Un arrancador suave es un dispositivo

electrónico que permite controlar el

arranque y parada de motores de inducción,
ayudando a proteger el motor y
contribuyendo al ahorro de energía.

El arranque a plena tensión, conlleva picos

de tensión que pueden generar costes por
sobrecarga de la red eléctrica y por los
esfuerzos en los accionamientos
mecánicos.

¿Cómo funciona?

Los arrancadores suaves limitan la

corriente y el par de arranque permitiendo
ejercer un control de la tensión desde 0
hasta la nominal para el arranque y al revés
para la parada. Regula el voltaje de modo
que el motor recibe primero una oleada de
baja tensión, que va ascendiendo hasta que
el motor empieza a girar, ahorrando en el
desgaste y a menudo colaborando a que los
componentes electrónicos duren más
tiempo

Mediante el control progresivo de la tensión

de alimentación, se logra la adaptación del
motor al comportamiento de la carga de la
máquina accionada.
El arranque y parada suave cuida de los
dispositivos y
máquinas acopladas y proporciona un
proceso productivo sin incidencias

¿Arrancador suave o variador de

frecuencia?

La principal diferencia entre ambos es que

con el arrancador suave no se puede
controlar la velocidad del motor. Un
variador de frecuencia permite entre otras
opciones regular la velocidad del motor en
cualquier momento, no sólo en el arranque y
parada.
Cuando se necesita disminuir el pico de
corriente únicamente en el arranque y
parada, se utilizará un arrancador suave.

Cuando es conveniente regular la velocidad

del motor / ventilador / bomba en cualquier
momento, se utilizará un variador de
frecuencia. Más información sobre las
aplicaciones y usos de los variadores de
frecuencia.

Ventajas principales del arrancador suave

y el variador de frecuencia

 Optimiza las secuencias de arranque y

parada
 Aumenta la productividad
 Ahorra energía
 Protege el motor (ahorra en el
mantenimiento)
 Aumenta la vida útil del motor
Cóó mó funcióna un Variadór de Frecuencia
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Un variador de frecuencia, también
conocido como drivers de frecuencia
ajustable (AFD) o variador de velocidad, se
utiliza para el control de la velocidad
rotacional de un motor de corriente alterna.
Gracias a este dispositivo electrónico, es
posible variar la velocidad rotacional de un
motor, actuando sobre la frecuencia de la
corriente eléctrica.

El variador de frecuencia es la solución

eficaz para mejorar la eficiencia
energética, reducir el consumo de
energía y las emisiones de dióxido de
carbono

¿Qué es un Variador de Velocidad?

Un variador de frecuencia por definición es

un regulador industrial que se encuentra
entre la alimentación energética y el motor.
La energía de la red pasa por el variador y
la regula antes de que ésta llegue al motor,
para luego ajustar la frecuencia y la tensión
en función de los requisitos del
procedimiento.

Si actuamos sobre la frecuencia,

variaremos la velocidad de giro de los
motores, y en consecuencia, variará
también el caudal, la presión, y la potencia
eléctrica. Para ello, será necesario realizar
la programación del variador de frecuencia
con las características del motor asociado.

Proceso interno del Variador de

Frecuencia

El equipo se alimenta con un voltaje de

corriente alterna (CA). Lo primero que hace
es convertir el CA en CD (corriente directa).
El voltaje es filtrado por un banco de
capacitores interno, con el fin de suavizar
el voltaje rectificado y reducir la emisión de
variaciones de señal. Posteriormente en la
etapa de inversión, la cual está compuesta
por transistores (IGBT), que encienden y
apagan en determinada secuencia
(enviando pulsos) para generar una forma
de onda cuadrada de voltaje de CD a un
frecuencia constante y su valor promedio
tiene la forma de onda senoidal de la
frecuencia que se aplica al motor.
Los rectificadores controlados de silicio SCR se emplea como dispositivo de control.
El rectificador controlado de silicio SCR, es un semiconductor que presenta dos
estados estables: en uno conduce, y en otro está en corte (bloqueo directo, bloqueo
inverso y conducción directa).
El objetivo del rectificador controlado de silicio SCR es retardar la entrada en
conducción del mismo, ya que como se sabe, un rectificador controlado de silicio
SCR se hace conductor no sólo cuando la tensión en sus bornes se hace positiva
(tensión de ánodo mayor que tensión de cátodo), sino cuando siendo esta tensión
positiva, se envía un impulso de cebado a puerta.
El parámetro principal de los rectificadores controlados es el ángulo de retardo, a.
Como lo sugiere su nombre, el SCR es un rectificador, por lo que pasa corriente sólo
durante los semiciclos positivos de la fuente de ca. El semiciclo positivo es el
semiciclo en que el ánodo del SCR es mas positivo que el cátodo. Esto significa que
el SCR no puede estar encendido más de la mitad del tiempo. Durante la otra mitad
del ciclo, la polaridad de la fuente es negativa, y esta polaridad negativa hace que el
SCR tenga polarizaci6n inversa, evitando el paso de cualquier corriente a la carga.
Rectificador controlado de silicio SCR (silicon
controlled rectifier)
Es un dispositivo semiconductor biestable formado por tres uniones pn con la
disposición pnpn Está formado por tres terminales, llamados Ánodo, Cátodo y
Puerta. La conducción entre ánodo y cátodo es controlada por el terminal de puerta.
Es un elemento unidireccional (sentido de la corriente es único), conmutador casi
ideal, rectificador y amplificador a la vez.

El SCR se asemeja a un diodo rectificador pero si el ánodo es positivo en relación al

cátodo no circulará la corriente hasta que una corriente positiva se inyecte en la
puerta. Luego el diodo se enciende y no se apagará hasta que no se remueva la
tensión en el ánodo-cátodo, de allí el nombre rectificador controlado.

Funcionamiento básico del SCR

El siguiente gráfico muestra un circuito equivalente del SCR para comprender su
funcionamiento.
Al aplicarse una corriente IG al terminal G (base de Q2 y colector de Q1), se
producen dos corrientes: IC2 = IB1.
IB1 es la corriente base del transistor Q1 y causa que exista una corriente de
colector de Q1 (IC1) que a su vez alimenta la base del transistor Q2 (IB2), este a su
vez causa más corriente en IC2, que es lo mismos que IB1 en la base de Q1.
Este proceso regenerativo se repite hasta saturar Q1 y Q2 causando el encendido
del SCR.
Operación controlada del rectificador controlado de
silicio
Como su nombre lo indica, el SCR es un rectificador construido con material de
silicio con una tercera terminal para efecto de control. Se escogió el silicio debido a
sus capacidades de alta temperatura y potencia.
La operación básica del SCR es diferente de la del diodo semiconductor de dos
capas fundamental, en que una tercera terminal, llamada compuerta, determina
cuándo el rectificador conmuta del estado de circuito abierto al de circuito cerrado.
No es suficiente sólo la polarización directa del ánodo al cátodo del dispositivo. En
la región de conducción la resistencia dinámica el SCR es típicamente de 0.01 a 0.1

La resistencia inversa es típicamente de 100 k o más. Un SCR actúa a semejanza

de un interruptor. Cuando esta encendido (ON), hay una trayectoria de flujo de
corriente de baja resistencia del ánodo al cátodo. Actúa entonces como un
interruptor cerrado. Cuando esta apagado (OFF), no puede haber flujo de corriente
del ánodo al cátodo. Por tanto, actúa como un interruptor abierto. Dado que es un
dispositivo de estado só1ido, la acción de conmutación de un SCR es muy rápida.

Como funciona un CHILLER:

Un chiller es un refrigerador de líquido, que como en un sistema de expansión directa,
mediante el intercambio térmico o bien calienta o enfría.
El Chiller como característica principal tiene:
-Mantener el líquido refrigerado cuando funciona en función frío.
-Mantener el líquido calentado en función bomba de calor.

Chiller como climatizador:

El chiller como las unidades de expansión directa se coloca en el exterior del edificio.
En el interior del edificio se colocará la unidades termo-ventiladas denominadas FAN-COIL que
son similares a las unidades interiores de un sistema de expansión directa.

Las únicas conexiones entre la unidad interna y la unidad externa es un circuito hidráulico
común cerrando un circuito.

El liquido tratado en la unidad exterior enfriado o calentado y circulará impulsada por la bomba
incluida en el sistema hidrónico, por todas las unidades FAN-COIL.

Finalmente el FAN-COIL utiliza el agua que circula por el, enviando el resultante del intercambio
térmico (Aire frío o aire caliente), mediante un ventilador al ambiente según las demandas de
confort del usuario.

Atención: Igual que un sistema de expansión directa convencional se debe tener en cuenta que
produce condensados debido al diferencial de temperatura.

El Chiller como unidad más versátil que una unidad de climatización convencional:

1. Versatilidad en el número de unidades internas: En un climatizador de expansión directa

convencional la unidad exterior debe ser conectada con la unidad interior para la que ha sido
diseñada.

En cambio el Chiller puede ser conectado con un número indefinido de unidades internas (FAN-
COIL), siempre y cuando recordando que la potencia total de todas las unidades multiplicadas
por un factor constante no sea superior a la potencia total de la unidad externa.
Dicho factor determina cuantas unidades FAN-COIL puedes funcionar simultáneamente
a la condición mas extrema sin bajar la eficiencia de la instalación.

2. Versatilidad en el tipo de unidades internas: En un climatizador de expansión directa la

interconexión eléctrica entre la unidad interior y exterior es imprescindible.
Cada unidad externa corresponde a una unidad interna en los sistemas de una unidad interior
y una exterior. En los sistemas 2x1, 3x1, 4x1… ocurre lo mismo.
Con un sistema Chiller se puede conectar muchas unidades internas de diverso tipo, unidades
Suelo-techo, Cassette, Conductos, Murales…

Fase de funcionamiento de unidades tipo Split (Expansión directa):

Entre la unidad interna y externa existe una conexión frigorífica y una interconexión eléctrica y
en consecuencia se realiza un ciclo frigorífico como todos conocemos

Compresión del refrigerante-Condensación (Baja la presión y disminuye la temp. Del

Refrigerante)- El refrigerante pasa de estado gas a líquido-El refrigerante se expansiona y baja
su presión y al final del capilar su temp. -Evaporación el refrigerante-Pasa de estado líquido a
gas-Aspiración el compresor absorbe el gas y comienza el ciclo

Fase de funcionamiento del Chiller:

Entre la unidad interior y exterior no existe conexión frigorífica solo hidráulica y tampoco una
interconexión eléctrica entre las dos unidades.
El Chiller interiormente funciona como una unidad de expansión directa, pero el refrigerante
enfriado o calentado en los dos ciclos frigoríficos se hace circular por un intercambiador por el
cual circula paralelamente por otro tubo y en sentido inverso o, en el mismo sentido
dependiendo de las necesidades agua.
Por el fenómeno que todos conocemos, se realizará un intercambio de energía del cuerpo mas
caliente al más frío.

Diferencia entre el sistema Split y el sistema Chiller:

Si una o mas unidades internas FAN-COIL, están en funcionamiento puede ser que la unidad
exterior este parada.
Por que
La unid interna aprovecha el agua caliente o fría que hace recircular la bomba de agua del
sistema Chiller para calentar o enfriar el ambiente.
El sistema Chiller mantiene constante la temperatura del agua en circulación y si hay cualquier
cambio de temperatura en esta por enzima p por debajo del SET POINT por diferencial de
temperatura aumenta o baja la temperatura del agua.

Funcionamiento de un refrigerador de líquido Chiller para el acondicionamiento de

ambientes:
Tradicionalmente el climatizador de expansión directa es un sistema aire-aire, porque la unidad
exterior (Condensadora) aprovecha la circulación de aire para condensar el gas caliente, y el
aire también es aprovechado por la unidad interna (Evaporador) para el cambio de estado
(Ambos en función frio).
El principio de funcionamiento de una unidad Chiller viene a ser parecido al del aire-aire, pero
utiliza también el agua para el cambio de estado se podría definir como una unidad agua-aire.
El agua se hace circular de manera forzada sobre un intercambiador de temperatura en el cual
se realiza el cambio de estado utilizando el factor agua y no el factor aire para este.
El agua que sale del intercambiador circula por el circuito hidráulico a cada uno de los FAN-COIL
a una cierta temperatura modificando así la temperatura ambiente a la cual afecta dicho FAN-
COIL, y vuelve al intercambiador para rectificar su temperatura de nuevo. Produciéndose un
nuevo intercambio de temperatura entre el agua y el refrigerante para ser de nuevo distribuido
por todas las unidades FAN-COIL.
En conclusión:
Un Chiller es como un climatizador convencional de expansión directa pero:
-Condensador y evaporador están juntos en al misma máquina.
-El evaporador no enfría el agua del ambiente sino que enfría el agua que proviene de circular
por las unidades internas FAN-COIL para climatizar el ambiente.

Características constructivas:

Electrobomba:
De tipo centrifuga de varias etapas, realizada en INOX AISI 319L. Silenciosa y compacta
disponible para la buena distribución del agua en edificios de diferente plantas.
La bomba puede trabajar con mezclas de agua y anticongelante como el glicol.
Ejemplo para un modelo de 48. 000 B.T.U.

Presostato diferencial:
Conectado eléctricamente al microprocesador, controla la diferencia de presión al final del
intercambiador. Su función es la de garantizar que el intercambiador este completamente lleno
de liquido y que este mismo lo atraviese con caudal constante.

Vaso de expansión:
En acero INOX, absorbe los golpes provocados por la bomba y permite compensar la dilatación
térmica del agua durante el funcionamiento.

Válvula de seguridad:
Tarada a 3 bar. Sirve para prevenir la rotura por sobrepresión del circuito hidráulico.

Purgador de aire automático:

Para la eliminación de burbujas de aire en el circuito.

Racor de Carga y descarga:

Para cargar y descargar en el caso de puesta en marcha o mantenimiento especial.

Intercambiador de calor:
De tipo coaxial elastómero permite el buen funcionamiento a baja temperaturas (Permite la
dilatación).

Microprocesador:

El microprocesador es el cerebro pensante interno de la unidad, gestiona y controla todo el

funcionamiento del Chiller, de nueva generación trasmite algoritmos específicos, lo que
permite que no exista acumulador dentro de nuestro circuito hidráulico para el buen
funcionamiento, garantizando la optimización del consumo y reduciendo este con el
consiguiente ahorro económico.

Publicado por Albert Rodríguez Fernández

Los CHILLERS se presentan en diferentes tamaños y formas, dependiendo del
fabricante, con capacidades que van de una a varias Toneladas de Refrigeración (TR).
Se emplean diferentes tipos de compresores de refrigeración como pueden ser del tipo
semihermético, hermético o de tornillo. Los evaporadores suelen ser del tipo casco y
tubo aunque pueden ser también de placas, todo dependerá de la aplicación. Los
condensadores de los CHILLERS suelen ser enfriados por aire aunque puede haber
enfriados por agua.

ENFRIADOR DE AGUA (CHILLER)

A la pregunta ¿Qué es un “chiller”?, buscando en un diccionario Ingles-Español

encontraremos que su traducción es “enfriador”, por lo que definiremos un “chiller”
como un equipo de refrigeración utilizado para enfriar. Normalmente denominaremos
“chiller” al equipo que se utiliza principalmente para enfriar agua, aunque puede enfriar
otros fluidos como salmueras, esto es necesario cuando se requieren temperaturas
inferiores a la temperatura de congelación del agua. Los “chillers” se presentan en
diferentes tamaños y formas, dependiendo del fabricante, con capacidades que van de
una a varias Toneladas de Refrigeración (TR). Se emplean diferentes tipos de
compresores de refrigeración como pueden ser del tipo semihermético, hermético o de
tornillo. Los evaporadores suelen ser del tipo casco y tubo aunque pueden ser también
de placas, todo dependerá de la aplicación. Los condensadores de los “chillers” suelen
ser principalmente enfriados por aire aunque puede haber enfriados por agua.

Los enfriadores de líquido son sistemas de refrigeración mecánica; su funcionamiento

se basa en el movimiento de calor, por medio de un refrigerante, el cual se absorbe del
líquido a enfriar y se transporta hacia un medio donde se disipa. De esta manera
podemos tener un líquido a una temperatura muy por debajo de las condiciones
ambientales.

Para lograr este objetivo un enfriador de líquido esta constituido por cuatro
componentes principales además, accesorios e instrumentos de control y seguridad.

Componentes principales.

Todos los “chillers” en su construcción presentan los siguientes componentes básicos:

Compresor(es) de refrigeración 1.
Intercambiador de calor del tipo casco y tubo 2.
Condensador 3.
Circuito de control.
Líneas y accesorios de refrigeración
Gabinete
Refrigerante R-22 o ecológico.

EL COMPRESOR
El compresor es el corazón del sistema, ya que es el encargado de hacer circular al
refrigerante a través de los diferentes componentes del sistema de refrigeración del
“chiller”. Succiona el gas refrigerante sobrecalentado a baja presión y temperatura, lo
comprime aumentando la presión y la temperatura a un punto tal que se puede
condensar por medios condensantes normales ( Aire o agua). A través de las líneas de
descarga de gas caliente, fluye el gas refrigerante a alta presión y temperatura hacia la
entrada del condensador.

EL EVAPORADOR

El Evaporador que es un intercambiador de calor del tipo casco y tubo su función es

proporcionar una superficie para transferir calor del líquido a enfriar al refrigerante en
condiciones de saturación. Mediante la línea de succión fluye el gas refrigerante como
vapor a baja presión proveniente del evaporador a la succión del compresor es el
componente del sistema de refrigeración donde se efectúa el cambio de fase del
refrigerante. Es aquí donde el calor del agua es transferido al refrigerante, el cual se
evapora al tiempo de ir absorbiendo el calor.

EL CONDENSADOR

El condensador es el componente del sistema que extrae el calor del refrigerante y lo

transfiere al aire o al agua. Esta perdida de calor provoca que el refrigerante se
condense. Su función es proporcionar una superficie de transferencia de calor, a través
de la cual pasa el calor del gas refrigerante caliente al medio condensante. Mediante la
línea de líquido fluye el refrigerante en estado líquido a alta presión a la válvula
termostática de expansión.

LA VALVULA TERMOSTATICA

La válvula termostática de expansión su finalidad es controlar el suministro apropiado

del líquido refrigerante al evaporado, así como reducir la presión del refrigerante de
manera que vaporice en el evaporador a la temperatura deseada.

DISPOSITIVOS Y CONTROLES

Para que un enfriador de líquido trabaje en forma automática, es necesario instalarle

ciertos dispositivos eléctricos, como son los controles de ciclo. Los controles que se
usan en un enfriador son de acción para temperatura, llamados termostatos, de acción
por presión llamados presostatos y de protección de falla eléctrica llamados relevadores.

Los principales dispositivos y controles del un “chiller” son:

1.- Termostatos.
2.- Presostatos de baja presión.
3.- Presostato de alta presión.
4.- Calefactor de carter.
5.- Filtro deshidratador de succión.
6.- Filtro deshidratador de líquido.
7.- Indicador de líquido o cristal mirilla.
Los termostatos son dispositivos que actúan para conectar o interrumpir un circuito en
respuesta a un cambio de temperatura, instalados en esta unidad, cierran un circuito
(Conectan) con un aumento de temperatura y lo interrumpirían (Desconectaran) con un
descenso de temperatura. Un segundo tipo de control que se instala en la unidad son los
presostatos (Baja presión, cuando se requiera y alta presión).

El presostato de baja presión se conecta en la succión del compresor y éste opera

(Abre el circuito) cuando existe una baja presión en el sistema, ya sea por una baja de
temperatura en el fluido –Actúa como control de seguridad-, por falta de refrigerante o
por alguna obstrucción en la línea de líquido o de succión. El presostato de alta presión
actúa (Abre el circuito) como un dispositivo de seguridad al incrementar la presión a un
nivel arriba de lo normal, este dispositivo es de restablecimiento manual, el disparo de
alta presión puede ocasionarse por obstrucción en el condensador, altas temperaturas en
el área de enfriamiento, mal funcionamiento de los abanicos, desajuste en la válvula de
expansión, obstrucción en la línea de líquido,etc.

El calefactor de carter tiene por objeto calentar el aceite del compresor para que al
iniciar la operación éste tenga las condiciones correctas de viscosidad, al parar el
compresor el calefactor se energiza, evaporando cualquier vestigio de refrigerante
líquido en el carter, al arrancar la unidad se desenergiza automáticamente.

El Filtro deshidratador de Succión se encuentra instalado en la línea de succión y

tiene por objeto absorber cualquier humedad que contenga el refrigerante, así como
detener cualquier partícula extraña que viaje al compresor.

El Filtro deshidratador de Líquido se encuentra instalado en la línea de líquido y tiene

por objeto absorber cualquier humedad que contenga el refrigerante, así como detener
cualquier partícula extraña que viaje al compresor.

El Indicador de líquido o cristal mirilla instalada también en la línea de líquido,

permite verificar visualmente que el sistema tenga su carga completa de refrigerante, así
como verificar que el refrigerante se mantenga seco.

El circuito de control se encarga de controlar los paros y arranques de los motores del
“chiller”, así como de las señales de alarma. Las líneas y accesorios de refrigeración
conducen el refrigerante de un componente a otro del sistema de refrigeración,
regulando, filtrando y controlando el paso del refrigerante.

El Gabinete encierra y protege los componentes de control y es el soporte de todos los

componentes del equipo.

El refrigerante extrae el calor del medio a enfriar y lo disipa en un medio enfriante

como agua o aire.

Principio de operación:

El objetivo es extraer el calor sensible del agua o salmuera, empleando un medio

refrigerante; en la actualidad los medios refrigerantes más comunes son los CFC Y
HCFC, por lo que la operación se basa en las curvas de operación de los mismos.
De una manera sencilla el principio es el siguiente:

El agua que se quiere enfriar se hace circular a través de un intercambiador del tipo
casco y tubo (principalmente por el casco). Este flujo de agua transmitirá su calor al
flujo del refrigerante, ya que estos se encuentran separador por la pared del tubo. El
refrigerante al recibir el calor se evapora debido a sus características y a la baja presión
de evaporación. El gas refrigerante es extraído por el compresor, el cual lo envía
comprimido hacia el condensador. Durante este proceso el refrigerante se calienta por el
efecto de la compresión y del calor del motor del compresor en sistemas con compresor
hermético y semihermetico. El gas caliente del compresor entra al condensador en
donde su calor es transmitido a un medio refrigerante que bien puede ser agua o aire
principalmente. El calor extraído provoca que el refrigerante se condense a alta presión.

El refrigerante en estado líquido a alta presión puede ser almacenado o enviado

directamente a la válvula de expansión para su inyección en el evaporador y así reiniciar
el ciclo.

Selección de Equipos y Sistemas de Enfriamiento para la Industria

En la actualidad existen muchas industrias que requieren del empleo de equipos y

sistemas de enfriamiento para sus líneas de proceso y sistemas auxiliares. Para el
industrial de hoy el mercado ofrece una gran variedad de equipos y sistemas de
enfriamiento que varían grandemente de acuerdo al rango de temperaturas requeridas,
así como el grado de exactitud, Pero ¿cuál es el equipo o sistema a elegir?.

Los criterios fundamentales para la elección del mejor sistema son los siguientes:

 Máxima y mínima temperatura de operación.

 Temperaturas de Bulbo Seco y Bulbo Húmedo.

 Costos iniciales de inversión.

  Costos de operación.

 Costos de mantenimiento.

 Simplicidad de operación.

 Precisión.

 Espacio disponible.

 Voltaje disponible.

 Capacidad de cargas eléctricas disponibles.

 Disponibilidad de agua.

 Calidad del agua.

 Ahorro de energía.

Un buen análisis de los requerimientos de enfriamiento así como una correcta elección
de los sistemas centrales de enfriamiento y superficies de transferencia de calor pueden
arrojar resultados asombrosos en ahorro de energía, simplicidad de operación, reducción
de gastos innecesarios de mantenimiento, contratación de personal externo, etc.

Un método sencillo para la selección de equipos y sistemas de enfriamiento consta de

los siguientes pasos:

 Requerimientos.
 Análisis termodinámico.

 Selección del medio enfriante para los equipos de refrigeración.

 Selección del sistema de enfriamiento.

 Selección de los equipos del sistema de enfriamiento.

Para describir cada uno de estos pasos lo haremos a través de un ejemplo.

Requerimientos:

Debemos de reconocer en nuestro diagrama de flujo del proceso los puntos que
requieren de enfriamiento en forma directa así como la de los sistemas auxiliares.
Ejemplo: Una compañía fabricante de juguetes de plástico realizó el análisis de su
proceso y determinó que los siguientes procesos y equipos requerían de agua para su
enfriamiento:

 Moldes de inyección
 Enfriadores de aceite

 Compresores de aire
  Termorreguladores

 Termo formadoras

 Extrusoras

Enlistaron las temperaturas requeridas para cada proceso:

PROCESO RANGO

Moldes 7 ºC a 14ºC

Enfriadores de aceite 23 ºC a 35 ºC

Compresores de aire 23 ºC a 35 ºC

Postenfriadores 20 ºC a 30 ºC

Molinos 23 ºC a 35 ºC

Termorreguladores 23 ºC a 35 ºC

Termoformadoras 7 ºC a 15 ºC

Extrusoras 7 ºC a 16 ºC

Usillos 14 ºC a 22 ºC

Aire para formadoras 7 ºC a 10 ºC

Análisis termodinámico

Es momento de determinar cuánto calor se generará durante el proceso, el cual es

necesario remover a través de los sistemas de enfriamiento. Las fuentes más comunes
generadoras de calor son los motores, resistencias y vapor de agua generado por
calderas. Para realizar el análisis termodinámico debemos unificar las unidades de las
fuentes de calor aplicando las siguientes fórmulas:

Motores hidráulicos: Kw X 0.432 = Kcal./h

Motores compresores: Kw X 0.862 = Kcal./h

Resistencias:Kw X 862 = Kcal./h

Vapor de agua: 1 CV= 8316.5 Kcal./h a 3 Kg/cm2.

Cuando los productos son calentados en otro punto del proceso se puede determinar su
carga térmica mediante la siguiente formula: W X (T2 – T1) X Cp= Kcal./h

Donde:

W= Kg/h
T2= Temperatura final del producto ºC
T1= Temperatura inicial del producto ºC
Cp= Calor especifico del producto.

Con estas fórmulas podemos determinar la cantidad de calor a remover y el gasto de

agua requerido cuando no es proporcionado por el fabricante del equipo si es que
conocemos el resto de los datos. Prosiguiendo con el ejemplo en la tabla 1 se muestran
las cargas térmicas calculadas según los diferentes sistemas.

Es hora de agrupar las cargas calculadas de acuerdo con su temperatura con la finalidad
de conocer la cantidad de calor a remover, pues cada aplicación requerirá de un sistema
de enfriamiento distinto. Ver tabla 2.

TABLA 1 “CARGAS TERMICAS”

CARGA TEMP. TEMP. GASTO DE

SISTEMA FORMULA TERMICA ENT. SAL. AGUA
Kcal./h ºC ºC Lph *

Moldes (p.p.)** W (T2 – T1) Cp 5,125 7 14 1030

Enfriadores de aceite KW X 0.432 17.28 23 35 3.568

Compresores de aire KW X 0.862 3.21 23 35 0.643

Postenfriadores W (T2 – T1) Cp 7.2 20 30 1.44

Molinos W (T2 – T1) Cp 2.3 23 35 0.46

Termorreguladores W (T2 – T1) Cp 0.3 23 35 0.06

Termoformadoras W (T2 – T1) Cp 0.2 7 15 0.04

Extrusoras W (T2 – T1) Cp 0.5 7 16 0.10

Usillos W (T2 – T1) Cp 0.1 14 22 0.02

Aire para formadoras W (T2 – T1) Cp 2.3 7 10 0.46

p.p. = Polipropilén
* = Dividir la carga térmica entre 5º C como diferencial
** = Utilice la temperatura de desmoldeo y aplique un factor de 0.5 en lugar del Cp
Cp del agua = 1 Kcal./Kg ºC

Cp del aire =0.24 Kcal./Kg ºC

TABLA 2 “CARGAS TERMICAS”

CARGA TEMP. TEMP. GASTO DE

SISTEMA FORMULA TERMICA ENT. SAL. AGUA
Kcal./h ºC ºC Lph *

Moldes (p.p.)** W (T2 – T1) 5,125 7 14 1030

Cp

Termoformadoras W (T2 – T1) 0.2 7 15 0.04

Cp

Extrusoras W (T2 – T1) 0.5 7 16 0.10

Cp

Aire para formadoras W (T2 – T1) 2.3 7 10 0.46

Cp

Usillos W (T2 – T1) 0.1 14 22 0.02

Cp

Postenfriadores W (T2 – T1) 7.2 20 30 1.44

Cp

Enfriadores de aceite KW X 0.432 17.28 23 35 3.568

Compresores de aire KW X 0.862 3.21 23 35 0.643

Molinos W (T2 – T1) 2.3 23 35 0.46

Cp

Termorreguladores W (T2 – T1) 0.3 23 35 0.06

Cp

Selección del sistema de enfriamiento

El agua es el refrigerante más utilizado para enfriar una gran variedad de
fluidos, es por esto que se han determinado los gastos requeridos en el paso
anterior. Para seleccionar el método de enfriamiento para el agua conozcamos
algunos de los más usuales

TORRE DE ENFRIAMIENTO ABIERTA

Este equipo ahorra energía, pero en este proceso el

agua está en contacto directo con el aire, por lo
que la temperatura que puede alcanzar el agua al
enfriarse es de 3 grados arriba de la temperatura de
bulbo húmedo y además el aire está contaminado
con impurezas que causan corrosión y obstrucción
en los intercambiadores de calor.

Cuando se tiene un buen control del agua tratada

de la torre es un buen equipo.

TORRE DE ENFRIAMIENTO CON INTERCAMBIADOR DE CALOR

Esta combinación aunque reduce la incrustación en

los equipos el problema persiste para el
intercambiador.

El rendimiento del conjunto Torre-Intercambiador

resulta deficiente debido a que se reduce el efecto de
las temperaturas diferenciales.

ENFRIADOR SECO DE AIRE.

Es recomendable su empleo cuando se requieren

en el proceso temperaturas más elevadas (5°C
arriba de la temperatura ambiente). Un gran flujo de
aire es necesario y una superficie de transferencia
de calor mayor que el empleado por un Enfriador
Industrial de Fluidos.

ENFRIADOR INDUSTRIAL DE FLUIDOS

 El Enfriador Industrial de Fluidos reduce el
mantenimiento de los intercambiadores de calor
porque el agua de proceso es circulada en un
circuito cerrado, por lo que permanece limpia y
además se alcanzan temperaturas más bajas
que la temperatura de bulbo húmedo.

El Enfriador Industrial de Fluidos conjunta en un

solo espacio el efecto evaporativo de la torre de
enfriamiento y la transferencia de calor del
serpentín mejorando el efecto de las
temperaturas diferenciales y, además, resulta
ser más fácil de limpiar.

Ahora, con estos criterios y la experiencia podremos determinar el sistema a

emplear para el enfriamiento del agua.

En el ejemplo, para los sistemas que requieren agua a 7ºC es recomendable

emplear un “chiller”. Los sistemas que emplean agua hasta 20 ºC pueden emplear
una torre de enfriamiento o un enfriador evaporativo de fluidos, siempre y cuando
las temperaturas de bulbo húmedo y punto de rocío lo permitan. Para los sistemas
que usen agua arriba de 20 ºC se pueden emplear los enfriadores de aire seco y los
enfriadores evaporativos de fluidos.

Por último, ya sabemos la carga térmica a remover para los diferentes sistemas,
determinamos el mejor sistema para enfriar el agua, ahora debemos elegir los
equipos a emplear para los diferentes sistemas que requieren de agua fría. Aquí el
punto clave es la recuperación de la inversión, pero para hacer un buen análisis
debemos considerar el costo de la inversión, el costo de operación y el costo de
mantenimiento. Comparemos entre los diferentes proveedores de equipo los costos
de inversión y el costo de operación, y estimemos los costos de mantenimiento por
año.
El IGBT es un dispositivo semiconductor de cuatro capas que
se alternan (PNPN) que son controlados por un metal-óxido-
semiconductor (MOS), estructura de la puerta sin una acción
regenerativa. Un transistor bipolar de puerta aislada (IGBT)
celular se construye de manera similar a un MOSFET de canal
n vertical de poder de la construcción, excepto la n se
sustituye con un drenaje + p + capa de colector, formando
una línea vertical del transistor de unión bipolar de PNP.

Este dispositivo posee la características de las señales de

puerta de los transistores de efecto campo con la capacidad
de alta corriente y bajo voltaje de saturación del transistor
bipolar, combinando una puerta aislada FET para la entrada
de control y un transistor bipolar como interruptor en un solo
dispositivo. El circuito de excitación del IGBT es como el del
MOSFET, mientras que las características de conducción son
como las del BJT. En la figura II se observa la estructura
interna de un IGBT, el mismo cuenta con tres pines Puerta
(G), Emisor (E) y Colector (C).

Funcionamiento
Cuando se le es aplicado un voltaje VGE a la puerta , el IGBT
enciende inmediatamente, la corriente de colector IC es
conducida y el voltaje VCE se va desde el valor de bloqueo
hasta cero. La corriente IC persiste para el tiempo de
encendido en que la señal en la puerta es aplicada. Para
encender el IGBT, el terminal C debe ser polarizado
positivamente con respecto a la terminal E. La señal de
encendido es un voltaje positivo VG que es aplicado a la
puerta G.

Este voltaje, si es aplicado como un pulso de magnitud

aproximada de 15 volts, puede causar que el tiempo de
encendido sea menor a 1 s, después de lo cual la corriente de
colector ID es igual a la corriente de carga IL (asumida como
constante). Una vez encendido, el dispositivo se mantiene así
por una señal de voltaje en el G. Sin embargo, en virtud del
control de voltaje la disipación de potencia en la puerta es
muy baja.

El IGBT se apaga simplemente removiendo la señal de voltaje

VG de la terminal G. La transición del estado de conducción
al estado de bloqueo puede tomar apenas 2 microsegundos,
por lo que la frecuencia de conmutación puede estar en el
rango de los 50 kHz.

EL IGBT requiere un valor límite VGE (TH) para el estado de

cambio de encendido a apagado y viceversa. Este es
usualmente de 4 V. Arriba de este valor el voltaje VCE cae a
un valor bajo cercano a los 2 V. Como el voltaje de estado de
encendido se mantiene bajo, el G debe tener un voltaje arriba
de 15 V, y la corriente IC se autolimita.