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UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

FELIPE DA SILVA FERREIRA

PROJETO DE UM TROCADOR DE CALOR TIPO CASCO E TUBOS PARA


UNIDADE HIDRÁULICA DO LEME DE UMA EMBARCAÇÃO

Rio de Janeiro
2017.2
FELIPE DA SILVA FERREIRA

PROJETO DE UM TROCADOR DE CALOR TIPO CASCO E TUBOS PARA


UNIDADE HIDRÁULICA DO LEME DE UMA EMBARCAÇÃO

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO APRESENTADO


À UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ COMO REQUISITO
PARCIAL A OBTENÇÃO DO TÍTULO DE BACHAREL EM
ENGENHARIA MECÂNICA. ORIENTADOR: PROFESSOR
MSc. FERNANDO VIEIRA GUIMARÃES BRAGA.

Rio de Janeiro
2017.2
FELIPE DA SILVA FERREIRA

PROJETO DE UM TROCADOR DE CALOR TIPO CASCO E TUBOS PARA


UNIDADE HIDRÁULICA DO LEME DE UMA EMBARCAÇÃO

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO APRESENTADO


À UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ COMO REQUISITO
PARCIAL A OBTENÇÃO DO TÍTULO DE BACHAREL EM
ENGENHARIA MECÂNICA. ORIENTADOR: PROFESSOR
MSc. FERNANDO VIEIRA GUIMARÃES BRAGA.

Aprovada em Rio de Janeiro, _____ de _____________ de 2017.


BANCA EXAMINADORA:

______________________________________________
Professora MSc Sônia Regina dos Santos Almeida.
UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

______________________________________________
Professor MSc Fernando Vieira Guimarães Braga.
UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

______________________________________________
Professor <Incluir Título e Nome Professor Convidado>.
UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

______________________________________________
Professor <Incluir Título e Nome Professor Convidado>.
UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

______________________________________________
Professor <Incluir Título e Nome Professor Convidado>.
UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ
AGRADECIMENTOS

Sou grato a Deus, a quem sirvo e sempre hei de servir, à minha mãe Neuza (in
memorian), ao meu avô Jub (in memoriam), à minha avó Nezilda e à minha avó de
criação Maria Brasil (in memoriam), por dedicarem suas vidas na minha criação. Não
posso deixar de citar de forma muito especial à minha esposa Biancha que me deu
suporte e me encorajou a seguir em momentos bem complicados. Aos amigos Célio,
Jônathas Emanoel e Roberto Carlos da minha empresa, e aos amigos Alyne, Gizele,
Pablo, Lucas e demais colegas do curso também deixo meus sinceros
agradecimentos, pois sem ajuda de vocês não teria chegado até aqui.
Dedico esta obra ao Sr. Ivaldo Linhares, quem me
incentivou ainda na adolescência a acreditar naquilo
em que os olhos não podem ver e sempre profetizou
sobre minha vida com palavras de afirmação.
“A consciência é o melhor livro de moral e o que
menos se consulta.”

(Blaise Pascal).
RESUMO

O objetivo deste trabalho de conclusão de curso é, de forma sucinta, elaborar um


projeto teórico de um trocador de calor do tipo casco e tubos para refrigerar o óleo
da unidade hidráulica do sistema do leme de uma embarcação, levando em
consideração dados de operação de um trocador já existente em campo, tais como
temperaturas, vazões, propriedades dos fluidos, etc. O projeto baseia-se no cálculo
térmico utilizando-se da média logarítmica de diferença de temperatura. Para
elaboração do projeto, foram utilizados conhecimentos obtidos em sala de aula, em
disciplinas como: Termodinâmica, Princípios da Ciência e Tecnologia dos Materiais,
Física, Fenômenos dos Transportes, Mecânica dos Fluidos, Transferência de Calor e
Massa. Foram utilizados também livros e artigos além da norma TEMA que
padroniza parâmetros construtivos para trocadores de calor.

Palavras-chave: Trocadores de Calor; Casco e tubos; Transferência de calor.


ABSTRACT

The objective of this course completion work is to succinctly elaborate a theoretical


design of a shell and tubes heat exchanger to cool the hydraulic unit oil of the rudder
system of a vessel, taking into account operating data from an exchanger already in
the field, such as temperatures, flow rates, fluid properties, etc. The design is based
on the thermal calculation using the logarithmic mean of temperature difference. For
the elaboration of the project, we used the knowledge obtained in the classroom, in
disciplines such as: Thermodynamics, Principles of Materials Science and
Technology, Physics, Transport Phenomena, Fluid Mechanics, Heat and Mass
Transfer. We also used books and articles in addition to the TEMA standard that
rules about constructional parameters for heat exchangers.

Keywords: Heat Exchangers; Shell and tubes; Heat transfer.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Trocador de calor casco e tubos com um passe nos tubos


(contracorrente). Vista lateral em corte e didática. ........................................................ 15

Figura 2 – Padrões de tipos de cascos e carretéis frontais e posteriores ..................... 17

Figura 3 – Trocador de calor tipo casco e tubos de um passe ...................................... 18

Figura 4 – Padrões de disposição dos tubos................................................................. 19

Figura 5 – Demonstração em corte do tubo liso (à esquerda) e com aletas (à direita) . 21

Figura 6 – Passo do tubo .............................................................................................. 23

Figura 7 – Corte das chicanas....................................................................................... 27

Figura 8 – Influência do corte da chicana sobre o fluxo no interior do casco ................ 28

Figura 9 – Orientação do corte da chicana (a)Horizontal; (b)Vertical; (c)Rotacionada .. 28

Figura 10 – Layout das chicanas: Dupla e triplamente segmentadas com o sentido


de fluxo .......................................................................................................................... 29

Figura 11 – Sentido de fluxo para chicanas segmentadas ............................................ 30

Figura 12 – Chicanas de janela ..................................................................................... 31

Figura 13 – Chicanas de orifícios .................................................................................. 32

Figura 14 – No tube in window (NTIW) ......................................................................... 32

Figura 15 – Junção de solda da chicana longitudinal. ................................................... 34

Figura 16 – Tipos de chicanas de placa: (a)NESTTM; (b)Chicana suporte tipo caixa


de ovos (egg-crate) ....................................................................................................... 35

Figura 17 – Chicana Grimmas....................................................................................... 36

Figura 18 – Tipos de conexões dos cascos e tubos no espelho ................................... 37


Figura 19 – Feixe de tubos (pacote).............................................................................. 38

Figura 20 – Resistências em parede plana ................................................................... 43

Figura 21 – Resistência em parede cilíndrica................................................................ 44

Figura 22 – Distribuições de temperaturas em um trocador de calor ............................ 45

Figura 23 – Fator de correção para trocador de calor em contracorrente com fluido


misturado e outro não misturado. .................................................................................. 46
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Coeficientes globais de troca de calor para análise preliminar .................... 47

Tabela 2 – Perda de carga em função do número de passes no tubo .......................... 50

Tabela 3 – Resistência de incrustação para água em m²K/W ....................................... 56


SUMÁRIO

INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 14

1. CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS DE UM TROCADOR DE CALOR TIPO


CASCO E TUBOS ........................................................................................................ 15

1.1. Tubos ..................................................................................................................... 19

1.1.1. Diâmetro dos tubos ................................................................................... 19

1.1.2. Espessura das paredes dos tubos ............................................................ 20

1.1.3. Tubos com aletas...................................................................................... 21

1.1.4. Material de fabricação dos tubos .............................................................. 22

1.1.5. Tubos duplex ou bi metálicos ................................................................... 22

1.1.6. Quantidade de tubos................................................................................. 22

1.1.7. Arranjo dos tubos ...................................................................................... 23

1.1.7.1. Passo do tubo ............................................................................. 23

1.1.7.2. Layout dos tubos ......................................................................... 23

1.2. Chicanas ................................................................................................................ 25

1.2.1. Chicanas transversais............................................................................... 26

1.2.1.1. Chicanas segmentadas ............................................................... 26

1.2.1.2. Chicana disco e donuts ............................................................... 30

1.2.1.3. Chicanas de orifício ..................................................................... 31

1.2.1.4. NTIW (No Tube In Window) ........................................................ 31

1.2.2. Chicanas longitudinais .............................................................................. 33


1.2.2.1. Chicanas de haste (Rod baffles) ................................................. 34

1.2.2.2. Chicana suporte NDS e Egg-crate Tube ..................................... 34

1.2.2.3. Chicana Grimmas........................................................................ 35

1.3. Espelhos (tube-sheet) ............................................................................................ 36

1.4. Feixe de tubos (tube bundle) .................................................................................. 37

1.4.1. Peso do pacote ......................................................................................... 37

1.4.2. Espaçadores, barras de amarração e dispositivos de vedação ................ 38

1.4.3. Limite do tubo externo .............................................................................. 38

1.5. Casco ..................................................................................................................... 38

2. DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR ............................................... 40

2.1. Identificação da aplicação ...................................................................................... 40

2.2. Balanço de energia ................................................................................................ 40

2.3. Coeficiente global de transferência de calor........................................................... 42

2.4. Cálculo da MLDT .................................................................................................... 45

2.5. Estimativa preliminar da área de troca de calor ..................................................... 46

2.6. Cálculo do número de tubos................................................................................... 48

2.7. Número de passes nos tubos ................................................................................. 48

2.8. Seleção do número de tubos e diâmetro do casco ................................................ 50

2.9. Análise do coeficiente de transferência de calor nos tubos .................................... 51

2.10. Análise do coeficiente de transferência de calor no casco ................................... 53


2.11. Cálculo do coeficiente de transferência de calor .................................................. 55

2.12. Cálculo da carga térmica ...................................................................................... 56

2.13. Verificação da perda de carga nos tubos ............................................................. 56

2.14. Verificação da perda de carga no casco .............................................................. 57

2.15. Avaliação do projeto ............................................................................................. 58

3. CONSIDERAÇÕES DA ESCOLHA DO MODELO CONSTRUTIVO ........................ 60

3.1. Critérios para seleção de um trocador de calor ...................................................... 61

3.2. Tipo de fluido .......................................................................................................... 62

3.3. Modelo escolhido para o projeto ............................................................................ 63

CONCLUSÃO ............................................................................................................... 64

REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 65

ANEXO I – DADOS DIMENSIONAIS DE TUBOS COMERCIAIS ................................. 67

ANEXO II – TABELA REFERÊNCIA DE CONSTRUÇÃO DE TROCADORES DE


CALOR CASCO TUBO ................................................................................................. 68
14

INTRODUÇÃO

Uma embarcação marítima utiliza uma unidade hidráulica para operar o leme. Esse
óleo hidráulico aquece durante a operação e necessita ser mantido a uma
temperatura ideal de trabalho para que suas propriedades físico-químicas sejam
mantidas e não causem dano ao sistema. Como solução para o caso foi adotado um
trocador de calor utilizando água de captação do mar como fluído de arrefecimento.
Trocadores de calor são utilizados em larga escala nas indústrias químicas,
petroquímicas, metalúrgicas e em vários outros setores. Sua principal utilização está
em sistemas que necessitam de arrefecimento. Um trocador de calor é um
equipamento que troca energia, na forma de calor, entre fluidos com temperaturas
diferentes. Existem variados tipos de trocadores e suas aplicações variam de acordo
com a necessidade do projeto, tipos de fluido, diferença de temperatura, vazão,
pressão e outras variáveis. Apesar de ser um equipamento simples em sua
abordagem técnica e didática, existe pouca literatura no que diz respeito ao projeto e
construção de trocadores em nosso idioma. Sendo assim torna-se válido um estudo
visando não só o projeto de um trocador do tipo casco e tubos que, embora antigo
em sua concepção, não é obsoleto, mas visando também melhorias em termos de
eficiência, manutenção, materiais de fabricação, dentre outros.

Neste trabalho será apresentado passo a passo a elaboração de um trocador de


calor tipo casco e tubos de passe simples com fluxo em contracorrente, levando em
consideração somente os cálculos térmicos em relação ao modelo construtivo
escolhido. Não é o propósito deste trabalho, avaliar outros tipos de métodos
construtivos, embora haja vários outros.
15

1 – TROCADOR DE CALOR TIPO CASCO E TUBOS

O trocador de calor tipo casco e tubos contemplado neste projeto pode ser melhor
visualizado na figura 1:

Figura 1 – Trocador de Calor casco e tubos com um passe no casco e um passe nos tubos
(Contracorrente). Vista lateral em corte e didática.

Fonte: TELLES, 2013.

Este trocador, mostrado na figura 1, é um modelo simples constituído de um feixe de


tubos redondos montados em uma carcaça cilíndrica com o eixo do tubo paralelo ao
do casco. Um fluido passa no interior dos tubos, o outro flui ao longo do casco. Os
principais componentes deste trocador são os tubos (ou feixe de tubos), casco,
carretel frontal, carretel posterior, espelhos e as chicanas, que serão descritos mais
a frente.

Uma variedade de diferentes construções internas pode ser usada em trocadores


tipo casco e tubos, dependendo da transferência de calor desejada, desempenho da
queda de pressão e métodos empregados para reduzir estresses térmicos, para
evitar vazamentos, para facilitar a limpeza, para conter pressões e temperaturas de
operação, para controlar a corrosão, para acomodar fluxos altamente assimétricos, e
assim por diante. Os trocadores de casco e tubos são classificados e construídos de
acordo com o amplamente utilizado TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers
Association) (TEMA, 1999), DIN e outros padrões na Europa e em outros lugares, e
16

ASME (Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos) como norma para


caldeiras e vasos de pressão. A TEMA desenvolveu um sistema de notação para
designar os principais tipos de trocadores de casco e tubos. Neste sistema, cada
trocador é designado por uma carta de três letras combinadas, a primeira letra
indicando o tipo de carretel frontal, a segunda o tipo do casco, e a terceira o tipo de
carretel posterior. Estes são identificados na figura 2. Alguns trocadores de casco e
tubos comuns são AES, BEM, AEP, CFU, AKT e AJW. Deve ser enfatizado que
existem outros tipos especiais de trocadores de casco e tubos comercialmente
disponíveis que têm carretéis frontais e posteriores diferentes das da figura 2.

É bem comum encontrarmos essa configuração de trocador em alguns


equipamentos. Exemplo disso são compressores de ar onde existe a necessidade
da troca térmica para resfriar tanto o ar que está sendo comprimido, quanto o óleo
lubrificante que também sofre aquecimento (sendo um trocador para cada
operação). No objeto de estudo foi utilizado como fluido refrigerante a água captada
do mar (água salgada) e o fluido a ser refrigerado é o óleo lubrificante. O óleo entra
pela entrada do casco, percorre pelas chicanas fazendo zig-zag em contato com a
superfície externa dos tubos e sai pela saída do casco. A água, por sua vez, entra
na entrada dos tubos e segue no interior dos tubos no sentido inverso ao do óleo
(por isso denomina-se contracorrente), realiza troca térmica com o óleo aquecido e
sai pela saída dos tubos. Essa é uma abordagem bem simplificada do processo.
Como pode ser observado, o objeto de estudo trata-se de um trocador água x óleo e
assim é conhecido no meio industrial.

Esse modelo de construção é chamado de ‘BEM’ e é adotado quando deseja-se


uma diferença de temperatura entre os fluidos de até 50ºC, no máximo (TELLES,
2013).
17

Figura 2 – Padrões de tipos de cascos e carretéis frontais e posteriores

Fonte: SHAH, 2003.

Os três tipos mais comuns de trocadores de casco e tubos são: de espelhos fixos,
tubo em U, e de espelho flutuante. Em todos os três tipos, o carretel frontal está
parado, enquanto o carretel posterior pode estar estacionário ou flutuante (ver figura
18

2), dependendo das tensões térmicas no casco, tubo ou placa de tubos, devido à
diferença de temperatura resultante da transferência de calor. Os trocadores são
construídos de acordo com três padrões mecânicos que especificam o modelo,
fabricação e materiais de trocadores de calor tipo casco e tubos. Classe R é para os
requisitos geralmente severos do petróleo e aplicações de processamento
relacionadas. Classe C é para requisitos geralmente moderados para processos
comerciais e gerais aplicações. A classe B é para serviço de processo químico. Os
trocadores são construídos de forma a cumprir com a norma aplicável a caldeiras e
vasos de pressão da ASME, seção VIII (1998) e outros códigos e / ou padrões
pertinentes. Os padrões TEMA complementam e definem o Código ASME para
aplicações de trocadores de calor. Além disso, os códigos estaduais e locais
aplicáveis para a localização da planta também deve ser cumprida.

Os padrões TEMA especificam as tolerâncias de fabricação para várias classes


mecânicas, a gama de tamanhos e disposição dos tubos, placas de suporte e
chicanas, pressão classificação, fórmulas de espessura da placa de tubos, e assim
por diante, e deve ser consultada para todos esses detalhes. Neste trabalho,
consideramos os padrões TEMA e os padrões da ASME quando apropriado, mas
existem outros padrões, como DIN 28 008 (SHAH, 2003).

Figura 3 – Trocador de calor tipo casco e tubos de um passe

Fonte: BOWMAN HEAT EXCHANGERS & OIL COOLERS, 2017.


19

1.1 – TUBOS

Tubos de seção transversal circular são usados exclusivamente em trocadores.


Como a transferência de calor desejado no trocador ocorre na superfície do tubo, a
seleção da geometria do tubo e suas as variáveis são importantes do ponto de vista
do desempenho. Variáveis importantes da geometria do tubo incluem o diâmetro
externo do tubo, a espessura da parede do tubo, o passo do tubo e os padrões de
disposição do tubo (figura 4). Os tubos devem poder suportar o seguinte:

1. Temperatura e pressão de operação em ambos os lados;

2. Estresse térmico devido à expansão térmica diferencial entre o invólucro e o feixe


de tubos

3. Natureza corrosiva do lado do casco e dos fluidos do lado do tubo. Existem dois
tipos de tubos: tubos retos e tubos em U. Os tubos são ainda classificados como:
(1) Tubos Simples; (2) Tubos com aletas; (3) Tubos Duplex ou bi metálicos; e (4)
Tubos de superfície aprimorada.

Figura 4 – Padrões de disposição dos tubos.

Fonte: KUPPAN, 2000.

1.1.1 – Diâmetro dos tubos

O tamanho do tubo é especificado pelo diâmetro externo e espessura da parede. Do


ponto de vista da transferência de calor, tubos de menor diâmetro produzem maiores
coeficientes de transferência de calor e resultam em um trocador compacto. No
20

entanto, tubos de diâmetro maior são mais fáceis de limpar, mais resistentes e são
necessários quando a queda de pressão do lado do tubo admissível é pequena.
Quase todos os tubos do trocador de calor estão dentro da faixa de ¼” (6,35 mm) a
2” (5,8 mm) de diâmetro externo. Os tamanhos dos tubos em termos de diâmetro
externo são 1/4”, 3/8”, 1/2”, 5/8”, 3/4”, 7/8”, 1 ¼”, 1 ½” e 2” (6.35, 9.53, 12.70, 15,88,
19,05, 22,23, 25,40, 31,75, 38,10 e 50,80 mm). Tamanhos e medidas de tubos
padrão para vários metais são apresentados na tabela TEMA RCB-2.21. Estes
tamanhos oferecem o melhor desempenho e são mais econômicos em muitas
aplicações. Os mais populares são os tamanhos 3/8” e 3/4”. Esses tamanhos
oferecem o melhor desempenho total e são mais econômicos na maioria das
aplicações. Use tubos de 1/4” (6,35 mm) de diâmetro para líquidos limpos. Para
limpeza mecânica, o menor tamanho prático é de 3/4” (19,05 mm). Tubos de
diâmetro de 1” normalmente são usados quando a incrustação é esperada porque
os menores não são adequados para a limpeza mecânica e e os trocadores e
vaporizadores de filme em queda geralmente são fornecidos com tubos de 1 ½” e 2”
(TEMA, 1999).

1.1.2 – Espessura da parede dos tubos

A espessura da parede do tubo é geralmente identificada pelo medidor de fios de


Birmingham (BWG). O tamanho padrão dos tubos e a espessura da parede do tubo
em polegadas são apresentados na tabela TEMA RCB-2.21. A espessura da parede
do tubo deve ser verificada em relação às pressões interna e externa
separadamente, ou a máxima diferença de pressão através da parede. No entanto,
em muitos casos, a pressão não é a fator de controle na determinação da espessura
da parede. Em casos onde a pressão se sobrepõe, a espessura da parede é
selecionada nestas bases: (1) proporcionando uma margem adequada contra a
corrosão, (2) desgaste usual e desgaste devido à vibração induzida pelo fluxo, (3)
resistência axial, particularmente em trocadores com os tubos fixos no espelho
(tube-sheet), (4) dimensões padronizadas e (5) custo. (KUPPAN, 2000).
21

1.1.3 – Tubos com aletas (low-finned tubes)

Os trocadores de casco e tubos empregam tubos com aletas (figura 5) para


aumentar a área de superfície no interior do casco quando o coeficiente de
transferência de calor do lado do casco é baixo em comparação com o coeficiente
do lado do tubo, por exemplo, quando o fluido do lado do reservatório é um líquido
altamente viscoso, gases ou condensado de vapores. Os tubos com aletas possuem
geralmente aletas helicoidais ou anulares em tubos individuais. Os tubos com aletas
para um trocador casco e tubo são geralmente do tipo aletado, com a altura da aleta
um pouco menos do que 1/16” (1,59 mm). A faixa de densidade da aleta mais
comum é 19-40 fios/pol. (748-1575 fios/m). A área de superfície do tubo com aletas
é cerca de 2,5-3,5 vezes a de um tubo liso. O tubo com aletas tem extremidades
lisas com diâmetros convencionais de tubulação desencapada; o diâmetro da aleta é
ligeiramente inferior ou igual ao diâmetro das extremidades desencapadas,
dependendo do fabricante. Além das variáveis geométricas associadas aos tubos
lisos, as dimensões geométricas adicionais associadas a um tubo com aletas são: o
diâmetro da raiz, altura da aleta e passo da aleta (KUPPAN, 2000).

Figura 5 – Demonstração em corte do tubo liso (à esquerda) e com aletas (à direita).

Fonte: KUPPAN, 2000.

No entanto, para aplicações offshore, trocadores longos, especialmente com os


feixes removíveis, são muitas vezes difíceis de instalar e manter economicamente
devido às limitações de espaço. Neste caso, cascos mais curtos e largos são
22

preferidos apesar do preço mais alto por unidade de transferência de calor em


relação a área. Os comprimentos padrão conforme o padrão TEMA RCB-2.1 são 96,
120, 144, 196 e 240 pol. Outros comprimentos também podem ser usados
(KUPPAN, 2000).

1.1.4 – Material de fabricação dos tubos

A tubulação utilizada para um trocador de calor de serviço pode ser soldada ou sem
costura. O tubo soldado é enrolado de forma cilíndrica por um material fibroso e é
soldado automaticamente por um processo preciso de adesão. Um tubo sem costura
pode ser extrudido ou perfurado a quente e modelado. Cobre e ligas de cobre estão
disponíveis apenas para tubos sem costura, enquanto a maioria dos metais
comerciais são oferecidos para tubos soldados e sem costura (KUPPAN, 2000).

1.1.5 – Tubos duplex ou bi metálicos

Tubos duplex ou bi metálicos estão disponíveis para atender ao problema específico


do processo em questão, seja o lado do casco ou o lado do tubo. Por exemplo, se o
material do tubo for compatível com o fluido do lado do reservatório, mas não for
compatível com o fluido do lado do tubo, um tubo bi metálico permite que ele
satisfaça ambas as condições de corrosão (KUPPAN, 2000).

1.1.6 – Quantidade de tubos

O número de tubos depende do fluxo do fluido e da queda de pressão disponível. O


número de tubos é selecionado de modo que a velocidade do lado do tubo para a
água e líquidos similares alcance de 3 a 8 pés/s (0,9-2,4 m/s) e a velocidade do lado
do casco de 2 a 5 pés/s (0,6-1,5 m/s).

O limite de velocidade inferior é um valor definido para limitar a incrustação; a maior


velocidade é limitada para evitar erosão/corrosão no lado do tubo, e ataque de
choque e vibração induzida pelo fluxo no lado do casco. Quando areia, limo e
23

partículas estão presentes, a velocidade é mantida alta o suficiente para evitar que
se deposite (KUPPAN, 2000).

1.1.7 – Arranjo dos tubos

1.1.7.1 – Passo do tubo (tube pitch)

A seleção do passo do tubo é um compromisso de encontrar um valor entre um


passo pequeno para melhorar a transferência de calor do lado do casco em áreas
compactas, e um valor de passo maior para redução da pressão e da incrustação e
facilitar na limpeza. Na maioria dos trocadores de casco e tubos, a relação mínima
entre o passo do tubo e o diâmetro externo do tubo (razão do passo) é 1,25. O valor
mínimo é limitado a 1,25 porque o ligamento do espelho (um ligamento é a porção
de material entre dois orifícios vizinhos de tubo) pode tornar-se muito frágil para o
rolamento adequado dos tubos na placa de tubos. A largura do ligamento é definida
como o passo do tubo menos o diâmetro do furo do tubo; isso é mostrado na figura 6
(KUPPAN, 2000).

Figura 6 – Passo do tubo

Fonte: KUPPAN, 2000.

1.1.7.2 – Layout dos tubos

Os arranjos do layout do tubo são projetados de modo a incluir o maior número


possível de tubos dentro do casco para alcançar a área máxima de transferência de
24

calor. Às vezes, é selecionado um layout que também permite o acesso aos tubos
para limpeza conforme exigido pelas condições do processo. Quatro tipos padrão de
tubo os padrões de layout são triangulares (30°), triangular girada (60°), quadrado
(90°) e quadrado girado (45°). (Importante observar que o ângulo de disposição do
tubo é definido em relação ao sentido do fluxo e não está relacionado ao arranjo da
linha de referência horizontal ou vertical, e que os arranjos de 30°, 60° e 45° são
"escalonados" e os de 90° "estão" em linha). Para níveis idênticos de inclinação e
vazão dos tubos, os layouts são 30°, 45°, 60° e 90° e estão em ordem decrescente
do coeficiente de transferência de calor e da queda de pressão do lado do
reservatório. Assim, o layout de 90° terá o menor coeficiente de transferência de
calor e queda de pressão. A seleção do padrão de layout do tubo depende dos
seguintes parâmetros, que influenciam o desempenho do lado do casco e, portanto,
o desempenho geral:

1. Compactação

2. Transferência de calor

3. Queda de pressão

4. Acessibilidade para limpeza mecânica

5. Mudança de fase se houver no lado da casco

Arranjos Triangulares e Triangulares Rotacionados

Disposições triangulares e triangulares rotacionadas (30° e 60°) proporcionam um


arranjo compacto, melhores coeficientes de transferência de calor do lado do casco
e espelhos mais fortes para um fluxo específico na área de superfície do lado do
casco. Para dar uma razão de passo/diâmetro do tubo, cerca de 15% mais tubos
podem ser acomodados dentro de um determinado diâmetro do casco usando esses
layouts. Esses padrões de layout são satisfatórios para serviços limpos, mas têm a
desvantagem de tornar as pistas entre os tubos as vezes inacessíveis para limpeza
mecânica. É difícil inserir uma ferramenta rígida entre os tubos. É possível apenas
limpeza química ou limpeza utilizando jatos de água.

Arranjos Quadrados e Quadrados Rotacionados


25

Quando a limpeza mecânica é necessária no lado do casco, devem ser utilizados


layouts de 45° e 90° com um espaço mínimo entre tubos de 6,35 mm. Não há um
limite teórico para o diâmetro externo do tubo para limpeza mecânica, mas a folga
de 6,35 mm limita os tubos ao mínimo de 5/8” ou 3/4” do diâmetro externo na
prática. O passo quadrado geralmente não é usado no projeto do espelho devido à
falta de limpeza mecânica no lado do casco. Neste layout os padrões oferecem
quedas de pressão mais baixas e coeficientes de transferência de calor mais baixos
do que o passo triangular. O layout de 45° é preferido para o fluxo laminar
monofásico ou serviços passíveis de incrustação, e para a condensação de fluidos
no lado da casco. Um layout quadrado pode ser usado para as seguintes aplicações:
1. Se a queda de pressão for uma restrição no lado do casco, o layout de 90° é
usado para um fluxo turbulento, já que neste tipo de fluxo o 90° tem taxa de
transferência de calor superior e menor queda de pressão; 2. Para uso em
rebocadores, um layout quadrado será preferido por motivos de estabilidade. O
layout 90° fornece escape de vapor (KUPPAN, 2000).

1.2 – Chicanas

As chicanas geralmente devem ser empregadas no lado do casco para suportar os


tubos, manter o espaçamento dos tubos e direcionar o fluido do lado do reservatório
através ou ao longo do feixe de tubos de uma maneira especificada. Existem vários
tipos diferentes de defletores e estes podem ser instalados de diferentes maneiras
para fornecer o padrão de fluxo necessário para uma determinada aplicação.

Classificação das chicanas

As chicanas são normais ou paralelas aos tubos. Consequentemente, elas podem


ser classificadas como transversal ou longitudinal. As chicanas transversais
direcionam o fluido do lado do reservatório para o feixe de tubos em ângulos
aproximadamente perpendiculares aos tubos, e podem aumentar a turbulência do
líquido do reservatório. Todo trocador tem chicanas transversais, exceto os cascos
do tipo X e K, que têm apenas os espelhos. As chicanas são usados para controlar a
direção do fluxo lateral do reservatório. Por exemplo, os cascos tipo F, G e H
26

possuem chicanas longitudinais. No casco tipo F, um contra fluxo global é alcançado


(KUPPAN, 2000).

1.2.1 – Chicanas transversais

As chicanas transversais são de dois tipos: (1) chicanas de chapa e (2) chicanas de
haste. Possuem três tipos de chicana de chapa: (1) segmentada, (2) disco e donuts,
e (3) chicana de orifício.

1.2.1.1 - Chicanas segmentadas

A chicana segmentada é um disco circular (com furos de defletor) com um segmento


removido. Predominantemente, um grande número de trocadores de casco e tubos
empregam chicanas segmentadas. Este corte é denotado como o corte do defletor e
é comumente expresso como uma porcentagem do diâmetro interno do casco como
mostrado na figura 7. Aqui, a redução do corte da chicana é a altura, H, dada como
uma porcentagem do diâmetro interior do casco, D. A chicana segmentada também
é conhecida como chicana de segmento simples. A transferência de calor e a queda
de pressão dos feixes de fluxo cruzado são muito afetadas pelo corte das chicanas.
Os cortes das chicanas variam de 20 a 49%, sendo o mais comum 20-25%, e o
corte óptimo do defletor geralmente é de 20%, pois oferece a maior transferência de
calor para uma dada queda de pressão. Cortes menores que 20% podem resultar
em alta queda de pressão. Como o corte da chicana aumenta além de 20%, o
padrão de fluxo se desvia cada vez mais do fluxo cruzado e pode resultar em
regiões ou áreas estagnadas com menores velocidades de fluxo; ambos reduzem a
eficiência térmica do feixe de tubos.

Espaçamento das chicanas

A faixa prática de espaçamento de uma chicana de segmento simples é de 1/5 para


1 do diâmetro do interno do casco, embora o melhor possa ser 40-50%. A tabela
TEMA RCB-4.52 fornece o máximo espaçamento do defletor para vários diâmetros
externos do tubo, materiais de tubo e os limites máximos permitidos de temperatura
correspondentes. As chicanas são geralmente espaçadas entre os bocais. O os
espaçamentos da chicana de entrada e saída são, em geral, maiores que o
27

espaçamento das centrais para acomodar os bocais, uma vez que as dimensões
exigem normalmente que o bocal esteja distante o suficiente dos espelhos.

Figura 7 – Corte da chicana

Fonte: KUPPAN, 2000.

Espessura das chicanas

As tabelas TEMA R-4.41 e CB-4.41 fornecem a espessura mínima de chicanas


transversais aplicando-se a todos os materiais para vários diâmetros de casco e
espaçamentos das placas.

Distribuição do fluxo do lado do casco

As chicanas segmentadas tendem a uma distribuição de fluxo fraca se o


espaçamento ou a relação de corte da chicana não estiver na proporção correta,
como mostrado na figura 8.

Uma proporção muito baixa ou muito alta resulta em má distribuição e produz


transferência de calor ineficiente e também favorece incrustação. Para projetos de
baixa pressão, devem ser escolhidas chicanas que garantam um fluxo mais
uniforme, como multi-segmentadas, disco e donuts, e chicanas de haste.
28

Figura 8 – Influência do corte da chicana sobre o fluxo no interior do casco.

Fonte: KUPPAN, 2000.

Orientação das chicanas

As chicanas segmentadas são dispostas alternadamente em 180º uma após a outra,


o que faz com que o fluxo do lado do casco se aproxime de um fluxo cruzado
através do feixe de tubos e um fluxo axial na zona do corte da chicana. Todas as
chicanas segmentadas mostrados na figura 9a têm cortes de chicanas horizontais. A
menos que o fluido do lado do reservatório seja condensado, o corte da chicana
horizontal deve ser usado para aplicações monofásicas para reduzir a acumulação
de depósitos no fundo do casco e para evitar a estratificação do fluido do lado do
casco. A direção do corte da chicana é selecionada como vertical (figura 9b) para as
seguintes aplicações: (1) para condensação, para permitir que o condensado flua
livremente à saída sem cobrir uma quantidade excessiva de tubos; (2) para ferver os
fluidos de condensação e promover um fluxo mais uniforme; e (3) para sólidos
arrastados em líquido (para fornecer menos interferência para que os sólidos
venham a cair).

Figura 9 – Orientação do corte da chicana: (a) Horizontal; (b) Vertical; (c) Rotacionada

Fonte: KUPPAN, 2000.


29

Chicanas duplamente segmentadas e multi-segmentadas

Várias chicanas multi-segmentadas podem ser usadas para reduzir o espaçamento


entre as chicanas ou para reduzir o fluxo cruzado devido a limitações de pressão. As
chicanas multi-segmentadas são caracterizadas pela ampla área de abertura e
algumas permitem que o fluido flua quase paralelamente aos tubos, oferecendo uma
melhor queda de pressão. A disposição da chicana segmentada é mostrada na
figura 10 e a distribuição do fluxo na figura 11.

Figura 10 – Layout das chicanas: Dupla e triplamente segmentadas com o sentido de fluxo.

Fonte: KUPPAN, 2000

Em um trocador com chicanas de segmentos simples o fluxo total, exceto para


vazamentos e bypass, transmite através do feixe de tubos entre as chicanas no fluxo
cruzado, como mostrado na figura 11a, enquanto que com as chicanas duplamente
segmentadas bloqueando as passagens, o fluxo se divide em duas correntes, uma
de cada lado do casco (figura 11b), e em chicanas triplamente segmentada, o fluxo
se divide em três fluxos (figura 11c). Devido a isso, trocadores de calor com
chicanas duplamente segmentados ou multi-segmentadas podem lidar com maiores
vazões no interior do casco. Outras características das chicanas duplamente
segmentadas ou múltiplas são da seguinte forma:
30

1. O fluxo no lado do casco é dividido em duas ou mais correntes de acordo com o


número de chicanas segmentas, nomeadamente, duplas, triplas, múltiplas, etc.; daí,
o perigo da vibração devido ao fluxo induzido é mínimo.

2. O espaçamento da chicana não deve ser tão pequeno, caso contrário, resulta em
num fluxo paralelo (longitudinal) com áreas significativas de baixa estagnação.

Figura 11 - Sentido de fluxo para chicanas segmentadas.

Fonte: KUPPAN, 2000.

Chicanas de janela

Estas são consideradas quando o fluxo cruzado não é prático por causa das
limitações de queda de pressão. As chicanas de janela (figura 12) permitem que o
fluido passe paralelamente aos tubos, oferecendo uma queda de pressão bem
menor.

1.2.1.2 - Chicana disco e donuts

A chicana de disco e donuts é composta de chicanas alternativas de "discos" e


"donuts", como mostrado na figura 13a. As chicanas disco e donuts são usados
31

principalmente em trocadores de calor nuclear. Este modelo de chicana proporciona


uma queda de pressão menor em comparação com a de segmento simples para o
mesmo espaço do tubo sem suporte, e elimina a necessidade do by-pass para a
corrente do feixe de tubos.

Figura 12 – Chicanas de janela.

Fonte: KUPPAN, 2000

1.2.1.3 - Chicana de orifício

Em uma chicana de orifício, a folga do tubo para a própria chicana é grande, de


modo que ela atua como um orifício para o fluxo do lado do reservatório (figura 13b).
Esses defletores não fornecem suporte para tubos e, devido à incrustação, os
orifícios anulares conectam facilmente e não podem ser limpos. Este modelo de
chicana raramente é usado.

1.2.1.4 - NTIW (No Tube In Window)

A área de corte da chicana, ou região da janela da chicana, geralmente é preenchida


com tubos. Como os tubos na zona da janela é suportada por uma distância de duas
vezes o espaçamento da chicana central, elas são mais suscetíveis a vibrações.
Para eliminar a susceptibilidade das vibrações do tubo, os tubos na zona da janela
são removidos e, portanto, todos os tubos passam por todas as chicanas. As placas
32

de suporte adicionais são introduzidas entre as chicanas principais para reduzir a


extensão dos tubos sem suporte como mostrado na figura 14, proporcionando assim
um aumento na freqüência natural dos tubos. O design resultante é referido como
uma chicana segmentada com o design sem tubos na janela (NTIW). O design NTIW
tem as seguintes características:

1. A queda de pressão é cerca de um terço daquele de design de chicana


segmentada simples.

Figura 13 – Chicana de orifícios (a) e; chicana disco e donuts (b)

Fonte: KUPPAN, 2000.

Figura 14 – No tube in window design (NTIW).

Fonte: KUPPAN, 2000.


33

2. Padrão de fluxo uniforme do lado do casco que se assemelha ao de um feixe de


tubos ideal, que oferece um alto coeficiente de transferência de calor do lado do
reservatório e baixa tendência de incrustação.

3. O corte da chicana e o número de tubos removidos variam de 15 a 25%.

4. Queda de pressão bem pequenas na janela e consequentemente um menor


bypass e passagem de fluxo.

Uma vez que a perda da superfície de transferência de calor é considerável em um


design NTIW, isso pode ser minimizado por pequenos cortes de chicanas e
possivelmente por um aumento na velocidade do fluido do lado do casco ou um
maior diâmetro do casco para conter o mesmo número de tubos.

1.2.2 – Chicanas longitudinais

As chicanas longitudinais dividem o casco em duas ou mais seções, proporcionando


múltiplas passagens do lado do casco. Mas este tipo não deve ser usado a menos
que a chicana seja soldada ao casco e ao espelho. No entanto, vários dispositivos
de vedação foram tentados para selar a chicana e o casco, mas nenhum foi muito
eficaz. Gupta lista alguns dispositivos de vedação que são usados para selar a
chicana e o casco. Eles são:

Tiras de vedação ou arranjos multi-flexíveis;

Arranjo de embalagem;

Disposição deslizante ou lingual e de ranhura (tongue-and-groove).

Se a chicana não estiver soldada, o bypass ocorre de um lado para o outro, o que
prejudica e afeta o coeficiente de transferência de calor, e torna sua previsão precisa
bastante difícil. Por isso, é melhor soldar do que preferir esse design. Métodos
comuns para soldar a chicana longitudinal para o lado do casco são mostrados na
figura 15. Quando são necessários trocadores de múltiplos passes, é econômico
para usar um casco separado, a menos que o diâmetro do casco seja grande o
suficiente para soldar facilmente uma chicana longitudinal.
34

Figura 15 – Junção de solda da chicana longitudinal.

Fonte: KUPPAN, 2000.

1.2.2.1 – Chicanas de haste (Rod baffles)

O design Phillips ROD baffle usa conjuntos alternados de grades de barras em vez
de chicanas de placas, permitindo que os tubos sejam suportados em intervalos
mais curtos, sem que resulte numa grande queda de pressão. A vibração devido ao
fluxo induzido é praticamente eliminada por este design. O fluxo é essencialmente
paralelo ao tubo eixo; como resultado do fluxo longitudinal, tem baixa queda de
pressão para a conversão de transferência de calor características. O layout do tubo
geralmente é de 45º ou 90º. O projeto do trocador de calor com chicanas de haste é
coberto separadamente.

1.2.2.2 – Chicana suporte NDS e Egg-crate Tube

Este é um projeto patenteado destinado a superar o perigo de vibração induzida pelo


fluxo nos tubos. Neste projeto, cada tubo é apoiado em um suporte em forma de V e
é suportado em segmentos de linha (figura 16a). Esses elementos são pré-formados
ao passo desejado do tubo e ao tamanho do ligamento. O fluxo é paralelo para o
pacote de tubos, e, portanto, o problema de vibração é bastante reduzido. Afirma-se
que a queda de pressão é menor para a mesma quantidade de transferência de
calor em comparação com um trocador de chicanas segmentadas.
35

Figura 16 – Tipos especiais de chicanas de placa: (a) NEST TM; (b) Chicana suporte tipo caixa de ovos
(egg-crate)

Fonte: KUPPAN, 2000.

Suporte EGG-CRATE-GRIDTM (figura 16b) é um suporte simples e econômico para


trocadores de calor de tubos, que podem se deformar e colapsar sob tensão e
temperatura elevada. Este suporte é fabricado a partir de material de tira plana
comercial, tipicamente de aço inoxidável; as extremidades da tira são soldadas ao
casco do trocador de calor e os tubos são soldados em tiras em intervalos
especificados. Este projeto elimina os espelhos convencionais, que exigem a
inserção do tubo através de furos.

1.2.2.3 – Chicana Grimmas

A chicana Grimmas é uma versão patenteada de chicana de placa, que garante um


fluxo axial e melhora a transferência de calor. O desenho é mostrado na figura 17
(KUPPAN, 2000).
36

Figura 1.17 – Chicana Grimmas

Fonte: KUPPAN, 2000.

1.3 – Espelhos (tube-sheet)

Um espelho é um componente importante de um trocador de calor. É a principal


barreira entre os fluidos do lado do casco e o lado dos tubos. O design adequado de
um espelho é importante para a segurança e a confiabilidade do trocador de calor.
Os espelhos de tubos são principalmente circulares com padrão uniforme de
furação. Os espelhos de condensadores de superfície são de forma retangular. São
conectados ao casco e aos tubos ambos através de solda (integral) ou com
parafusos (juntas gaxetadas) ou com um sua combinação. A conexão do casco e o
feixe de tubos num trocador de espelho fixo podem ser categorizados em dois tipos:

1. A construção integral dos dois lados,

2. Construção integral no lado do casco e gaxetada no lado dos tubos.

A conexão do casco e dos tubos em trocadores com espelho flutuante e em


trocadores que utilizam “tubo-U” podem ser categorizados em três tipos:

1. Construção integral de ambos os lados;

2. Um lado integral e o lado oposto lado com construção gaxetada;

3. Ambos os lados com construção gaxetada.

As possíveis conexões do espelho com o casco e os tubos são mostradas na figura


18.
37

Figura 18 – Tipos de conexões dos cascos e tubos no espelho (Nota: 2 e 4 se referem ao modelo
com espelho fixo)

Fonte: KUPPAN, 2000.

1.4 - Feixes de tubos (Tube bundle)

Um feixe de tubos (figura 19) é um conjunto de tubos, chicanas, espelhos,


espaçadores e tirantes, e chicanas longitudinais (se houver). São necessários
espaçadores e tirantes para manter o espaço entre as chicanas. A norma TEMA
deve ser consultada para obter detalhes sobre espaçadores e tirantes. É também
conhecido como pacote.

1.4.1 - Peso do pacote

O peso máximo do pacote que pode ser convenientemente puxado deve ser
especificado e deve permitir o acúmulo de depósitos de incrustação e escamas. As
aplicações offshore são particularmente sensíveis ao peso.
38

Figura 19 – Feixe de tubos (pacote)

Fonte: HITECH EQUIPMENTS, 2017.

1.4.2 – Espaçadores, barras de amarração e dispositivos de vedação

O feixe de tubos é mantido unido e as chicanas localizadas em suas posições


corretas através da utilização de um número de tirantes e espaçadores. Os tirantes
são aparafusados no espelho fixo e se estendem pelo comprimento do pacote até a
última chicana, onde eles são protegidos por porcas de trava. Entre as chicanas, os
tirantes possuem espaçadores montados sobre eles. As barras de amarração e os
espaçadores também podem ser usados como dispositivo de selagem para bloquear
caminhos de bypass devido a passagem pela divisão das pistas ou pela distância
entre o casco e o feixe de tubos.

1.4.3 - Limite do tubo externo

O limite do tubo externo (OTL) é o diâmetro da maior circunferência, desenhado em


torno do centro do espelho, além do qual nenhum tubo pode ultrapassar.

1.5 – Casco

As carcaças do trocador de calor são fabricadas em uma grande variedade de


tamanhos, materiais e espessura. Os menores tamanhos geralmente são fabricados
a partir de tubos de tamanho padrão. Tamanhos maiores são fabricados de chapa
usando calandras. O custo do casco é muito maior que o custo dos tubos, portanto,
um projetista tenta acomodar a superfície de transferência de calor necessária em
39

um casco, isto é, descobriu-se que um trocador de calor mais econômico geralmente


pode ser projetado usando um pequeno diâmetro para o casco e o comprimento
máximo do casco permitido por fatores práticos, como o layout da planta, instalação,
manutenção, etc. O diâmetro nominal do casco e a espessura do casco são
fornecidos nas tabelas TEMA R-3.13 e CB-3.13 (KUPPAN, 2000).
40

2 – DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE CALOR

2.1 – Identificação da aplicação

O trocador de calor deve ser capaz de resfriar um óleo hidráulico que após operar
uma unidade hidráulica pertencente ao sistema de leme de uma embarcação
marítima retorna aquecido com temperatura aproximada de 90°C. Este óleo
hidráulico possui grau de viscosidade ISO 68 e tem como faixa de temperatura ideal
de trabalho de 35°C a 85°C de acordo com fabricante. Como fluido de arrefecimento
será utilizado água de captação do mar do sistema de refrigeração principal da
embarcação, cuja vazão pode ser controlada manualmente ou por sistemas
automatizados.

Para este projeto foram levantados os seguintes dados:

Fluido no lado do casco (óleo hidráulico ISO 68):

Vazão mássica (m1): 1,4kg/s; Temperatura de entrada (Th,i): 90ºC; Temperatura de


saída (Th,o): 70ºC; Temperatura média (Thm): 80°C; Calor específico (Cph): 2,090
kJ/kg . K; Densidade (ρ): 874 kg/m³; Viscosidade cinemática (ν): 8,77.10-6 m²/s;
Condutividade térmica (k): 0,1308 W/m.K; Prandlt (Pr): 147,64.

Fluido no lado dos tubos (água de captação do mar):

Vazão mássica (m2): (à ser calculada) kg/s; Temperatura de entrada (Tc,i): 30ºC;
Temperatura de saída (Tc,o): 35ºC; Temperatura média (Tcm): 32,5°C; Calor
específico (Cpc): 3937 kJ/kg . K; Densidade (ρ): 1028 kg/m³; Viscosidade cinemática
(ν): 0,97.10-6 m²/s; Condutividade térmica (k): 0,58 W/m.K; Prandlt (Pr): 5,2.

2.2 - Balanço de energia

O balanço de energia para sistemas abertos sem reação química pode ser escrito
como:

∆𝐸 = 𝑄 + 𝑊 − ∆(𝐻 + 𝐸𝑐 + 𝐸𝑝 ) (1)
41

Sendo E a energia total, Q o calor transferido, W o trabalho mecânico ou elétrico


realizado, H a entalpia, Ec a energia cinética e Ep a energia potencial. Considerando
que o equipamento de troca de calor opera em estado estacionário, no trocador de
calor não há trabalho sendo realizado, a energia cinética e potencial podem ser
desprezadas e não há acumulo de energia, a equação 1 se reduz, para cada
corrente no trocador, a:

𝑞 = 𝑚̇ × (ℎ2 × ℎ1 ) (2)

Onde 𝑚̇ é a vazão mássica do fluido em circulação, h 1 e h2 são as entalpias por


unidade de massa dos fluxos na entrada e na saída, respectivamente.

No trocador de calor, pode haver troca de calor com o ambiente, porém como a
quantidade é pequena se comparada com as trocas entre o fluido, podem ser
desprezadas. Com esta suposição, o calor que um fluido cede é igual ao calor que o
outro fluido recebe. Assim a equação para cada fluido que escoa no trocador de
calor é representada a seguir.

Para o fluido quente, onde a vazão mássica é representada por 𝑚̇1 , as temperaturas
de entrada e saída por Th,i e Th,o e as entalpias hh1 e hh2 tem-se:

𝑞ℎ = 𝑚̇1 × (ℎℎ2 − ℎℎ1 ) (3)

Para o fluido quente, onde a vazão mássica é representada por 𝑚̇2 , as temperaturas
de entrada e saída por Tc,i e Tc,o e as entalpias hc1 e hc2 temos:

𝑞𝑐 = 𝑚̇2 × (ℎ𝑐2 − ℎ𝑐1 ) (4)

Como o fluido frio recebe calor do fluido quente, então:

𝑞𝑐 = −𝑞ℎ (5)

𝑚̇2 × (ℎ𝑐2 − ℎ𝑐1 ) = 𝑚̇1 × (ℎℎ2 − ℎℎ1 ) (6)

Não havendo mudança de fase em nenhum dos fluidos, apenas calor sensível será
trocado e a equação 4 pode ser escrita como:

𝑚̇2 × 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑐,𝑜 − 𝑇𝑐,𝑖 ) = 𝑚̇1 × 𝐶𝑝ℎ (𝑇ℎ,𝑜 − 𝑇ℎ,𝑖 ) (7)


42

Calculando então a taxa de troca de calor entre os fluidos quente e frio, temos:

𝑞ℎ = 1,4 × 2090 × (70 − 90)

𝑞ℎ = −58520𝑊

Da equação 5 obtemos:

𝑞𝑐 = 58520𝑊

Utilizando a equação 7 definimos então o valor da vazão mássica necessária para o


fluido frio:

58520 = 𝑚̇2 × 3937 × (35 − 30)

𝑚̇2 = 3,0 𝑘𝑔/𝑠

2.3 – Coeficiente global de transferência de calor

Uma das etapas mais importantes para a escolha ou análise de um trocador de calor
é a determinação do coeficiente global de transferência de calor. Este coeficiente é
definido em função da resistência térmica total à transferência de calor entre dois
fluidos.

O coeficiente é determinado levando em consideração as resistências condutiva e


convectiva entre fluidos separados por paredes planas, como demonstrada na figura
20.

Figura 20 – Resistências em parede plana


43

Fonte: INCROPERA, 2008

Então para este circuito, tem-se:

𝑞 = 𝑈 × 𝐴 × (𝑇𝑏1 − 𝑇𝑏2 ) (8)

Onde Tb indica a temperatura média de mistura de cada um dos fluidos.

Para casos de paredes cilíndricas, demonstrada na figura 21, tem-se:

(∆𝑇)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (∆𝑇)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (9)


𝑞= =
𝑅𝑡 1 1
+ 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 +
ℎ𝑖 × 𝐴𝑖 ℎ𝑒 × 𝐴𝑒

Figura 21 – Resistência em parede cilíndrica


44

Fonte: INCROPERA, 2008.

Sendo:

(T)total = diferença de temperatura entre os fluidos

hi, he = coeficientes de película dos fluidos interno e externo

Ai, Ae = áreas superficiais interna e externa dos tubos

Rcond = resistência térmica a convecção nos tubos

Considerando desprezível a resistência térmica a convecção na parede dos tubos de


um trocador de calor (tubos de paredes finas de metal), a equação 9 pode ser
reescrita como segue:

𝐴𝑒 × (∆𝑇)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (10)
𝑞=
𝐴𝑒 1
+
ℎ𝑖 × 𝐴𝑖 ℎ𝑒

Como o objetivo do trocador é facilitar a troca térmica, os tubos metálicos usados


são de parede fina (r1 ~ r2), logo, as áreas da superfícies interna e externa dos tubos
são aproximadamente iguais, ou seja, Ai = Ae. Assim, tem-se:

𝐴𝑒 × (∆𝑇)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (11)
𝑞=
1 1
+
ℎ𝑖 ℎ𝑒

O coeficiente global de transferência de calor é definido por:


45

1 (12)
𝑈=
1 1
+
ℎ𝑖 ℎ𝑒

Combinando as equações 11 e 12 tem-se então:

𝑞 = 𝑈 × 𝐴 × (∆𝑇)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (13)

2.4 – Cálculo da MLDT

Este projeto utiliza um fluxo em contracorrente e para prosseguir com o cálculo da


média logarítmica da diferença de temperatura, deve-se utilizar o gráfico disposto na
figura 22:

Figura 22 – Distribuições de temperaturas em um trocador de calor com escoamento em contra


corrente

Fonte: INCROPERA, 2008.

(∆𝑇2 − ∆𝑇1 ) (14)


𝑀𝐿𝐷𝑇 =
∆𝑇
ln(∆𝑇2 )
1

T1 = Th,i – Tc,o = (90 – 35) = 55ºC

T2 = Th,o – Tc,i = (70 – 30) = 40ºC

(40 − 55)
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
40
ln( )
55

MLDT = 47,1ºC
46

Após isso é necessário determinar o fator de correção “F” fazendo o uso da Fig. 23.

Figura 23 – Fator de correção para trocador de calor em contra corrente com um fluido misturado e
outro não misturado.

Fonte: INCROPERA, 2008.

Os t’s (tês minúsculos) representam as temperaturas do fluxo no lado dos tubos e os


T’s (tês maiúsculos) representam as temperaturas do fluxo no lado do casco.

P = (to – ti) / (Ti – ti) = (35 – 30) / (90 – 30) = 0,333

R = (Ti – To) / (to – ti) = (90 – 70) / (35 – 30) = 0,250

Lançando na tabela obtém-se F = 1,0.

2.5 – Estimativa preliminar da área de troca de calor

O próximo passo para o dimensionamento de um trocador de calor de casco e tubos


é fazer uma estimativa da área de calor necessária para o trocador. Esta etapa é o
início do processo iterativo. O objetivo é supor um trocador de calor existente e
verificar se ele atende ao projeto.

Para estimativa da área, será utilizada a equação 16:

𝑞 = 𝑈 × 𝐴 × 𝑀𝐿𝐷𝑇 × 𝐹 (15)

A taxa total de transferência de calor para as condições do projeto já foi calculada.


47

O coeficiente glogal de transferência de calor (U) pode ser estimado com base em
coeficientes típicos para trocadores de calor, como apresentado por Kakaç (2002),
na tabela 1:

Tabela 1 – Coeficientes globais de troca de calor para análise preliminar

Fonte: KAKAÇ, 2002

Levando-se em consideração a faixa de valores de U para um trocador água-óleo,


obtém-se um valor médio de 225W/m².K, e será utilizado como valor para estimativa.

U = 225 W/m².K

Com esses dados é possível obter a estimativa da área:

𝑞 (16)
𝐴=
𝑈 × 𝑀𝐿𝐷𝑇 × 𝐹

A = 5,52 m²
48

2.6 – Cálculo do número de tubos

Para este projeto será utilizado um trocador com feixe de 1m de comprimento devido
as dimensões físicas do local onde será instalado. Portanto tem-se:

L=1m

Com a área de troca de calor, o comprimento máximo que o trocador de calor e o


diâmetro dos tubos adotados, pode-se agora calcular o número de tubos (Nt) que
fará parte do feixe do trocador.

Utilizando a equação 17:

𝐴 (17)
𝑁𝑡 =
𝜋 × 𝑑𝑒 × 𝐿

Nt = 92 tubos (utilizando tubos comerciais com de = 19 mm)

2.7 – Número de passes nos tubos

O uso de passes múltiplos no casco resulta em uma diminuição do total de número


de tubos percorridos pelos fluidos, aumentando a velocidade do fluido no interior do
tubo, que consequentemente resulta em um aumento do coeficiente de transferência
de calor h, do coeficiente global de transferência de calor h, do coeficiente global de
transferência de calor U e redução da incrustação, porém com este aumento de
velocidade aumenta-se também a perda de carga do fluido no tubo, portanto o
número de passes deve ser o máximo possível para aumentar a transferência de
calor, porém não pode ultrapassar os limites da perda de carga.

Para determinar o número de passes necessários do fluido no tubo, deve-se calcular


então a perda de carga em função do número de passes.

Para o cálculo da perda de carga no interior de um tubo do trocador de calor tipo


casco e tubos, deve-se utilizar a equação 18:

𝑁𝑝 𝑢𝑚 ² (18)
∆𝑃 = (4 × 𝑓 × 𝐿 × + 4 × 𝑁𝑝 ) × 𝜌 × × 10−5
𝑑𝑖 2
49

P = Perda de carga total nos tubos (bar)

f = fator de atrito de Fanning

Np = número de passes nos tubos

di = diâmetro interno do tubo (m)

L = comprimento do tubo em metro

ρ = densidade da água no interior do tubo (kg/m³)

um = velocidade média do fluxo (m/s)

𝑓 = [1,58 × ln(𝑅𝑒) − 3,28]−2 (19)

Onde:

Re = número de Reynolds que é dado por:

𝜌 × 𝑢𝑚 × 𝑑𝑖 (20)
𝑅𝑒 =
𝑣

Onde:

um = velocidade média do fluido no interior do tubo (m/s)

𝑚̇ (21)
𝑢𝑚 =
𝜌 × 𝐴𝑡𝑟

Onde:

Atr = soma da área da seção transversal de todos os tubos (m²)

𝜋 × 𝑑𝑖 ² × 𝑁𝑡 (22)
𝐴𝑡𝑟 =
𝑁𝑝

A perda de carga em função do número de passes no tubo pode ser observada na


tabela 2:
50

Tabela 2 – Perda de carga no tubo em função do número de passes no tubo

Fonte: ARAÚJO, 2002

Pode se observar nesta tabela que o número de passes no tubo adequado a perda
de carga é de 1 passe, pois 2 já ultrapassa 1 bar. Segundo Araújo (2002) a perda de
carga típica em trocadores de calor trabalhando com líquidos vai de 0,69 a 1,72
bars, mas para esse projeto será adotada perda de carga máxima igual a 1 bar.

2.8 – Seleção do número de tubos e diâmetro do casco

Nesta etapa, escolhe-se o número de tubos e o diâmetro do casco que comportará


este feixe de tubos, baseado em tabelas de referência de fabricação, que é
fornecida por Herwitt (2008) e está disponível no anexo deste trabalho.

Para a seleção do trocador de calor adequado, deve-se escolher o que possuir


números de tubos mais próximo do calculado, com diâmetro de tubos escolhidos e o
passe também definido.

Para este dimensionamento temos:

Nt = 92 tubos

di = 0,019 m (19 mm)

Passe = 1,0 m

Np = 1 passe
51

Utilizando a referência de construção no anexo deste trabalho obtém-se como mais


adequado:

Nt = 112

Diâmetro interno do casco = 305 mm

Nova área de transferência de calor = 6,69 m²

Neste ponto do projeto, conclui-se a etapa de seleção do trocador de calor. Agora se


deve analisar se este trocador de calor definido é capaz de atender as solicitações
térmicas e hidráulicas (perda de carga) do projeto. Deve-se iniciar a etapa de análise
e avaliação da transferência de calor e perda de carga do trocador. Caso este
trocador de calor selecionado atenda as necessidades do processo, o projeto estará
concluído e o trocador de calor especificado, porém, se a transferência de calor ou a
perda de carga não atenderem as necessidades, deve-se selecionar um novo
número de tubos e diâmetros do casco para teste, segundo a referência de
fabricação, e testar novamente. Estas iterações devem ser realizadas até que se
obtenha o trocador de calor adequado às condições iniciais do projeto, ou seja, as
necessidades do processo.

2.9 – Análise do coeficiente de transferência de calor nos tubos

Os cálculos de transferência de calor no lado do tubo são simples. O cálculo do


coeficiente de transferência de calor é realizado utilizando correlações disponíveis
para convecção forçada no interior de tubos.

Como o número de tubos foi alterado de acordo com a tabela de referência de


construção de trocadores de calor de casco e tubo, deve-se recalcular os
parâmetros abaixo:

𝜌 × 𝑢𝑚 × 𝑑𝑖 (23)
𝑅𝑒 =
𝑣

Re = 4,6.105
52

𝑚̇ (24)
𝑢𝑚 =
𝜌 × 𝐴𝑡𝑟

um = 0,023 m/s

𝜋 × 𝑑𝑖 ² × 𝑁𝑡 (25)
𝐴𝑡𝑟 =
𝑁𝑝

Atr = 0,127 m²

𝑓 = [1,58 × ln(𝑅𝑒) − 3,28]−2 (26)

f = 0,00194

Como Re > 104, o fluxo é considerado turbulento e deve-se usar a correlação de


Gnielinski para determinação de Nusselt:

𝑓 (27)
(2) × (𝑅𝑒 − 1000) × 𝑃𝑟
𝑁𝑢 = 2
𝑓
1 + 12,7 × (2)1/2 × (𝑃𝑟 3 − 1)

Nu = 556,47

A partir do número de Nusselt, pode-se então determinar o coeficiente de


transferência de calor (h):

𝑁𝑢 × 𝑘 (28)
ℎ𝑖 =
𝑑𝑖

hi = 16986,97 W/m².K

2.10 – Análise do coeficiente de transferência de calor no casco

O coeficiente de transferência de calor do lado de fora dos tubos é conhecido como


coeficiente de transferência de calor do casco. Quando o casco emprega chicanas, o
coeficiente de transferência de calor do lado do casco é aumentado se comparado
com casco sem chicanas.

As chicanas têm duas funções em um trocador de calor de casco e tubo, uma é


suportar o feixe de tubos, evitando vibrações e possíveis curvaturas, a outra é
53

desviar o fluxo, direcionando, de maneira a se obter um maior coeficiente de


transferência de calor e evitar regiões mortas, onde a velocidade do fluxo é zero.
Caso o casco não apresente chicanas, o cálculo do coeficiente de transferência de
calor é o mesmo para o fluido escoando no interior dos tubos.

Kakaç (2002) apresenta a seguinte correlação, equação 29, sugerida por McAdams
para o cálculo do coeficiente de transferência de calor:

ℎ𝑜 × 𝐷𝑒 𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,55 𝐶𝑝 × 𝑣 1/3 𝑣𝑏 0,14 (29)


= 0,36 × ( ) ×( ) ×( )
𝑘 𝑣 𝑘 𝑣𝑤

Como:

𝑣𝑏 0,14
( ) ≈1
𝑣𝑤

ℎ𝑜 × 𝐷𝑒 𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,55 𝐶𝑝 × 𝑣 1/3 (30)


= 0,36 × ( ) ×( )
𝑘 𝑣 𝑘

Onde:

ho é o coeficiente de transferência de calor no lado do casco, De o diâmetro


equivalente no lado do casco e Gs a vazão mássica por unidade de área no casco.

𝐺𝑠 × 𝐷𝑒 (31)
𝑅𝑒 =
𝑣

𝑚̇ (32)
𝐺𝑠 =
𝐴𝑠

𝑃𝑇2 × √3 𝜋 × 𝑑𝑜2 (33)


4×( − 8 )
𝐷𝑒 = 4
𝜋 × 𝑑𝑜
2

Para o cálculo da área por onde o fluido escoa no casco, podemos utilizar a equação
34:

𝐷𝑠 × 𝐶 × 𝐵 (34)
𝐴𝑠 =
𝑃𝑇
54

Sendo C a distância entre as paredes de tubos adjacentes, pode ser calculada


subtraindo o diâmetro externo do tubo (do) do passe PT. B é o espaçamento entre as
chicanas. O espaçamento ideal entre chicanas é de 0,4 a 0,6 vezes o diâmetro do
casco (KAKAÇ, 2002).

Será adotado neste projeto o valor de 0,5 vezes o diâmetro do casco.

𝐶 = 𝑃𝑇 − 𝑑𝑜 (35)

𝐵 = 0,5 × 𝐷𝑠 (36)

Para este projeto será utilizado o passo entre tubos (P T) igual a 1,25 vezes o
diâmetro do tubo.

PT = 0,02375 m

Calculando obtém-se:

C = 0,00475 m

B = 0,1525 m

As = 0,0093 m²

De = 0,0137 m

Gs = 150,54 m/s

Re = 2,4.105

ho = 144,55 W/m²K

2.11 – Cálculo do coeficiente global de transferência de calor

Ao realizar o cálculo do coeficiente global de transferência de calor de trocadores de


calor, devemos prever as possíveis incrustações que ocorreram no trocador, depois
de algum tempo de operação, e que certamente influenciarão na transferência de
calor entre os fluidos, pois representarão uma resistência térmica à troca de calor.
Como o fluxo de calor é dado por:
55

𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 (37)


𝑞=
𝑠𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠

Esta resistência térmica adicional, provocada pelas incrustações, deve aparecer no


denominador da equação 38. Esta resistência adicional é denominada fator de
fuligem e pode ser simbolizada por Rd. Podemos então reescrever a equação 11,
incluindo o fator de fuligem como segue:

𝐴𝑒 × (∆𝑇)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (38)
𝑞=
1 1
+ + 𝑅𝑑
ℎ𝑖 ℎ𝑒

Onde, Rd = Rdi + Rdo, sendo Rd o fator de fuligem, Rdi o fator de fuligem interno e Rde
o fator de fuligem externo.

Não se pode prever a natureza das incrustações e nem a sua velocidade de


formação. Portanto, o fator de fuligem só pode ser obtido por meio de testes em
condições reais ou por experiência. A Tabela xx fornece os fatores de fuligem
associados à água.

O coeficiente global de transferência de calor, levando em conta o acumulo de


fuligem, ou seja “sujo”, pode ser calculado da seguinte maneira:

1 (39)
𝑈𝐷 =
1 1
+ + 𝑅𝑑
ℎ𝑖 ℎ𝑒

Para o caso deste dimensionamento, tem-se escoando nos tubos água salgada
proveniente do sistema de refrigeração principal da embarcação (R di = 0,000088
m².K/W) e escoando no casco óleo hidráulico ISO 68 (Rde = 0,0009 m².K/W).

UD = 125,55 W/m².K

Tabela 3 – Resistência de incrutração para água em m².K/W


56

Fonte: KAKAÇ, 2002

2.12 – Cálculo da carga térmica

Nesta etapa deve-se calcular a taxa de transferência de calor para o trocador


selecionado.

De acordo com a equação 16, para o trocador selecionado, tem-se:

𝑞 = 𝑈 × 𝐴 × 𝑀𝐿𝐷𝑇 × 𝐹 (40)

q = 39501,54 W

2.13 – Verificação das perdas de carga nos tubos

A perda de carga nos tubos pode ser calculada conhecendo o número de passes
(Np) e o comprimento (L) do trocador de calor. Esta perda de carga é então obtida
pela equação 41:

𝐿 × 𝑁𝑝 𝑢𝑚 ² (41)
∆𝑝𝑡 = 4 × 𝑓 × ×𝜌×
𝑑𝑖 2

A mudança de direção do fluido nos passes introduz uma perda de carga adicional
(pr) devido as súbitas expansões e contrações que o fluido experimenta durante
estas mudanças. Esta perda de carga adicional pode ser calculada por:
57

𝜌 × 𝑢𝑚 ² (42)
∆𝑝𝑟 = 4𝑁𝑝 ×
2

Somando as equações 41 e 42, obtemos então a perda de carga total do fluido no


lado dos tubos.

𝐿 × 𝑁𝑝 𝑢𝑚 ² (43)
∆𝑝𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (4 × 𝑓 × + 4 × 𝑁𝑝 ) × 𝜌 ×
𝑑𝑖 2

Calculando a perda de carga nos tubos obtém-se:

ptotal = 1,198 bar

2.14 – Análise da perda de carga no casco

A perda de carga no casco depende do número de vezes que o fluido atravessa o


feixe de tubos, consequentemente depende do número de chicanas presentes no
casco, bem como o comprimento de cada cruzamento destes feixes. Uma correlação
foi obtida (KAKAÇ, 2002) utilizando o produto do diâmetro do casco, Ds, e do
número de vezes que o feixe é atravessado. O diâmetro equivalente utilizado para o
cálculo da perda de carga é o mesmo utilizado nos cálculos de transferência de
calor. A perda de carga no casco é então calculada pela seguinte equação:

𝑓 × 𝐺𝑠 ² × (𝑁𝑏 + 1) × 𝐷𝑠 (44)
∆𝑝𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 =
2 × 𝜌 × 𝐷𝑒

Sendo Nb = L/B – 1 é o número de chicanas no casco e Nb + 1 é o número de vezes


que o fluido atravessa os feixes no casco. O fator de atrito f, para o casco é
calculado como segue:

𝑓 = exp(0,576 − 0,19 × 𝑙𝑛𝑅𝑒) (45)

Onde:

𝐺𝑠 × 𝐷𝑒
400 < 𝑅𝑒 = ≤ 1 × 106
𝑣

f = 0,169
58

2.15 – Avaliação do projeto

Nesta etapa, deve-se fazer uma avaliação das análises térmicas e hidráulicas
realizadas no trocador de calor selecionado.

Com relação à perda de carga nos tubos e no casco, pode-se considerar aceitável
para o trocador de calor em questão, pois foi assumido que seriam aceitáveis perdas
de carga de até 1 bar para este projeto.

Sobre a análise térmica, deve-se comparar a carga térmica exigida para o bom
funcionamento do processo e a carga térmica calculada para o trocador de calor
selecionado.

A taxa total de transferência de calor para as condições do processo já foi calculada:

q = 58520 W

E a taxa total de transferência de calor calculada para o trocador de calor é de:

q = 39501,54 W

A taxa de transferência de calor do trocador de calor selecionado é inferior à taxa


necessária para o bom funcionamento do processo. Ou seja, este trocador de calor
está subdimensionado, e sua construção ou aquisição será prejudicial às
necessidades do processo. Deve-se neste caso, realizar novo cálculo para um
trocador de calor com área superior ao calculado anteriormente.

Devem ser realizadas iterações com diferentes áreas de troca de calor, até que o
trocador de calor selecionado seja o mais adequado possível às condições do
processo. Neste trabalho, utilizou-se de uma planilha em Excel para facilitar estas
iterações. Foram incluídas todas as fórmulas dos cálculos necessários para o projeto
e testadas, as áreas até que a mais adequada fosse encontrada. Desta forma,
diferentes áreas puderam ser testadas sem a necessidade de refazer os cálculos
novamente, economizando tempo. Muitos fabricantes de trocadores de calor utilizam
de softwares que ajudam a encontrar este trocador de calor mais adequado,
59

inserindo apenas as variáveis de entrada. O que se fez neste trabalho é bem


parecido.

O trocador de calor casco e tubo mais adequado a esta aplicação possui a seguinte
configuração:

Número de tubos = 243 tubos

Diâmetro dos tubos = 19,05 mm

Passo entre tubos = 23,75 mm

Número de passes = 1

Diâmetro do casco = 438 mm

Número de chicanas = 5

Espaçamento entre chicanas = 166,67mm

Comprimento dos tubos = 1 m

Área de troca térmica = 14,505 m²

Perda de carga no lado do tubo = 0,045 bar

Coeficiente global de transferência de calor = 88,12 W/m².K

Taxa de transferência de calor total = 60202,3 W


60

3 – CONSIDERAÇÕES DA ESCOLHA DO MODELO CONSTRUTIVO

O projeto visa atender a refrigeração de um óleo hidráulico do sistema do leme de


uma embarcação. Por ser um ambiente onde geralmente o acesso à manutenção é
difícil, no caso da necessidade de uma limpeza ou substituição de algum
componente, os acessos das tampas do carretel frontal e traseiro devem ser
dispostos da maneira mais simples possível. Sua retirada e reinstalação para
manutenção também devem contar com dispositivos como olhais e talhas,
dependendo do peso. O modelo escolhido atende por suas dimensões e peso. O
fato de possuir dois carretéis fixos permite a limpeza por varetamento e, quando
necessário, a remoção do feixe de tubos.

O primeiro critério para o projeto de um trocador de calor é que ele deve atender as
necessidades do processo. Deve-se definir primeiramente o problema com todas as
condições necessárias detalhadas sobre a vazão dos fluidos, pressões operacionais,
limitações de perda de carga, temperaturas, tamanho, duração e restrições do
projeto tais como custo, tipo de material ou tipo do trocador de calor que deverão ser
atendidas. Baseado nas especificações do problema, o tipo do trocador de calor, o
tipo de fluxo, a geometria e os materiais adequados poderão ser selecionados. Na
seleção do tipo de trocador de calor, a pressão de operação e níveis de temperatura,
requisitos de manutenção, confiabilidade, segurança, disponibilidade no mercado ou
capacidade de fabricação e custos devem ser considerados. Em problemas de
trocadores de calor, podemos nos deparar com duas linhas de projeto, a de
dimensionamento (elaboração de um novo projeto) ou a de avaliação de um trocador
já existente (análise de desempenho). Nos problemas de dimensionamento, a área
da superfície de troca de calor e as dimensões do trocador de calor serão
determinadas. As variáveis de entrada para um problema de dimensionamento são:
vazão dos fluidos, temperaturas de entrada e uma temperatura de saída, geometria
da superfície, limitações de perda de carga e propriedades termo físicas dos fluidos
e materiais. Nos problemas de avaliação de desempenho, o trocador de calor já
existe ou a configuração do trocador de calor é selecionada por dimensionamento
aproximado. Assim, as variáveis de entrada para problemas de avaliação de
desempenho são: dimensões e geometrias do trocador de calor, vazão dos fluidos,
61

temperaturas de entrada, e limitações de perda de carga. As temperaturas de saída


dos fluidos, a transferência de calor e a perda de carga de ambos os fluidos serão
calculadas. Se a análise mostra um desempenho térmico aceitável, com perdas de
cargas dentro dos limites já estabelecidos no projeto então a configuração do
trocador de calor em questão pode ser considerada a solução do problema. Muitas
vezes mais de um tipo de configuração atendem a estes requisitos, então deve-se
usar outros critérios para a escolha mais adequada, normalmente o critério utilizado
é o custo do trocador de calor.

3.1 – Critérios para seleção de um trocador de calor

De acordo com Kakaç (2002), os critérios básicos para seleção de um trocador de


calor são:

- O trocador de calor deve atender as especificações do processo, e deve estar apto


ao uso até a próxima parada programada para manutenção;

- O trocador de calor deve suportar as condições de serviço do ambiente, deve


também resistir à corrosão dos fluxos que por ele passaram bem como a do meio
ambiente onde será exposto. O trocador de calor deve também resistir às
incrustações pelo período especificado pelo projeto;

- O trocador de calor deve ser de fácil manutenção, o que implica na escolha de uma
configuração que permita que a limpeza ou a substituição de algum componente
seja facilitada;

- O trocador de calor deve também possuir bom custo benefício. Os custos de


instalação, de operação e de manutenção, incluindo as perdas de produção devido à
eventual indisponibilidade do trocador de calor devem ser calculados e o trocador de
calor deve custar tão pouco quanto possível.
62

3.2 – Tipo do fluido

Em um trocador de calor do tipo casco e tubo, definir qual dos fluidos deve circular
do lado interno (feixe tubular) e qual fluido deve circular do lado externo (casco), é
uma etapa importante que deve ser feita no início do projeto. Para decidir a
localização dos fluidos, segundo Sobrinho (2012), deve-se considerar:

- Fluido com maior tendência de incrustação:

A velocidade de escoamento nos tubos é mais uniforme e mais fácil de controlar. Já


no casco, as chicanas e outros tipos de desvio que possa ocorrer, a velocidade não
é regular em todo o trajeto do fluxo, podendo haver regiões com velocidades
pequenas ou até nulas. Como a velocidade com que o fluido escoa interfere
diretamente na incrustação, recomenda-se que o fluido mais sujo circule do lado do
tubo. Pois além da velocidade existe ainda a facilidade da limpeza mecânica ou
química, que no lado do tubo é bem mais fácil de ser realizada que no casco.

- Fluido corrosivo:

É preferível circular os fluidos corrosivos pelo lado do tubo, pois é mais barato se
construir um trocador com tubos de materiais mais resistentes a corrosão ou com
revestimentos internos, do que fazer isto no lado do casco. Podendo assim construir
casco e o tubo de materiais diferentes.

- Fluidos a alta temperatura ou pressão:

Para fluidos a alta temperatura ou pressão pode-se requerer materiais especiais


para circulação, então pelo mesmo motivo dos fluidos corrosivos, estes fluidos
devem ser colocados do lado do tubo, além disso em caso de algum tipo de
vazamento o risco de algum acidente grave é reduzido.

- Fluido mais viscoso:

Um fluido com alta viscosidade tem sua troca térmica diminuída, logo estes tubos
devem ser colocados do lado do casco, por haver a possibilidade de colocação de
chicanas, que aumentam a turbulência do fluido e consequentemente aumentam a
63

troca de calor. Mas se a diferença de viscosidade entre os dois fluidos for pequena
torna-se indiferente a localização do fluido no trocador.

Com estas informações, neste projeto, deve-se decidir como melhor opção pelo
fluido frio circulando pelo lado do tubo e o fluido quente pelo lado do casco, pois o
fluido frio é água salgada com maior incrustação que o fluido quente que é o óleo
hidráulico. Sendo assim a incrustação será maior nos tubos desta forma.

3.3 – Modelo escolhido para o projeto

O modelo de construção escolhido para atender a unidade hidráulica foi o AEL, pois
permite a remoção das tampas para limpeza dos tubos que vão sofrer incrustações
devido à agua do mar. A disposição triangular dos tubos é coerente com os fluidos
utilizados e será utilizada neste projeto. Para facilitar a limpeza dos tubos, diâmetros
muito pequenos causam dificuldade na limpeza, portanto será utilizado tubos de
comerciais de 3/4”. A espessura dos tubos conforme anexo 1 é de 3,4 mm (para
BWG 10). Embora encareça o projeto, o material ideal para compor os tubos é o
Cobre-níquel, devido a relevância do projeto. Os tubos utilizados serão simples (sem
aletas). O tipo da chicana será segmentada com orientação horizontal pois não há
justificativa para utilizar outra disposição. Os espelhos serão integrais para o casco e
gaxetados para os tubos, pois caso seja necessário alguma intervenção essa
escolha facilita o processo.
64

CONCLUSÃO

Foram realizadas várias iterações matemáticas para encontrar um trocador que


apresentasse um valor de área que atendesse à troca térmica necessária para
refrigerar a unidade hidráulica.

Dadas as considerações apresentadas no capítulo 3 e o cálculo térmico apresentado


no capítulo 2, conclui-se que o modelo escolhido somado as escolhas de suas
características construtivas atendem à necessidade da troca térmica necessária ao
bom desempenho da unidade hidráulica, porém vale lembrar que este projeto pode
ser confrontado face a outros modelos construtivos e a novas tecnologias.
65

REFERÊNCIAS

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FALCÃO, C. Projeto Mecânico: Vasos de Pressão e Trocadores de Calor Casco


e Tubos. Texto Registrado sob o número 65030 no Escritório de Direitos Autorais do
Ministério da Cultura, 2002.

FELÍCIO, R. F.; Dimensionamento de Trocadores de calor aplicados à


refrigeração da água do molde de um processo de lingotamento contínuo.
Trabalho de Graduação em Engenharia Mecânica, Faculdade de Engenharia
Mecânica de Guaratinguetá. Guaratinguetá: 2012.

GHIZZE, A. Manual de Trocadores de Calor, Vasos e Tanques. São Paulo:


Ibrasa, 1989.

HOLMAN, J. P. Tranferência de Calor. São Paulo: McGraw-Hill do Brasil, 1983.

INCROPERA, F. P. Fundamentos de Transferência de Calor e Massa. Rio de


Janeiro: LTC, 2008.

KAKAÇ, S. Heat Exchangers: selection, rating and thermal design. Florida: CRC
PRESS, 2002.

KUPPAN, T. Heat Exchanger Design. New York: Marcel Dekker, 2000.

MATTJIE, C. Projeto de um trocador de calor para resfriamento de um fluido em


um circuito hidráulico utilizado na agricultura de precisão. 3ª Semana
Internacional das Engenharias da FAHOR. Horizontina: 16 a 18 de outubro de 2013.

SERTH, R. Process Heat Transfer. San Diego: Elsevier, 2014.

SHAH, R. Fundamentals of Heat Exchanger Design. New Jersey: John Wiley &
Sons, 2003.

Standards of Tubular Exchangers Manufacturers Association 8th edition. New


York: 1999.

TELLES, P. C. S. Vasos de Pressão. Rio de Janeiro: LTC, 2013.


66

Bowman Heat Exchanger and Oil Coolers. Trocador de calor tipo casco e tubos de
um passe. Disponível em: http://www.bowmanheatexchangers.com.au/images/2013/
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HiTech Equipments. Feixe de tubos (pacote). Disponível em:


http://hitechequipmentsindia.com/Tube-Bundle-Heat-Exchangers-Tube-Bundle-heat-
exchangers-For-Specifications-The-number-of-times-the-fluid-in-the-tubes-passes-
through-the-fluid-in-the-/b180. Acessado em 10/10/2017.
67

ANEXO 1 – Dados dimensionais de tubos comerciais


68

ANEXO 2 – Tabela referência de construção de trocadores de calor casco tubo