Engenharia de Precisão

METROLOGIA DIMENSIONAL
DE PRECISÃO
Prof. André Roberto de Sousa, Dr. Eng.
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Santa Catarina
Departamento de Mecânica
Engenharia Mecatrônica
 5. METROLOGIA
DIMENSIONAL DE
PRECISÃO
 CONTEÚDO

5.1 IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA DIMENSIONAL DE PRECISÃO

5.2 MEDIÇÃO POR COORDENADAS
5.3 MEDIÇÃO DE FORMA E RUGOSIDADE
5.4 MEDIÇÃO ÓPTICA 2D
5.5 MEDIÇÃO DIFERENCIAL
5.6 PADRÕES DIMENSIONAIS DE ALTA PRECISÃO
5.1 IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA DIMENSIONAL DE PRECISÃO

- Aplicações da Metrologia Dimensional de Precisão

• Pesquisa e Desenvolvimento
• Investigação de Problemas
• Controle de Produtos
• Controle de Processos
Especificação Construção Controle
Geométrica Geométrica Geométrico

Peças

Correções

Dimensões e Tolerâncias
Os requisitos de exatidão colocados nos desenhos de engenharia
necessitam serem medidos por sistemas que tenham:
• Capacidade de obter a informação geométrica necessária
• Exatidão compatível com o nível de exatidão
• Velocidade para atender a demanda
• Robustez para operar no meio
• Comunicação com os sistemas de produção
• Capacidade de obter a informação geométrica necessária
• Exatidão compatível com o nível de exatidão
• Velocidade para atender a demanda
• Robustez para operar no meio
• Comunicação com os sistemas de produção
5.2 MEDIÇÃO POR COORDENADAS

A medição através de pontos localizados sobre a superfície

de uma peça é o método mais empregado na indústria para
as diversas necessidades de qualificação geométrica de
produtos.

As principais vantagens deste método residem em:

• Flexibilidade para avaliar qualquer tipo de geometria

• Facilidade de automatização
• Alta capacidade de informatização
• Exatidão compatível com as necessidades da maioria das
peças
• Boa robustez operacional
 120

110

100

90

80
Eixo Y

70

60

50

40

30

20

10

0
Eixo X
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
 Princípio funcional da Medição a 3 Coordenadas
Um Sistema de Coordenadas Cartesiano Materializado por três réguas a 90º
Um Elemento Localizados de Pontos (apalpador)

Apalpador
Apalpador

Guias
Guias

10
 Aquisição de Construção
Pontos Matemática da
Geometria

X
 Localização de Pontos + Processamento Matemático

y y y y

1
1 R 1 Ângulo
2 4
3 4
Altura

1 2 2
3 C
3 3
4 2
x Largura
x x x
0 0 0 0
1: (x1;y1) 1: (x1;y1) Largura: (x - x ) (x1 - xc) 2 + (y1 - yc) 2 = R2
2 1
2: (x2;y2) 2: (x2;y2) ( x2 − x1 )  ( x4 − x3 ) + ( y2 − y1 )  ( y 4 − y3 )
3: (x3;y3) 3: (x3;y3) Altura: (y - y ) (x2 - xc) 2 + (y2 - yc) 2 = R2 Â = arccos( )
4 3 ( x2 − x1 ) 2 + ( y2 − y1 ) 2  ( x4 − x3 ) 2 + ( y4 − y3 ) 2
4: (x4;y4) 4: (x4;y4) (x3 - xc) 2 + (y3 - yc) 2 = R2

Raio: R
Centro: (xc; yc)

12
PRINCIPAIS TECNOLOGIAS

Máquina de medir Braço de Laser Digitalizador

tridimensional Medição Tracker Óptico
5.2.1 Máquina de Medir Tridimensional

Máquina com cinemática

cartesiana com 3 eixos de
deslocamentos lineares, e
um dispositivo localizador
(apalpador).
Vantagens Principais
• Modelo cinemático mais simples
• Ajustes e correção de erros são mais fáceis de implementar
• Bons recursos de automatização
• Alta exatidão nas máquinas menores (abaixo de 1 mm)
• Bons volumes de trabalho nas máquinas maiores (10 metros com
erro máximo de 0,1 mm)

Limitações Principais
• Alto custo de aquisição e manutenção
• Imobilidade das máquinas
• Necessidade de boa preparação das salas de medir
Formas construtivas mais comuns

Portal Braço Horizontal

Carro
Braço
Escala de Trave
Medição
Escalas de
Medição Apalpador
Coluna
externa Coluna
interna Coluna

Apalpador
Mesa Guia Mesa

Guia

16
 As Escalas de Medição e os Apalpadores

Escalas de
Medição

17
Apalpador de toque Apalpador Scanning

18
Apalpadores ópticos

19
O Cabeçote de Indexação

20
 Os Mancais e as Guias

Mancais aerostáticos

21
Guias de Precisão

Guias
horizontais e
verticais

22
A Exatidão das Máquinas de Medir

Fontes
de Erro

23
Tipos de Máquina e Exatidão Típica

Máquinas de controle da Produção Máquinas de Laboratório

MPE:  0,025 + L/250

MPE:  0,0008 + L/500

MPE:  0,003 + L/350

24
Medição Manual
Menor tempo de preparação Pior repetitividade da operação
Maior tempo de execução Maior Incerteza nos resultados
Maior influência do operador
Medição Programada
Para uma medição automática, será necessário um programa de medição, o qual
contém todas as instruções de movimentação, tomada de pontos e processamentos
de coordenadas, necessários para fazer a máquina medir de forma autônoma. Na
medição por coordenadas esse programa de medição pode ser elaborado de várias
formas distintas, cada uma com as suas vantagens e limitações

Medição
Automática

Programa
de Medição

CNC
 Programação por Aprendizado (Teach In)
Programa de
Software colocado em 1a Peça medida Memorização Medição CNC
modo de aprendizado manualmente automática de:
• Funções de medição
• Trajetórias
• Pontos apalpados
• Processamentos
• ...

5
1
•Fácil e seguro de programar
•Requer a peça fisicamente 2 3 4
Ponto apalpado

•Ocupa tempo de máquina Ponto intermediário

P1 Peça P2

27
Programação off-line com modelo CAD
•Programação fácil e segura
•Não ocupa a máquina
•Requer o modelo CAD da peça

Modelo CAD Programação por aprendizado Simulação e Programa

da Peça sobre o modelo CAD otimizações CNC

28
Medição direta dos elementos

Medição direta dos

elementos geométricos

29
Medição por associação
Para uma descrição completa da geometria de
uma peça, a medição por coordenadas utiliza Interseção
um recurso matemático de extrema utilidade entre planos
nas medições, que é a associação entre
diferentes elementos geométricos regulares.

•Distâncias entre elementos

•Ângulo entre elementos
•Interseção de elementos
Linha

Interseção
entre planos

30
Medição de superfícies complexas

31
Comparação contra
o Modelo CAD

32
33
Engenharia Reversa

Aquisição Criação dos Adequação das Geração das

de pontos Contornos Linhas de construção Superfícies

34
 Medição das linhas Utilização dos pontos para a
principais de construção construção das linhas primitivas
do modelo CAD
Construção da
cavidade do molde
Recipiente
plástico de
de injeção
cosmético

Exportação dos pontos brutos para Construção das superfícies a

software de processamento gráfico partir das linhas

35
 Utilização dos pontos para a
construção da linha primitiva do Extrusão da
modelo CAD superfície

Medição
do perfil
da
moldura

Construção da superfície Modelo CAD sólido

Exportação dos pontos brutos para frontal a partir do perfil finalizado
software de processamento gráfico

36
Ensaios para avaliar a
Exatidão das Máquinas

37
Padrões Dimensionais

38
Laser Interferométrico

Espelho fixo

Divisor Posicionamento Perpendicularidade

de feixe
Fonte
laser

Interferência Espelho Móvel

Receptor
Inclinamentos Retilineidade

 0,6 mm

39
Peças calibradas

São peças normais de produção, com baixo erro de forma e bom acabamento, que
são calibradas em uma máquina de referência e utilizadas para verificar a
confiabilidade da máquina de medir em determinar a posição, dimensão ou
orientação de elementos geométricos diversos da peça.

40
Integração das Máquinas com
os Sistemas de Manufatura

41
Integração com sistemas de manipulação de peças

42
Controle externo I/O

Sensores

Atuadores de
Sinalizadores Tranfers movimento
43
Integração com Máquinas-ferramenta CNC

Centro de Usinagem Máquina de Medir

Redução de perdas e
Conexão aumento de Produtividade

Peças brutas Peças acabadas

Informações para ajustar

automaticamente o processo

44
 Centro usinagem MMC

Programa usinagem
Projeto Medição
usinagem
Conteudo:
Programa de máquina Sistema de referencia Programa de medição
Comandos NC Diametroda ferramenta
Off set ferramenta

Diâmetros, Posição de furos,

altura, largura, ângulos, distância.

Correct Plus
Computing Report file
Compensação de desvios Compensation value & File
SPC
45
Fabricação convencional Fabricação corrigida
Histgram Histgram

25 25

20 20
The frequency

The frequency
15 15

10 10

5 5

0 0
0 4 8 2 6 0 4 8 2 6 0
6.8 6.8 6.8 6.9 6.9 7.0 7.0 7.0 7.1 7.1 7.2
80
84
88
92
96
00
04
08
12
16
20
6.
6.
6.
6.
6.
7.
7.
7.
7.
7.
7.
DATA section DATA section

Desvio padrão =0.0298 Desvio padrão= 0.0135

46
Fabricantes
5.2.2 Braço Articulado de Medição

Máquina de medir com cinemática polar,

com uma série de articulações e
medidores angulares de precisão
(encoder) para determinar a posição de
um apalpador no espaço tridimensional.

O volume de medição é esférico, com

raio correspondente ao alcance do
braço.
Braço Articulado de Medição
Usam uma série de articulações e medidores
angulares de precisão (encoder) para determinar a
posição de um apalpador e orientação da peça no
espaço tridimensional. A operação do apalpador é
feita manualmente. O volume de medição é
esférico, com raio correspondente ao alcance do
braço.

A incerteza desses sistemas não é comparável com

as máquinas de medir por coordenadas
cartesianas. É normalmente maior e pode ser
afetada pela configuração do braço e sua
montagem. Fatores como habilidade do operador e
erros computacionais que podem ocorrer nos
cálculos de cinemática inversa afetam a incerteza
de medição.
A medição dos ângulos de cada articulação combinada com a informação do
comprimento de cada braço fornece a posição espacial do apalpador de medição.

Sistema de coordenadas Polar

Transformações de coordenadas
Y são realizadas em cada
articulação, para correlacionar o
y = L . sen (a) sistema de coordenadas da
máquina (global) com o sistema
de coordenadas do apalpador
(local).

Ângulo (a)
X
Encoder x = L . cos (a)
Apalpador: sistema de coordenadas local
Configuração
cinemática
Braço 6 + Articulação 6 Translação
e Rotação

Translações
e Rotações

Braço 3 + Articulação 3 Translação

e Rotação
Tranformações
de coordenadas

Translação
Braço 2 + Articulação 2 e Rotação

Braço 1 + Articulação 1 Translação

e Rotação

Base: sistema de coordenadas global

Vantagens Principais
• Portabilidade e capacidade de medição em campo
• Custo de aquisição menor
• Rapidez e praticidade na operação para pequenos lotes

Limitações Principais
• Modelo cinemático complexo e de ajuste mais difícil
• Sistema não automatizado
• Exatidão bastante dependente da habilidade do operador
• Erros de medição maiores do que nas máquinas cartesianas
• Erros máximos típicos entre 0,02 mm e 0,2 mm
Principais componentes

• Segmentos
• Encoders
• Trava
• Apalpador
• Base de fixação
• Software
Tipos de Apalpadores

Por contato rígido Por contato comutador

Sem contato

Ópticos por triangulação laser

Fabricantes de sistemas para aplicações industriais
Fabricantes de sistemas para aplicações em design

MICROSCRIBE
https://www.youtube.com/watch?v=f-Zii_4enW0
https://www.youtube.com/watch?v=HE363P1nvhE
5.2.3 Laser Tracker

O Laser tracker é considerado o sistema de

medição industrial com melhor exatidão para
a medição de grandes distâncias.

Foi desenvolvido no início dos anos 1990 e é

baseado no uso de dois encoders e um
interferômetro laser para a medição de
ângulos e distâncias.

Estas informações são empregadas para a

localização precisa de pontos sobre a
geometria da peça.
Fundamentalmente, o Laser Tracker é
um sistema de coordenadas polar
esférico, que realiza a medição de
dois ângulos (vertical e horizontal) e
uma distância.

Seu nome (Laser Tracker) deriva do

uso do interferômetro laser e de sua
capacidade de rastrear (track) um alvo
móvel e sua utilização como sistema
de medição por coordenadas tem
aumentado bastante nos últimos anos,
Leica
pela sua boa exatidão, portabilidade e
grande volume de medição.
 SISTEMA DE COORDENADAS POLAR ESFÉRICO
A medição de dois ângulos e uma distância em relação a uma origem polar
permite estabelecer uma referência 3D e localizar pontos no espaço. Com
base nesse sistema polar pode-se estabelecer um sistema de coordenadas
cartesiano XYZ.

x = r sen() cos()
y = r sen() sen()
z = r cos()
EXEMPLO DE APLICAÇÃO DO SISTEMA ESFÉRICO
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO LASER TRACKER
https://www.youtube.com/watch?v=yn40DpnOefE
https://www.youtube.com/watch?v=lM8D0yeA-AM
https://www.youtube.com/watch?v=LFSz6K5eWF0
https://www.youtube.com/watch?v=TZQ5EbGlo7I
https://www.youtube.com/watch?v=at4On4ls8HU
MEDIÇÃO DOS ÂNGULOS HORIZONTAL
(AZIMUTE) E VERTICAL (ELEVAÇÃO)

Resolução típica: 0,02 arc segundo

15 mm
150 km
 MEDIÇÃO DA DISTÂNCIA AO ESPELHO MÓVEL
Interferometria laser (IFM)

Esfera do tracker

LASER

Resolução típica: 0,1 mm

SENSOR
ÓPTICO
 MEDIÇÃO DA DISTÂNCIA AO ESPELHO MÓVEL
Time of Flight (ADM – Absolute Distance Meter)

V=d/t d=V*t

LASER Peça a medir

d
COMPENSAÇÕES AMBIENTAIS
• Dado que as condições ambientais alteram o comprimento de onda do
laser, é necessário compensar estes fatores de influência

• Temperatura
• Umidade do ar
• Pressão atmosférica
CARACTERÍSTICAS METROLÓGICAS TÍPICAS
- Faixa de medição: 80 m
- Erro na medição de distância linear*: ±15 mm + 2 mm/m
- Exatidão angular*: ±18 mm + 5 mm/m
- Temperatura de operação: -10º C a + 45º C
- Umidade relativa do ar: até 95%

*Norma ASME B89.4.19

 TIPOS DE APALPADORES
Esferas Scanning

Apalpadores portáteis
Vantagens Principais
• Capacidade de medição de grandes dimensões
• Portabilidade para medições em campo
• Boa exatidão nas grandes dimensões

Limitações Principais
• Sistema de medição manual
• Exatidão dependente da habilidade do operador
• Erros de medição maiores do que nas máquinas cartesianas
 PRINCIPAIS APLICAÇÕES

Medições de
grandes dimensões.
 PRINCIPAIS FABRICANTES

API: www.apisensor.com
FARO: www.faro.com
LEICA: www.leica-geosystems.com

API FARO LEICA

 5.2.4 Medição por Fotogrametria
Levantamento da topografia local e da altimetria por meio de pares de
fotografias simultâneas tiradas por duas câmeras a uma distância constante
entre si, que permitem visão tridimensional quando observadas por meio de
equipamento apropriado.
O princípio fundamental usado pela fotogrametria é a triangulação. Ao
tirar fotografias de pelo menos dois locais diferentes, as chamadas
"linhas de visão" podem ser desenvolvidas a partir de cada câmera
para os mesmos pontos no objeto. Essas linhas de visão (às vezes
chamadas de raios devido à sua natureza óptica) são intercaladas
matematicamente para produzir as coordenadas tridimensionais dos
pontos de interesse
CAM1 CAM2

Distância conhecida
https://www.youtube.com/watch?v=uq9SEJxZiUg
https://www.youtube.com/watch?v=UqvtLI9N5pM
https://www.youtube.com/watch?v=QJLJICWS9DQ
https://www.youtube.com/watch?v=SqgMie1OFME
https://www.youtube.com/watch?v=_GdDMCoycvw
https://www.youtube.com/watch?v=fAbDJHuaJWE
https://www.youtube.com/watch?v=ANk6uC1BY_E
https://www.youtube.com/watch?v=hoiBqpxeQeM
https://www.youtube.com/watch?v=1uUUbRfby3o
https://www.youtube.com/watch?v=UxbvpQ0Bzac
https://www.youtube.com/watch?v=TSIwDTDvc68
https://www.aniwaa.com/best-3d-scanning-apps-smartphones/
Vantagens Principais
• Facilidade na digitalização de geometrias complexas
• Portabilidade para medições em campo
• Praticidade e rapidez
• Grande quantidade de pontos capturados

Limitações Principais
• Sistema de medição manual
• Erros de medição maiores do que nas máquinas cartesianas e
braços de medição
• Influência do operador
• Capacidade de medir somente a superfície da peça, não sendo
muito apropriado para inspeção de um furo profundo, por exemplo
PRINCIPAIS FABRICANTES
 5.2.5 Medição por Projeção de Luz Estruturada
A projeção de um plano de luz em uma superfície
tridimensional produz uma linha de iluminação que
aparece distorcida quando observada de
perspectivas diferentes do projetor. Esse reflexo
pode ser usad para a reconstrução geométrica da
forma da superfície.

Um método mais rápido e versátil é a projeção de

padrões que consistem em muitas linhas ao
mesmo tempo, pois isso permite a aquisição de
uma infinidade de amostras ao mesmo
tempo. Visto de diferentes pontos de vista, o
padrão aparece geometricamente distorcido
devido à forma da superfície do objeto.
Embora muitas outras variantes
de projeção de luz estruturada
sejam possíveis, os padrões de
listras paralelas são amplamente
utilizados.

A figura ao lado mostra a

deformação geométrica de uma
única faixa projetada sobre uma
superfície 3D simples. O
deslocamento das listras permite
localização das coordenadas 3D
de qualquer detalhe na superfície
do objeto.
 TUTORIAL

https://gomeasure3d.com/blog/how-structured-light-3d-scanners-work-video/
Projeção de franjas senoidais
sobre a peça para a localização de
até 200.000 pontos sobre a sua
geometria.
Medição comparativa em placa de material compósito
https://youtu.be/ZuUilfIh7Js
https://www.youtube.com/watch?v=E7S8XdtAtbk
https://www.youtube.com/watch?v=D8toyrnrbIM
https://www.youtube.com/watch?v=X92mHLxmob8
https://www.youtube.com/watch?v=Mqf0MpRdPbk
https://www.youtube.com/watch?v=HXlZOejJ8b0
https://www.youtube.com/watch?v=5WD5pHzIKvc
https://www.youtube.com/watch?v=4OczE7xMbBU
https://www.youtube.com/watch?v=x0mZc9hU7Rk
https://www.youtube.com/watch?v=EtMQA41Vlhs
Vantagens Principais
• Facilidade na digitalização de geometrias complexas
• Praticidade e rapidez
• Grande quantidade de pontos capturados
• Capacidade de ser automatizado

Limitações Principais
• Custo de aquisição
• Influências da cor e do tipo de acabamento da superfície medida
• Capacidade de medir somente a superfície da peça, não sendo
muito apropriado para inspeção de um furo profundo, por exemplo
PRINCIPAIS FABRICANTES
5.3 – MEDIÇÃO DE FORMA E RUGOSIDADE

Qualidade de montagem
Bom assentamento de superfícies
Vedação e estanqueidade
Exatidão de movimento
Estética de acabamento
Boa funcionalidade
Tolerâncias de Forma
Medição de Retitude

Com instrumentação manual

Comparador
Régua de fio Peça

Peça
Desempeno
Com máquinas de medir

Perfilômetro Máquina de Medir Máquina de Medir

formas por Coordenadas
Medição de planeza

Com instrumentação manual

Régua de fio Régua

Peça

Nivelamento Medição
Com máquinas de medir

Planeza

Máquina de Medir
por Coordenadas
Com interferometria óptica

Avaliação de planeza na face de micrômetro

Franjas de
interferência

Plano óptico
Medição de perfil
Com máquinas de medir por comparação com o modelo CAD da peça

Perfilômetro Máquina de Medir

por Coordenadas
Medição de circularidade e cilindricidade
Importância do acabamento superficial
É o conjunto de irregularidades microgeométricas que
caracterizam uma superfície, cujo valor desempenha
um papel importante no comportamento dos
componentes mecânicos, com influência em aspectos
como:
• Qualidade de deslizamento;
• Resistência ao desgaste;
• Ajuste em acoplamentos;
• Resistência ao escoamento de fluidos
e lubrificantes;
• Qualidade de aderência que a estrutura
oferece às camadas protetoras;
• Resistência à corrosão e à fadiga;
• Vedação e aparência.
Medição da rugosidade de superfícies
O medidor de rugosidade, rugosímetro,
é um sistema de medição composto Coluna
por um apalpador que desloca-se um
certo comprimento e registra por meios Dispositivo de avanço
eletrônicos a topografia da linha Circuito de
apalpada. medição
Apalpador

Peça

Ponta

Fixação Base
Avaliação Manual da Rugosidade
Medição da rugosidade sem contato
Principais parâmetros normalizados de rugosidade
Perfil Primário

Ondulação

Perfil de rugosidade
Rugosidade Média (Ra):

É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento

(yi), dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do
percurso de medição (lm). Essa Rugosidade média (Ra) DIN EN ISO 4287,
ASME B46.1 grandeza pode corresponder à altura de um retângulo, cuja
área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade
e pela linha média, tendo por comprimento o percurso de medição (lm).
Rugosidade de Profundidade Média (Rz):

Rzi rugosidade de profundidade é a distância vertical entre o pico mais alto e o

vale mais profundo dentro de uma amostragem de comprimento. Corresponde à
média aritmética dos Rzi em amostragem consecutivas, ou seja, é a soma dos
valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento. Na
representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre os pontos
máximo e mínimo do perfil, no comprimento de amostragem (le).
Rugosidade Máxima (Ry):
Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta
no percurso de medição (lm).

Exemplo: Na figura a seguir, o maior valor parcial é o Z3, que está localizado
Rugosidade máxima (Ry) no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry
Rugosidade Total (Rt):

Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no
comprimento de avaliação (lm), independentemente dos valores de rugosidade
parcial (Zi). Na Rugosidade total (Rt) figura abaixo, pode-se observar que o pico
mais alto está no retângulo Z1, e que o vale mais fundo encontra-se no retângulo
Z3. Ambos configuram a profundidade total da rugosidade Rt.
5.4 – MEDIÇÃO ÓPTICA 2D

Os meios óticos de medição foram

• Velocidade de medição
empregados, no início, como recurso
• Ampliação de pequenas dimensões
de laboratório, para pesquisas etc.
• Detalhamento da geometria
Pouco a pouco, foram também
conquistando as oficinas, nas quais
resolvem problemas, facilitam a
produção e melhoram a qualidade dos
produtos.

Hoje, os sistemas de medição já

trabalham ao lado das máquinas
operatrizes ou, muitas vezes, sobre
elas, mostrando detalhes da própria
peça durante a usinagem.
Projetor de perfil

O projetor de perfil destina-se à verificação

de peças pequenas, principalmente as de
formato complexo. Ele permite projetar em
sua tela de vidro a imagem ampliada da
peça. Esta tela possui gravadas duas linhas
perpendiculares, que podem ser utilizadas
como referência nas medições.

O projetor possui uma mesa de coordenadas

com deslocamento micrométrico e uma mesa
angular, permitindo deslocar a peça e sua
projeção em relação às linhas de referência
da tela do projetor, possibilitando a medição
de dimensões lineares e angulares.
Tipos de Projeção
1) Diascópica: visualização de contornos

2) Episcópica: visualização da superfície

3) Híbrida: visualização de contornos

e superfícies
Acessórios para medição de roscas:
Microscópios de medição
O microscópio de medição se aplica nas mesmas
demandas do projetor de perfil tendo, no entanto,
a vantagem de maior ampliação óptica da peça e
uma menor faixa de medição. Seu princípio é
baseado no princípio clássico dos microscópios e
permitem uma ampla gama de aplicações .

Podem ser equipados com software de

processamento de imagens para maiores recursos
de medição e aumentar a exatidão dos resultados.
A medição na maior parte dos microscópios de
medição é restrita ao campo de visão e, por isso,
requer a intervenção do operador para mover a
peça a peça, se necessário.
Máquinas de medir ópticas automatizadas
Empregam os mesmos princípios dos
projetores e microscópios mas a óptica
do sistema de movimenta de modo
programado em relação à peça, e a
aquisição e processamento das
imagens ocorre de modo automatizado,
permitindo grande velocidade de
medição e uma alta versatilidade
operacional.

Algumas máquinas possuem, além do

sensor óptico, um sensor de contato
para a medição de geometrias mais
profundas.
Medição óptica 2D integrada ao processo produtivo

Em muitas situações a
medição óptica está integrada
ao processo produtivo.

Câmeras são instaladas junto

ao processo para capturar
imagens que são processadas
por softwares de medição,
permitindo a medição dentro
do processo, sendo
conhecidos como sistemas de
visão computacional.
5.5 – MEDIÇÃO DIFERENCIAL DE PRECISÃO
0 Método de medição em que a
dimensão avaliada é obtida por
Comparador 0 comparação com um padrão
com dimensão próxima, e a
diferença entre ambos é medida
d por um instrumento de medição
chamado de comparador.

coluna d

peça
padrão padrão peça

base
5.5.1 Comparadores Mecânicos

Os comparadores mecânicos mais

comuns possuem sistema de
amplificação por engrenagens. As
diferenças de grandeza que acionam
o ponto de contato são amplificadas
mecanicamente.

A ponta de contato move o fuso que

possui uma cremalheira, que aciona
um trem de engrenagens que, por
sua vez, aciona um ponteiro indicador
no mostrador.
5.5.2 Comparadores Pneumáticos

A medição eletropneumática emprega ar-comprimido para deteção de pequenas

variações dimensionais. Seu princípio físico se baseia no fato que o fluxo e
pressão do ar-comprimido possuem relação direta com a redução da superfície
de escape. Desta forma, em um sistema onde o ar-comprimido escapa para a
atmosfera através de uma pequena abertura, é possível observar alterações do
fluxo e pressão ao se aproximar o jato de uma superfície.

Fonte: Edmund Gage

Este sistema é adequado para
inspeção de diâmetro interno/externo
na faixa de 3 a 300 mm, com
tolerâncias entre 0,001 mm e 0,080
mm.

Aplicações típicas permitem

utilização de resolução 0,0001 mm,
com repetibilidade inferior a 0,0002
mm. Um sistema de medição típico
emprega uma ferramenta de
medição, padrões para calibração,
um equipamento eletropneumático,
além de um suprimento de ar- Fonte: Mahr
comprimido.
APLICAÇÕES:

Fonte: Mahr
- Sondas e anéis de medição e coluna de indicação:

Fonte: Metrolog
- Sistema eletropneumático com coluna de indicação eletrônica:

Fonte: Metrolog
Fonte: Edmund Gage
5.5.3 Comparadores Eletrônicos

Nos comparadores eletrônicos a medição do deslocamento do apalpador ocorre

por princípios eletromagnéticos e ópticos, permitindo uma exatidão muito grande
e boa robustez para operação em ambientes industriais. Por estas qualidades os
comparadores são largamente empregados em controle de dimensões junto ao
processo produtivo.

Fonte: Marposs
Fonte: Marposs
Fonte: Heidenhain Fonte: Marposs
Comparador indutivo tipo LVDT:

Fonte: RDPE
Fonte: RDPE
Comparador eletro óptico: Encoder Linear

Fonte: Heindenhain
Fonte: Heindenhain
Unidades de processamento, indicação e exportação de dados:

Fonte: Heindenhain
VÍDEOS INTERNET

https://www.youtube.com/watch?v=r6fCUVfGv30
https://www.youtube.com/watch?v=94IJAqJ_luM
5.6 – PADRÕES DIMENSIONAIS DE ALTA PRECISÃO
Bloco padrão

Medida materializada de comprimento

com maior exatidão que existe.

Construído normalmente em aço,

carboneto de tungstênio ou cerâmica,
possuem classes de precisão de
acordo com a diferença em relação ao
valor nominal e ao paralelismo entre
suas faces.

São largamente empregados na

calibração de instrumentos de medição
e em ajustes mecânicos de precisão.
Padrão escalonado

Dispositivo de precisão composto por

diversos blocos padrão espaçados em
distâncias calibradas.

São principalmente empregados em

calibração de máquinas de medir.
Barra de esferas

Dispositivo composto por

uma barra com esferas
em ambas as
extremidades. A distância
entre as esferas é
calibrada com alta
exatidão e o dispositivo é
empregado
principalmente em
avaliação de máquinas
de medir.
Anel padrão

Furo cilíndrico lapidado com

alta precisão, conferindo um
diâmetro bastante próximo ao
nominal e um erro de forma
abaixo de 0,001 mm.

Empregado em calibração de
instrumentos e em medições de
alta exatidão.
Padrões angulares

Medida materializada de ângulo com maior exatidão que existe.

São empregados na calibração de instrumentos de medição angular, em

ajustes mecânicos de precisão e em medições de ângulos de precisão.
Padrões de forma: planar, linear e circular

Régua de precisão

Planos de precisão

Padrão de circularidade
Padrões de rugosidade
Padrões bidimensionais e tridimensionais