva relativa a folga zero. Com o aumento da folga


constatou-se que este efeito se tornou mais evidente no
processo de resfriamento. Na curva relativa a folga de 0,15mm já
foi mais proeminente que a outra parte da curva e na curvas
relativas as folgas de 0,40 e 0,70mm já se destacou bem mais.
Em todos os casos esta elevação de temperatura ocorreu na
mesma condição, qual seja, próximo de 900oC, com a velocidade
de resfriamento de 45oC/s, mostrando um certo padrão de
comportamento, mesmo em condições experimentais bastante
adversas. O que se percebeu é que tanto a intensidade como o
posicionamento deste efeito foi sempre o mesmo, o que mudou
foi o restante da curva, que passou a reduzir de intensidade com
o aumento da folga. Este efeito pode estar eventualmente
associado ao resfriamento convectivo ou radiativo, já que tem
tendência de ocorrer à elevada temperatura.
Outra observação interessante obtida a partir destas
curvas é que próximo da temperatura de 400oC também ocorreu
o surgimento de uma inflexão, presente em praticamente todas
as curvas, mostrando um certo padrão de comportamento. Este
efeito pode estar associado ao início da transformação da
martensita (temperatura Ms) que, segundo RAVINDRAN (2011),
para o aço 22MnB5 é de 420oC.
284

Figura 166 - Curvas de resfriamento “velocidade x temperatura”


ampliadas, típicas de cada condição de folga
(ampliada).

Fonte: o autor
285

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS E CONCLUSÕES

6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS

6.1.1 Método experimental

O sistema de aquecimento desenvolvido neste método


experimental, utilizando um forno com câmara na forma cilíndrica
com aquecimento através de resistências elétricas, foi eficiente
no sentido de promover um aquecimento rápido e homogêneo do
corpo de prova.
O revestimento aplicado sobre o corpo de prova,
utilizando-se uma pasta a base de cobre, foi efetiva no sentido de
inibir a oxidação superficial a elevada temperatura.
O sistema de controle de temperatura, com o termopar
soldado junto ao corpo de prova, foi sensível o suficiente para
permitir a obtenção de curvas de resfriamento a partir da qual foi
possível determinar a velocidade de resfriamento com a
sensibilidade, precisão e a repetibilidade necessária.
O sistema de tracionamento, utilizando-se a máquina
universal de ensaios mecânicos, foi adequado para se
determinar curvas tensão-deformação de engenharia, a partir do
qual foram obtidos dados que permitiram a caracterização das
propriedades mecânicas do material em diversas condições de
trabalho.
O método de resfriamento, utilizando um resfriador
metálico de alumínio com circulação de água, dotado de um
sistema de deslocamento rápido, se mostrou eficaz no sentido de
evitar perdas significativas de temperatura do corpo de prova e
promover elevada velocidade de resfriamento.
O método experimental permitiu simular de forma
controlada o processo de estampagem a quente, o que viabilizou
a avaliação do efeito de algumas variáveis do processo sobre as
características do material, obtendo-se índices de correlação
bastante satisfatórios.

6.1.2 Comportamento plástico

Com o aumento da temperatura de ensaio ocorreu uma


redução sensível dos valores de tensão. A tensão de
286

escoamento reduziu de aproximadamente 500MPa a


temperatura ambiente para menos de 20MPa a 1000oC, a tensão
máxima reduziu de 700MPa para 20MPa e a tensão de ruptura,
reduziu de 550MPa para zero já em temperaturas próximas de
600oC.
Com a redução da tensão de escoamento e da tensão
máxima com o aumento da temperatura também foi reduzido o
campo “σII” formado entre estes dois pontos, que caiu de
aproximadamente 200MPa a temperatura ambiente para valores
próximo de 10MPa a 1000oC. Com isto o sistema se tornou mais
instável, pois uma oscilação mais brusca de tensão dentro deste
campo pode ser suficiente para ultrapassar o limite de
resistência, resultando em mudança da condição de estabilidade
para instabilidade plástica, estando o material mais sujeito a
deformações localizadas ou mesmo a uma ruptura prematura.
Com o aumento da temperatura da condição ambiente
até pouco antes do ponto eutetóide, ou seja, ainda dentro da
condição a frio, portanto antes do ponto de austenitização,
ocorreu um aumento do alongamento de 20 para 40%. Com a
ligeira elevação da temperatura acima do ponto eutetóide
ocorreu o efeito de superplasticidade, constatado através da
evolução expressiva do alongamento, que aumentou de 40%
para mais de 100% com o aumento de alguns poucos graus.
Com a elevação da temperatura acima do ponto eutetóide
ocorreu a redução do valor do alongamento.
Com o aumento da temperatura também ocorreu,
simultaneamente, a redução do campo de deformação “εII”
(formado entre o ponto de escoamento e o limite de resistência)
e o aumento do campo de deformação “εIII” (formado entre o
limite de resistência e o ponto de estricção), atingindo a condição
extrema entre 700 e 900oC. Este efeito apresenta uma grande
importância, pois determina o limite de estabilidade plástica e o
mecanismo de formação de estricção, ou seja, se ocorrerá a
formação de estricção difusa ou localizada. O aumento do campo
de deformação “εII” favorece a formação de estricção difusa
enquanto o aumento do campo de deformação “εIII” favorece a
estricção localizada.
A formação de estricção difusa é preferível por ser menos
concentrada e se apresentar de forma suave e bem distribuída
ao longo de todo o componente estampado, enquanto a estricção
localizada é indesejável por ser mais intensa e se apresentar de
287

uma forma concentrada. Como no processo de estampagem a


quente utiliza-se uma temperatura entre 850 e 950oC, conclui-se
que nesta condição é favorecida tanto a instabilidade plástica
como a formação de estricção concentrada, prejudicando de
certa forma as características do componente estampado, por
afetar o processo de transferência de calor e a velocidade de
resfriamento em regiões localizadas.
O aumento da velocidade de conformação axial a
elevada temperatura provocou a elevação da tensão de
escoamento, da tensão máxima e da tensão de estricção, bem
como a redução da deformação total. Todos estes aspectos
contribuíram para a redução da conformabilidade, por aumentar
o esforço necessário e por reduzir o alongamento. Apesar disto
favorece ligeiramente o aumento do campo de deformação “εII” e
reduz substancialmente o campo de deformação “εIII”, o que
melhora a condição de estabilidade plástica e a formação de
estricção difusa ao invés de estricção localizada.

6.1.3 Cinética de transformação de fase

Para se promover a têmpera as melhores condições de


aquecimento foram obtidas na faixa de temperatura entre 850 e
900oC, onde se obteve dureza próxima de 500HV e o limite de
resistência ao redor de 1800MPa. Isto ocorreu porque nesta
temperatura foi conseguida uma completa austenitização,
gerando martensita homogênea de elevada dureza após o
resfriamento rápido.
Foi possível obter elevados valores de dureza e limite de
resistência utilizando-se baixas pressões de fechamento, entre
0,3 e 0,4MPa. Nesta condição foi atingida elevadas velocidades
de resfriamento, de até 120oC/s, gerando valores de limite de
resistência da ordem de 1800MPa e uma dureza entre 470 e
490HV. A obtenção de elevadas velocidades de resfriamento foi
possível devido à utilização de um resfriador metálico, onde a
elevada condutividade térmica do alumínio compensou a baixa
pressão de fechamento, associada à uma condição operacional
adequada, principalmente quanto ao fluxo de água utilizada na
refrigeração, que permitiu a extração de calor de forma eficiente.
A utilização de baixa pressão de fechamento é um destaque
importante deste trabalho, pois a literatura, de uma forma geral,
288

recomenda a utilização de valores de pressão muito mais


elevados, pelo menos 100 vezes maior, no sentido de se
conseguir a velocidade de resfriamento necessária para se
promover a têmpera.
A dureza média conseguida com a utilização do resfriador
metálico de alumínio resfriado a água e baixa pressão de
fechamento foi de 478HV, obtida com uma velocidade média de
resfriamento de 112oC/s. Esta dureza foi muito próxima da
dureza máxima que pode ser obtida com este material, que é de
542HV, conseguida com o resfriamento em água, onde a
velocidade de resfriamento atingiu valores muito mais elevados,
da ordem de 530oC/s. Além da dureza as características
mecânicas obtidas com estes dois meios de resfriamento, como
o limite de resistência e o alongamento, também foram muito
semelhantes, mostrando que o método de resfriamento utilizado
neste procedimento experimental se mostrou bastante efetivo.
Através dos resultados gerados também se constatou
que existe uma correlação direta muito forte entre o limite de
resistência com a dureza obtida após o resfriamento.

6.1.4 Efeito do comportamento plástico sobre o resfriamento

Comprovou-se que quando a deformação axial é


realizada a quente dentro do campo de deformação plástica
estável, ou seja, entre a tensão de escoamento e o ponto de
máxima tensão, existe a tendência de formação da estricção
difusa, caracterizada por apresentar uma forma relativamente
bem distribuída da espessura do corpo de prova ao longo do seu
comprimento. Verificou-se que para o aço 22MnB5 o limite de
deformação axial para que este comportamento ocorra é de 28%.
Quando a deformação axial é realizada acima deste
valor, ou seja, já dentro do campo de deformação plástica
instável, ocorre a tendência de geração de estricção localizada,
caracterizada por apresentar uma região onde a deformação é
mais intensa e concentrada. Também foi possível constatar que
quanto maior a deformação axial dentro do campo de
instabilidade plástica mais concentrada e intensa a estricção
formada.
Verificou-se que a estricção tem relação direta com a
dureza do material após o resfriamento. A deformação determina
a forma com que ocorre a estricção, a variação de espessura e a
289

folga formada entre a superfície da ferramenta de resfriamento e


do corpo de prova. No processo de estampagem a quente esta
folga tem relação direta com a velocidade de resfriamento, com o
tipo de microestrutura formada e consequentemente com a
dureza obtida. Se ocorrer a formação de estricção concentrada
durante a estampagem a folga entre as superfícies nesta região
será maior, afetando a taxa de resfriamento e a dureza, ou seja,
será gerada uma região de baixa resistência mecânica no
componente, comprometendo todo o seu desempenho. Também
deve ser considerado que a estricção localizada, dependendo de
sua intensidade, também reduz a seção transversal, ou seja, a
seção resistente, afetando a estabilidade e a rigidez do
componente quando submetido a carga. A combinação destes
dois efeitos pode gerar um resultado catastrófico no desempenho
do componente, afetando o produto final.
Constatou-se que quando a superfície do material e do
resfriador estiverem em perfeito contato, ou seja, quando não
existir folga entre as superfícies, será possível conseguir
velocidades de resfriamento entre 110 e 120oC/s, o que
possibilita a formação de uma microestrutura martensítica no
resfriamento e a geração de uma dureza ao redor de 480HV, o
que equivaleria a uma resistência mecânica próxima de
1800MPa. Com o aumento da folga para 0,15mm a velocidade
de resfriamento é reduzida consideravelmente para próximo de
40oC/s, causando a redução da dureza para 420HV, o que ainda
pode ser considerado uma situação aceitável. Para folgas mais
elevadas, da ordem de 0,40mm, a velocidade de resfriamento é
reduzida para 25oC/s, ou seja, próxima da velocidade crítica de
têmpera do material, e a dureza para 350HV, gerando uma
situação não adequada. Para folgas maiores, da ordem de
0,70mm, a velocidade é reduzida significamente para 20oC/s e a
dureza para próximo de 280HV, a qual gera uma condição crítica
sob o aspecto de estabilidade mecânico ou rigidez. Com isto fica
comprovado mais uma vez que a folga afeta diretamente a
velocidade de resfriamento, as propriedades finais do material e
o comportamento do componente quando em serviço.
290

6.2 CONCLUSÕES

A partir dos resultados experimentais obtidos neste


trabalho pode-se concluir:

 Na estampagem a quente é possível obter elevadas


velocidades de resfriamento e elevada dureza com baixas
pressões de fechamento, deste que seja intensificada a
extração de calor utilizando-se materiais de elevada
condutividade térmica na confecção do resfriador;
 O esforço necessário para se promover a conformação é
significamente menor e a deformação obtida sensivelmente
maior com o aumento da temperatura. Os resultados já são
expressivos cima de 600oC;
 Na temperatura ligeiramente acima do ponto eutetóide
ocorre o fenômeno de superplasticidade, com o material
apresentando elevada conformabilidade;
 O aumento de temperatura favorece a estricção localizada,
atingindo a pior condição na faixa de 700 a 900 oC;
 Com o aumento da velocidade de conformação maior as
tensões envolvidas e menor a deformação obtida;
 A melhor condição de tempera foi obtida na faixa de
temperatura entre 850 e 900oC e as propriedades
mecânicas obtidas com o resfriamento a partir do resfriador
metálico foram semelhantes a obtidas com resfriamento
em óleo e água;
 O limite de deformação axial para que não ocorra a
formação de estricção localizada, afetando a folga entre o
resfriador e o material, a velocidade de resfriamento e a
dureza, é de 28%;
 O limite de folga entre o resfriador e o material no sentido
que não seja comprometida a velocidade de resfriamento é
de 0,15mm.
291

7 TRABALHOS GERADOS E SUGESTÕES PARA NOVOS


TRABALHOS

7.1 TRABALHOS GERADOS

7.1.1 Revisões bibliográficas

Olah Neto, André. Estudo do efeito do tamanho de grão sobre


as propriedades dos materiais metálicos. DEM/UDESC,
revisão bibliográfica, 122 p., 2011.

Olah Neto, André. Revisão dos conceitos do tratamento


termomecânico. DEM/UDESC, revisão bibliográfica, 75 p.,
2011.

Olah Neto, André. Estudo dos aços avançados de elevada


resistência mecânica utilizados na conformação de chapas.
DEM/UDESC, revisão bibliográfica, 71 p., 2011.

7.1.2 Elaboração de trabalhos de conclusão de curso

Nardelli, Fernando Henrique. Estudo do revestimento


superficial de liga Al-Si em aços planos a elevadas
temperaturas. Trabalho de Conclusão de Curso, DEM/UDESC,
2013.

Gomes, Alan. Estudo de alternativa de revestimento contra a


oxidação do aço 22MnB5 a elevada temperatura. Trabalho de
Conclusão de Curso, DEM/UDESC, 2015.

Beletatti Avansi, Gustavo. Estudo da influência do tamanho de


grão sobre a temperabilidade do aço 22MnB5 estampado a
quente. Trabalho de Conclusão de Curso, DEM/UDESC, 2015.

7.1.3 Artigos publicados

Olah Neto, André; Verran, Guilherme Ourique. O efeito do


processo termomecânico sobre as propriedades dos aços planos
microligados. Revista Ferramental, jan/fev 2012.
292

7.1.4 Artigos submetidos

Olah Neto, André, et al. Study of the effect of plastic deformation


on the kinetics of phase transformation of 22MnB5 steel hot
stamped. Journal of Materials Processing Technology. 2015.

7.2 SUGESTÕES DE NOVOS TRABALHOS

Este trabalho, ao mesmo tempo que respondeu certos


questionamentos, gerou outros, permitindo que fossem sugeridas
oportunidades para novas pesquisas, tais como:

 Estudo dos mecanismos de crescimento de grão do aço


22MnB5 a elevada temperatura;
 Estudo do efeito do tamanho de grão sobre a
temperabilidade e as propriedades mecânicas do aço
22MnB5 para estampagem a quente;
 Estudo da tenacidade de aços estampados a quente,
através de curvas tensão-deformação de engenharia;
 Avaliação do efeito da temperatura sobre a evolução do
coeficiente de encruamento (“n”) e do coeficiente de
sensibilidade a taxa de conformação (“m”);
 Estudo do efeito do resfriamento isotérmico seguido de
deformação sobre a microestrutura e propriedades
mecânicas do aço estampado a quente;
 Utilização de análise térmica e da avaliação das curvas de
resfriamento no sentido de permitir uma melhor
entendimento dos fenômenos envolvidos durante a
transformação do estado sólido do aço contendo boro.
 Avaliação da velocidade de resfriamento sobre as
características e propriedades da martensita formada
durante a transformação do estado sólido.
293

REFERÊNCIAS

ABDULHAY, B.; BOUROUGA, B.; DESSAIN, C. Experimental


and theoretical study of thermal aspects of the hot stamping
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