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MANUAL DE INSTRUÇÕES

TM 35000A

OS: 40704

CLIENTE: USINA SÃO JOÃO AÇÚCAR E ÁLCOOL S/A


ACIONAMENTO: GERADOR
Cliente : USINA SÃO JOÃO AÇÚCAR E ÁLCOOL S/A
Turbina : TM 35000A
O.S.: 40704

ÍNDICE

CAPÍTULO 01 ...........................................................................................................................................................6
1.1 - INTRODUÇÃO...............................................................................................................................................6
Placa de identificação no 1.26.1056.00.2 / Diagrama de partida / Curva de consumo
1.2 – CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA TURBINA..............................................................................................7
1.3 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA ......................................................8

CAPÍTULO 02 ...........................................................................................................................................................9
2.1 - DESCRIÇÃO GERAL DA TURBINA .............................................................................................................9
2.2 – DESENHOS COMPLEMENTARES .............................................................................................................9

CAPÍTULO 03 .........................................................................................................................................................10
3.1 - DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA.....................................................................................10
3.1.1 – Válvula de fecho rápido (Conjunto nº 1.08.1330.00.0) ........................................................................10
3.1.2 – Disparador de fecho rápido (Conjunto nº 1.03.0018.00.4) ..................................................................11
3.1.3 – Relé de fecho rápido (Conjunto nº 1.10.0031.00.2).............................................................................12
3.1.4 – Válvula solenóide .................................................................................................................................12
3.1.5 – Dispositivo de proteção do gerador .....................................................................................................13
3.1.6 – Válvula manual 3 vias ..........................................................................................................................14

CAPÍTULO 04 .........................................................................................................................................................15
4.1 - DADOS DO SISTEMA DE REGULAGEM...................................................................................................15
4.1.1 - Regulador de Velocidade.....................................................................................................................15
4.1.2 - Conversor eletrônico / hidráulico CPC.................................................................................................15
4.1.3 – Servo motor..........................................................................................................................................15
4.1.4 - Válvulas de regulagem ........................................................................................................................15
4.2 - SISTEMA DE REGULAGEM .......................................................................................................................15
4.2.1 – Válvulas de regulagem (Conjunto nº 1.07.1369.00.2) .........................................................................16
4.2.2 – Regulador de velocidade .....................................................................................................................16
4.2.3 – Servo Motor RD 200 (Conjunto nº 1.09.0349.00.1) .............................................................................16

CAPÍTULO 05 .........................................................................................................................................................18
5.1 - DADOS DO SISTEMA HIDRÁULICO .........................................................................................................18
5.1.1 – Instalação hidráulica – Dados gerais ...................................................................................................18
5.1.2 – Tanque de óleo ....................................................................................................................................18
5.1.3 – Bomba principal de óleo.......................................................................................................................18
5.1.4 – Moto bomba auxiliar .............................................................................................................................18
5.1.5 – Turbo bomba de emergência ...............................................................................................................19
5.1.6 – Bomba de óleo de drenagem...............................................................................................................19
5.1.7 – Bomba de óleo de elevação do eixo (fornecimento cliente) ................................................................19
5.1.8 – Exaustor de névoa ...............................................................................................................................19
5.1.9 – Giro lento..............................................................................................................................................19
5.1.6 – Resfriador de óleo ................................................................................................................................20
5.1.7 – Filtro de óleo.........................................................................................................................................20
5.1.8 – Válvula redutora de pressão ................................................................................................................20
5.1.9 – Válvula de alívio ...................................................................................................................................20
5.1.10 – Válvula de segurança.........................................................................................................................20

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5.2 - SISTEMA HIDRÁULICO..............................................................................................................................21


5.2.1 – Tubulação de Regulagem e Segurança (Conjunto nº 1.17.1066.00.1 e Esquema nº 1.23.1828.00.1)
..........................................................................................................................................................................21
5.2.3 – Tanque de óleo ....................................................................................................................................22
5.2.4 – Bombas de óleo ...................................................................................................................................22
5.2.5 – Resfriador de óleo ................................................................................................................................22
5.2.6 – Filtro duplo de óleo 25 µm....................................................................................................................23
5.2.7 – Válvula redutora de pressão DN 80 (Conjunto nº 1.20.0027.00.3) .....................................................23
5.2.8 – Válvula alívio / segurança de pressão DN 150 (Conjunto nº 1.20.0053.00.2).....................................24

CAPÍTULO 06 .........................................................................................................................................................25
6.1 – PREPARAÇÃO ANTES DA PARTIDA .......................................................................................................25
6.1.1 – Qualidade de vapor ..............................................................................................................................25
6.1.2 – Qualidade da água de refrigeração......................................................................................................25
6.1.3 – Preparação da tubulação de vapor ......................................................................................................26
6.1.4 – Preparação da instalação ....................................................................................................................27
6.1.5 - Especificação para óleo de turbina a vapor..........................................................................................28
6.1.6 - Lavagem (“Flushing”) ............................................................................................................................29
6.1.7 – Tratamento do óleo ..............................................................................................................................31
6.1.8 – Revisões na turbina .............................................................................................................................31
6.1.9 – Troca de óleo .......................................................................................................................................31
6.2 – PROCEDIMENTOS DE PARTIDA .............................................................................................................33
6.2.1 – Introdução ............................................................................................................................................33
6.2.2 – Sistema de óleo (Esquema nº 1.23.1827.00.1) ...................................................................................33
6.2.3 – Sistema de Regulagem (Esquema nº 1.23.1828.00.1)........................................................................34
6.2.4 – Sistema de Vapor (Esquema nº 1.23.1829.00.1) - Tubulação de vapor nº 1.16.0329.00.0................35
6.2.5 – Pré-aquecimento e partida a frio da turbina.........................................................................................35
6.2.6 - Partida a quente....................................................................................................................................36
6.3 – OPERAÇÃO................................................................................................................................................37
6.3.1 – Verificações durante a operação – situação de alarme.......................................................................37
6.3.2 – Situação normal (rotina).......................................................................................................................37
6.3.3 – Resumo das recomendações internacionais do IEC ...........................................................................38
6.4 – PROCEDIMENTOS DE PARADA ..............................................................................................................39
6.4.1 – Parada de emergência.........................................................................................................................39
6.4.2 – Parada manual de rotina (desligamento em situações normais).........................................................40
6.4.3 – Parada automática de emergência ......................................................................................................41
6.5 – PARADAS PROLONGADAS......................................................................................................................41
6.5.1 – Paradas até 4 dias ...............................................................................................................................41
6.5.2 – Paradas de 5 dias a 6 meses...............................................................................................................41
6.5.3 – Paradas prolongadas acima de 6 meses.............................................................................................42

CAPÍTULO 07 .........................................................................................................................................................44
7.0 - MANUTENÇÃO ...........................................................................................................................................44
7.1 - INTRODUÇÃO.............................................................................................................................................44
7.1.1 – Inspeção durante a operação ..............................................................................................................44
7.1.2 – Testes após paradas prolongadas ou revisões ...................................................................................45
7.1.3 – Testes de equipamentos de monitoração............................................................................................45
7.2 - REVISÕES ..................................................................................................................................................46
7.3 - TESTES DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA.............................................................49
7.3.1 - Válvula de fecho rápido ........................................................................................................................49
7.3.2 - Dispositivos de proteção contra sobrevelocidade ................................................................................49
7.3.3 - Bombas reserva ....................................................................................................................................49
7.3.4 - Componentes da linha de segurança ...................................................................................................50

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7.4 – PERTURBAÇÕES, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS .....................................................................................51


7.4.1 - Perturbações gerais ..............................................................................................................................51
7.4.2 - Dispositivos de proteção / segurança / supervisionamento .................................................................52
7.4.3 - Sistema de óleo ....................................................................................................................................53
7.4.4 - Sistema de regulagem ..........................................................................................................................54
7.4.5 - Vibrações ..............................................................................................................................................54
7.5 – SERVIÇOS E PEÇAS DE REPOSIÇÃO ....................................................................................................57
7.5.1 – Lista de peças sobressalentes recomendadas....................................................................................58

CAPÍTULO 08

VOLUME II
• REDUTOR TA 86n
• 505 E VOL. I
• 505 E VOL. II
• CPC
• PICK UP
• ACOPLAMENTO DE LAMINAS
• BOMBA DE FUSOS
• BOMBA DE ENGRENAGEM PFR 25
• TROCADOR DE CALOR
• FILTRO DE ÓLEO
• EXAUSTOR DE NÉVOA
• VÁLVULA 3 VIAS
• VÁLVULA PNEUMÁTICA
• VÁLVULA GAVETA
• PAINEL DE INSTRUMENTOS
• VÁLVULA SOLENOIDE
• PRESSOSTATO
• CHAVE FIM DE CURSO

VOLUME III
(SISEMA DE MONITORAÇÃO DE VIBRAÇÃO – SKF)
• MPS1 CONFIGURATION SOFTWARE
• EDDY PROBE SYSTEMS
• VM 600 NETWORKING
• MACHINERY PROTECTIONS SYSTEMS

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CAPÍTULO 01

1.1 - INTRODUÇÃO

- GERAL

O presente manual contém instruções para instalação, operação e manutenção da turbina,


bem como informações técnicas e procedimentos necessários ao bom desempenho dos seus
componentes e acessórios. As prescrições deste manual não alteram ou eliminam, no entanto,
as condições e cláusulas do contrato entre as partes, prevalecendo este último em quaisquer
circunstâncias.

- GARANTIA

A TGM Turbinas garante a substituição e os reparos necessários dos componentes desta


unidade, por defeitos de fabricação desde que:

- O equipamento não tenha operado em condições anormais;


- O defeito tenha sido detectado dentro do período de garantia descrito em contrato;
- A montagem e instalação da turbina tenham sido supervisionadas ou executadas pela
TGM Turbinas.

A TGM Turbinas não se responsabiliza por danos causados ao equipamento devido a:

- Manutenção ou modificação efetuadas por terceiros;


- Instalações impróprias;
- Manutenção imprópria;
- Operação e / ou manuseio fora das especificações dos equipamentos;
- Má conservação;
- Transporte inadequado.

- ASSISTÊNCIA TÉCNICA – 24 HORAS

A TGM Turbinas possui plantão 24 horas para atendimentos de emergência de qualquer


espécie e uma equipe de técnicos treinados prontos a atender a qualquer solicitação, seja em
território nacional ou internacional. Para isto, basta entrar em contato pelo telefone, endereço,
fax ou e-mail descritos na primeira página deste manual.

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1.2 – CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA TURBINA

Condição de operação 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Potência nos bornes 8 16 27 33,2 35,5 40,5 40,7 40,4 42 42 MW
Pressão de vapor na entrada 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 bar (a)
Temperatura do vapor na entrada 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 ºC
Vazão de vapor na entrada 62,4 111,3 166,9 197 213,2 224 225,5 242,1 242,1 233 Ton/h
Pressão controlada tomada ---- 16 16 16 16 ---- ---- 16 16 ---- bar (a)
Pressão do vapor da tomada passante ---- 16,7 16,7 20,1 21,5 ---- ---- 24,3 26,2 ---- bar (a)
Temperatura do vapor da tomada passante ---- 355 325 333 339 ---- ---- 350 359 ---- ºC
Vazão de vapor da tomada passante 0 15 20 25 30 0 0 30 15 0 Ton/h
Pressão de vapor de saída 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 bar (a)
Temperatura do vapor de saída 197 152 128 127,4 127,4 127,4 127,4 127,4 127,4 127,4 ºC
Vazão de vapor no escape 62,4 96,3 146,9 177 188,2 224 225,5 212,1 227,1 233 Ton/h
Rotação da turbina 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 rpm
Rotação do gerador 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 rpm
Tolerância 3 3 3 3 %

Rotação da turbina: Anti-Horário


Rotação da máquina acionada: Horário

Obs.: Sentido de rotação visto da turbina para máquina acionada

VIBRAÇÕES MECÂNICAS
O critério de avaliação é conforme Norma ISO / 10816, parte 3 - Grupo III - A, velocidade de vibração 2,3 mm/s
para suporte rígido ou 3,5 mm/s para suporte flexível.

PARÂMETROS DE PROJETO
Baseado na Norma IEC , publicação 45
Pressão de vapor na entrada: 68bar (a)
Temperatura de vapor na entrada: 500 ºC

CONEXÕES DE VAPOR (FLANGES DA TURBINA)


Admissão Tomada Escape
DN (in) 12 8 36
PN (psi) 900 300 150
Norma ANSI B 16.5 ANSI B16.5 ANSI B16.1
Direção Direita por baixo Para baixo Para baixo

Obs.: Sentido dos flanges visto da turbina para máquina acionada

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1.3 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA


Desarme de
Critério Tag TGM Alarme Intertravamento Unidade
Emergência

20.10 ---- 6600 ---- rpm


Sobrevelocidade (mecânico)
53.08 ---- ---- Turbina armada ----
Deslocamento axial do eixo ≤-0,34/ ≤-0,54/
39.21.3/39.22.3 ---- mm
da turbina ≥0,34 ≥0,54
Vibração dos mancais da
37.00.3/37.01.3 ≥89 ≥116 ---- µm
turbina
37.10.3/37.11.3 ≥89 ≥116 ---- µm
Vibração dos mancais do
eixo do redutor
37.12.3/37.13.3 ≥162 ≥212 ---- µm
Vibração dos mancais do
37.20.3/37.21.3 ≥162 ≥212 ---- µm
eixo do gerador
Nível de óleo no tanque 35.00.4 ± 20 (≤80/≥120) ---- ---- %

31.10.4 ≤2 ---- Trip turbina bar g


Pressão do óleo de Aciona bomba
51.30 ≤1,5 ---- bar g
lubrificação de emergência
Bloqueia bomba
51.31 ≤3 ---- bar g
elevação rotor
31.00.4 ≤6 ---- ---- bar g
Pressão do óleo de impulso
(P1) Aciona bomba
51.40 ≤6 ---- bar g
auxiliar
31.22.4 ≤100 ---- ---- bar g
Pressão de elevação do rotor
Bloqueia giro
51.32 ≤100 ---- bar g
lento
Pressão diferencial do filtro
31.01.4 ≤0,8 ---- ---- bar g
de óleo
30.10.4 ≥1,53 ---- ---- bar g
Pressão do vapor escape
51.00 ≥2,25 Trip turbina bar g

30.30.4 ≥16 ---- ---- bar g


Pressão do vapor tomada
51.04 ≥20 ---- Trip turbina bar g
Válvula F.R.
53.00 ---- ---- Admissão - ----
Aberta
Turbina desarmada
Válvula F.R.
53.01 ---- ---- Admissão - ----
Aberta
Intertravamento
Alavanca de giro lento 53.02 ---- ---- ----
Giro lento
51.07 ≤10 Baixa pressão bar g
Turbo bomba de emergência
Sinaliza válvula
53.03
aberta
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CAPÍTULO 02
2.1 - DESCRIÇÃO GERAL DA TURBINA
A turbina de ação e contra pressão modelo TM 35000A é uma turbina compacta, de múltiplos
estágios, projetada para atender acionamentos que exigem alto rendimento, baixo consumo,
sob condições de vapor a altos valores de pressão e temperatura.
A turbina possui duas garras na parte anterior e duas na parte posterior, as quais são apoiadas
sobre corpos de mancais, sendo que na parte anterior os parafusos são torqueados de
maneira que possibilitem total liberdade de movimentos à carcaça. Além disso, existe um
sistema de guia na parte inferior da carcaça da turbina com a escora evitando que se altere o
alinhamento da turbina em operação.
Sua carcaça bipartida horizontalmente é construída em aço liga especial fundido, capaz de
resistir às mais diversas solicitações durante a operação, obedecendo às normas que
regulamentam a construção deste tipo de equipamento.
Na parte superior encontra-se o bloco de válvulas, também construído em aço-liga, no qual
está acoplada a válvula de fecho rápido, responsável pelo bloqueio de vapor, acionada por
sistema hidráulico e os servos motores que, comandados pelo Regulador de Velocidade são
responsáveis pela atuação das válvulas de regulagem as quais controlam o fluxo de vapor de
acordo com as necessidades de carga.
O rotor é forjado em única peça, composto de uma roda de regulagem e demais estágios de
ação, com labirintos de selagem entre os estágios, pistão de equilíbrio, conjunto disparador de
fecho rápido, anéis defletores de óleo, acoplamento e roda de pólos. Todo o conjunto é forjado
em aço especial que após rigorosos testes de resistência mecânica e ensaios não destrutíveis,
recebe tratamento térmico controlado, alívio de tensões e balanceamento dinâmico após sua
montagem final.
O rotor é apoiado em suas extremidades sobre os corpos de mancais onde estão montados os
mancais: radial, na extremidade posterior e radial axial (ou mancal de escora) na extremidade
anterior.
Os esforços axiais são reduzidos ao mínimo devido a um princípio de pistão de compensação,
onde se consegue equilibrar o rotor em operação, compensando esforços axiais que atuam
sobre a roda de regulagem, evitando que partes do eixo e do mancal axial se danifiquem.
Fixados à carcaça se encontram os grupos expansores constituídos de injetores e diafragmas
dispostos de modo a permitir o máximo aproveitamento de vapor por parte do palhetamento.
No rotor da turbina, entre os estágios, são montados labirintos construídos em liga de aço
inoxidável.
A turbina é isolada com mantas de fibra de vidro preenchidas com lã de rocha e presas à
carcaça de maneira que possam ser desmontadas e reutilizadas novamente.
Como invólucro final recebe uma cobertura de chapas de fina espessura (carenagem) com
aberturas e recortes que possibilitem a verificação dos instrumentos de controle, manuseio de
componentes e facilidade na desmontagem.

2.2 – DESENHOS COMPLEMENTARES


• Desenho de corte parcial nº 1.21.0181.00.0
• Desenho de Instalação nº 1.11.0589.00.0
• Base Civil nº 1.12.0139.00.0
• Seqüência de aperto nº 1.01.1131.00.2
• Esquema de alinhamento Carcaça nº 1.01.1199.00.2
• Esquema de Alinhamento Turbina / Redutor nº 1.23.1349.00.4
• Folha de medição p/ montagem nº 1.03.2269.00.2

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CAPÍTULO 03
3.1 - DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA
A turbina TM 35000A possui vários tipos de dispositivos de segurança, proteção e advertência.
Instalados em pontos estratégicos garantem total proteção à turbina e seus componentes, aos
equipamentos envolvidos e a seus operadores. São responsáveis pela monitoração constante
dos equipamentos, programados para atuarem instantaneamente a qualquer sinal de
anormalidade durante a operação. Cada um com sua particularidade, em funções e locais
diferentes, tem como objetivo comum evitar danos de qualquer natureza.
Dada a importância destes dispositivos, recomendamos que estes estejam em boas condições
de funcionamento e sua manutenção seja feita periodicamente por pessoal especializado.
Os dispositivos de proteção e segurança atuam independentemente um do outro e apesar de
estarem interligados em algumas situações, possuem características próprias no campo onde
estão instalados, tendo funções e limites pré-definidos.
Outro ponto comum entre os dispositivos de segurança é que a maioria deles atua sobre a
válvula de fecho rápido da turbina. Esta válvula é responsável pelo bloqueio da entrada de
vapor antes da válvula de regulagem fazendo com que a turbina pare seu funcionamento
instantaneamente.
Sobre os dispositivos de desarme que atuam sobre a válvula de fecho rápido podemos citar:
disparador de fecho rápido, relé de fecho rápido, desarme manual mecânico, desarme manual
elétrico, pressostatos eletro-hidráulicos, válvula solenóide, válvula manual hidráulica e
desarme por sobre velocidade elétrica.

3.1.1 – Válvula de fecho rápido (Conjunto nº 1.08.1330.00.0)


Válvula de fecho rápido (Extração nº 1.08.1151.00.0
A válvula de fecho rápido encontra-se acoplada ao bloco de válvulas na parte superior da
turbina.
É através dela que o vapor vai passar antes de entrar no sistema de regulagem e
posteriormente na turbina. Responsável pela “parada rápida” da turbina através de vários
dispositivos que atuam sobre ela, possui também a característica de liberar o vapor
gradativamente pelo operador e evitar que a turbina volte a operar em alta rotação.
Operação
Ao se pressurizar a linha de vapor vivo, o vapor se encaminha para dentro da válvula e
depara-se com a peneira de vapor (5) que filtra o vapor antes que este preencha a câmara,
pois a contra sede (2) da válvula ainda está fechada.
O cilindro hidráulico que atua na válvula é caracterizado por ser robusto e de simples
construção. A pressão de óleo P1 desloca o êmbolo (16) até a sua sede, bloqueando dessa
forma o retorno de óleo da câmara anterior ao pistão. Essa câmara pressurizada desloca o
pistão (24) até a sua sede no cilindro de forma a vedar o retorno de óleo da câmara entre o
pistão e êmbolo. O pistão se manterá nessa posição devido à diferença de área proveniente
de sua forma construtiva. O êmbolo irá se movimentar no sentido de abrir a válvula de fecho-
rápido.
Primeiramente é aberto o pré-curso, fazendo que a haste (9) se desloque até apoiar-se na
porca. O vapor pode então passar pelos orifícios da contra sede (2) para dentro das válvulas
de regulagem, equalizando as pressões de vapor antes e depois da contra-sede; este balanço
de pressão não é possível se as válvulas de regulagem não estiverem suficientemente seladas
e as válvulas de drenagem da carcaça fechadas.
O êmbolo é dimensionado de forma que toda a pressão de óleo não seja suficiente para abrir a
válvula, enquanto não houver o equilíbrio de pressões antes e depois da contra-sede. Quando
houver uma parada de emergência, a pressão de óleo P1 é cortada, o êmbolo retorna à sua
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posição inicial, despressurizando a câmara que mantinha o pistão vedando a passagem de


óleo para retorno. Sobre a ação da mola cilíndrica a válvula, incluindo o pré-curso, fecha em
aproximadamente 0,1 – 0,2 s, devido à abertura de uma grande área de descarga do pistão.

Teste de operação da válvula de fecho-rápido com a turbina em operação

O teste em operação da válvula de fecho-rápido é possível sem que haja necessidade de


parada da turbina. Quando a válvula de teste é aberta, a câmara entre o pistão e o êmbolo é
drenado e, assim que a pressão de óleo diminuir, sob a ação da mola, o êmbolo é deslocado
no sentido de fechar até o ponto onde a obstrução do orifício de drenagem for suficientemente
capaz de estabelecer a pressão de óleo e atingir um novo equilíbrio.
Com o fechamento da válvula de teste, a pressão no interior da câmara retorna ao seu valor
original e, como conseqüência, o êmbolo se move abrindo completamente a válvula. Este
pequeno movimento com curso de aproximadamente 1/3 do curso total da válvula garante que
nenhum depósito de cálcio ou ferrugem no sistema consiga bloquear a haste e deste modo
impedir uma parada de emergência.

Importante:
Recomenda-se que a válvula seja testada mensalmente.

3.1.2 – Disparador de fecho rápido (Conjunto nº 1.03.0018.00.4)


Este dispositivo de proteção mecânico atua todas as vezes que a rotação da turbina
ultrapassar o limite estipulado de rotação (aproximadamente 10% acima da rotação nominal),
desarmando a turbina automaticamente.
O disparador de fecho rápido consiste em um pino montado radialmente no eixo da turbina. A
bucha serve como guia do pino e como alojamento da arruela. O prato da mola aloja e centra a
mola cilíndrica e se apóia na arruela. O pino é guiado pela bucha e porca (esta é impedida de
se afrouxar pelo parafuso). A excentricidade do pino em relação à linha do centro do eixo é
determinada por uma furação na linha do centro do pino.
A regulagem da rotação do fecho rápido é efetuada pelas arruelas que pré-tensionam a mola,
e com isso alteram a rotação de desarme. Esta será tanto maior quanto maior for a pré-tensão
na mola e vice-versa.
Funcionamento
O pino disparador é montado de maneira que o centro de gravidade esteja fora do centro do
eixo da turbina. Até a máxima rotação nominal da turbina o pino é mantido em sua posição
pela força da mola (2) que equilibra a força centrífuga gerada pela excentricidade do pino.
Ao ser atingida a rotação do fecho rápido, prevalece a força centrífuga sobre à força da mola e
o pino (3) sai de 4 a 5 mm radialmente do eixo e bate contra o gatilho do relé do fecho rápido,
acionando-o. Este, interligado hidraulicamente ao cilindro da válvula de fecho rápido, após ser
acionado, bloqueia a passagem de óleo, desarmando a turbina.
Com a diminuição da rotação da turbina, a força centrífuga diminui e prevalece à força da
mola. O projeto é feito de tal maneira que com cerca de 50% da rotação nominal, o pino
retorna à sua posição inicial.
Após a correção dos problemas que ocasionaram o desarme da turbina (trip), rearmar o relé
de fecho rápido e a válvula de fecho rápido, conforme procedimento de partida.
Falha de operação – Correção
Nos casos em que o disparador não funciona, desmontar e limpar o conjunto como segue:
- Girar o eixo da turbina até que a porca (4) esteja para cima.
- Desmontar todas as peças observando a seqüência, utilizando a chave da porca do
fecho rápido (esta chave é de fornecimento TGM Turbinas).
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- Limpar todos os componentes cuidadosamente e verificar se estão danificados.


- Não esquecer que as arruelas (7) e (8) elevam a rotação de desarme (trip).
- Após a limpeza, montar as peças corretamente na ordem inversa (inclusive as arruelas
(7) e (8)), utilizando a chave da porca do fecho rápido.

3.1.3 – Relé de fecho rápido (Conjunto nº 1.10.0031.00.2)

O relé de fecho rápido e o disparador de fecho rápido trabalham em conjunto dentro do


sistema de desarme de emergência da turbina.
O gatilho do relé assim que acionado mecanicamente pelo pino do disparador de fecho rápido
(quando houver excesso de rotação), destrava-se do êmbolo principal que é automaticamente
impulsionado para trás desarmando a turbina. Este movimento instantâneo acontece porque o
êmbolo ao ser armado e forçado contra uma mola manualmente pelo manípulo fixo em sua
extremidade. O êmbolo é empurrado através da carcaça do relé até que se encaixe com o
gatilho que, guiado por outra mola, mantém a posição do sistema armado.
Quando se atinge a rotação de trip ou sobrevelocidade o pino do disparador atua sobre o
gatilho que se destrava rapidamente do êmbolo, este forçado pela mola movimenta-se para
trás bloqueando a entrada de óleo no cilindro da válvula de fecho rápido e simultaneamente
descarregando-o através de orifícios internos para a linha de retorno. Com a perda de pressão
do óleo de P1, a válvula de fecho rápido é desarmada paralisando a turbina automaticamente.
Outra forma de desarmar o sistema através do relé é usando o manípulo de desarme manual.
Com um toque rápido e seco usando a palma da mão sobre o manípulo é possível
desencaixar o êmbolo do gatilho e o princípio se repete como descrito acima até o desarme da
turbina.

3.1.4 – Válvula solenóide

Outro dispositivo importante para segurança da turbina é usado no circuito hidráulico também
atuando sobre a válvula de fecho rápido para o desarme de emergência.
O tipo usado neste caso é a válvula 3 vias, normalmente fechada na voltagem de acordo com
a alimentação local e bitola, conforme dimensionamento do circuito hidráulico onde será
montada (ver esquema de segurança – cap. 5).
Quando a bobina é energizada, o êmbolo sai da posição de repouso e sobe dando passagem
de óleo para o cilindro da válvula de fecho rápido. Ao ser desenergizada, o êmbolo desce
bloqueando a passagem de óleo para o cilindro simultaneamente liberando o óleo da linha e
do cilindro para retorno.
Nesta operação, o desarme da turbina é instantâneo. Como a válvula solenóide é um
dispositivo que permite facilmente ser acionado por sinal elétrico, é através dela que são
interligados vários outros dispositivos de desarme de emergência, como, por exemplo:

- Botão de emergência: tipo “cogumelo” montado no painel de controle e no painel


central é acionado manualmente.
- Fim de curso: montado na intermediária do cilindro de fecho rápido é acionado
mecanicamente pela haste da válvula de fecho rápido no fechamento da válvula a fim de se
desarmar o gerador por impulsos elétricos.
- Pressostato: montado no painel de controle e no “rack” emite sinal elétrico para
solenóide assim que a pressão na linha da bomba ou a pressão de lubrificação atinjam valores
abaixo dos permitidos.

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3.1.5 – Dispositivo de proteção do gerador

Este dispositivo está localizado no painel local do gerador e atua nas válvulas solenóides da
linha de segurança da máquina. Com a comutação do solenóide, desarma-se a válvula de
fecho rápido. Este desarme é sinalizado sonora e visualmente.

A desconexão do gerador da rede ocorre quando o relé de potência reserva atua, ou seja, o
gerador acoplado à rede passa a girar como motor (acionador). Com isso, garante-se também
um total impedimento de fluxo de vapor pela turbina. Os demais acionamentos do disjuntor do
gerador (quando não houver falha mecânica) não possuem características de dispositivos de
emergência, não se prestando, portanto, a esta função.

O desligamento de emergência possui capacidade de autotravamento, ou seja, mesmo após


soltar-se o botão de desarme, não é possível rearmar a válvula de fecho rápido. Outra
característica: o sistema de fecho rápido é acionado apenas com um pequeno toque no botão.

A seguir, é representado um esquema de desarme de emergência, no qual os botões


energizados estão em operação:

Onde:

b01 - Botão de emergência


b02 - Botão de rearme
bx - Botão de emergência (opcional)
K- Relé de bloqueio
A- Válvula solenóide
S- Válvula de fecho rápido

Somente após o acionamento do botão de rearme “b02”, a válvula de fecho rápido será
rearmada.

As demais proteções do gerador encontram-se detalhadas no manual de instruções do


fabricante do equipamento.

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3.1.6 – Válvula manual 3 vias

O sistema também está provido de uma válvula de acionamento manual para desarmar o
conjunto caso haja algum problema com os outros dispositivos de segurança.
A válvula manual 3 vias também é montada na linha onde se alimenta o cilindro da válvula de
fecho rápido. Assim que detectado algum problema, estando o operador próximo à turbina,
pode-se desarmá-la com um simples movimento, girando a alavanca da válvula, bloqueando a
passagem de óleo e parando a turbina.

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CAPÍTULO 04

4.1 - DADOS DO SISTEMA DE REGULAGEM

4.1.1 - Regulador de Velocidade


ƒ Tipo…………………………………...........… Regulador eletrônico 505 E
ƒ Acionamento …………………..........……… Sensores eletrônicos
ƒ Faixa de ajuste de rotação…………......….. 0-110%

4.1.2 - Conversor eletrônico / hidráulico CPC


ƒ Fabricante……………………………............ Woodward
ƒ Tensão alimentação…………………........... 24 Vdc
ƒ Sinal de entrada………………….........……. 4-20 mA
ƒ Saída hidráulica.......................................... 2-4,57 kgf/cm²

4.1.3 – Servo motor


ƒ Pressão de regulagem P3 …..........……..... 2 –4,57 kgf/cm²
ƒ Pressão de alimentação P1 ….……........... 7-8 kgf/cm²

4.1.4 - Válvulas de regulagem


ƒ Nº de válvulas…….…………………........... 4
ƒ Curso de regulagem (máx)……….......…… 40 mm
ƒ Pressão de regulagem P3 .....……….....…. 2 – 4,57 kgf/cm²
ƒ Pressão de regulagem (máx.) P3 .....…… 4,57 kgf/cm²

4.2 - SISTEMA DE REGULAGEM

O sistema de regulagem está localizado na parte superior da turbina e como o sistema de


fecho rápido, também se acopla ao bloco de válvulas.
O conjunto a qual também denomina-se válvulas de regulagem tem por objetivo controlar, de
acordo com a necessidade de carga, a quantidade de fluxo de vapor a ser enviado ao interior
da turbina.
As válvulas de regulagem são compostas de servos motores hidráulicos que atuam sob
impulso de óleo regulado, liberando o fluxo de vapor em quantidades calculadas e distribuídas,
conforme seus respectivos grupos.
O sistema basicamente hidráulico é acionado assim que os servos motores, acoplados às
hastes das válvulas pelo acoplamento, recebem do regulador de velocidade um impulso de
óleo regulado (P3). À medida que este impulso começa a atingir a faixa pré-estabelecida de
pressão (aproximadamente 2 a 4 kgf/cm²), os servos motores começam a atuar movendo as
hastes das válvulas no sentido de abertura fazendo com que o vapor já liberado pela válvula
de fecho rápido, passe para o interior da máquina até os grupos injetores. Este movimento,
estando à máquina em operação, varia abrindo ou fechando a válvulas conforme a solicitação
de carga interpretada e transmitida pelo regulador.
O curso de abertura das válvulas é indicado por um disco fixo ao acoplamento que se
movimenta em operação, sobre uma escala ou plaqueta graduada fixada na intermediária da
válvula.

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4.2.1 – Válvulas de regulagem (Conjunto nº 1.07.1369.00.2)


Válvulas de regulagem (Conjunto nº 1.07.1354.00.2)
Válvulas de regulagem (Tomada nº 1.07.1399.00.1)
Válvulas de regulagem (Tomada nº 1.07.1403.00.2)

A carcaça do bloco de válvulas possui em seu interior divisões de câmaras capazes de


individualizar o fluxo de vapor por grupos, de acordo com a vazão requerida pelo grupo injetor
respectivo. São fixados às paredes destas câmaras, os cestos das válvulas que servem como
guia da haste de sede para vedação do vapor.
A haste também é guiada por uma bucha especial montada no flange de guia interligada
através de orifícios com a câmara de drenagem.
O cesto, a haste e a bucha são fabricados em aço inoxidável de alta resistência e alta
temperatura, além de receber tratamento térmico e superficial, aumentando sua resistência à
corrosão e ao desgaste por atrito.

4.2.2 – Regulador de velocidade

As turbinas TGM Turbinas possuem o que há de mais moderno no mercado no que diz
respeito a reguladores e controladores de velocidade, se o cliente assim o quiser.
O regulador de velocidade eletrônico / hidráulico tem a função específica de converter
impulsos elétricos enviados por seus sensores, em impulsos hidráulicos, corrigindo com
rapidez e precisão a velocidade da turbina em relação à sua variação de carga. Este sistema
de controle automático pode ser comandado e acompanhado à distância através de
instrumentos e dispositivos próprios.
Os ajustes necessários, a manutenção, o acompanhamento periódico e o manuseio ou
desmontagem destes componentes deve ser feito por pessoal especializado da TGM Turbinas
ou indicados por ela.
Para maiores informações ver anexos capítulos 8.

4.2.3 – Servo Motor RD 200 (Conjunto nº 1.09.0349.00.1)


Servo Motor RD 135 (Tomada nº 1.09.0340.00.1)
Servo Motor RD 160 nº 1.09.0341.00.1

Introdução
Os servos motores são o elo de união ente o regulador de velocidade e as válvulas
reguladoras de vapor. Ele é responsável pelo correto posicionamento das válvulas, devendo
sua atuação ser precisa e isenta de oscilações.
Os servos motores operam segundo o princípio da retroalimentação, ou seja, para cada
posição do êmbolo piloto há apenas uma posição do pistão. Qualquer eventual desvio é
autocompensado.

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Construção
A carcaça (1) está dividida em duas câmaras separadas, em uma está montado o pistão (12),
que aciona a haste da válvula e na outra o êmbolo piloto (4), que recebe o impulso (P3) do
regulador. O pistão (12) é guiado pela própria carcaça (1) e pela bucha (14), enquanto o
êmbolo piloto (4) é guiado somente pela carcaça. As molas (13) e (2) forçam o pistão e o
êmbolo piloto, respectivamente, no sentido de manter a válvula fechada quando o sistema está
despressurizado.
A tubulação (23) é uma desaeração permanente da câmara do êmbolo piloto.

Princípios de funcionamento

A pressão de impulso (P3), oriunda do regulador, atua sobre o êmbolo piloto (4), contra a força
da mola, forçando-o a deslocar para a esquerda na procura de uma posição de equilíbrio.
Ao se aproximar do pistão o êmbolo piloto faz com que a pressão do óleo (P1) admitido
através da placa de orifício aumente na câmara do pistão, fazendo com que ele se desloque
para a esquerda.
Afastando-se do pistão, ocorre o inverso.
A posição relativa entre os dois é definida por uma distância de apenas alguns centésimos de
milímetro, com o que se garante excepcional estabilidade e precisão de atuação, sendo o
curso de acionamento das válvulas de vapor proporcional à pressão de impulso P3.

Dados de Operação

Diâmetros padronizados dos pistões………………………… 160/200 mm


Cursos padronizados………………………………………… 40 mm
Pressão de impulso P3………………………….…………… 2 a 5,47 kgf/cm²
Pressão de alimentação……………………………………… 7 a 8 kgf/cm²
OBS: P3 = 2 kgf/cm² significa válvulas de regulagem…… fechadas
P3 = 4,57 kgf/cm² significa válvulas de regulagem…… totalmente abertas

Regulagem

A regulagem da mola é feita na TGM Turbinas, e normalmente o cliente não precisa alterar. Se
houver necessidade de nova regulagem, ela é conseguida pela retirada do bujão e ajustagem
das porcas.
Recomenda-se solicitar a Assistência Técnica da TGM Turbinas para regulagem do servo-
motor. É importante conservar a estanqueidade das conexões. Na desmontagem do servo-
motor, primeiro desmontar o acoplamento, descarregar o óleo sob pressão, e em seguida
desparafusar a carcaça (a mola é distendida gradualmente).

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CAPÍTULO 05

5.1 - DADOS DO SISTEMA HIDRÁULICO

5.1.1 – Instalação hidráulica – Dados gerais


ƒ Qualidade de óleo……....…………........….. ISO VG 68
ƒ Pressão do óleo de lubrificação …......….... 4,0 kgf/cm²
ƒ Pressão de óleo nos mancais:
9 Turbina………………………..........………... 1,2-1,8 kgf/cm²
9 Redutor ……........................................…... 1,2-1,8 kgf/cm²
• Temperatura do óleo………........………….. 45 ºC
• Temperatura do óleo nos mancais….....…. 55 – 70 ºC
• Temperatura do metal patente……......…... 70 – 95 ºC

5.1.2 – Tanque de óleo


ƒ Capacidade...………………………........….. 12000 litros
ƒ Circulação de óleo…………………........…. 8,6 C / h

5.1.3 – Bomba principal de óleo


ƒ Tipo………..………………………...........….. Netzsch LN 106/180
ƒ Construção...…………………………........... Fuso
ƒ Rotação de operação…………………......... 1800 rpm
ƒ Pressão de operação…………………......... 10 kgf/cm²
ƒ Vazão…………………………………........... 1800 l/min
ƒ Acionamento ………………………….......... Redutor
ƒ Sentido de rotação (olhando-se para o
eixo da bomba)…………………………........... Anti-Horário

5.1.4 – Moto bomba auxiliar


ƒ Tipo………..………………………...........….. Netzsch LN 106/180
ƒ Construção …..………………………........... Fuso
ƒ Rotação de operação……………….......….. 1760 rpm
ƒ Pressão de operação P (g)……………....... 10 kgf/cm²
ƒ Vazão ………………………………..........… 1800 l/min
ƒ Acionamento……………………….........….. Motor elétrico
ƒ Potência do motor…………………........….. 75 CV
ƒ Tensão / freqüência………………........…… 440 V / 60 Hz
ƒ Classe de proteção……………….......……. IP 55

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5.1.5 – Turbo bomba de emergência


ƒ Modelo……………………………................. PFR 25-770
ƒ Construção ………………………….........… Engrenagem
ƒ Rotação de operação…………….......…….. 1800 rpm
ƒ Pressão de operação………………......…... 0,1 - 1 kgf/cm²
ƒ Vazão………………………………..........…. 490 l/min
ƒ Acionamento………………….........……….. Turbina

5.1.6 – Bomba de óleo de drenagem


ƒ Modelo……………………………................. S11
ƒ Construção ………………………….........… Engrenagem
ƒ Rotação de operação…………….......…….. 1720 rpm
ƒ Vazão………………………………..........…. 8,3 l/min
ƒ Potência…………………………..........……. 1 CV
ƒ Tensão/Freqüência 440 V/60 Hz

5.1.7 – Bomba de óleo de elevação do eixo (fornecimento cliente)


ƒ Modelo……………………………................. G2
ƒ Construção Engrenagem
ƒ Rotação nominal…………………….........… 1760 rpm
ƒ Vazão de bombeamento…….......…….. 19,2 l/min
ƒ Pressão de operação 140 kgf/cm²
ƒ Potência………………......…... 20 CV
ƒ Tensão/Freqüência………….........…… 440 V/ 60 Hz

5.1.8 – Exaustor de névoa


ƒ Tipo……………………………................. W50
ƒ Rotação nominal…………………….........… 3420 rpm
ƒ Potência………………......…... 1,5 CV
ƒ Tensão/Freqüência………….........…… 440 V/60 Hz

5.1.9 – Giro lento


ƒ Rotação nominal…………………….........… 1750 rpm
ƒ Potência………………......…... 30 kW
ƒ Tensão/Freqüência………….........…… 440 V/ 60 Hz

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5.1.6 – Resfriador de óleo


ƒ Construção ..………………………............... Duplo / casco-tubos horizontal
ƒ Área de troca………………….........……….. 86,6 m²
ƒ Capacidade de troca…………….......……... 574.375,3 Kcal / h
ƒ Casco ……………………………..........…… Óleo
ƒ Vazão………………………………..........…. 1700 l/min
ƒ Pressão de operação (g)…………......……. 10 kgf/cm²
ƒ Pressão de teste (g)……………….......…… 15 kgf/cm²
ƒ Temperatura de entrada……….......………. 60 ºC
ƒ Temperatura de saída………….......………. 45 ºC
ƒ Tubos……………………………...........……. Água
ƒ Vazão…………………………...........……… 224,4 l/min
ƒ Pressão de operação…………......………... 4,0 kgf/cm²
ƒ Pressão de teste (g)……………….......…… 9,0 kgf/cm²
ƒ Temperatura de entrada………….......……. 32 ºC
ƒ Temperatura de saída………….......………. 37 ºC

5.1.7 – Filtro de óleo


ƒ Tipo………..………………….…..........…….. FP3 – Hero
ƒ Construção...……………….........………...... Tipo cesta-dupla
ƒ Conexão……………………..........…………. 8” 150 lb ANSI B 16,1
ƒ Vazão………………………..........…………. 1700 L / min
ƒ Perda de carga (limpo)……….......………... 0,2 kgf/cm²
ƒ Pressão de operação (g) ………......……… 8~10 kgf/cm²
ƒ Pressão de teste (g)……………….......…… 18 kgf/cm²
ƒ Grau de filtragem………………….........…... 25 µm
ƒ Temperatura de operação………......……... 45 ºC

5.1.8 – Válvula redutora de pressão


ƒ DN / PN....………………………..........…..... 80 / 40
ƒ Pressão antes da válvula (g)…….....……... 8 kgf/cm²
ƒ Pressão após a válvula (g)……….......……. 4 kgf/cm²

5.1.9 – Válvula de alívio


ƒ DN / PN....………………………..........…..... 150 / 40
ƒ Pressão antes da válvula (g)…….....……... 10 kgf/cm²
ƒ Pressão após a válvula (g)……….......……. 0 kgf/cm²

5.1.10 – Válvula de segurança


ƒ DN / PN....…………………………............... 150 / 40
ƒ Pressão antes da válvula (g)…….....……... 11 kgf/cm²
ƒ Pressão após a válvula (g)………….......…. 0 kgf/cm²

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5.2 - SISTEMA HIDRÁULICO

Cada um dos equipamentos do conjunto turbo-gerador necessita para sua operação de um


suprimento de óleo para lubrificação e resfriamento dos mancais, e no caso da turbina, para o
sistema de regulagem, que deve ser colocado à disposição atendendo às características de
cada máquina.
O sistema de óleo consiste basicamente de: tanque de óleo, bomba principal de óleo, bomba
auxiliar de óleo, resfriador de óleo, filtro duplo de óleo 25 µm e válvula redutora de pressão.
Após o recalque das bombas, o óleo passa pelo resfriador e filtro derivando-se para as linhas
de regulagem e segurança a uma pressão de 8 kgf/cm² e para o sistema de lubrificação a uma
pressão de 4 kgf/cm² após passar por uma válvula redutora de pressão .
Os mancais da turbina, do redutor e do gerador são alimentados através de placas de orifício
ajustáveis em linhas individuais de abastecimento.
Todo o sistema de óleo é monitorado rigidamente por dispositivos que acionam a bomba
auxiliar, desarmando o turbo em situações críticas. Estes dispositivos também previnem a
partida ou rotação da turbina quando a pressão de óleo for insuficiente.

5.2.1 – Tubulação de Regulagem e Segurança (Conjunto nº 1.17.1066.00.1 e Esquema


nº 1.23.1828.00.1)

A turbina é fornecida com todo o sistema hidráulico de regulagem e segurança montado, com
pontos de interligação definidos de modo a facilitar a montagem da turbina com o restante do
circuito hidráulico no campo.
A linha principal (conhecida como linha de “P1”), após sair da bomba e passar por trocador e
filtro é interligada ao circuito de regulagem da turbina por intermédio de uma válvula manual 2
vias onde alimenta com pressão de 8 a 10 kgf/cm² o cilindro de fecho rápido, os servo
motores, o relé de fecho rápido e o conversor eletrônico/hidráulico CPC. Estão montados nesta
linha dois dos dispositivos de segurança de desarme hidráulico: a válvula solenóide e a válvula
manual 3 vias.
As linhas de lubrificação dos mancais anterior e posterior possuem válvulas ajustáveis (placas
de orifício ajustáveis) como pontos de interligação e são alimentadas pela linha de “P4” ou
lubrificação que após saírem da válvula redutora de pressão com pressão de 4 kgf/cm², são
ajustadas pelas placas para a pressão de 1 a 1,5 kgf/cm² aproximadamente.
A linha de regulagem (P3) resume-se na interligação entre o conversor eletrônico/hidráulico
CPC e os servos motores que controla a válvula de regulagem. O CPC fornece um impulso
hidráulico regulado ao cilindro na faixa de 2 –4,57 kgf/cm².
Fazem parte do sistema também as linhas de drenagem ou retorno de óleo que interligadas a
um coletor principal, retornam o óleo oriundo de todo sistema para o tanque de óleo.

5.2.2 – Tubulação externa de óleo (Conjunto nº 1.17.0976.00.0)

As tubulações são executadas em tubos de aço carbono sem costura ou em aço inox, de
acordo com a especificação do projeto, sendo as uniões feitas através de flangeamento.
Os tubos e os flanges possuem diâmetros nominais em milímetros, conforme normas DIN.
Algumas linhas de menor diâmetro (abaixo de 30 mm) são executados em tubos de aço
trefilado com dimensões em milímetros e ligados por conexões.

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5.2.3 – Tanque de óleo

O sistema hidráulico é equipado com um reservatório de óleo com capacidade para 12000
litros instalado separadamente do conjunto turbo redutor e equipamento acionado.
Internamente, o tanque de óleo é separado por uma chapa (chicana). Esta separação permite
individualizar a sucção das bombas de óleo e o retorno de óleo dos equipamentos para o
tanque, obrigando o óleo a circular pelo tanque e a passar pela peneira antes da câmara de
sucção. Este processo evita que impurezas passem para a câmara de sucção, além de auxiliar
no resfriamento do óleo em movimento e a depositar partículas de sujeira no fundo do tanque.
Estas sujeiras são decantadas ao fundo da câmara de retorno e com o auxílio de um fundo
com inclinação para este ponto, pode ser drenado com maior facilidade.
A peneira pode ser limpa mesmo durante a operação. Um visor de nível de óleo é colocado
estrategicamente permitindo a monitoração do nível de enchimento.
Como acessórios, o tanque ainda possui um respiro que é responsável pela retirada de ar e
gases que são criados acima do nível de óleo devido à circulação.
Para minimizar a formação de névoa, a tubulação interna do retorno de óleo é montada de tal
forma que o conduz horizontalmente evitando choques com o restante do fluido armazenado.
Recomenda-se partir a turbina com temperatura de óleo no tanque superior a 25 ºC, para
casos em que essa condição não esteja sendo obedecida, o tanque é equipado com uma
resistência de aquecimento que deverá ser ligada na partida.

5.2.4 – Bombas de óleo

São do tipo: fusos, sendo a bomba principal acionada diretamente pelo redutor e a bomba
auxiliar acoplada a um motor elétrico. Essa última conta com um com uma chave de 3
posições.
- 0 - desligada
- AUTO - liga a bomba, sendo retirada de operação quando atingir 80% rpm nominal.
Caso ocorra algum problema com a bomba principal, a bomba auxiliar liga automaticamente
quando a pressão atingir 6 bar.
- LIGA - bomba liga manualmente.
Durante a partida do conjunto turbo-gerador, a lubrificação e regulagem são mantidas pela
bomba auxiliar, enquanto em operação normal a bomba principal supre todo o sistema.
Uma eventual fase de parada, quando a pressão de lubrificação cair ou quando surgir algum
problema com a bomba principal, o pressostato liga a bomba auxiliar automaticamente, desde
que a chave esteja na posição AUTO.
Para situações de emergência, ou seja, em falhas do sistema principal e qualquer
incapacidade da moto-bomba auxiliar, é prevista uma moto-bomba de emergência para suprir
a lubrificação dos mancais do turbo-gerador na parada da turbina.
O conjunto de emergência constitui-se de uma bomba de engrenagens acionada por turbina
TB50, o que garante seu funcionamento mesmo com ausência de energia.
Como se nota, esta bomba só tem capacidade para abastecer o sistema de lubrificação, não
tendo nenhuma função de suprir o sistema de regulagem da máquina o que impede operação
da turbina pela moto-bomba de emergência. O conjunto é acionado por um sinal emitido pelo
pressostato quando a pressão de óleo na linha for inferior a 1,5 bar.

5.2.5 – Resfriador de óleo

Está previsto na instalação hidráulica um resfriador de óleo instalado após os recalques das
bombas com o objetivo de transferir o aquecimento do óleo gerado pelos mancais para a água
de refrigeração.
Trata-se de um trocador de calor tipo casco/tubos com feixe tubular fixo.
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5.2.6 – Filtro duplo de óleo 25 µm

Dando seqüência ao circuito hidráulico, é instalado, após o resfriador de óleo, um filtro duplo
com grau de filtragem 25 µm. O filtro duplo é intercambiável em operação, com sistema de
comutação através de um volante e duas válvulas tipo prato que são abertas simultaneamente
e uma válvula para equalização das pressões, sem interrupção de fluxo.
Além das conexões de drenagem e desaeração, os filtros possuem eliminadores de ar que
evitam qualquer perturbação no sistema de operação.

5.2.7 – Válvula redutora de pressão DN 80 (Conjunto nº 1.20.0027.00.3)

Após a saída do filtro duplo de 25 µm o circuito se distribui para o sistema de regulagem,


segurança e lubrificação. Neste ponto a pressão da linha é cerca de 8 kgf/cm². Uma válvula
redutora proporciona uma redução de 8 para 4 kgf/cm² na linha de alimentação dos mancais
em condições nominais de operação.

Construção

Compõe-se de uma carcaça em ferro fundido (1), sobre a qual é fixada a tampa (2) por dois
parafusos de cabeça cilíndrica (4). O êmbolo (3) é montado em dois furos de guia existentes
na carcaça e possui como batente um anel de retenção (6).
A válvula de ajuste é um conjunto formado pelo parafuso (11), mola (10) e cone da válvula (9)
e sua função é permitir a seleção do valor desejado da pressão de lubrificação.

Operação

Estas válvulas são dispositivos projetados para manter constante uma determinada pressão de
lubrificação independente da pressão P1 do circuito hidráulico.
O ajuste é feito através do parafuso, cujo posicionamento produz um sistema de cascata
formado por um orifício fixo existente no êmbolo (3), um orifício ajustável, que é o conjunto
cone e mola, e o retorno para o tanque.
Cada posição do cone corresponde a uma pressão intermediária que atua atrás do pistão do
êmbolo (3), que o mantém em uma posição tal que resulte na pressão de lubrificação ajustada.
Qualquer variação na pressão P1 produz um novo posicionamento do êmbolo (3) de maneira
que seu estrangulamento resulte na pressão de lubrificação pré-ajustada. A pressão
intermediária, que é mantida pela válvula de ajuste, exerce uma forte ação amortecedora no
conjunto evitando flutuações.

Ajuste de pressão

Girando-se o parafuso no sentido de apertá-lo, aumenta-se a pressão de lubrificação e vice-


versa.

Manutenção

Como todas as peças móveis estão imersas em óleo, não há desgaste em operação, sendo as
válvulas praticamente isentas de manutenção.
Sua desmontagem é simples, permitindo fácil verificação das peças.
Para verificação de seu correto funcionamento, basta girar o parafuso de ajuste e observar as
pressões. Cada giro do parafuso deverá corresponder a uma pressão de operação. Após o
teste, retornar ao valor original.
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5.2.8 – Válvula alívio / segurança de pressão DN 150 (Conjunto nº 1.20.0053.00.2)

Após a saída das bombas o circuito se distribui para o conjunto trocador - filtro. Neste ponto a
pressão da linha é cerca de 9 kgf/cm². Controlado por esta válvula de alívio, a válvula de
segurança, 43.20.2, que atua no mesmo ponto, assegura à 43.20.1 uma pressão máxima de
aproximadamente 10 kgf/cm².

Construção

Compõe-se de uma carcaça em ferro fundido (1), sobre a qual é fixada a tampa (2) por dois
parafusos de cabeça cilíndrica (12). O êmbolo (3) é montado em dois furos de guia existentes
na carcaça e possui como batente um anel de retenção (6).
A válvula de ajuste é um conjunto formado pelo parafuso (11), mola (10) e cone da válvula (9)
e sua função é permitir a seleção do valor desejado da pressão de lubrificação.

Operação

Estas válvulas são dispositivos projetados para manter constante uma determinada pressão de
bombeamento.
O ajuste é feito através do parafuso, cujo posicionamento produz um sistema de cascata
formado por um orifício fixo existente no êmbolo (3), um orifício ajustável, que é o conjunto
cone e mola, e o retorno para o tanque.
Para cada posição do cone há uma pressão intermediária que atua atrás do pistão do êmbolo
(3), que o mantém em uma posição tal que resulte na pressão de lubrificação ajustada.
Qualquer variação na pressão produz um novo posicionamento do êmbolo (3) de maneira que
seu estrangulamento resulte na pressão de lubrificação pré-ajustada. A pressão intermediária
que é mantida pela válvula de ajuste exerce uma forte ação amortecedora no conjunto
evitando flutuações.

Ajuste de pressão

Girando-se o parafuso no sentido de apertá-lo, aumenta-se a pressão de lubrificação e vice-


versa.

Manutenção

Como todas as peças móveis estão imersas em óleo, não há desgaste em operação, sendo as
válvulas praticamente isentas de manutenção.
Sua desmontagem é simples, permitindo fácil verificação das peças.
Para verificação de seu correto funcionamento, basta girar o parafuso de ajuste e observar as
pressões. Cada giro do parafuso deverá corresponder a uma pressão de operação. Após o
teste, retornar ao valor original.

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CAPÍTULO 06

6.1 – PREPARAÇÃO ANTES DA PARTIDA

6.1.1 – Qualidade de vapor

As incrustações nas turbinas provocadas por vapor contaminado podem levar a perturbações
termodinâmicas e mecânicas, como, por exemplo, quebra de palhetas.
O custo do tratamento da água é relativamente baixo comparado com os danos provocados
pelas incrustações decorrentes da presença de impurezas. Os índices abaixo indicam os
teores máximos.

VALORES DE REFERÊNCIA PARA CONDENSADO DO VAPOR VIVO


Pressão de vapor Até 32 bar De 33 a 52 bar Acima de 53 bar
Condutividade a 25 ºC para água isenta de CO2 < 0,5 uS/cm < 0,3 uS/cm
Óxido de silício (SiO2) [ppb] < 50 < 25 < 10
Ferro (Fe) [ppb] < 30 < 15 <5
Demais metais pesados [ppb] < 20 < 10 <2
Sódio (Na) + Potássio (K) [ppb] < 20 < 10 <2
Alcalinidade total [ppb] < 100 < 60 < 50
Dureza 0

Mantendo-se a qualidade do vapor como acima mencionado, praticamente não se observa


incrustações no rotor da turbina; assim lavagens se tornam desnecessárias.
É importante notar que os valores acima deverão apresentar uma tendência a reduzirem-se
ainda mais após a primeira semana de operação contínua.
A manutenção deste índice não garantirá completa isenção de depósitos e incrustações, pois
os fatores que envolvem estes processos não são de todos conhecidos, no entanto eles
permitem uma operação segura e confiável.

6.1.2 – Qualidade da água de refrigeração

Em condensadores e trocadores de calor, a seleção de seus materiais é função direta do tipo


(agressividade) da água de refrigeração. Torna-se então evidente que a agressividade da água
em operação contínua não deve aumentar em relação ao valor originalmente especificado,
pois se pode reduzir significativamente a vida média dos equipamentos.
Além disso, o acúmulo de depósitos nos tubos reduz sensivelmente a eficiência de troca de
calor e propicia uma aceleração da corrosão interna.
Para se garantir uma operação segura, devem-se manter alguns requisitos básicos, conforme
abaixo:

Refrigeração em circuito aberto

A quantidade total de sal não deve ultrapassar 1000mg/l. A água deve possuir composição
química apropriada, pois tratamentos não se aplicam.
Caso haja partículas em suspensão, deve-se proceder a uma filtragem. Algas podem ser
mortas por cloração. Para se evitar a separação de carbonatos, basta manter o equilíbrio
cálcio/ácido carbônico.

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Refrigeração em circuito fechado

Os seguintes valores não devem ser ultrapassados:

pH 7
Ácido carbônico 3 g/l
Dureza do carbonato 6odH
Dureza do carbonato para fosfatos polimorfos 12odH
Dureza de não carbonato 80odH
Cloretos 400 mg/l
Sulfatos 500 mg/l
Teor total de sal 3000 mg/l
Alcalinidade total 15 mmol/l
Ácido silícico 200 mg/l
Partículas em suspensão 10 mg/l

Importante:
Periodicamente inspecionar o fluxo de água e certificar-se que as câmaras estejam
sempre limpas.

6.1.3 – Preparação da tubulação de vapor

Introdução

Para garantir um bom funcionamento da turbina e evitar danos ao palhetamento é necessário


retirar os corpos estranhos (partículas de solda principalmente) retidos na tubulação de vapor
vivo ou na caldeira antes da primeira partida.
A limpeza é feita por sopragem de vapor, em ambiente aberto.

Processo de sopragem

Retirar a tubulação de vapor vivo antes da peneira de vapor e desviá-la para fora.
Na saída do vapor, a uma distância de 0,3 a 0,5 m, colocar uma chapa (alumínio ou cobre
polido de 200 x 200 mm) simétrica em relação à linha de centro de ângulo reto com relação ao
fluxo de vapor. Não utilizar a chapa somente na primeira sopragem, nas demais sempre usá-
la.
Com 80% da pressão, da temperatura e vazão nominal de vapor, soprar a tubulação do vapor
vivo por aproximadamente 10 minutos para a atmosfera.
Examinar a chapa acima citada, se necessário usar nova chapa.
Deixe resfriar a tubulação de vapor vivo:
a) 30 a 60 minutos, se estiver sem isolação
b) 180 a 240 minutos, se estiver com isolação
Um bom resfriamento é importante, pois a contração e expansão (aquecimento) fazem com
que partículas aderidas se soltem.
Proceder nova sopragem.
Os impactos na chapa diminuem, caso aconteçam impactos grandes e isolados a sopragem
deve ser repetida.

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Verificação do grau de limpeza

Localizar a região de maior densidade de impactos na chapa.


Nessa região contar o número de impactos por cm².
A tubulação é considerada limpa quando há no máximo dois impactos por cm², na região mais
densa e quando não há impactos grandes e isolados.

Peneira de vapor

Na entrada do vapor vivo da turbina existe uma peneira que deve ser inspecionada e limpa em
toda revisão.
Caso o grau de limpeza não possa ser atingido, deve-se montar antes da turbina uma tela
(filtro) com malha fina. Esta tela deverá ser removida após 4 a 6 semanas.

6.1.4 – Preparação da instalação

Todas as tubulações de óleo devem ser cuidadosamente limpas de contaminações


(provenientes dos serviços de montagem) antes da entrada em operação. Onde for possível
deverá ser feita uma limpeza mecânica, por meio de batidas, utilizando escovas de aço e, em
seguida, discos de couro.
A decapagem de tubulações de óleo de turbinas, que não podem ser limpas mecanicamente,
somente pode ser feita quando as seguintes prescrições forem rigorosamente observadas.

Desengraxar

Antes da decapagem deverá ser retirado cuidadosamente o óleo das superfícies, utilizando-se
detergentes comerciais.

Decapagem

Com ácido clorídrico diluído com uma adição de inibidores numa relação de ácido clorídrico
concentrado para água 1:20.

Observação: ácido clorídrico comercial tem uma concentração de 30-55% de HCI. A relação
de mistura de ácido clorídrico comercial para água deve ser 1:7.
Inibidor: o inibidor impede a corrosão do ácido clorídrico. Este é utilizado na seguinte
proporção: 1 kg de pó para 50 kg de ácido clorídrico comercial de 30-35% HCI, portanto 1 kg
de pó para aproximadamente 400 litros de solução de decapagem.
Temperatura do banho: temperatura ambiente 15 – 30 ºC
Duração da decapagem: 8 horas

Lavagem

Lavagem com água fria.

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Neutralização

Com solução de soda cáustica ou carbonato de sódio aquecido ao máximo possível, na


relação de 3 kg para 100 litros de água. A temperatura do banho pode ser desde a
temperatura ambiente até 90 ºC.
Caso os tubos tenham sido neutralizados à temperatura ambiente, eles deverão ser secos o
mais rapidamente possível com ar quente.

Pulverizar

Imediatamente após a neutralização, os tubos devem ser pulverizados com óleo de turbina
igualmente à temperatura ambiente.

Enxaguar

Após a neutralização, a tubulação não pode ser mais enxaguada, sendo feita a pulverização
direta com óleo de turbina.
Importante: tubulações de óleo de aço inox não são decapadas, somente lavadas com água
limpa. A remoção dos resíduos de solda é feita por limpeza mecânica utilizando-se escovas.

6.1.5 - Especificação para óleo de turbina a vapor


Para o sistema de regulagem e lubrificação, deverá ser utilizado óleo mineral refinado que
corresponda às exigências feitas na norma DIN 51515 e que deverá possuir as seguintes
características:
Denominação Exigências Ensaio segundo
Tipo de óleo lubrificante TD 68
Classe de viscosidade ISO ISO VG 68 DIN 51519
Nº característico (coordenação) 25
Viscosidade cinemática
a 40 ºC 65,5 mm²/s (cSt) DIN 51550 em conjunto com
a 100 ºC 8,7 mm²/s (cSt) DIN 51561 ou DIN 51562
Viscosidade dinâmica
-
Média a 40 ºC 65,5 x 10 ³ Pas
Índice de viscosidade não inferior a 103
Densidade a 15 ºC não superior a 0,9 Kg/l DIN 51757
Ponto de fulgor no cadinho segundo
230 ºC DIN 51376
Cleveland não inferior a
Pourpoint igual ou inferior a 6 ºC DIN 51597
Índice de neutralização não superior a (+) 0,1 mgKOH/g óleo DIN 51558 parte I
Índice de saponificação não superior a (+) 0,15mgKOH/g óleo DIN 51559
Teor de cinzas (cinza de óxido) não superior
(+) 0,01% peso
a
Teor de água g/100g Abaixo do limite detectável DIN 51582
Teor de substâncias sólidas estranhas
Abaixo do limite detectável DIN 59592
g/100g
Capacidade de separação de água (máx) 300 s DIN 51589 parte I
Capacidade de separação de ar a 50 ºC
5 min DIN 51381
(máx)
Efeito de corrosão em cobre - grau de
corrosão (máx) 2 DIN 51759 (3h até 100 ºC)
Envelhecimento
Aumento de índice de neutralização após
1000 h 2,0 mgKOH/g aceite DIN 51587
Capacidade de carga específica
(engrenagem) Grau 6-7 DIN 51354 (A/8, 3/90)
ASTM D 1947-68
Teste normal FZG IP 166/65
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Estes valores são válidos para um óleo puramente mineral.


(+) Quando são utilizadas substâncias ativas os valores mencionados são ainda mais
elevados. Eles devem ser indicados pelo fornecedor.

Óleo de substâncias ativas:


Contém substâncias de proteção contra o envelhecimento e corrosão, assim como
eventualmente substâncias adicionais que evitam a espuma.
Para os turbo grupos com engrenagens submetidas à alta carga, pode se tornar necessário
óleo com aditivos EP para aumentar a capacidade de carga específica.
Para tal deve ser observada a prescrição de lubrificantes do fabricante de engrenagens.

6.1.6 - Lavagem (“Flushing”)


A lavagem com óleo tem por finalidade remover os resíduos de decapagem e as
contaminações introduzidas.

Tipo de óleo

Para a lavagem deverá ser usado o mesmo tipo de óleo para o funcionamento da turbina.

Volume de óleo
Deve-se utilizar cerca de 60 a 70% do volume normal em serviço.
A bomba de óleo auxiliar deverá ser posta em operação e as peneiras do tanque de óleo
permanecerem montadas.

Temperatura

A temperatura do óleo de lavagem deve estar se possível entre 40 a 70 ºC. Essa faixa de
temperatura favorece a dissolução das contaminações.
Aquecer o óleo por meio de serpentina ou do próprio trocador de calor da instalação. Para o
aquecimento utiliza-se água quente ou vapor de baixa pressão.

Observação:
Devem ser feitos pelo menos 10 ciclos de temperatura (1 ciclo quente + 1 ciclo frio)
com intervalos de 2 horas.

Separadora de óleo centrífuga (quando houver)

Não utilizar a separadora centrífuga de óleo durante o processo de lavagem.

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Desmontagem de componentes importantes antes da lavagem

As partes superiores dos mancais radiais e axiais devem ser desmontadas para que o óleo
flua livremente. Após a lavagem retirar as partes inferiores e limpar.
Remover a bomba de óleo principal e bomba de emergência e montar o carretel para limpeza
do circuito de sucção. Remover também o êmbolo piloto do servo-motor e o êmbolo do
interruptor hidráulico (quando existir) e bypassar o CPC.

Os elementos filtrantes do óleo lubrificante e de regulagem são retirados temporariamente.


Quando a contaminação diminuir durante a lavagem, estes são recolocados.

Observação:
Após a limpeza do óleo, devem ser montadas tela de 25 µm nas entradas dos
mancais da turbina e redutor como garantia que o óleo está realmente limpo.

Processo de lavagem

Durante a lavagem, as tubulações de óleo (sucção e recalque) deverão ser batidas


periodicamente (com martelo de madeira).
Em intervalos de 1 hora as telas de encaixe deverão ser retiradas e limpas.
Após 3 horas de lavagem as peneiras no tanque de óleo deverão ser limpas.
Circular o óleo até que a contaminação diminua sensivelmente.
Em seguida, colocar os elementos filtrantes em seus respectivos lugares.
Prosseguir a circulação de óleo e observar a pressão diferencial no filtro de óleo. Limpar o
elemento filtrante.
Em intervalos de 3 horas, remover as telas de encaixe, controlar a sujeira e limpar.

Finalização de lavagem

A tubulação é considerada limpa durante 12 horas se a pressão diferencial do filtro


permanecer constante.

Providências após lavagem com óleo

O óleo de lavagem deverá ser drenado completamente, principalmente a sujeira depositada no


fundo do tanque de óleo. Drenar completamente o óleo depositado nas partes mais baixas no
trocador de calor, filtros, etc. As telas deverão ser desmontadas.
Deverão ser limpos (com panos que não soltem fiapos) tanque, peneiras, carcaças dos filtros e
elementos filtrantes. Os corpos dos mancais, canais de óleo e os casquilhos dos mancais
deverão ser lavados.

Reutilização do óleo de lavagem

A reutilização do óleo de lavagem deverá ter a aprovação do fabricante do óleo, mesmo que
tenha sido utilizado um separador durante a lavagem.
O óleo deverá ter as propriedades conforme a especificação. O processo de decapagem pode
alterar as propriedades do óleo.

Enchimento da instalação

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Ao abastecer tanque de óleo, utilizar um funil com peneira fina. Utilizar a separadora
centrífuga, quando houver.

Nível de óleo

Até as primeiras 8-10 horas de funcionamento da turbina, observa-se a formação de espumas.


Recomenda-se não encher o tanque completamente e após a ausência de espuma completar
até o nível normal.
Considerar que no início da operação da turbina, o nível do óleo cai de 4 a 6 cm, devido ao
enchimento dos filtros, trocador e tubulação.

Amostras de óleo

Recomenda-se colher a primeira amostra de óleo após 2 dias de funcionamento e enviar ao


fabricante do óleo para análise.
A seguir, colher amostras trimestralmente ou a cada 3000 horas de funcionamento. Caso haja
coloração diferente em relação ao óleo novo, enviar ao fabricante do óleo para análise.

Drenagem da água

A drenagem é feita na parte inferior do tanque de óleo até aparecer óleo limpo, no mínimo 12
horas após a paralisação da turbina.

Registro de dados

Todos os abastecimentos de óleo, retiradas de amostra, apreciações, etc, devem ser


registrados no diário da turbina.

Peneiras, filtro

Peneiras e filtros deverão ser limpos conforme grau de contaminação. No início


semanalmente, posteriormente, todo mês.

6.1.7 – Tratamento do óleo

Recomenda-se que o óleo seja purificado semestralmente, através da separadora centrífuga.


O tanque de óleo não deve ser lavado com jato d’água. Evitar que a água atinja o respiro do
tanque.
Evitar o contato do óleo com corpos graxos de qualquer espécie.

6.1.8 – Revisões na turbina

Na verificação de toda a instalação da turbina, tanque de óleo, trocador de calor, filtros,


mancais, carcaças de mancais, instalações de regulagem e segurança, estes deverão ser
esvaziados completamente e lavados, eliminando-se as contaminações.

6.1.9 – Troca de óleo

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A decisão quanto ao intervalo de troca cabe ao fabricante do óleo, com base nas amostras
enviadas para análise.

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6.2 – PROCEDIMENTOS DE PARTIDA

6.2.1 – Introdução

Os procedimentos aqui mencionados se referem a todo conjunto turbo-gerador, porém as


instruções e informações específicas do redutor (anexo ao da turbina) e gerador encontram-se
nos seus respectivos manuais.
Portanto, o operador deverá ter em mãos os manuais da turbina / redutor e gerador antes de
iniciar qualquer operação.

6.2.2 – Sistema de óleo (Esquema nº 1.23.1827.00.1)


Descritivos óleo-tubulação
Descritivos óleo-válvula
Descritivos óleo-instrumentos
Antes de partir o sistema de óleo, deve-se verificar se todas as linhas de lubrificação (retornos)
estão desobstruídas e permitindo livre escoamento.
Verificar o nível de óleo do tanque através do indicador de nível montado no tanque.
Verificar se há água no tanque de óleo, através da válvula de drenagem (Esquema de óleo
1.23.1827.00.1).
Ligar a energia auxiliar (painéis).
Abrir a válvula (44.60.1-esquema de regulagem 1.23.1828.00.1) para alimentação do sistema
de regulagem. Recomenda-se retirar o volante desta válvula ou travá-lo após a abertura da
válvula para evitar fechamento acidental.
Abrir todas as válvulas de manômetros e pressostatos para colocá-los em operação.
Ligar o motor do exaustor de névoa do tanque de óleo.
Colocar a alavanca comutadora do filtro duplo na posição intermediária para que se diminua a
resistência no fluxo de óleo evitando-se danos ao elemento.
Abrir as válvulas de desaeração do resfriador de óleo e do filtro duplo (ambas as câmaras).
Ligar a moto-bomba de óleo auxiliar (chave na posição manual).
Atentar para a temperatura de óleo mínima para a partida 25 ºC.
Colocar a turbo-bomba de emergência na posição de partida (chave em automático). Verificar
se a pressão do sistema está em condições normais e que não tenha vazamentos no sistema.
Fechar as desaerações do filtro duplo e do resfriador de óleo quando se verificar que estão
suficientemente desaerados. Observar, através dos visores de fluxo dos mancais da turbina e
gerador, que o fluxo de óleo está fluindo continuamente.
Comutar a alavanca do filtro para uma das câmaras em isolado.
Abrir a água de refrigeração e comutar a alavanca do resfriador para um dos trocadores.
Partir a bomba de elevação do rotor. Observar que a pressão deverá ser ≥ 100
kfg/cm².
Partir o motor do giro lento e verificar as vibrações e temperaturas nos mancais e rotor.

Atentar para os seguintes valores para o sistema de medição de temperatura e pressão de


óleo:

Pressão de óleo nos mancais 4,0 kgf/cm²


Pressão do óleo de controle 8,0 a 9,0 kgf/cm²
Temperatura mínima para óleo 25 °C
Temperatura mínima do óleo para partida 38 °C
Temperatura de operação normal dos mancais 70 ºC

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Atentar para as temperaturas dos mancais da turbina, redutor e gerador:

Equipamentos e limites de operação dos mancais


Equipamentos Posição Faixa de operação Alarme Trip
Turbina LA e LNA 70 a 85 °C 95 °C 105 °C
Gerador LA e LNA 70 a 85 °C 85 °C 90 °C
Redutor pinhão LA e LNA 70 a 85 °C 85 °C 105 °C
Redutor coroa LA e LNA 70 a 85 °C 85 °C 105 °C

Seguir com as seguintes checagens


Checar a pressão de lubrificação ≥ 4 kgf/cm², pressão após bomba aproximadamente
9 kgf/cm².
Verificar a pressão diferencial do filtro duplo ≥ 0,8 kgf/cm² (obs.: só é possível esta indicação
estar correta quando a temperatura mínima do óleo for 38 °C).
Verificar o nível de óleo no tanque, e se necessário completar.
Alinhar a válvula de entrada de água de refrigeração para um trocador e ajustar a água para
que o óleo se mantenha em 45 °C ± 2.
Testar o funcionamento da turbo-bomba de emergência.
Devem ser verificados os níveis de vibração e amperagem dos motores das bombas auxiliar,
elevação do rotor e drenagem.

Reset dos dispositivos de proteção e segurança


Manter a válvula manual 3 vias na posição fechada (retorno fechado).
Desbloquear a solenóide e colocá-la na posição de serviço (fluxo 1 para 2).
Armar o gatilho do relé de fecho rápido.
Assegurar-se que a válvula de fecho rápido do vapor de admissão esteja fechada (pressão na
linha de regulagem ≤ 2,5 kgf/cm².
Verificar o dispositivo de deslocamento de posição axial do rotor. Ele deverá estar indicando
dentro da faixa especificada, caso contrário verificar a folga entre o eixo e o mancal axial.

6.2.3 – Sistema de Regulagem (Esquema nº 1.23.1828.00.1)


Descritivos reg-tubulação
Descritivos reg-válvula.
Descritivos reg-instrumentos

Ajustar o regulador 505 E de maneira que a pressão de óleo regulado P3 esteja reduzida a 1,5
kgf/cm².
(Para executar este ajuste, consultar o manual do regulador ou pessoal técnico qualificado).

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6.2.4 – Sistema de Vapor (Esquema nº 1.23.1829.00.1) - Tubulação de vapor nº


1.16.0329.00.0
Descritivos vapor-tubulação
Descritivos vapor-instrumentos
Descritivos vapor-válvula
Abrir lentamente as válvulas de desaeração e as válvulas by-pass da linha de vapor vivo,
aguardando que a linha seja ventilada e pressurizada.
Em seguida, abrir a válvula da linha de vapor vivo. A pressão e temperatura de vapor deverão
estar de acordo com os valores e projeto.
NOTA: Certificar-se que a válvula da linha próxima à turbina esteja fechada.
Abrir as válvulas de regulagem do vapor vivo de 0 a 100% e observar que a pressão de óleo
esteja na faixa de 2,00-4,57 kgf/cm², através do painel local (IHM) ou sala de controle.
Fechar a válvula de regulagem. Observar que o sinal de P3 esteja em aproximadamente 1,50
bar e que os sinais de controle estejam zerados.

Condensador do vapor de fuga

O condensador do vapor de fuga (24.50) é utilizado para a retirada do vapor das linhas das
buchas de selagem do lado anterior e posterior.
Para início da operação, deverão ser seguidas as observações descritas abaixo e abertas as
seguintes válvulas:
- Verificar a selagem no sifão de descarga do condensador.
- Abrir a válvula (41.05.5) e confirmar a selagem no sifão.
- Ligar o motor do exaustor de vapor (29.28).
- Abrir a água de refrigeração do condensador, entrada e saída.
- Abrir a válvula (40.05.2) para entrada do vapor das buchas de labirinto para o
condensador e verificar a existência de vácuo no manômetro (PI-30.71.2) com pressão
aproximada de 0,10 kgf/cm². Caso haja problema no sistema do condensador, a unidade
poderá ser operada em condições normais abrindo a válvula (40.05.1) e fechando a válvula
(40.05.2) e assim efetuar a manutenção do condensador ou de seus componentes.

Existem duas situações distintas para a partida:


a) Partida a frio
b) Partida a quente
Observar as instruções contidas no diagrama de partida.

6.2.5 – Pré-aquecimento e partida a frio da turbina

Fazer o reset dos dispositivos de trip e observar se a turbina está liberada para operar.
Abrir as válvulas de desaeração (45.01.1 e 45.01.2– esquema de vapor 1.23.1829.00.1).
Com a válvula by-pass da linha de vapor (40.09.1) já aberta, aguardar a eliminação do
condensado que se formou entre a válvula e o flange da válvula de fecho rápido. As válvulas
(41.00.4 e 41.00.5) deverão estar abertas para eliminação do condensado da linha.
Elevar a pressão do vapor vivo até estar entre a faixa de 10-20 kgf/cm², observar através do
transmissor de pressão do vapor vivo (PIT-30.00.4). Aguardar até que a temperatura no TE
(TE-32.00.1) atinja aproximadamente 320 °C.
Verificar se as pressões, temperaturas e vibrações estão de acordo com os valores do projeto.

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Condições normais de operação em rotação


Lubrificação e controle – pressão e temperatura Vibração e deslocamento axial
P1 P lub Temp. óleo Temp. mancal Turbina Gerador Deslocamento
8-9 kgf/cm² 4 kgf/cm² 45 °C ± 2 70/85 °C 89 microns 120 microns ± 0,31 mm

Abrir a válvula de bloqueio geral (40.10.2) e observar se há vazamento das hastes das
válvulas, em seguida partir a turbina observando a rampa de aceleração. Checar se as
condições de operação da turbina estão de acordo com os valores do projeto.
A turbina está pronta para receber carga.
Os vents da linha de vapor vivo poderão ser fechados. Somente as válvulas dos purgadores
da turbina deverão ser mantidas abertas.
Atentar para os seguintes valores críticos de alarme e trip abaixo:

Valores de operação
Normal Alarme Trip
Deslocamento axial ± 0,31 mm ± 0,35 mm ± 0,54 mm
Rotação 6000 rpm 6600 rpm
Vibração turbina < 89 microns ≥ 89 microns ≥ 116 microns

Quando a temperatura do óleo na saída do redutor for pelo menos a 25 ºC, pode partir a
turbina através do regulador de velocidade.
Elevar a rotação conforme o diagrama de partida anexo. Observar o aquecimento e
estrangular as drenagens.
Aumentar a rotação gradualmente até atingir a 1ª rotação indicada no diagrama de partida.
Se a temperatura do óleo, após o trocador não alcançou 38 ºC, permanecer nesse patamar até
atingi-la.
Prosseguindo, eleva-se a rotação até a 2ª rotação indicada a permanecer nesse patamar
conforme indicado no diagrama.
Em seguida, elevar a rotação da turbina. Desligar a bomba auxiliar elétrica na rotação
indicada, colocando sua chave na posição “automática”. A bomba principal deve assumir
sozinha o fornecimento de óleo do conjunto.
Levar o turbo-grupo até a sua rotação nominal.
Verificar as temperaturas dos mancais.
Reajustar as pressões de óleo, se necessário.
Observar a suavidade de operação do conjunto.
Fechar as drenagens das válvulas quando a turbina já estiver aquecida.
A turbina está pronta para sincronização. Caso permaneça muito tempo sem carga, é
necessário observar permanentemente a temperatura no escape.

6.2.6 - Partida a quente

Nos casos em que após uma paralisação a turbina entrar novamente em operação, deve
seguir as prescrições do diagrama de partida.
Quando ocorrer interrupções de funcionamento devido ao desarme da turbina por um dos seus
dispositivos de proteção, a partida poderá ser feita imediatamente após a verificação da falha e
de sua eliminação, sem que seja necessário seguir o diagrama de partida.

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6.3 – OPERAÇÃO

Antes que o turbo-grupo opere pela 1ª vez, as seguintes medidas devem ser tomadas:
- Assegurar-se de que todos os pré-requisitos necessários para a operação estejam
disponíveis, isto é, energias elétricas auxiliares, vapor, ventilação, água de resfriamento.
- Remover a proteção dos componentes da turbina quando protegidos com Tectyl.
- Checar se todas as proteções de transporte foram removidas (pinos de trava,
parafusos).
- Checar a escala do tacômetro quanto à indicação apropriada, completa e clara.
- Preencher as drenagens dos labirintos.
- Checar os alinhamentos nos acoplamentos.

6.3.1 – Verificações durante a operação – situação de alarme

Em caso de alarme, investigar as causas do problema ocorrido imediatamente e corrigir a


falha. Isto incluir a checagem do próprio módulo de alarme.

Critérios Providências
Controlar a pressão na câmara da roda. Em caso de aumento do
deslocamento, preparar turbo-redutor para o trip. Checar a folga do
1) Deslocamento axial do rotor muito alto
sensor de deslocamento axial com a face de referência do rotor.
Verificar o estado de palhetamento.
Checar a pressão e a temperatura de entrada de óleo nos
2) Alta temperatura dos mancais mancais. Em caso de temperatura crescente, preparar o turbo para
trip. Checar mancais e alinhamento, se necessário, corrigir.
3) Alta temperatura do óleo após o Comutar o fluxo de óleo para o trocador em stand-by. Aumentar o
resfriador fluxo de água de refrigeração, se necessário.
4) Alta pressão do vapor de escape Reduzir a carga. Carregar a rede de contra-pressão.

6.3.2 – Situação normal (rotina)

O turbo-grupo deve operar de acordo com os dados técnicos apresentados no capítulo 2, que
abrangem tanto a turbina quanto seus componentes principais no que diz respeito às
condições de operação.
Devem ser registrados regularmente no diário da turbina as condições de operações
da turbina e de seus componentes principais. Por exemplo: registro a cada hora.
Irregularidades na leitura bem como perturbações no sistema devem ser imediatamente
informadas.
Verificar pressão na câmara da roda: esta é a pressão antes do primeiro estágio da ação.
Caso haja uma subida de mais de 10% desta pressão dentro de uma mesma carga (sintoma
de depósitos), providenciar a lavagem da turbina.
Não manter a turbina em funcionamento sem uma indicação correta de rotação.
Atenção deve ser dada às pressões e temperaturas do óleo, em especial, dos mancais. Caso
a temperatura do óleo na saída dos mancais da turbina e redutor subir repentinamente mais do
que 5 ºC sem que haja alteração nas condições de operação, desarmar a turbina
imediatamente e verificar a causa.
Todos os dispositivos de trip de emergência e segurança devem ser testados regularmente
após uma revisão ou parada prolongada.

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Estabelecer o trip da turbina imediatamente ao se perceber o surgimento de ruídos ou


vibrações estranhos.
Examinar o nível de contaminação do óleo.
Extrair uma prova do óleo do tanque ou da desaeração do filtro em intervalos regulares de 3
meses e testá-lo no que diz respeito a sua capacidade de separação de ar, envelhecimento e
proporção de condensado. No caso de haver acúmulo de condensado ou lama no fundo do
tanque de óleo, drenar o tanque até que se verifique saída de óleo puro.
Checar o nível de óleo do tanque diariamente. Se necessário preencher o reservatório.
Observar que no novo preenchimento só pode ser utilizado o mesmo tipo de óleo e de mesma
qualidade.
Testar a partida e desempenho da bomba auxiliar de óleo semanalmente. A cada mês deixá-la
em funcionamento durante 5 minutos.
Para se evitar conseqüentes danos (incêndio, corrosão, etc) e propiciar uma operação segura,
reparar os vazamentos de óleo, vapor, água, condensado, logo que estes apareçam. Aqueles
que não puderem ser efetuados em operação deverão ser claramente identificados e
reparados durante uma parada.
Checar o alinhamento após aproximadamente um ano de operação. Possíveis desvios dos
valores iniciais são causados por deslocamentos mínimos da fundação.

6.3.3 – Resumo das recomendações internacionais do IEC

Da 45.8 Faixa proporcional

A faixa proporcional (entre plena carga e vazia) é de 3% no mínimo e 5% no máximo. À plena


carga a turbina deve ser desligada sem utilizar o desarme de emergência.

Da 45.10 Faixa de ajuste da rotação

Deve ser possível operar a plena carga com uma rotação entre 97 e 103% da rotação nominal.
Sem carga, a rotação deve ser ajustada de 94% a 106% da rotação nominal.

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Da 45.11 Rotação de desarme por sobre-velocidade


O desarme por sobre-velocidade deve ocorrer a 110% ± 1% da rotação nominal, isto é, entre
109 e 111%.

Da 45.20 Temperatura do óleo dos mancais

A média de temperatura do óleo dos mancais, na partida não deve exceder 70 ºC.

Da 45.19 Valores limites para pressão e temperatura do vapor

Variação da pressão:

A média da pressão de entrada na turbina, para períodos acima de 12 meses de operação não
deve exceder a pressão nominal.

Quando se mantém o valor médio a pressão não deve exceder 5% da pressão nominal para
vapor de admissão e 10% da pressão nominal para extração e escape, com exceções para
valores instantâneos até 20% desde que o período total destes índices, para um período de 12
meses de operação, não exceda 12 horas.

Variações da temperatura:

A temperatura indicada em operação normal não deve exceder mais de 8 ºC. Em casos
excepcionais, a temperatura do vapor poderá exceder em 14 ºC para períodos curtos,
totalizando no máximo 400 horas para um período de 12 meses de operações.
Um acréscimo na temperatura nominal do vapor de 28 ºC é permissível, desde que não
ultrapasse 15 minutos, totalizando no máximo 80 horas para um período de 12 meses de
operações.

6.4 – PROCEDIMENTOS DE PARADA

6.4.1 – Parada de emergência

Não se deve realizar desligamento de emergência de forma indiscriminada, somente em casos


de risco iminente, que podem imediata ou posteriormente colocar em perigo pessoas ou
equipamentos.
A turbina deve ser desligada sempre que surgirem situações em que se suspeite que algum
dispositivo de supervisionamento, proteção ou segurança não estão operando.
Tais casos devem ser protocolados com detalhes de suas causas.

Possíveis situações de perigo


- Caso extremo de vazamento de vapor, óleo ou água na turbina
- Risco de incêndio (desligar a alimentação de óleo)
- Operação extremamente irregular, ruídos anormais
- Condições de vapor vivo extremamente alteradas

Possibilidades de acionamento do fecho rápido


- Através da válvula manual 3 vias existente na linha de segurança
- Através da válvula solenóide

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6.4.2 – Parada manual de rotina (desligamento em situações normais)

Antes de desligar o turbo-gerador, observar as instruções contidas no manual de instruções do


gerador.
Descarregar a turbina (após desacoplar da rede).
Energizar a válvula solenóide (50.45-esquema de regulagem 1.23.1828.00.1) permitindo o
fluxo de B para T.
Descarregar o turbo-gerador gradualmente através do regulador de velocidade.
Realizar o desarme de fecho-rápido ou pelo “botão de desarme de emergência” que atua na
válvula solenóide (50.45), ou pela válvula manual de 3 vias (44.55.1). As válvulas de fecho-
rápido principal e tomada fecham-se automaticamente.
Com o fechamento da válvula de fecho rápido, o disjuntor do gerador é desarmado através do
sinal do fim de curso (ZS 53.00).
Verificar se as válvulas de regulagem também estão fechadas.
Fechar a válvula de bloqueio do vapor de escape.
Observação:
Deve-se observar que logo após o fecho rápido seja fechada a linha de vapor de escape, para
impedir que haja um refluxo sem controle de condensado ou vapor “frio” da linha de contra-
pressão.
Fechar a válvula globo de bloqueio da linha de vapor de admissão, abrir as drenagens e
desaeração.
Todas as drenagens devem estar abertas.
Retirar o condensador de vapor de fuga (24.50-esquema de vapor 1.23.1829.00.1) de
operação. Desligar o motor do exaustor (29.28) e fechar a válvula (40.05.2) da linha de vapor
de fuga.
Atenção:
Assegurar-se de que nenhum vazamento de vapor da linha ou das tubulações auxiliares flua
para dentro da turbina (risco de corrosão).
Observar a parada da turbina do turbo-gerador. A cada parada, anotar no diário da máquina o
respectivo tempo de paralisação.
Estes registros são importantes, pois em casos de perturbações pode se ter indicações das
possíveis causas. Tempos de parada curtos indicam, por exemplo, um aumento de atritos
internos. Tempos de paradas longos podem mostrar vedação insuficiente das válvulas, quando
fechadas.
Observar a entrada automática da moto-bomba auxiliar. Durante a parada da turbina e no
período de resfriamento dos mancais, a moto-bomba auxiliar deve permanecer em operação.
Caso não seja possível a partida da moto-bomba auxiliar (falha do equipamento ou falta de
energia auxiliar) haverá a entrada automática da turbo-bomba de emergência (acionada pela
turbina TB50.), responsável pela refrigeração dos mancais e deve permanecer em
funcionamento no mínimo por 3 horas. Após este período a turbina ainda não se encontra
resfriada, porém o aquecimento do metal patente conseqüente da acumulação de calor já não
é mais prejudicial neste nível e a falha do fornecimento de energia já poderá ser restabelecida.
Com a rotação da turbina em aproximadamente 200 rpm, ligar a bomba de elevação do rotor e
aguardar a parada total da turbina, para então acoplar o giro lento e partir.
O tempo de parada deve ser observado e registrado.
Desligar a água de refrigeração.
Para facilitar uma nova e eventual partida, manter a temperatura do óleo acima de 38 ºC.
Desligar o dispositivo de giro lento e a moto-bomba de elevação do rotor.
Depois da parada do rotor, desligar a moto-bomba auxiliar.
Observar a entrada da turbo-bomba de emergência. Desligá-la manualmente.

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Desligar o sistema de refrigeração do gerador, conforme instruções do manual do


equipamento.
Desligar o exaustor de névoa do tanque de óleo.
Desligar as fontes de energia auxiliares.
Para paradas prolongadas ver seção 6.5.

Importante:
Caso não haja energia disponível para partir o giro lento em uma parada de emergência, o giro
lento deverá ser acionado manualmente através de uma alavanca no volante do motor. A cada
10 minutos deverá ser dado um giro de ½ volta ou 1 ½ volta no eixo da turbina.
Adotando tal procedimento, poderá ser providenciada uma nova partida do turbo-gerador,
porém com atenção redobrada na monitoração da turbina bem como no nível e suavidade de
operação (fase de retomada de rotação).

6.4.3 – Parada automática de emergência


Após um acionamento automático do fecho rápido devem ser obedecidas as recomendações
citadas no item 6.4.2.
O turbo gerador só deve ser novamente colocado em operação, após eliminada a falha.
Caso o desarme da turbina tenha ocorrido por sobrevelocidade, pino disparador (20.10). o relé
de fecho rápido (20.31) só poderá ser rearmado após a rotação da turbina cair pelo menos
50% da nominal.
Atenção
A não observação da rotação da turbina para rearmar o pino disparador e/ou
gatilho, poderão causar danos ao equipamento.

6.5 – PARADAS PROLONGADAS


Turbinas com paradas prolongadas correm o sério risco de corrosão, devido à presença de
umidade nos componentes internos da máquina.
O grande perigo é a formação da corrosão intergranular que pode destruir a estrutura dos
materiais.
Este processo se inicia logo após a parada da turbina e seu conseqüente resfriamento. Serão
analisadas 3 etapas distintas para procedimento e providências.

6.5.1 – Paradas até 4 dias

O período de parada é considerado a partir do resfriamento total da turbina. Não são


necessárias providências especiais. Procedimento conforme 6.4.2.

6.5.2 – Paradas de 5 dias a 6 meses

Deverão ser providenciados flanges cegos para todas as conexões das linhas de vapor (vapor
vivo, escape, tubulações de drenagens e secundárias). Para se assegurar contra penetração
de vapor na turbina, não utilizar a válvula de fecho rápido como componente no bloqueio ou
vedação, pois não está prevista para ela uma proteção especial contra corrosão.

Instalação de Óleo
A cada duas semanas deixar a bomba em funcionamento por uma hora. Durante este período
deverão ser testados os dispositivos de regulagem em sua faixa de atuação desde “totalmente
fechado” a “totalmente aberto” e vice-versa.

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Executar cerca de dois giros do rotor manualmente.


A maioria dos óleos comerciais para turbina possui um aditivo anticorrosivo, de tal forma que
garanta uma excelente proteção contra corrosão quando em operação.
Periodicamente extrair uma prova do óleo e drenar o condensado do tanque. Drenar a água do
resfriador de óleo, lavá-lo e secá-lo. A seguir pulverizá-lo com um agente protetor.
Para a bomba auxiliar não existe nenhuma recomendação especial, apenas colocá-la em
operação como já descrito.
Manter o circuito de óleo cheio para melhor proteção.
Engrenagens e acoplamentos deverão ser limpos e untados com agente protetor.
Verificar as pinturas externas, caso necessário, renová-las. As peças polidas deverão ser
untadas com um agente protetor. As partes das válvulas deverão ser protegida com “Molykote”
ou similar.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados em papel de
proteção com um agente protetor.
Para uma nova partida da turbina, não é necessário abri-la, pois a lavagem é feita com vapor.
A linha de escape de vapor deve ser aberta para a atmosfera por aproximadamente 2 horas,
caso o sistema de contrapressão não suporte as contaminações arrastadas pelas substâncias
protetoras.

6.5.3 – Paradas prolongadas acima de 6 meses

A proteção da turbina por longo tempo é bastante trabalhosa. Basicamente as peças são
desmontadas e armazenadas.
Inspecionar a cada 2 anos, e se necessário renovar a conservação. Antes de entrar em
operação, as substâncias protetoras deverão ser removidas com vapor, gasolina ou
querosene.
Abrir a turbina o mais tardar 4 dias após a paralisação, desmontar o rotor e as engrenagens. À
medida que for desmontando, marcar as peças individualmente. Essas peças deverão ser
limpas e untadas com substância protetora. Proteger com papel oleado os mancais e as
junções. As peças internas deverão ser embrulhadas em folhas metálicas e encaixotadas.
Após a remoção das peças internas, remontar as carcaças. As carcaças superior, inferior e
dos mancais, etc, deverão ser unidas entre si. Se necessário preencher os espaços vazios
com calços de madeira. As entradas e saídas deverão ser vedadas com flanges de plástico ou
similar.
Após desmontar a peneira de vapor, válvulas de regulagem e fecho rápido, acionamento de
válvulas, outros elementos de regulagem, etc, deverão ser limpos e untados com substâncias
protetoras. A seguir, embrulhados em papel oleado e encaixotados.
Placa, molas, buchas de guia, etc, deverão ser untados com substância protetora.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados em papel de
proteção e marcados.
Verificar as pinturas externas e caso necessário renová-las.
As tubulações deverão ser desmontadas, limpas, secas, fechadas hermeticamente e
repintadas externamente. Manter em estoque 01 jogo de juntas novas para a partida.

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Instalação de Óleo
As peças deverão ser limpas, inspecionadas, conservadas em folhas metálicas e
armazenadas.
Drenar completamente o óleo da turbina e limpar. Limpar o tanque de óleo se necessário,
repintá-lo externamente. Tornar a enchê-lo com óleo.
Retirar as tubulações, encher com óleo, vedar se necessário, pintar externamente.
Limpar as bombas de óleo, revisar e conservá-la (externa e internamente) com produto
conservador. Montar ou armazenar em local bem protegido.
Limpar e secar o trocador de calor em ambos os lados (água e óleo). O lado do óleo deverá
permanecer cheio.
Desmontar o filtro de óleo, limpar, enchê-lo com óleo e fechar.
Desmontar as proteções, válvulas, pressostatos, etc e limpar. Empacotar e guardar em local
bem protegido.
As engrenagens e acoplamentos deverão estar limpos e untados com agente protetor e
guardados em local seguro e limpo.

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CAPÍTULO 07

7.0 - MANUTENÇÃO

7.1 - INTRODUÇÃO

Este capítulo descreve e fornece as informações necessárias para manutenção da turbina.


Recomendamos consultá-lo em todo serviço de manutenção (preventiva / corretiva). Deverá
ser consultada a TGM Turbinas para reparos ou reposições. A manutenção tem por objetivo e
conservação do equipamento, bem como a garantia de operação e das utilidades do cliente.
Neste sentido, devem ser registrados todos os períodos de ocorrência anormais, bem como as
soluções aplicadas, (reparos, alterações, melhorias).

7.1.1 – Inspeção durante a operação

Qualidade de vapor Período de verificação


Pureza, condutividade Mensal

Água de refrigeração
Qualidade, pureza Mensal

Óleo
Propriedade de separação de ar,
proporção de condensado, turvamento Semanal

Troca de óleo
A análise do óleo semanal determina quando o óleo deve ser trocado sob condições normais,
o óleo é trocado a cada 4 / 5 anos.

Filtros
Acúmulo de sujeira, estado dos elementos Conf. necessidade
e vedação, movimentação da alavanca comutadora Semanal

Resfriador de óleo
Acúmulo de sujeira Anualmente

OBS: Quando o período de parada for maior do que 14 dias o lado da água do trocador que
estava em operação antes da parada deve ser limpo e seco.

Bomba de óleo
Reaperto das gaxetas ou Conf. necessidade
novo engaxetamento (Grandes vazamentos)

Tanque de óleo
Drenagem do condensador e lama
Novo enchimento Mensal

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7.1.2 – Testes após paradas prolongadas ou revisões

Válvula de Regulagem

Antes da partida as válvulas de regulagem devem ser abertas e fechadas sob uma pressão de
óleo de impulso constante a quente e a frio (somente com a válvula de fecho rápido fechada).
A pressão do óleo de impulso e o curso das válvulas devem ser suaves, sem oscilações ou
choques bruscos. Observar a plaqueta de indicação dos cursos.

Válvula de Fecho Rápido

A válvula de fecho rápido deve ser movimentada da posição “fechada” para “aberta” e vice-
versa tanto no estado frio quanto quente sob pressão de vapor. O fechamento deve ser
instantâneo e sem golpes. Observar vedação total quando em condições de fechamento.
Com o objetivo de se garantir a vida útil da mola de fechamento e da sede da válvula é
necessário ajustar o amortecimento de abertura em um ponto ótimo.
Normalmente este ajuste é feito na obra, porém na primeira operação deve ser controlado e
esporadicamente corrigido.

Relé de Fecho Rápido

Testar relé de fecho rápido, verificar movimentação do pino disparador, determinação do ponto
de atuação e retorno à posição. Em caso de anormalidade verificar o estado das molas de
relé, gatilho, haste e guias.

Pressostato Elétricos

Checar os pontos de atuação e de reset (alarme e desarme).

7.1.3 – Testes de equipamentos de monitoração

Checar bombas de óleo auxiliares.


Checar pressostato.

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Recomendações para ordem cronológica dos testes


As recomendações abaixo possuem caráter geral e são válidas a menos que instruções
específicas indiquem intervalos menores para os testes. Deve-se também proceder a testes de
funcionamento dos aparelhos integrantes dos circuitos considerados após cada trabalho de
revisão ou reparo.

Intervalos recomendados:
Intervalo I - trimestral
Intervalo II - semestral
Intervalo III - anual
Intervalo IV - após paralisações superiores há 1 mês
Intervalo V - durante ou após grandes revisões

QUADRO DEMONSTRATIVO DA ORDEM CRONOLÓGICA DE TESTE


OBJETIVO DO TESTE INTERVALO
I II III IV V
Conjunto indicador de rpm x x x
Indicadores de pressão x x
Indicadores de temperatura x x x
Medidores de vibração x x x
Indicadores de nível x x x
Movimentação das válvulas de regulagem x x x
Neutralização das válvulas de regulagem x x x
Obs:
1 - Somente componentes elétricos.

7.2 - REVISÕES
A revisão corresponde a uma inspeção relativa às funções, segurança e manutenção de
valores (controlar, testar, medir) e uma restauração (reparos, substituições) relacionadas com
os resultados das operações (perturbações ou planejados) realizada no local da instalação ou
nas instalações do fabricante.
Normalmente procede-se uma revisão das instalações de uma turbina em intervalos de 2 a 4
anos. A determinação dos intervalos de revisão depende, dentre outros fatores, do modo de
operar a turbina (serviço contínuo ou partidas e paradas freqüentes), da qualidade do vapor e
das condições de supervisionamento.
As medidas indicadas a seguir devem ser executadas no mínimo a cada revisão e a partir de
então sempre que houver uma oportunidade.
Palhetamento
Verificar as palhetas do rotor, diafragmas, fitas de cobertura e rebitamentos quanto a
amassamentos, marcas de contatos, deposições de sais, erosão, riscos e corrosão.
Controlar as fixações das palhetas e seus travamentos nos discos.
Ensaiar as soldas dos injetores e diafragma quanto a trincas.
Controlar os encaixes dos perfis. Fitas de cobertura e rebites que estejam trincados ou
fortemente erodidos ou ainda desgastados em cerca de mais altura do rebite deverão ser
substituídos.
Danos leves e isolados provocados por corpos estranhos devem ser eliminados
desamassando-se as palhetas atingidas. Ao desamassar cuidar para não riscar as arestas das
palhetas. Caso aconteça, eliminar os riscos com uma lima fina. Se as deformações forem
grandes deve-se substituir as palhetas.

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Erosões leves, em forma plana (predominante nos estágios finais) não exigem cuidados.
Erosões superiores a 30% da largura da palheta implicam em substituição. Erosão nas arestas
deve ser tratada com lima fina.

Peneira de vapor (Válvula de fecho rápido)

Verificar estado na furação e desobstruir caso necessário.

Regulador de velocidade

Verificar manual de instruções da Woodward para regulador de velocidade CPC + 505 E.

Base

Verificar condições das fixações e alinhamento.

Isolação Térmica

Verificar condições das mantas e se estão completas e corretamente fixadas.

Labirintos

Verificar condições das fitas (pontas) de labirintos.

Mancais

Verificar condições das camadas de metal patente.

Folga do mancal axial:


- Caso as pastilhas do mancal axial estejam muito desgastadas deve ser substituído o
conjunto completo.

Pastilhas do mancal (quando houver)

Controlar o contato das superfícies das pastilhas. Ressaltos isolados devem ser alisados ou
eliminados com um polimento. Verificar as arestas de apoio.
Ao remontar, observar as setas com o sentido de rotação e respeitar a ordem inversa utilizada
na desmontagem. Após montadas elas devem se distribuir regularmente em seus encaixes;
verificar a liberdade de movimento de cada uma delas.
Controlar os ajustes dos casquilhos nos corpos de mancais e verificar a possível existência de
pontos queimados (pontos de fuga de corrente do eixo para os mancais por faiscamento).
Os mancais devem manter sua capacidade de poderem ser girados sem dificuldades sobre
seus assentos, evitar pressionar os casquilhos ao ajustá-los nos assentos.
Verificar as chapas defletoras de óleo quanto a deformações por contato com eixo.
Controlar as entradas de óleo, orifícios ajustáveis, e limpar caso necessário.
Antes de montar os mancais, lubrificar as superfícies de encaixe com óleo. Não montar a seco.

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Colos dos mancais (rotor)

Estado das superfícies.


As verificações da forma geométrica dos colos dos mancais (cilindricidade) são importante
subsídio para o teste de contato do eixo com as superfícies do metal patente.

Válvula de regulagem

Verificar a movimentação das hastes, estado das molas cilíndricas, deposições de sais,
corrosão e erosão. Analisar as superfícies das sedes e guias. Conferir o ajuste.

Válvula de fecho rápido

Verificar a movimentação de pré-curso, o estado das molas guias e sedes inferiores e


posteriores e eventuais deposições de sais.

Inspeções e revisão de tubulações

Após soltar os flanges de ligação da turbina com as linhas, verificar a existência de esforços
nas tubulações do paralelismo entre as faces dos flanges.
Fechar em seguida com tampões todas as extremidades abertas para evitar entrada de corpos
estranhos. Verificar os suportes, escoras e conexões bem como as válvulas. Observar as
faces de vedação dos flanges e das conexões.
Caso alguma tubulação tenha sofrido deformação ou se deslocado, proceder correções nos
suportes e fixações. Caso haja necessidade de soldagens, as superfícies internas deverão ser
posteriormente cuidadosamente limpas e isentas de respingos.
As válvulas montadas nas tubulações, do tipo globo, gaxeta, retenção, placas de orifício, etc.,
devem ser desmontadas e limpas.
Partes danificadas devem ser substituídas. Com purgadores deve-se tomar cuidado com a
remontagem das peças soltas (pratos, discos) para que não se prendam durante o
fechamento. Limpar todos seus componentes internos e substituir os danificados.
Antes de recolocar as tubulações e válvulas em suas posições, soprá-los com ar comprimido
para garantir a ausência de corpos estranhos e comprovar a desobstrução das passagens
livres.
Controlar todas as superfícies de vedação. Certificar-se de que os materiais prescritos para
juntas, parafusos e porcas estão corretos. Cuidar para que o aperto seja feito em elementos
diametralmente opostos para garantir a distribuição dos esforços. Observar o sentido do fluxo
ao montar as válvulas.
Ao montar os instrumentos e suas linhas de impulso controlar suas posições e verificar que as
linhas estejam desobstruídas.

Motores Elétricos

Mancais, alinhamento com a máquina acionada, refrigeração, contatos e caixa de terminais.

Válvulas redutoras de pressão e segurança

Sede da válvula, mola de compressão, depósitos.

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Filtro de óleo de lubrificação

Após a despressurização por meio de desaeração, abrir a tampa do filtro em by-pass e drená-
lo completamente. Retirar o elemento e executar a limpeza com uma escova macia e fluido de
limpeza. Checar a peneira antes da remontagem.

Alinhamento

Checar alinhamento entre a turbina e redutor.

7.3 - TESTES DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA

7.3.1 - Válvula de fecho rápido


Em todos os testes regulares do fecho rápido deve-se desarmar a válvula através da alavanca
manual ou da válvula solenóide duas ou três vezes. Além disto, antes de partir a turbina deve-
se abrir e fechar a válvula igualmente duas ou três vezes.
Para finalizar a condição de fecho rápido acionado (turbina desligada) existe uma chave fim de
curso no cilindro hidráulico da válvula.

7.3.2 - Dispositivos de proteção contra sobrevelocidade


Intervalos de tempo para verificação
Paradas prolongadas cada parada
Turbo-redutor com interrupções semanais mensalmente
Turbo-redutor com operação contínua anualmente
Condições satisfatórias dos testes de fecho rápido
Operar a turbina em vazio e elevar a rotação gradualmente 1% por minuto a partir da rotação
de operação, até o disparo por sobrevelocidade.
Não é necessário deixar a rotação cair até a parada da turbina, o relé de fecho rápido pode ser
rearmado com cerca de 50% da rotação nominal.
Realizar o teste de 2 a 3 vezes.
Elevar a rotação novamente até o nominal.
Importante:
Caso o desarme não ocorra na rotação prevista, prosseguir elevando a rotação até
no máximo 2% acima da rotação de fecho rápido prescrita. Caso ainda não
desarme, parar e verificar o conjunto do pino disparador.

7.3.3 - Bombas reserva


Ligar as bombas auxiliares manualmente. Observar se há variação de pressão. Desligar as
bombas. Comutar novamente o comando das bombas para “Automático”.

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7.3.4 - Componentes da linha de segurança


Os componentes hidráulicos para desarme da turbina devem ser testados e parada do
conjunto, no mínimo, a cada 12 meses (ver esquema de óleo).
Os seguintes testes devem ser devidamente registrados no protocolo de teste:

Disparador de fecho rápido

Já descrito no item 3.1.2.

Válvula solenóide

Testar a válvula solenóide atuando no botão de desarme de emergência do painel local.


Proceder mais 3 vezes.

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7.4 – PERTURBAÇÕES, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS

7.4.1 - Perturbações gerais

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS


1. Elevação da a) Falta de água de a) Temperatura de água muito alta, eventualmente baixá-
temperatura dos refrigeração; temperatura la, vazão de água insuficiente; acúmulo de sujeira nos
mancais de entrada da água muito trocadores de calor; bolsas de ar nos trocadores
alta providenciar desaeração, limpeza e aumentar a vazão de
água.
b) Falta de óleo b) Verificar nível de óleo no tanque e completar se
necessário; verificar a vedação das desaerações dos
trocadores e dos filtros de óleo. Verificar operação das
bombas e set-points e válvulas de alívio. Checar placas de
orifício.
c) Esforço muito elevado c) Verificar a pressão na câmara da roda devido a
no mancal axial incrustações no palhetamento. Verificar a pressão de
escape e caso necessário elevá-la.
d)Alinhamento inadequado d) Verificar o alinhamento e corrigir se necessário.
(aumento de calor por
atritos)
e) Danos no metal patente e) Aumentar a pressão e vazão de óleo; aumentar as
por atritos ranhuras de lavagem dos mancais.
f) Danos no metal patente f) Rasquetear os mancais (não ultrapassar as folgas
devido ao transporte máximas recomendadas).
g) Canal de alimentação g) Liberar o canal.
do poço do termômetro
entupido
h) Operação prolongada h) Interromper a operação ou carregar a turbina.
com a turbina em vazio

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7.4.2 - Dispositivos de proteção / segurança / supervisionamento

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS


1. Disparo por a) Emperramento das a) Observar a escala da válvula; afrouxar o gaxetamento
sobrevelocidade válvulas de regulagem da haste.

b) Válvula solenóide sem b) Verificar relés que atuam na válvula solenóide.


autotravamento
2. Disparo por a) Desgaste excessivo nas a) Aumento do impulso axial ocorre devido às incrustações
deslocamento axial pistas axiais do mancal nas palhetas (remover durante a revisão e substituir as
por danos no pastilhas dos mancais).
palhetamento ou
alterações das pressões

b) Aumento do impulso b) Manter o gradiente de carregamento especificado ou


axial durante a partida abaixá-lo. Controlar folga axial.
3. Válvula de fecho a) Ligação errada de a) Corrigir ligações (tubulações).
rápido opera algum dispositivo de
irregularmente (fecha proteção não permitindo
lentamente ou não abre) queda de pressão

b) Cilindro não opera b) Verificar atritos, retificar sede da válvula comutadora.

c) Não há formação de c) Fechar drenagens do bloco de válvula de regulagem.


pressão após o cone Verificar eventuais vazamentos nas válvulas de
principal regulagem.

d) Pressão de óleo do d) Reajustar a pressão.


circuito de segurança
muito baixa
4. Danos nos labirintos a) Emperramento do rotor a) Deixar a turbina esfriar até que o rotor possa ser girado
por aquecimento manualmente.
unidirecional ou
resfriamento com rotor
parado seguido de partida
inadequada

b) Danos nos mancais b) Reparar os mancais e reparar ou substituir os labirintos.


radiais e axiais
5. Temperatura de a) Operação prolongada a) Carregar a turbina.
escape muito alta em vazio ou com carga
muito baixa

b) Danos no palhetamento b) Reparar no fabricante.

c) Danos nos labirintos da c) Substituir buchas e/ou fitas.


compensação axial
6. Pressão muito alta na a) Incrustações na turbina a) Proceder a uma lavagem na turbina.
câmara da roda

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7.4.3 - Sistema de óleo

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS


1. Pressão de óleo a) Fornecimento a) Desligamento da bomba auxiliar de óleo muito cedo,
lubrificante insuficiente insuficiente da bomba ligá-la novamente; válvulas de bloqueio antes e após a
principal bomba não estão totalmente abertas; bomba principal com
defeito, repará-la. Linha de sucção não vedada: checar
linha e selagem do eixo.

b) Filtro de óleo principal b) Comutar o filtro duplo e limpar a câmara suja.


sujo
c) Trocador de calor sujo c) Comutar o trocador de calor e limpar o lado sujo.
d) Vazamento no sistema d) Eliminar vazamento.
de óleo
e) Temperatura de óleo e) Com o aumento da temperatura o óleo reduz sua
crescente viscosidade. Diminuir a temperatura do óleo.
2. Sujeira no óleo a) Acúmulo de resíduo nos a) Comutar o trocador; o filtro e limpar individualmente.
lubrificante trocadores e filtro; by-pass
interno liberado

b) Elemento filtrante com b) Substituir.


defeito

c) Peneiras do tanque c) Proceder à inspeção e limpeza completa.


sujas; corrosão no tanque
e nas linhas de retorno
3. Moto-bombas não a) Ligação elétrica a) Checar ligação, checar sistema de proteção.
partem incorreta

b) Set-point da pressão b) Corrigir o ajuste do set-point.


elétrico incorreto
4. Válvulas de a) Oscilações críticas de a) Alterar o ajuste da válvula; providenciar suportes
segurança não operam fluxo no sistema de óleo mecânicos para as válvulas e tubulações; reposicionar as
corretamente válvulas, substituir a mola da válvula por mais rígida;
instalar válvula de diâmetro nominal maior.
5. Alteração das a) Capacidade de a) Consultar fornecedor de óleo; caso a capacidade de
propriedades do óleo separação de ar separação esteja muito afetada deve-se trocar todo o óleo;
antes de colocar novo óleo proceder a uma limpeza com
circulação de óleo limpo.
b) Capacidade b) Consultar fornecedor de óleo; pode se acrescentar
antiespumante aditivos antiespumantes (somente os indicados pelo
fornecedor do óleo), cuidar para que dosagens excessivas
não prejudiquem a capacidade de separação de ar.
6. Óleo com aspecto a) Mistura de água no óleo a) Verificar a estanqueidade dos trocadores de calor;
leitoso (fortemente separar a água e analisar pH da água e do condensado.
emulsionado)
7. Queda de nível de a) Perda normal de óleo a) Fazer o preenchimento.
óleo no tanque: não reposta
a) Lenta b) Perda acentuada de b) Checar a válvula de dreno do tanque de óleo.
óleo. Na vedação,
vazamentos

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7.4.4 - Sistema de regulagem

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS


1. Rotação e/ou a) Placas de orifícios a) Desmontar e limpar.
potência não
acompanham o ajuste b) Respiro do servo motor b) Colocar a placa de orifício.
do seletor sem placa de orifício

c) Servo motor bloqueado c) Medir a pressão na câmara do pistão do servo motor e


ou “pesado” verificar sua linearidade com o curso.

d) Servo motor muito d) Controlar as placas de orifício de entrada, aumentar ou


rápido, produzindo diminuir a passagem de óleo.
oscilações
2. Oscilações na a) Causas prováveis a) Providências idem acima.
rotação conforme acima

b) Grau proporcional (P) b) Ajustar o grau P mais alto.


do regulador muito baixo

c) Acúmulo de ar no óleo c) Controlar o nível do tanque de óleo; verificar os retornos


de regulagem de óleo para eliminar possíveis formações de bolhas e
arraste de ar; verificar a capacidade de separação de ar
(máx. de 7 minutos a 122 conf. DIN 51381).

7.4.5 - Vibrações

Caso os níveis de vibrações atinjam valores inadmissíveis, ou ruídos incomuns apareçam, o


turbo deve ser imediatamente desligado. Como primeira providência deve ser verificado o
balanceamento, o alinhamento, os mancais, labirintos, palhetamento e eventualmente todas as
folgas.
Antes de entrar novamente em operação deve-se girar o rotor manualmente para comprovar
sua liberdade. Se após o reinício de operação os níveis de vibração persistirem, proceder a
uma análise mais apurada de vibrações para apurar as causas.
Vibrações inadmissíveis podem ser resultados das seguintes causas isoladas ou combinadas.
Desbalanceamento muito grande de origem repentina como quebra de palhetas, ou alterações
lentas do estado de balanceamento provocado, por exemplo, por incrustações, erosão,
corrosão ou emperramento de rotor.
Contato do rotor (palhetas ou fitas de labirinto) com as partes fixas.
Ressonâncias com as estruturas de sustentação do turbo ou elementos internos das
máquinas.
Vibrações forçadas por falhas dos acoplamentos ou erros de alinhamento, ou ainda causadas
por força da reação nas máquinas acionadas e acionadoras.
Instabilidade dos rotores nos mancais (oil whip resonance).
Alterações das amplitudes de vibração podem ser provocadas por variações das
características do sistema com carga, desgaste dos mancais e/ou eixo, temperatura e
característica do óleo, etc.

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Instrumentos necessários para registro e análise dos problemas de vibrações

Medidores de vibração do eixo, que indicam a vibração relativa do eixo com a carcaça do
mancal. Os sensores são instalados vertical e horizontalmente ou deslocados 90º entre si em
cada mancal.
Sensores de vibração de carcaça que indicam a vibração absoluta da carcaça do mancal.
Registradores multi-pontos.
Analisadores de vibração para definição das freqüências harmônicas.
Devem ser conduzidas várias medições e avaliações dos resultados obtidos para se identificar
a causa das vibrações inadmissíveis. Esta análise deve ser feita por técnicos especializados,
por isto citamos apenas algumas diretrizes para encaminhar a resolução destes problemas.

Ensaio I - Medir as vibrações em todos os mancais, carcaças e bases, nas três direções
fundamentais em vazio e à plena carga. Geralmente as vibrações se compõem não só de
freqüências coincidentes com rotações nominais, mas também de uma combinação de várias
freqüências.

Ensaio II - Análise do espectro de freqüência das ondas de vibrações nos pontos de maior
amplitude.

Ambos os ensaios podem conduzir a diferentes resultados:

Resultado II.1

As vibrações são predominantemente síncronas com a rotação. A excitação, portanto deve ser
oriunda de forças de desbalanceamento dos rotores com deformações, excentricidade do eixo
ou forças de reação no acoplamento (erros de alinhamento).

Resultado I.1

As amplitudes de vibrações nas três direções, nos vários pontos de admissão são muitos
diferentes. Os resultados do ensaio I conduzem a suspeita de ressonância na base e nos
mancais. A comprovação só pode ser feita com um terceiro tipo de ensaio.

Ensaio III - Registro das vibrações nas direções interessadas durante a partida ou parada
do turbo ou se possível medição da amplitude em vários patamares de rotação contínua.

Resultado III.1

Detecta-se uma ressonância. Na direção considerada encontra-se uma freqüência natural


abaixo da rotação nominal. Caso seja uma freqüência própria da base, esta deve ser
identificada.

Resultado III.2

Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A freqüência própria perturbadora não
deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso, deve tentar avaliar qual a distância
entre ambas as freqüências.

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Resultado I.2

Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A freqüência própria perturbadora não
deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso, deve tentar avaliar qual a distância
entre ambas as freqüências.

Resultado I.2

Amplitudes de vibração nas direções transversais (Hev) são aproximadamente iguais


(contrário ao resultado I.1).
Neste caso pode-se concluir por desbalanceamento residual muito grande ou força de reação
rotativa muito grande.

Caso se prossiga com o ensaio III e este resulte que nenhuma, ou somente uma pequena
ressonância seja detectada, então provavelmente surgiram desbalanceamentos durante a
montagem ou primeira posta em marcha.
Caso o ensaio III repita os resultados III.1 e III.2, ou seja, proximidade de uma ressonância,
deve-se analisar as rotações críticas dos rotores e as forças excitadoras na rotação nominal.

Resultado II.2

Vibrações não síncronas com a rotação (contrário aos demais resultados).


Vibrações com freqüências múltiplas da rotação nominal são provenientes de erros de
alinhamento, rigidez desiguais dos mancais nos planos horizontais e verticais ou assento solto
do mancal.
Vibrações com metade da freqüência nominal são às vezes originadas por forças do filme de
óleo. Outra vibração associada ao filme de óleo é o “oil whip“ que aparece na primeira rotação
crítica do rotor.
As condições para existência de vibrações auto-excitadas são influenciadas pela carga nos
mancais, tipo de mancal e viscosidade do óleo.
Quando adicionalmente o resultado I.1 indicar grandes diferenças de amplitude, pode-se
imediatamente concluir por ressonância.
As diretrizes acima possibilitam eliminar as causas mais comuns de vibrações. Caso, porém,
não se possa encontrar uma solução satisfatória e praticável, aconselha-se recorrer ao
fabricante da turbina.

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Cliente : USINA SÃO JOÃO AÇÚCAR E ÁLCOOL S/A
Turbina : TM 35000A
O.S.: 40704

7.5 – SERVIÇOS E PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Deve-se manter sempre um estoque das peças de reposição recomendadas pela TGM
Turbinas. Esta providência permite ao engenheiro de manutenção restringir, ao mínimo, o
tempo de paradas para colocação de novas peças.
Ao elaborar a lista das peças de reposição recomendadas, a TGM Turbinas supõe que a
turbina seja operada e sua manutenção executada de acordo com as respectivas instruções
deste manual.
Para manter um bom padrão de performance, os seguintes pontos devem ser observados:
1) Deve-se tomar as providências necessárias para evitar que entre vapor na turbina parada.
2) Deve-se evitar o arraste da caldeira, mas se isto ocorrer, é preciso examinar os mancais e
substituí-los se necessário.
3) É importante que o óleo de lubrificação seja examinado freqüentemente e trocado, se
necessário. A análise das amostras de óleo em intervalos regulares permite antecipar
distúrbios ou constatar que o óleo está chegando ao fim de sua vida útil.
4) A isolação dielétrica dos equipamentos elétricos deve ser verificada periodicamente, e estes
não podem estar sujeitos à umidade ou sujeira.
5) A condição interna da turbina pode ser avaliada por meio de testes que indiretamente
permitem verificar as folgas de labirintos, palhetamento e anéis de vedação. Solicitar pessoal
autorizado da TGM Turbinas.

A TGM Turbinas mantém um departamento exclusivo para atender aos clientes quanto à
operação e manutenção nos pontos não citados neste manual.
Aconselhamos que a reposição seja feita somente com peças originais da TGM Turbinas.
Ao fazer o pedido de peças de reposição, deve seguir corretamente as instruções abaixo para
que o pedido seja atendido prontamente.
1) Especificar no pedido:
a) Tipo de máquina e acionamento
b) Descrição completa das peças e o número da posição de acordo com sua localização
c) Quantidade e prazo de entrega desejada

OBS: A TGM Turbinas não efetuará a troca de peças em garantia que por ventura
apresentarem problemas na montagem em decorrência de alterações feitas por terceiros.

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7.5.1 – Lista de peças sobressalentes recomendadas

Seguem abaixo as listas de peças sobressalentes fornecidas e recomendadas pela TGM e


fornecedores.

Item Descrição Quantidade Unidade


1 Mancais
1.1 Mancal radial 1 Peça
1.2 Mancal radial axial 1 Peça
2 Anéis de vedação de óleo
2.1 Anel de vedação anterior 1 Peça
2.2 Anel de vedação posterior externo 1 Peça
2.3 Anel de vedação posterior interno 1 Peça
3 Buchas de labirinto
3.1 Bucha de labirinto anterior 1 Peça
3.2 Bucha de labirinto posterior 1 Peça
3.3 Bucha de compensação 1 Peça
4 Fitas de labirinto
4.1 Fitas de labirinto anterior, posterior, compensação e entre discos 1 Jogo
4.2 Arame para fixação das fitas de labirinto 1 Jogo
5 Válvula de regulagem
5.1 Haste da válvula 1 Jogo
5.2 Bucha guia da haste 1 Jogo
6 Válvula de fecho rápido
6.1 Haste da válvula 1 Peça
6.2 Mola cilíndrica 1 Peça
6.3 Bucha guia da haste 1 Peça
6.4 Retentor 1 Peça
6.5 Anel O’Ring 1 Peça
7 Servo motor
7.1 Kit de reparo do servo motor 1 Jogo

A lista mostrada acima consta de peças que devem ser mantidas em estoque para se evitar
que a turbina fique parada por um longo período aguardando peças de reposição, podendo
acarretar perdas ao processo. Para demais peças, como dispositivos e instrumentos elétricos,
consultar o departamento de Assistência Técnica.

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