Libro Magne

Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Universidad de Santiago de Chile
Luis Magne
Chancado de Minerales
ÍNDICE
Capítulo 1 Introducción
1.1. Antecedentes Generales CAP 1-2
1.2. Conminución de Minerales CAP 1-2
1.3. Mecanismos de Conminución CAP 1-3
 Fractura CAP 1-3
 Compresión CAP 1-4
 Impacto CAP 1-4
 Cizalle CAP 1-5
 Astillamiento CAP 1-5
 Abrasión CAP 1-5
1.4. Etapas de Conminución CAP 1-5
1.5. Relaciones Energía - Tamaño de Partícula CAP 1-6
 Postulado de Bond, 1952 CAP 1-7
1.6. Clasificación de Partículas por Tamaño CAP 1-10
1.7. Circuitos de Reducción de Tamaño de Partículas CAP 1-10
1.8. Parámetros Característicos Usados en la Evaluación de Circuitos de CAP 1-12

Reducción de Tamaño de Partículas
1.8.1. Razón de Reducción, Rr CAP 1-12
1.8.2. Carga Circulante, CC CAP 1-13
1.8.3. Consumo Específico de Energía, E CAP 1-13
Capítulo 2 Muestreo de Minerales

2.1. Chancadoras CAP 2-1
2.2. Chancadoras Primarias CAP 2-2
2.2.1. Chancadoras de Mandíbula CAP 2-2
 Chancadoras Blake de doble palanca CAP 2-3
 Chancadoras Blake de palanca simple o de excéntrica superior CAP 2-5
-i- Departamento de Ingeniería Metalúrgica - USACH

 Ángulo de mordida o ángulo de pellizco CAP 2-6
 Tamaños y capacidad CAP 2-8
2.2.2. Chancadoras Giratorias CAP 2-11
2.2.3. Comparación entre Chancadoras Primarias CAP 2-13
2.3. Chancadoras Secundarias y Terciarias CAP 2-16
2.3.1. La Chancadora de Cono CAP 2-17
2.3.2. La Chancadora de Cono Symons CAP 2-18
2.4. Circuitos de Chancado CAP 2-23
Capítulo 3 Clasificación En Harneros

3.1. Clasificación CAP 3-1
3.2. Definiciones y Terminología CAP 3-1
3.3. Balances de Masa CAP 3-3
3.4. Clasificación en Harneros CAP 3-5
3.5. Harneros Estacionarios CAP 3-8
3.5.1. Grizzly CAP 3-8
3.5.2. Sieve Bend CAP 3-9
3.6. Harneros Móviles CAP 3-10
3.6.1. Parrilla Vibratoria CAP 3-10
3.6.2. Trommel CAP 3-11
3.6.3. Harneros Vibratorios CAP 3-11
3.6.4. Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia) CAP 3-17
3.7. Harneado en Húmedo CAP 3-17
3.8. Eficiencia de Harneado CAP 3-18
3.9. Capacidad del Harnero CAP 3-18
- ii - Departamento de Ingeniería Metalúrgica - USACH

1. INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES GENERALES
La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una variada

gama de actividades que incluye a las industrias minera, metalúrgica, química, del
cemento, cerámica, farmacológica, alimentos y otras.
El objetivo que normalmente se persigue en la industria minera es obtener un

producto de un tamaño en el cual las especies mineralógicas valiosas se encuentran
liberadas y puedan ser separadas de la ganga estéril en procesos posteriores.
Por la importancia de la operación de reducción de tamaño, es deseable disponer

de un conocimiento detallado que entregue los conceptos físicos y de diseño
involucrados. A través del esfuerzo de muchos investigadores, se ha desarrollado el
nivel de conocimiento en esta área, en aspectos tales como la descripción del proceso de
fractura mediante balances de población. Sin embargo, aún existe mucho por hacer en
cada una de las etapas del proceso de reducción de tamaños, y en especial en los
procesos de chancado, debido al conocimiento limitado de las muchas variables
involucradas y de sus interacciones. La variedad de características del material que se
procesa en términos tales como dureza, tamaño, forma, fallas de estructura interna y
humedad, los efectos de variables del proceso, como forma de la cámara de chancado, el
nivel de llenado de dicha cámara, el perfil de los revestimientos, las alternativas de
control del proceso, las características de la clasificación asociada, hacen del proceso de
chancado de minerales un campo abierto a la investigación y desarrollo.
1.2. CONMINUCIÓN DE MINERALES
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros,
chancadores, molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de
rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través
de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de

gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos de operación,
Cap 1-1
Luis Magne O.
ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción de los costos totales en el
procesamiento de minerales. Además, son procesos caros desde el punto de vista de
capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por
varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un
mineral son:
 liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales
de interés económico y ganga
 para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran

área superficial
 para producir un material con características de tamaño deseables para su

posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento, y
 para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños

particulares en el producto.
R.T. Hukki [1] en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de

tamaño de partículas que se presenta en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1. Etapas básicas en conminución, según T.T. Hukki.
Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño mayor Tamaño menor

Explosión destructiva Infinito 1 m
Chancado primario 1 m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 m
Remolienda 100 m 10 m
Molienda superfina 10 m 1 m
Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda,
para separar las especies minerales de interés de la ganga. Cuando las partículas de una
mena están formadas por minerales individuales, se habla de partículas libres; cuando
Cap 1-2
Luis Magne O.
ellas consisten de dos o más especies minerales, se les llama partículas mixtas. El grado
de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas
individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta. Liberación es la
separación de los componentes minerales de la mena. La separación o fractura en
muchos materiales puede deberse a una de las siguientes causas:
 debilidades macroestructurales, como planos de estratificación en el carbón
 debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales, y
 diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales adyacentes,

como dureza, fragilidad y clivaje.
Ejemplos de estos últimos puede ser lo que ocurre en menas que aparecen
calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de

conminución en húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto
a obtener. En general, las operaciones de chancado se realizan en seco, aunque ya
existen maquinas que operan con pulpas de mineral en etapas terciarias y cuaternarias.
Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en vía húmeda o
seca fue presentada por Taggart en 1927 [2]. Estos factores son:
 características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso
 efecto del material en el equipo de molienda, tales como abrasión, corrosión y

compactación en la zona de fractura
 forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado
 consideraciones económicas
 condiciones climáticas
 disponibilidad de agua, y
 factores ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y vibración excesiva.
1.3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos
Cap 1-3
Luis Magne O.
enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presenta fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas. Se ha demostrado que estas fallas son sitios en
que se concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la
concentración de esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración
de la partícula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:
 Fractura: La fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un

proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un
mineral son:
- Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.

Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La
cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de
contacto utilizando superficies corrugadas.
Figura 1.1. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.
- Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamaño.
Cap 1-4
Luis Magne O.
Figura 1.2. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.
- Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos

de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y,
generalmente, no es deseable.
Figura 1.3. Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle.
 Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partícula, ocurrida por la

aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de
astillamiento.
 Abrasión: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partícula se produce abrasión.
1.4. ETAPAS DE CONMINUCIÓN
En una planta de procesamiento de minerales, la reducción de tamaños o

conminución del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de
tamaños en etapas permite una clasificación de los equipos y métodos empleados. En
primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El término chancado (o
trituración) se aplica a la conminución del material extraído de la mina hasta partículas
Cap 1-5
Luis Magne O.
de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la conminución de

tamaños pequeños, 1 cm a 100 µm. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a
su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado
que en algunos casos estas etapas de conminución pueden realizarse con el mismo tipo
de equipos, los límites entre ellas no son rígidos. Más aún, es posible que en algunas
plantas en particular no se haga uso de todas ellas. Así, por ejemplo, una planta de
molienda semiautógena no requiere de chancado secundario, terciario ni molienda
primaria de barras.
En la Tabla 1.2. se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada una de
ellas.
Tabla 1.2. Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños.
Etapa Sub-etapa Rango tamaño Consumo de energía
(sólo referencial) kWh/t
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 a 1 mm 3 a 6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10 m 10 a 30
1.5. RELACIONES ENERGÍA - TAMAÑO DE PARTÍCULA
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución

al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se

encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado
por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, existe una amplia discusión
en cuanto a que en las etapas de chancado y molienda convencional la energía mecánica
suministrada al equipo de conminución supera ampliamente el consumo teórico de
Cap 1-6
Luis Magne O.
energía requerida para crear nuevas superficies; es decir, dependiendo de la etapa de

reducción de tamaños, una pequeña fracción del total de energía entregada al equipo de
conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas. La
energía proporcionada a un sistema de reducción de tamaños, se consume en eventos de
reducción de tamaños y en otros eventos asociados al proceso, lo que fue presentado por
C. Orr [3] en 1966 y se resumen a continuación:
- Material que se fractura
 Reordenamiento cristalino
 Energía superficial
 Deformación elástica de las partículas
 Deformación plástica de las partículas
- Máquina de conminución y efectos interpartículas
 Fricción entre partículas
 Roce entre piezas de la máquina
 Energía cinética proporcionada a la máquina
 Deformaciones elásticas de la máquina
 Efectos eléctricos
 Ruido
 Vibraciones de la instalación.
Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la

energía específica consumida en un proceso de conminución, medida en kWh/t, y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de
determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada
elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.
- Postulado de Bond, 1952
Como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los

materiales según su respuesta a los procesos de conminución y la importancia que
Cap 1-7
Luis Magne O.
adquiría los niveles de energía que se consumían para ello, Bond, en 1952, postuló una
ley empírica que se denominó la Tercera Ley de la Conminución:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el
tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80%
en peso de las partículas".
 1 1 
E B = K B   Ec.1.1
 dp d f 

donde EB es el consumo específico de energía, kWh/t corta, de acuerdo a la teoría de

Bond; KB es la constante de Bond; df y dp son los tamaños característicos de alimentación
y producto del mineral fracturado, que Bond definió convenientemente como los
tamaños 80% de la alimentación y producto, respectivamente, en micrones.
Bond definió el parámetro KB en función del Indice de Trabajo del material, WI,
que es un parámetro característico del mineral y que corresponde a la energía necesaria
para reducir una tonelada del material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 m. Esto es,
 1 1 
WI = K B    Ec.1.2

 100 
de donde, KB = 10 WI. Así, la ecuación 1.2 se puede escribir:

 10 10 
E = WI  - Ec.1.3
 P80 F80 

donde F80 y P80 representan el tamaño 80% de la alimentación y producto,

respectivamente.
El Indice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución)

como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a través de
un ensayo estándar de laboratorio, para cada aplicación requerida.
La Tercera Ley de la Conminución, desarrollada por Bond, tiene un carácter

netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para
dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en este sentido, ha dominado este
Cap 1-8
Luis Magne O.
campo por casi 40 años. En las últimas décadas han aparecido métodos alternativos que
han desplazado el procedimiento estándar de Bond, situación que aún no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el método de Bond proporciona una
primera estimación del consumo real de energía necesario para triturar y/o moler un
material determinado en un equipo de conminución a escala industrial, con un error
estimado promedio de ±20 %. Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el
procedimiento estándar de Bond continua siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar y evaluar chancadores, molinos de barras y molinos de bolas a escalas
piloto, semi - industrial e industrial.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro W I es función del material, del

equipo de conminución y de las condiciones de operación. Por esta razón, para ser
utilizado debe determinarse bajo condiciones experimentales estándar de laboratorio
para cada aplicación.
1.6. CLASIFICACIÓN DE PARTÍCULAS POR TAMAÑO
Se entiende por clasificación de tamaños a la operación de separación de partículas

sólidas en fracciones homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación directa o por
sedimentación diferencial a través de un fluido. El proceso de clasificación es asociado
normalmente a la separación por tamaño, Figura 1.4, sin embargo, en la separación
directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las partículas que afectan al
proceso, así como también en la clasificación hidráulica en que los mecanismos que la
gobiernan están controlados por la velocidad de sedimentación, es decir, el proceso es
afectado por cualquier variación de densidad o forma entre las partículas.
La separación granulométrica o clasificación se realiza por harneado o a través de

sedimentación diferencial en un fluido. Este último tipo de clasificación se denomina
clasificación hidráulica o neumática, dependiendo del fluido utilizado. En el
procesamiento de minerales normalmente se emplea la clasificación hidráulica,
dejándose la clasificación neumática para casos muy específicos como en las industrias
del cemento y no metálicos solubles. En el harneado las partículas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la clasificación
hidráulica lo hacen por diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
Cap 1-9
Luis Magne O.
Al imen t ac ió n
Pr o d u c t o
g r u es o
C l as if ic ad o r
Pr o d u c t o
f in o
Figura 1.4. Esquema representativo de sistema de partículas clasificación por tamaños,

generando dos productos.
La clasificación de partículas en circuitos de beneficio de minerales obedece a los

siguientes objetivos:
a) en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada equipo,
permitiendo aumentar la capacidad de éstos evitando así la sobremolienda.
b) en los procesos de concentración, tiene por objeto proporcionar una serie de

productos de dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de
concentración pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentración
superiores a las que se podrían obtener si la alimentación no hubiera sido
clasificada.
c) en ciertas industrias (carbón, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulométricas.
1.7. CIRCUITOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS
En base a la utilización de equipos de reducción de tamaños y de clasificación de

partículas, es factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminución. El circuito
de reducción de tamaños más básico es el circuito abierto, Figura 1.5. En este existen
sólo dos flujos, el de alimentación (entrada) y producto (salida) cuya diferencia se
encuentra en que la granulometría de la alimentación es más gruesa que la de producto.
Este tipo de circuito se observa normalmente en la etapa de chancado primario.
Cap 1-10
Luis Magne O.
Al imen t ac ió n Eq uipo d e Pr o d uc t o
Red uc c ió n d e
Tamañ o s
Figura 1.5. Esquema representativo de un circuito de reducción de tamaños abierto.
El circuito cerrado de reducción de tamaños aparece en dos alternativas, directo e

inverso, y se define en base al equipo que ingresa la alimentación fresca. En el caso del
circuito cerrado directo, Figura 1.6, toda la alimentación fresca llega al equipo de
reducción de tamaños, mientras que en el circuito cerrado inverso, Figura 1.7, toda la
alimentación fresca ingresa al equipo de clasificación y sólo la fracción más gruesa va al
equipo de reducción de tamaños.
Al imen t ac ió n
Eq uipo d e Pr o d uc t o
f r es c a
Red uc c ió n d e g r ues o
Tamañ o s
C l as if ic ad o r
Pr o d uc t o
f in o
Figura 1.6. Esquema representativo de un circuito de reducción de tamaños cerrado

directo.
Cap 1-11
Luis Magne O.
Al imen t ac ió n
f r es c a
Pr o d u c t o
g r u es o Eq u ipo d e
C l as if ic ad o r Red u c c ió n d e
Tamañ o s
Pr o d u c t o
f in o
Figura 1.7. Esquema representativo de un circuito de reducción de tamaños cerrado

inverso.
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos con

pre-clasificación en cuyo caso la alimentación fresca es clasificada por tamaños y sólo
uno de los productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificación donde se
clasifica el producto fino del circuito generándose dos productos finales.
1.8. PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS USADOS EN LA EVALUACIÓN DE CIRCUITOS DE

REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS
1.8.1.Razón de Reducción, Rr:
Se define como la razón entre las aberturas de los tamices por las cuales pasarían
el 80% del material de alimentación y producto del proceso de reducción de tamaños
F80
Rr  Ec.1.4
P80
Considerando está definición, la ecuación 1.3 de consumo específico de energía,

se puede escribir en forma alternativa, como:
100  Rr - 1
Eˆ B = W I   Ec.1.5
P80  Rr 
Cap 1-12
Luis Magne O.
1.8.2.Carga Circulante, CC:
Se define como el cuociente entre el flujo de mineral grueso que entrega el

clasificador y el flujo de alimentación fresca al circuito, en porcentaje. Por ejemplo, en la
Figura 1.8, si F representa el flujo de mineral en la alimentación fresca y D el flujo de
mineral grueso del clasificador, la carga circulante queda dado por:
D
CC  100 Ec.1.6
F
F G Eq u ipo d e
Red u c c ió n d e D
Tamañ o s A
C l as if ic ad o r
Pr o d u c t o
f in al
Figura 1.8. Esquema de circuito cerrado directo para definición de carga circulante.
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del
circuito, Q, debe ser igual al flujo de alimentación fresca al circuito, F, la carga circulante
puede expresarse sólo en base a los flujos entorno al clasificador:
D
CC  100 Ec.1.7
Q
1.8.3.Consumo Específico de Energía, E:
Se define como la energía que es necesario consumir para provocar la fractura de

una tonelada del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma práctica se
calcula como la razón entre el consumo de potencia del circuito de reducción de
tamaños (normalmente la potencia consumida por el equipo de reducción de tamaños
solamente) en kW y el flujo de alimentación fresca al circuito en t/h:
P
E , kWh / t Ec.1.8
F
Cap 1-13
Luis Magne O.
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendrá un mayor
consumo de energía a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el consumo de
energía será menor a medida que se aumente el flujo de alimentación fresca. Por ello, la
evaluación del consumo específico de energía no puede separarse del “trabajo” de
reducción de tamaños que se haga, por lo que se debe asociar a la ecuación de Bond,
ecuación 1.3. De esta forma, la eficiencia del proceso se logra cuando es factible tener el
menor consumo específico de energía asociada a la máxima razón de reducción del
mineral.
Cap 1-14
Luis Magne O.
2. CHANCADO DE MINERALES
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a
medida que cambia el tamaño de la partícula a reducir. Virtualmente en todas las
máquinas industriales de reducción de tamaño de partículas minerales, las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresión o impacto. Los productos en cada caso son
similares y la diferencia entre las máquinas está asociada principalmente con los
aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los diversos tamaños de partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta

aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el tamaño
de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con
mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras, que trabajan con partículas de
tamaños mayores, tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los
molinos, que reducen de tamaño partículas menores, deben ser capaces de dispersar
energía sobre una gran área.
2.1. CHANCADORAS
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño, después de la

explosión destructiva. Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza
en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y

ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de
roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente
de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande
se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la
máquina y son sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en
que se aplica la fuerza.
1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
máximos de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20
cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento o
cajón de traspaso.
Cap 2-1
Luis Magne O.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce

a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a 1/2 plg) que normalmente va a una
etapa de molienda.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de

mandíbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente
chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
Cuando el mineral a chancar es un material blando, húmedo o arcilloso se

utilizan chancadoras de impacto como el molino de martillo o el rotopactor.
2.2. CHANCADORAS PRIMARIAS
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerzas con baja
velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales,
que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina y que se aproximan y alejan
entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está limitado para evitar el
contacto entre mandíbulas.
Como ya se dijo, hay dos tipos principales de chancadoras primarias. Las

chancadoras de mandíbula y las chancadoras giratorias. La chancadora de impacto tiene
limitado uso como chancadora primaria.
2.2.1. Chancadoras de Mandíbula
La característica más distintiva de este tipo de chancadoras son las dos placas que
se abren y cierran como mandíbulas de animal.
Las chancadoras de mandíbula están construidas en un bastidor en forma de caja,

uno de cuyos extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula
fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra
la roca con enorme fuerza.
Cap 2-2
Luis Magne O.
La excéntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica,

proporcionan la fuerza bruta necesaria para el chancado. Un volante de masa periférica
adecuada proporciona el momento necesario para mantener una velocidad casi
constante durante el ciclo y en alguna parte del mecanismo está el eslabón débil que
actúa como un fusible de poder para proteger la máquina en el caso de esfuerzos
extremos.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido, a veces

reforzado con barras de acero, y toda la cámara de chancado, es decir ambas mandíbulas
y los dos lados laterales están equipados con revestimiento reemplazables. Estos
revestimientos, que sufren casi todo el desgaste son hechos de acero al manganeso.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotear la

mandíbula móvil, Figura 2.1. En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en
la parte superior y por lo tanto, tiene una área de entrada fija y una abertura de descarga
variable. En la chancadora Dodge, la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior,
dando una área de admisión variable pero un área de descarga fija. La chancadora
Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el tamaño de
las partículas y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las
chancadoras tipo Blake se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y
chancadoras Blake de palanca simple.
- Chancadoras Blake de doble palanca
En este modelo que se esquematiza en la Figura 2.2, el movimiento oscilante de la

mandíbula móvil es producido por el movimiento vertical de la biela. Esta se mueve
hacia arriba y hacia abajo, bajo la influencia de la excéntrica. La placa - palanca trasera
causa el movimiento lateral de la biela al ser empujada hacia arriba. Este movimiento se
transfiere a la placa - palanca frontal y esta a su vez hace que la mandíbula móvil se
cierre hacia la mandíbula fija.
Cap 2-3
Luis Magne O.
Piv o t e
Pivo t e
Pivo t e
A b c
Figura 2.1. Definición de tipos de chancadoras de mandíbula según el punto de

pivoteo de la excéntrica: (a) Tipo Blake; (b) Tipo Dodge; (c) Tipo Universal.
Figura 2.2. Diagrama de barras de la chancadora Blake de doble palanca.
En forma similar el movimiento hacia abajo de la biela permite que se abra la

mandíbula móvil.
Las características importantes de esta máquina son:
i. Puesto que la mandíbula tiene el pivote en la parte superior se mueve una

distancia mínima en el punto de entrada y un máximo en la descarga. Esta
distancia máxima es la amplitud del movimiento.
ii. El desplazamiento horizontal de la mandíbula móvil es mayor en la parte baja del

ciclo de la biela y disminuye progresivamente a través de la mitad de subida del
ciclo a medida que el ángulo entre en la biela y la palanca trasera se hace menos
agudo.
Cap 2-4
Luis Magne O.
iii. La fuerza de chancado es menor al comienzo del ciclo, cuando el ángulo entre las
palancas es más agudo, y mayor en la parte superior del ciclo cuando se entrega
la potencia total durante un movimiento reducido de la mandíbula.
La Figura 2.3 muestra una sección transversal de una chancadora de mandíbula

de doble palanca. Todas las chancadoras se especifican de acuerdo al área de entrada, es
decir, la distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación, que se denomina
boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura de admisión). Por ejemplo, una
chancadora de 30 x 48 plg tendrá una boca de 30 plg y un ancho de placas de 48 plg.
Figura 2.3. Sección transversal de una chancadora Blake de doble palanca.
- Chancadoras Blake de palanca simple o de excéntrica superior
En este tipo de chancadora, Figura 2.4, la mandíbula móvil está suspendida en el

eje excéntrico, lo cual permite un diseño más liviano y más compacto que la chancadora
de doble palanca.
En este tipo de chancadora el movimiento de la mandíbula móvil es el resultado

del movimiento circular del eje excéntrico ubicado en la parte superior de la mandíbula
móvil combinado con la acción de balanceo impartida a la base de la mandíbula por la
placa - palanca inclinada. Este movimiento elíptico de la mandíbula ayuda a empujar la
roca a través de la cámara de chancado. Por consiguiente, la máquina de palanca simple
tiene capacidad algo mayor que una máquina de palanca doble de la misma boca. Sin
embargo, el movimiento excéntrico aumenta la velocidad de desgaste en las placas de
las mandíbulas. La conexión directa de la mandíbula móvil a la excéntrica impone un
alto grado de deformación al eje por lo que los costos de mantención tienden a ser
Cap 2-5
Luis Magne O.
mayores que con la máquina de doble palanca. Por lo general, la chancadora de

excéntrica superior se utiliza en aplicaciones de trabajo liviano. Debido a su poco peso,
simplicidad mecánica y menor costo, este tipo de chancadora es especialmente
conveniente en instalaciones pequeñas o portátiles cuando la roca no es excesivamente
dura o abrasiva.
La chancadora de mandíbula debe ser capaz de admitir el trozo más grande de

roca en la alimentación por lo que el tamaño de su abertura de admisión debe ser lo
suficientemente amplio.
Una regla práctica es que la dimensión mayor de las rocas en la alimentación

debería ser menor que el 80% del tamaño de la boca.
Figura 2.4. Sección transversal de una chancadora Blake de palanca simple.
 Ángulo de mordida o ángulo de pellizco
El ángulo de mordida se define como el ángulo formado entre las caras

convergentes de las mandíbulas en los puntos que aprisionan un trozo dado de roca. Si
las caras son planas el ángulo de mordida es el mismo a toda profundidad en la cámara
de chancado, con caras curvadas, el ángulo aumenta hacia arriba de la garganta. Si el
ángulo de mordida es demasiado grande, la componente vertical hacia arriba de la
fuerza aplicada puede superar la resultante de las fuerzas hacia abajo del peso y las
fuerzas de fricción desarrolladas entre la roca y las mandíbulas lo que producirá el
deslizamiento hacia arriba de la roca en vez de su fractura. En la práctica el ángulo de
Cap 2-6
Luis Magne O.
mordida rara vez excede 24º y puede llegar incluso a 18º. Debe destacarse que este
ángulo cambia cada vez que se ajusta la abertura de salida de la máquina.
Considerando un trozo grande de roca que cae en la boca de una chancadora, la

roca es comprimida por la mandíbula móvil contra la mandíbula fija. La mandíbula
móvil se mueve con una velocidad que depende del tamaño de la máquina (de 100 rpm
para una máquina de 50 x 84 plg a 300 rpm para una máquina de 7 x 10 plg) y del
material que se esta procesando. Esta velocidad está directamente relacionada con la
velocidad de caída de la roca a través de la máquina. La roca cae hasta que es detenida,
la mandíbula móvil se va cerrando, rápidamente al comienzo y luego más lentamente,
con creciente fuerza hacia el final del avance. Las mandíbulas se separan y los
fragmentos caen. Básicamente debe darse tiempo para que la roca mordida en cada
etapa pueda caer por gravedad a una nueva posición donde será de nuevo mordida. Los
fragmentos de roca, a medida que se rompen continúan cayendo a nuevos puntos de
detención hasta que finalmente se descargan. Durante cada mordida de las mandíbulas
la roca aumenta en volumen debido a la creación de nuevos intersticios entre partículas.
Puesto que además el mineral va cayendo a una región de la cámara de chancado de
sección transversal gradualmente menor se tiene que se produciría rápidamente
atoramiento de la chancadora si no fuera por el diseño del movimiento de la mandíbula
móvil cuya amplitud de oscilación va en aumento a medida que se desciende en la
máquina. Esto acelera el material a través de la chancadora permitiendo su descarga a
una velocidad suficiente para dejar espacio para el material que va entrando por arriba.
Este tipo de operación se denomina chancado libre o detenido y es opuesto al chancado
atorado (choked), el que ocurre cuando el volumen de material que llega a una región
particular es mayor que el que la deja. En chancado libre el chancado se realiza
únicamente por las mandíbulas mientras que en chancado atorado las partículas se
rompen entre sí. Esta conminución interpartícula puede llevar a una excesiva
producción de finos y si el atorado es severo puede dañarse la chancadora.
El tamaño de descarga de la chancadora es controlado por la máxima abertura de

la descarga. Esto puede ser ajustado usando placa - palancas de la longitud adecuada. El
desgaste de las mandíbulas produce aumento de la abertura de descarga y esta debe
regularse periódicamente ajustando el colchón en que se asienta la placa - palanca
trasera.
Puesto que las chancadoras de mandíbulas trabajan solamente durante el avance

de la mandíbula, la demanda de energía fluctúa. Para nivelar esta carga ellas están
Cap 2-7
Luis Magne O.
provistas de pesados volantes para almacenar energía en la parte ociosa del ciclo y
entregada en la mitad de chancado, Figura 2.5. Como la chancadora trabaja sólo medio
ciclo está limitada en capacidad por su peso y tamaño. Debido a que sufre en forma
alternada carga y descarga de esfuerzos debe ser muy robusta y debe tener fundaciones
fuertes para soportar las vibraciones.
Figura 2.5. Vista general de una chancadora de mandíbulas de palanca simple.
La amplitud del movimiento de la mandíbula varía desde 3/8 plg en una

máquina pequeña a 2 1/2 plg en una máquina grande. Además del tamaño de la
máquina la amplitud depende del material a procesar. Es mayor para materiales
tenaces, plásticos y menor para materiales más duros y frágiles. A mayor amplitud de
movimiento hay menos peligro de atoramiento porque el material sale con mayor
rapidez. Esto es compensado por el hecho que una amplitud de movimiento mayor
tiende a producir más fino, lo cual inhibe el chancado libre. Amplitudes de movimiento
grandes también tienden a aumentar los esfuerzos de trabajo de la máquina.
 Tamaños y capacidad
La Tabla 2.1 muestra datos de catálogo de chancadoras tipo Blake de doble

palanca con tamaños que varían desde 10 x 20 plg a 66 x 84 plg y la Tabla 2.2 datos de
chancadoras de excéntrica superior (de palanca simple) con tamaños desde 8 x 10 plg a
50 x 60 plg. También se indica en las tablas la capacidad aproximada de cada máquina
Cap 2-8
Luis Magne O.
(con un material estándar) para diferentes aberturas de salida. La capacidad de una

chancadora varía con el tipo de material y con el grado de reducción obtenido.
El grado de reducción se acostumbra a medir por la razón de reducción, que es el

cuociente entre una dimensión escogida de las partículas de alimentación a la
correspondiente de las partículas en el producto triturado. Si la dimensión escogida es el
tamaño de la partícula más grande en la alimentación y el producto, el cuociente se
denomina razón límite de reducción y la mayor de que es capaz una chancadora es
aproximadamente 0,85 G/OSS, en que G es el ancho de la abertura de admisión (boca) y
OSS la abertura de descarga en posición abierta. La razón límite de reducción en el
funcionamiento de chancadoras primarias es rara vez superior a 4 y, por regla general,
tiene un valor más cercano a 3. Por otro lado, se define el cuociente entre el tamaño 80%
de la alimentación y el tamaño 80% del producto como razón de reducción del 80%.
Tabla 2.1. Datos de catálogo de fabricantes para chancadoras de mandíbula de doble

palanca.
Cap 2-9
Luis Magne O.
Tabla 2.2. Datos de catálogo de fabricantes para chancadoras de mandíbula de excéntrica superior o palanca simple.
Cap 2-10
Luis Magne O.
2.2.2. Chancadoras Giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,

aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado
secundario. La chancadora giratoria, Figura 2.6, consiste de un largo eje vertical o árbol
que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el
cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a
medida que gira, normalmente entre 8 y 25 rpm, describe una trayectoria cónica en el
interior de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al
igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre
cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento del material por la

generación de partículas más finas, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol
esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que
durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es
despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de

mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca
durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de
mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan
tonelajes mayores de material.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación contiene
demasiados finos puede que haya que usar un harnero de preclasificación (grizzly) pero
la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el
mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual
cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero

soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están
respaldados con algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento
plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
Cap 2-11
Luis Magne O.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta

respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material que
tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
Figura 2.6. Sección transversal de una chancadora giratoria. (1) Bastidor principal, (2)
Cóncavos, (3) Manto, (4) Eje principal, (5) Engranaje, (6) Piñón, (7)
Excéntrica.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la

abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura 2.7. Así,
una chancadora giratoria de 42 x 65 plg, tendrá un ancho de admisión de 42 plg y un
cono de diámetro inferior de 65 plg. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25º. La Tabla 2.3 muestra
dimensiones de chancadoras giratorias de eje corto, tomados de catálogo.
Cap 2-12
Luis Magne O.
2.2.3. Comparación entre Chancadoras Primarias
Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una

aplicación particular el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá
tratar la chancadora y la capacidad requerida.
Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad.

Debido a que chancan durante el ciclo completo son más eficientes que las chancadoras
de mandíbula.
Figura 2.7. Dimensiones características de un chancador giratorio.
La chancadora de mandíbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora

es más importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de
cierto diámetro máximo, entonces una giratoria que tenga el tamaño de boca requerido
tendrá una capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora de mandíbula de
la misma boca. Esto se puede apreciar comparando las áreas de las aberturas de
admisión y descarga de chancadoras de igual boca, como se muestra en la Figura 2.8.
Cap 2-13
Luis Magne O.
Figura 2.8. Areas relativas de alimentación y descarga de chancadora giratoria de 48

plg y chancadora de mandíbula de 48 x 60 plg a igual gap.
En la Figura 2.8 se aprecia como la chancadora giratoria proporciona una mucho

mayor área de alimentación y descarga que una chancadora de mandíbula a un mismo
gap de descarga. Esta característica no sólo le da mayor capacidad de procesamiento,
sino que también lo hace más eficiente en el transporte de material dentro de la cámara.
Una chancadora de mandíbula es limitada en este respecto.
Cap 2-14
Luis Magne O.
Tabla 2.3. Datos de catálogo de fabricantes de chancadoras giratorios de eje corto.
Cap 2-15
Luis Magne O.
Si se requiere alta capacidad, entonces la giratoria es la más adecuada. Sin embargo,

si se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora de mandíbula
probablemente será más económica, ya que es una máquina más pequeña y la giratoria
estaría corriendo ociosa la mayor parte del tiempo.
Los costos de capital y mantención de una chancadora de mandíbula son

ligeramente menores que las de una giratoria, pero estos pueden ser compensados por
los costos de instalación, que son menores en la giratoria, puesto que ocupa cerca de 2/3
del volumen y tiene aproximadamente 2/3 del peso de una chancadora de mandíbula,
que necesitan ser más robustas debido a los esfuerzos alternados de trabajo. El tipo de
material a tratar puede determinar también el tipo de chancadora a usar. Las
chancadoras de mandíbula se comportan mejor que las giratorias con materiales
arcillosos y plásticos, debido a la mayor amplitud de movimiento de la mandíbula. Las
giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro y abrasivo, y
tienden a dar un producto más cúbico que las chancadoras de mandíbula si la
alimentación es laminada o alargada.
Debido a la simplicidad de la cámara de chancado en la chancadora de

mandíbulas, el reemplazo de los revestimientos es relativamente rápido y barato.
Además, los revestimientos normalmente son reversibles, por lo que el scrap de metal
perdido es usualmente bajo.
2.3. CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias,
puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación, siendo
el tamaño máximo normalmente menor de 6 ó 8 plg de diámetro y, puesto que todos los
constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, el material es más fácil de
manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su
propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado
terciario si es el que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las

mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La
mayor parte del chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza
Cap 2-16
Luis Magne O.
con chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado y molinos de

martillo para ciertas aplicaciones.
2.3.1. La Chancadora de Cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal

diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta
razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la
cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina.
El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la
giratoria sino que es sostenido en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia
abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño
proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por
consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación
hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que en la
chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros
de chancado, como se aprecia en la Figura 2.9. Esto da a la chancadora de cono alta
capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al
diámetro de la cabeza.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del

cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tiene capacidades de hasta 3.000
tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5

veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo.
También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la
chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión
lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
Cap 2-17
Luis Magne O.
A b
Figura 2.9. Esquema de la cámara de chancado (formado por la cabeza y el casco) en

chancadoras de cono; a) Cono estándar; b) Cono cabeza corta.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de

la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el
casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos
chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional.
La Figura 2.10 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de
chancado al entrar mineral.
La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de cono

permite una razón de reducción en el rango 3 a 7 : 1, pudiendo ser mayor en algunos
casos.
2.3.2. La Chancadora de Cono Symons
Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en

dos tipos: cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para
chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de
chancado, como se ha mostrado en la Figura 2.9.
Cap 2-18
Luis Magne O.
La chancadora de cono estándar se ilustra en la Figura 2.11. Esta máquina

normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene un
revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza
corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varía de 4 a 8
plg en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelos pequeños de 2
pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm)
según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un
producto bajo las 2 plg. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y
raramente más de 5:1.
Figura 2.10. Esquema de la fractura de partículas en cámara de chancado de una

chancadora de cono. La línea punteada indica posición abierta y la línea
llena, posición cerrada.
La chancadora de cono de cabeza corta, que se muestra en la Figura 2.12,

normalmente se utiliza como chancador terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin
embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador secundario.
Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de

cabeza más agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al
material más fino que procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña
(máximo alrededor de 4 plg), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y
entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm).
La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de

todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del
tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora varía
normalmente entre 1,5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1.
Cap 2-19
Luis Magne O.
Las chancadoras terciarios normalmente operan en circuito cerrado con un

harnero vibratorio.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento

para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de
alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad debe
cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la alimentación
entren a la chancadora de manera eficiente.
Figura 2.11. Corte transversal de una chancadora de cono estándar.
Cap 2-20
Luis Magne O.
Figura 2.12. Corte transversal de una chancadora de cono de cabeza corta.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5

golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que permita
reducción tanto en la porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras
palabras una abertura muy grande impedirá el chancado en la zona superior y puede
desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la velocidad de alimentación es
gobernada por el consumo de potencia, una cavidad incorrecta puede reducir la
capacidad, y en ocasiones crear detenciones por mantenimiento innecesario. Por otro
lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos están nuevos,
pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de
alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos
tipos de minerales iguales, a lo largo de los años se han ido desarrollando un gran
número de diseños de cavidades.
La Tabla 2.4 muestra datos de catálogo de chancadoras de cono estándar

operando en circuito abierto.
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es

recomendable clasificar el material antes de pasar por la chancadora para eliminar
aquella parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del
producto (chancado con preclasificación). Esto se recomienda en general cuando la
Cap 2-21
Luis Magne O.
alimentación contiene más de 25% de material menor que la abertura de salida de la

chancadora.
Una característica importante de estas máquinas es que el casco es mantenido

abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite
que el casco ceda si entra a la cámara de chancado algún material muy duro (por
ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes están
trabajando continuamente, como puede ocurrir con minerales que contienen partículas
muy duras, se permitirá que material sobretamaño escape de la chancadora. Esta es una
de las razones para usar circuito cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser
necesario escoger para el circuito, un harnero que tenga abertura ligeramente mayor que
la abertura de salida de la chancadora. Esto es para reducir la tendencia a que partículas
muy duras, de tamaño ligeramente mayor que el harnero pasen por la chancadora sin
reducirse de tamaño, y comienzan a acumularse en el circuito cerrado y aumenten la
presión en la garganta de la chancadora.
Tabla 2.4. Datos de catálogo de capacidad de chancadoras de cono estándar

operando en circuito abierto, obtenido de catálogo de fabricantes.
Cap 2-22
Luis Magne O.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del

revestimiento en forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un
sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidráulico. Esta abertura se
chequea periódicamente dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y
midiendo su espesor al salir.
2.4. CIRCUITOS DE CHANCADO
Por lo general, en el procesamiento de minerales sulfurados, la planta de chancado

debe producir un material adecuado para alimentar un molino ya sea de barras o bolas. De
esta forma, el propósito es lograr un producto lo más fino posible de la planta de chancado
debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que los costos de
molienda convencional. Para lograr el grado de reducción deseada del material
normalmente es necesario usar varias etapas de chancado.
Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de
reducción normalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura
de salida ajustada a un valor medio en vez de escoger la posición más cerrada, que
ofrece la razón de reducción más alta. La principal consideración en cada etapa de
chancado para maximizar la producción, es el uso eficiente de la energía.
Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo de
etapas de chancado requeridos para maximizar la producción basado en las
características individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no
aumenta la producción sino, todo lo contrario, es contraproductiva y disminuirá la vida
de los componentes de la chancadora. Idealmente, el tamaño más grande de la
alimentación debería recibir 4 a 5 impactos durante su paso a través de la cámara de
chancado. Esto es una combinación de reducción en la parte superior del revestimiento
como también en la zona paralela. La chancadora debería alimentarse de modo de
operar cerca de su capacidad máxima en términos de potencia. Operar la chancadora
con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su capacidad y produce alto
desgaste del revestimiento. Una abertura muy ancha, en proporción al tamaño máximo
de alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo
consumo de potencia. La potencia consumida por tonelada de alimentación a la
chancadora no es en sí misma una medida de productividad. El uso eficiente de la
potencia a través de aplicación apropiada de la cavidad, con respecto a los
Cap 2-23
Luis Magne O.
requerimientos de la alimentación y del producto, determinará la producción óptima

por HP, o kW, consumido.
En la descripción dada anteriormente se vio que cada tipo de chancadora tiene

definido su propio grado de reducción. El rango de tamaños de alimentación y
producto, para cada etapa de chancado se superponen en cierta medida con los de las
etapas anteriores y sucesivas. Esto permite cierta flexibilidad en el ajuste de cada etapa
para obtener una producción óptima del sistema completo.
El harneado es también de gran importancia para el éxito del circuito de

chancado. No es solamente el chancado del mineral sino la extracción del tamaño
apropiado de producto lo que hace el circuito completo. La cantidad de harneros
vibratorios y la utilización completa del área total que ellos tienen, es un factor
importante para producir el tamaño y tonelaje adecuado para alimentar la molienda.
Generalmente la planta de chancado fino (secundario y terciario) se encuentra

ubicada en forma separada de la chancadora primaria y con una instalación de
almacenamiento de mineral entre ambos. La operación de la planta de chancado fino es
en gran medida independiente del funcionamiento de la chancadora primaria.
El objetivo principal es obtener máxima eficiencia en este tipo de operación. La

eficiencia se mide por el trabajo de reducción efectuado en el mineral por unidad de
tiempo y por el porcentaje de tiempo efectivamente trabajado. El trabajo de reducción se
representa por el tonelaje tratado y el grado de reducción alcanzado.
Para alcanzar el trabajo de reducción máximo, cada chancadora debe mantenerse

trabajando a plena capacidad. La capacidad puede estar limitada volumétricamente en
el caso de minerales blandos y por la energía que puede entregarse al mineral, en el caso
de minerales duros.
El uso de mecanismos hidráulicos para chequear y controlar las aberturas de

salida de las chancadoras desde una sala de control central proporciona al operador un
medio para mantener la eficiencia global del circuito.
Cap 2-24
Luis Magne O.
3. CLASIFICACIÓN EN HARNEROS
3.1. CLASIFICACIÓN
Se entiende por clasificación de tamaños a la operación de separación de

partículas sólidas en fracciones homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación
directa o por sedimentación diferencial a través de un fluido. El proceso de clasificación
es asociado normalmente a la separación por tamaño, sin embargo, en la separación
directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las partículas que afectan al
proceso, así como también en la clasificación hidráulica en que los mecanismos que la
gobiernan están controlados por la velocidad de sedimentación, es decir, el proceso es
afectado por cualquier variación de densidad o forma entre las partículas.
La separación granulométrica o clasificación se realiza por harneado o a través de

sedimentación diferencial en un fluido. Este último tipo de clasificación se denomina
clasificación hidráulica o neumática, dependiendo del fluido utilizado. En el
procesamiento de minerales normalmente se emplea la clasificación hidráulica,
dejándose la clasificación neumática para casos muy específicos como en las industrias
del cemento y no metálicos solubles. En el harneado las partículas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la clasificación
hidráulica lo hacen por diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
3.2. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
El proceso de clasificación por tamaño se puede representar por el esquema

mostrado en la Figura 3.1:
Producto Fino
Clasificador:
Alimentación - Harnero
- Hidrociclón
Producto Grueso
Figura 3.1. Representación esquemática del proceso de clasificación.
Cap 3-1
Luis Magne O.
Tal como se observa en la Figura 3.1, el proceso de clasificación se puede

representar por un flujo de alimentación F y un producto que en la mayoría de los casos
está constituido por dos fracciones: una fracción integrada mayoritariamente por las
partículas finas R y la otra por las partículas gruesas D. La fracción gruesa recibe el
nombre de “sobretamaño”, y específicamente al usar hidrociclones “descarga”, y la
fracción fina se denomina comúnmente “bajotamaño”, y al usar hidrociclones se
denomina “rebalse”.
En una operación hipotética donde la clasificación es perfecta, los productos de

descarga y rebalse quedarán clasificados de tal manera que la descarga contenga todo el
producto mayor que un cierto tamaño. Es evidente que esto no se puede obtener nunca en
la realidad, aunque en el harneado el material que atraviesa el harnero normalmente no
contiene partículas de tamaño mayor a la abertura utilizada.
Esta imperfección o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga,

permite establecer el concepto de eficiencia de clasificación que se definirá más adelante.
La Figura 3.2 muestra curvas típicas de granulometrías que se obtienen en la clasificación
en harneros.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reducción de

tamaño, en donde el clasificador es el que cierra el circuito. El material proveniente del
equipo de reducción de tamaños es llevado al clasificador en donde se separa en dos
fracciones: la fracción fina continúa a la próxima operación mientras que la fracción gruesa
es devuelta al equipo de reducción.
La finalidad de esta combinación equipo de reducción - clasificador, es eliminar de

la etapa de conminución lo más rápido posible, todas aquellas partículas que posean un
tamaño adecuado, evitando así la sobre molienda del material.
Cap 3-2
Luis Magne O.
100
Granulometrías:
Alimentación Harnero
Pasante Acumulado, %
80 Sobre Tamaño Harnero
Bajo Tamaño Harnero
60
40
20
0
10 100 1000 10000
Tamaño de Partícula, m
Figura 3.2. Curvas granulométricas características de alimentación, descarga y

rebalse de un harnero.
3.3. BALANCES DE MASA
En un clasificador funcionando en el estado estacionario, el balance de masa

puede ser expresado en función de los flujos totales de pulpa, flujos de sólidos, flujos de
agua, flujos de partículas de tamaño xi, flujos de partículas de tamaño menor a xi, o
flujos de partículas de tamaño mayor a xi. Definiendo en la Figura 3.3 los siguientes
términos, considerando que el equipo opera en húmedo:
Producto Fino
Clasificador: R*, R, ri
Alimentación - Harnero
- Hidrociclón
F*, F, fi
D*, D, di
Producto Grueso
Figura 3.3. Definición de términos.
F* = flujo másico de alimentación total (pulpa)
Cap 3-3
Luis Magne O.
D* = flujo másico de sobretamaño total (pulpa)
R* = flujo másico de bajotamaño total (pulpa)
F = flujo másico de alimentación de mineral
D = flujo másico de sobretamaño de mineral
R = flujo másico de bajotamaño de mineral
Xf, Xd, Xr = fracción en peso de sólidos en el flujo de alimentación, sobretamaño y

bajotamaño, respectivamente.
fi, di, ri = fracción en peso de partículas de tamaño xi en el flujo de alimentación,

sobretamaño y bajotamaño respectivamente.
Fi, Di, Ri = fracción en peso de partículas menores a xi en el flujo de alimentación,

sobretamaño y bajotamaño, respectivamente.
Se pueden establecer los siguientes balances:
 Balance Total de Pulpa
F *  D*  R* Ec.3.1
 Balance de Sólido
F * X f  D* X d  R* X r
Ec.3.2
F DR
 Balance de mineral en el tamaño xi
Ff i  Dd i  Rri Ec.3.3
 Balance de mineral menor al tamaño x i
FFi  DDi  RRi Ec.3.4
La fracción en peso del flujo de alimentación que se obtiene como sobretamaño

puede calcularse a partir de las ecuaciones 3.1 y 3.2, de la forma siguiente:
F * ( X r  X f )  D* ( X r  X d ) Ec.3.5
Cap 3-4
Luis Magne O.
D* X r  X f D (X r  X f )X d
 ;  Ec.3.6
F* Xr  Xd F (X r  X d )X f
por otra parte, de las ecuaciones 3.2 y 3.3, resulta:
F (ri  f i )  D (ri  d i ) Ec.3.7
D ri  f i
 Ec.3.8
F ri  d i
de las ecuaciones 3.2 y 3.4 se tiene:
F ( Ri  Fi )  D ( Ri  Di ) Ec.3.9
D Ri  Fi
 Ec.3.10
F Ri  Di
De las ecuaciones 3.6 y 3.8, es posible observar que la fracción de alimentación

que pasa al flujo de sobretamaño puede calcularse de dos formas:
1) determinando los porcentajes de sólidos en peso de la alimentación, bajotamaño y

sobretamaño
2) realizando un análisis granulométrico de una muestra de alimentación,

bajotamaño y sobretamaño.
De las definiciones anteriores, es posible expresar la carga circulante, CC, de la

forma siguiente:
D r  fi
CC  100  100 i Ec.3.11
R fi  di
así, se puede ver que el cálculo de la razón de recirculación no necesariamente se obtiene
de los flujos másicos, de acuerdo a su definición, sino que se utiliza para ello los análisis
granulométricos de la alimentación, bajotamaño y sobretamaño del clasificador.
3.4. CLASIFICACIÓN EN HARNEROS
El harneado o cribado es una operación de clasificación dimensional de granos de

mineral de formas y dimensiones variadas, por presentación de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
Cap 3-5
Luis Magne O.
dimensiones de la perforación, mientras que los granos de dimensiones superiores son

rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las partículas mayores que las
aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partículas menores pasan a
través de las aberturas.
Los objetivos del harneado son:
- Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea
para eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
- Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o eliminarlos

como desechos.
- Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
- Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico

o físico - químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas.
- Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya cumple

con las especificaciones del producto de modo de aumentar la capacidad y
eficiencia de la máquina.
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de la partícula a

través de la superficie clasificadora. Estas oportunidades son función de la trayectoria
de los granos (velocidad, dirección), la forma de las partículas y del espesor del orificio,
y del número sucesivo de orificios que puede encontrar una partícula determinada, etc.
En la Figura 3.4 se muestra un esquema de las condiciones de harneado. En una
condición de harneado ideal (izquierda), las partículas llegan al harnero de a una, sin
velocidad, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensión centrada
en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero. En la condición real, las
partículas llegan amontonadas, con velocidad apreciable, en una trayectoria paralela a la
superficie, con su sección de mayor dimensión presentada hacia la abertura y debiendo
atravesar una superficie de algún espesor.
Cap 3-6
Luis Magne O.
Figura 3.4. Representación esquemática de condiciones de clasificación en harneros.
De esta forma, en una operación real de clasificación, las partículas netamente

más pequeñas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partículas cuya
dimensión tiende a acercarse a la abertura, tienen menos oportunidades de pasar. Las
oportunidades de pasar para una partícula de dimensión igual al 90% de la abertura son
aproximadamente 1%, es decir, que para harnear la totalidad de las partículas de esta
dimensión hacen falta un mínimo de 100 aberturas sobre la trayectoria de una de estas
partículas.
Así, se le llaman partículas difíciles a aquellas cuya dimensión está comprendida

entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta noción es muy útil para la apreciación de la
capacidad de harneado. Por esta noción se puede definir la capacidad de harneado
como el valor del tamaño de alimentación para el cual el harnero efectúa de forma
satisfactoria la separación que ha sido prevista.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las

dimensiones del harnero:
- El porcentaje de rechazos en el material a cribar
- El porcentaje de granos difíciles
- El contenido de humedad
- La forma de los granos
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe
separación industrial con resultados perfectos, lo se debe a que:
- La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada
- Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricación que no hacen

más que incrementarse con el desgaste
Cap 3-7
Luis Magne O.
- Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son

inmediatamente descubiertas
- Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de

forma o de inclinación de las aberturas no son más que aproximadas
- Las trayectorias de los granos en las cercanías de las superficies de harneado son
paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales que son ,lo ideal
- Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificación de las muestras

harneadas no son de una perfección total
Los principios del harneado para cualquier aplicación son básicamente los
mismos. El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un
flujo continuo. Al caer sobre la superficie de harneado o sobre un chute, el material
pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la dirección de su
movimiento.
Los harneros se clasifican en dos grupos: estacionarios y móviles. Entre los

primeros se encuentran los grizzlies y los sieve bend, y en los segundos destacan los
trommels y los harneros vibratorios de diverso tipo, y que son los más utilizados en
plantas de procesamiento de minerales.
3.5. HARNEROS ESTACIONARIOS

3.5.1. Grizzly
Se utiliza para harneado de material muy grueso. En su forma más simple

consiste de una serie de barras paralelas o rieles con aberturas de ancho uniforme
montadas en un marco. Algunos grizzlies emplean cadenas en lugar de barras y algunos
son agitados o vibrados en forma mecánica para ayudar la separación (conocidas
también como parrilla vibratoria). Los grizzlies pueden ser horizontales o inclinados
(llegando a inclinaciones de 35 a 45º) para ser usados antes de chancadoras o correas
transportadoras. Su mayor aplicación en el procesamiento de minerales es en la
preclasificación de la alimentación de chancadoras primarias. Si la chancadora tiene un
producto de 10 cm, entonces la alimentación se hace pasar sobre un grizzly con barras
espaciadas 10 cm para remover el bajo tamaño. El flujo de material es en la dirección de
las barras para facilitar el flujo y reducir la obstrucción de las aberturas. Generalmente
Cap 3-8
Luis Magne O.
las barras forman parte del fondo de un canal de paredes laterales lo bastante altas para
evitar que al caer sobre ellas, los trozos reboten y caigan al exterior.
La eficiencia de separación es baja desde cualquier punto de vista, debido a la

velocidad con que pasan los trozos y a la falta de agitación de aquellos tamaños críticos,
considerando que estas tienen tendencia a resbalar en vez de rodar.
Los principales inconvenientes son la pérdida de profundidad debido a su

pendiente tan inclinada, y el obstáculo que representan los trozos acuñados entre las
barras.
Sus componentes deben presentar alta resistencia para soportar los impactos a los
que estarán sometidos y facilidad para la sustitución de las barras al presentar alto
desgaste o daños.
3.5.2 Sieve Bend
Son harneros curvos utilizados para harneado húmedo de material fino. Son de
alta capacidad debido a que utilizan una superficie de harneado cóncava. Las barras que
la forman están en ángulo recto respecto al flujo de pulpa. La distribución de la
alimentación se dispone de tal manera que el flujo de pulpa se distribuye
uniformemente en forma tangencial sobre todo el ancho del harnero. Los harneros de
este tipo se usan para clasificación de partículas en el rango de 100 a 12.000 µm. En
plantas de procesamiento de minerales su mayor utilidad está en el rango de 200 a 3.000
µm. Esto es en el extremo superior del rango de aplicación de hidrociclones y cubre el
rango de aplicación de clasificadores mecánicos. El tamaño de separación es función del
espaciamiento entre las barras (del orden de medio espaciamiento entre barras). En
procesamiento de minerales, los sieve bends tienen su principal aplicación en circuitos
de molienda donde debe evitarse una sobremolienda ya que los circuitos que emplean
hidrociclones tienden a reciclar en forma preferencial los minerales pesados que
generalmente son los valiosos. Al ser sobremolidos estos minerales responden mal a los
procesos de concentración subsecuentes. La Figura 3.5 muestra un esquema de este
equipo.
Cap 3-9
Luis Magne O.
B af l e d e al imen t ac ió n
aut o aj us t abl e
Super f ic ie d el h ar n er o
Par t íc ul as s o br et amañ o
L íq uid o y par t íc ul as
baj o t amañ o
Figura 3.5. Corte transversal de un harnero sieve bend.
3.6. HARNEROS MÓVILES

3.6.1. Parrilla Vibratoria
La parrilla vibratoria es similar al grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de

un mecanismo de tipo eléctrico o mecánico, de baja amplitud y alta frecuencia, Figura
3.6. Esta vibración facilita el desplazamiento de la carga a lo largo de su superficie, por
lo que trabajan con una inclinación menor.
Figura 3.6. Parrilla vibratoria.
Cap 3-10
Luis Magne O.
3.6.2. Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado más antiguos. Están constituidos por un

cuerpo cilíndrico, o tronco - cónico, de tela metálica o de chapa perforada, que gira
alrededor de su eje. El avance de los productos se logra por el ángulo de inclinación del
tronco – cónico (que puede ser con pendiente de 8 a 20%) o bien en el de cuerpo
cilíndrico se fabrica un espiral sin fin. La velocidad de rotación es del orden del 40% de
la velocidad crítica. Estos aparatos, muy simples y ventajosos, se emplean en el
tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de
estaño, etc. En los últimos años se han instalado frecuentemente como clasificadores del
mineral de descarga de molinos semiautógenos y para retener los rechazos de medios
de molienda (scrap) que son descargados desde los molinos de bolas. El material se
alimenta a un extremo del tambor, el bajotamaño pasa a través de las aberturas mientras
que el sobretamaño descarga en el extremo opuesto. Figura 3.7.
Pueden tener secciones con diferentes tamaños de aberturas y entregar así varias
fracciones de tamaño. Los trommel pueden procesar material de 55 mm hasta 6 mm y
aún tamaños menores si se opera en húmedo.
a b
Figura 3.7. a) Trommel cilíndrico. b) Trommel cilíndrico con retorno interno de

sobretamaño con agua a alta presión (water jet).
3.6.3. Harneros Vibratorios
Son los más utilizados en plantas de procesamiento de minerales. La acción de un

harnero vibratorio es presentar las partículas repetitivamente en su superficie, que
consiste de un número de aberturas de igual tamaño. En cada presentación, muchas
Cap 3-11
Luis Magne O.
partículas que son capaces de pasar a través de la abertura tienen una probabilidad de
hacerlo, y un alto número de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partícula
pase al bajotamaño del harnero. Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie
del harnero tiende a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partículas gruesas
en la parte superior, mientras que las partículas más pequeñas se separan a través de los
intersticios de las mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajón. Esta
característica de orientación particular del lecho se denomina estratificación por
escurrimiento. De este modo, la estratificación del material presenta a las partículas más
pequeñas a la superficie del harnero para que pasen a través de ella. Sin estratificación
no habría oportunidad para que la separación por tamaños tome lugar. Esta situación se
representa en la Figura 3.8: en la lámina de la izquierda el espesor de lecho es muy
delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos están en contacto directo
con la superficie del harnero y los finos reportan en el sobretamaño. En la lámina de la
derecha se puede observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material se
ha estratificado en capas de finos y gruesos, con los finos cerca de la superficie del
harnero y con pocos finos reportando en el sobretamaño.
Alimentación Alimentación
Sobretamaño Sobretamaño
Bajotamaño
Bajotamaño
Figura 3.8. El mecanismo de estratificación y su efecto en la separación de tamaños.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o

continuas. En harneado discontinuo, las partículas son ubicadas sobre el harnero y
vibradas un período de tiempo, siendo el número de oportunidades directamente
proporcional al tiempo de harneado. En el harneado continuo, las partículas son
alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y fluye a través
de la malla influenciada por la gravedad. En este caso el número de oportunidades es
proporcional a la longitud y al ángulo de inclinación. La Figura 3.9 muestra un esquema
de un harnero vibratorio y sus componentes principales.
Cap 3-12
Luis Magne O.
Caja alimentación
Superficie de harneado
Cubierta de eje y vibrador
Eje y polea
Caja vibratoria Marcos soportes
Marco base
Figura 3.9. Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.
En el harneado, la estratificación es una necesidad obvia sin la cual la separación

no podría tener lugar, por lo que para tomar la máxima ventaja de este fenómeno, la
profundidad del lecho de material desde la alimentación hasta el final de la descarga
(para una alimentación continua) debe ser razonable para la separación de tamaños a
realizar. Así, para una tasa de alimentación dada, el ancho del harnero es seleccionado
para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una estratificación óptima. Una
regla empírica general indica que la profundidad del lecho de material en el final de la
descarga nunca debería ser mayor a cuatro veces la abertura de la superficie del harnero,
para un material de densidad aparente de 100 lb/pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, ara un
material de densidad 50 lb/pie3.
La Figura 3.10 es un gráfico típico de eficiencia de separación a diferentes

velocidades de alimentación, para un tamaño de harnero y material dados. La eficiencia
se refiere a la habilidad de iguales áreas de harneado de remover material bajotamaño
desde una alimentación dada.
Cap 3-13
Luis Magne O.
Figura 3.10. Eficiencia de separación de un harnero a distintos flujos de

alimentación.
Se puede observar que para bajos flujos de alimentación, hasta el punto “a”, la
eficiencia se incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobretamaño
encima de las partículas pequeñas las previene del rebote excesivo, aumentando el
número de intentos de pasar a través del medio de harneado, ayudando a empujarlas a
través de este. Más allá del punto óptimo “a”, la eficiencia cae rápidamente con el
aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para dejar pasar
todo el material bajotamaño.
La probabilidad de que la partícula choque en la superficie del harnero o pase a

través de las aberturas de éste es directamente afectada por la relación entre el tamaño
de la partícula y el de dicha abertura:
 La mayor probabilidad de que la partícula pase a través de la abertura existe

cuando la abertura es mucho más grande que el tamaño de partícula
 La menor probabilidad que la partícula pase a través de las aberturas existe

cuando la abertura es mucho más pequeña que el tamaño de la partícula.
Cap 3-14
Luis Magne O.
La velocidad del flujo de material a través de las aberturas de la superficie del

harnero variará dependiendo del grado de estratificación y de la probabilidad de paso,
como se muestra en la Figura 3.11.
Figura 3.11. Estratificación y separación de partículas en el harneado.
En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la
vibración causa que se estratifique (las partículas más pequeñas circulan hacia el fondo
del lecho). Esto ocurre desde el punto “a” hasta el “b”, con un máximo de estratificación
en “b”, como se muestra en la figura. La máxima remoción de partículas ocurre desde
“b” hasta “c” (punto de saturación del harneado), que es el punto de mayor
probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partículas finas, mucho menores a la
abertura de la superficie del harnero. A continuación se encuentra el área de baja
probabilidad de harneado, puntos “c” a “d”. En esta área, la relación de tamaño de
partícula a abertura es más cercana, y la probabilidad de que la partícula pase a través
de las aberturas es menor.
Con una separación típica, como la esquematizada en la Figura 3.11, la separación

perfecta (100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que desde el punto
“d” en adelante, la capacidad de paso de las partículas a través de las aberturas es
extremadamente baja. Teóricamente, para una separación perfecta el harnero debería
tener un largo infinito.
Cap 3-15
Luis Magne O.
Los harneros vibratorios consisten básicamente en una bandeja rectangular de

poco fondo, provistas de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos
procedimientos. Estos harneros tienen inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0 a
35º, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos por minuto, con amplitudes de 1,5 a
6 mm. El movimiento vibratorio se efectúa en un ángulo respecto del plano del piso
debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos
tienen una capacidad media de 110 a 165 t/24 horas/m 2/mm de abertura.
Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:
 Inclinados de dos descansos
 Inclinados de cuatro descansos
 Horizontales
En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es

generado por unos pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador.
El cuerpo de la máquina se apoya generalmente sobre muelles metálicos. La principal
ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar la amplitud del movimiento
añadiendo o quitando pesos si la operación debe ser cambiada. La gran desventaja es el
hecho que ocurre ante un aumento de la humedad del mineral: la adherencia del
mineral al cuerpo del harnero reduce la amplitud de movimiento en razón del aumento
de peso del sistema. Esta reducción de amplitud se traduce en una menor velocidad de
desplazamiento del mineral y reduce la fuerza vibrante causando principalmente una
disminución de la capacidad de harneado y un incremento en la tendencia a cegarse de
las mallas.
Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por

la excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos están montados en el mismo eje, en posición interna

sujetos al cuerpo del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y
fijas rígidamente a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de brazos
laterales que flotan libremente sobre amortiguadores de goma.
En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla sólo

por la vibración del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibración se efectúa por la
acción de dos ejes excéntricos rotando en direcciones opuestas y montados de tal
Cap 3-16
Luis Magne O.
manera que la línea de acción entre ellos pase por los centros de gravedad del montaje
del harnero. La fuerza resultante es esencialmente una línea recta o suavemente elíptica
en ángulo de 45º respecto de la horizontal (o del flujo de material). Debido a su gran
tamaño, normalmente los dos ejes del mecanismo vibratorio están montados encima de
la estructura del harnero. Estos equipos se utilizan principalmente cuando es difícil
disponer de altura libre para su instalación, cuando se clasifican partículas de tamaño
medio o cuando se requiere eliminar agua de una pulpa.
3.6.4. Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia)
Los harneros de alta velocidad se utilizan para la clasificación de materiales finos.

Operan con velocidades en el rango de 1.500 a 3.000 ciclos por minuto, con amplitudes
de 4,8 mm y menores. Hay harneros de alta velocidad del tipo inclinado con 2 y 4
rodamientos. Los mecanismos vibratorios pueden ser electromecánicos o
electromagnéticos.
3.7. HARNEADO EN HÚMEDO
La separación por tamaños en seco es muy dependiente de la combinación

velocidad de partícula - amplitud de movimiento (para asegurar un estrecho contacto
partícula - malla) y del ángulo de trabajo de la malla, ya que la combinación de
gravedad y fuerza vibratoria pretende trasladar las partículas de sobretamaño fuera del
harnero y permitir que los finos pasen a través de las aberturas.
En el harneado húmedo existe un fluido que agregado a los sólidos forma una
pulpa. Este fluido es la clave de una eficiente separación en húmedo y juega el rol más
importante. Simplemente, el fluido hace el trabajo, arrastrando o percolando los finos a
través de la superficie de la malla. Las fuerzas de gravedad y el diseño del avance
juegan aquí, en separación húmeda, el papel menos importante, puesto que sólo se
reduce a romper la tensión superficial del fluido, proveyendo un transporte adecuado
del material de sobretamaño alejándolo de la alimentación de pulpa fresca y creando
condiciones desfavorables para que el sobretamaño de dimensiones cercanas quede
atrapado en las aberturas de la malla.
Debe notarse también que en harneado húmedo, la separación ocurre muy

rápidamente. Una vez que el fluido libre ha pasado a través de la superficie de la malla,
la clasificación cesa. Por tanto, si en la alimentación existe una adecuada relación sólido -
Cap 3-17
Luis Magne O.
líquido, se puede lograr una eficiente separación por tamaños en un tramo de malla
relativamente corto.
3.8. EFICIENCIA DE HARNEADO
Existen dos métodos para evaluar la eficiencia de la clasificación de un harnero,

dependiendo si el producto deseado es el sobretamaño o el bajotamaño. Si se considera
el primero como producto, la eficiencia se expresa como eficiencia del bajotamaño
rechazado, y cuando el material de tamaño menor a la abertura del harnero es el
producto, se define la eficiencia del bajotamaño recuperado. Ambas se determinan por
medio de análisis granulométrico a los flujos de alimentación y sobretamaño del harnero
en cuestión. En el caso del sobretamaño, el análisis mostrará parte del producto mayor a
la abertura del harnero y una fracción de partículas que debería pertenecer al
bajotamaño. La eficiencia se representa por:
% (o t / h) de bajotamaño en el producto sobretamaño

Eficiencia  100  100 Ec.3.12
% (o t / h) de sobretamaño obtenido
Por otro lado, si el bajotamaño es el producto, la eficiencia del bajotamaño

recuperado será:
% (o t / h) de bajotamaño obtenido
Eficiencia  100 Ec.3.13
% (o t / h) de bajotamaño en la alimentación
3.9. CAPACIDAD DEL HARNERO
La forma para seleccionar el tamaño del harnero, determina el número de pies

cuadrado de harnero necesarios para remover el material bajotamaño desde la
alimentación, antes de que sea descargada fuera por el extremo final de la superficie del
harnero. Una vez conocido éste, se puede seleccionar un ancho y longitud de harneado
que proveerá un área igual o mayor que los pies cuadrados de superficie de harneado
calculados.
El área calculada es el área neta de harneado, igual al ancho multiplicado por el

largo, menos las partes del deck que reducen el área de harneado (barras abrazaderas,
barras de sujeción, etc.) y menos las pérdidas de área de harneado disponible debido a
partículas que pasan de un deck a otro, en un harnero de doble o triple deck.
Cap 3-18
Luis Magne O.
Primero se debe determinar el ancho que mantendrá la apropiada profundidad

del lecho para un harneado eficiente, entonces se determina la longitud para obtener el
área requerida. Si el harnero disponible más grande no suministra el área requerida, se
deben seleccionar unidades múltiples para obtener un área equivalente.
Para determinar la capacidad del harnero se utiliza la siguiente ecuación:
T
A Ec.3.14
Cn
donde A es la superficie de harneado requerida en pies2, T es la capacidad de

alimentación al deck en tc/h, Cn es la capacidad, en tc/h/pie2 de área, que pueden ser
alimentados mientras efectivamente ocurre remoción de partículas bajotamaño. Este
último valor se determina de:
Cn  C M K Q Ec.3.15
donde C es un valor empírico de la cantidad de alimentación en tc/h/pie 2 que pueden

ser tratadas para separación a diferentes tamaños de abertura. Está basado en una
alimentación que contiene un 25% de sobretamaño y 40% pasante de la mitad del
tamaño de la abertura de la superficie del harnero. Este factor también está basado en
una eficiencia estimada de 90%, con una densidad a granel de 100 lb/pie 3 para el
material procesado, usando aberturas cuadradas o redondas equivalentes y teniendo
50% de área abierta en la superficie del harnero. M está expresado como un porcentaje
de la alimentación al deck de harneado que es mayor que el tamaño de abertura del
harnero. Este factor equilibra la diferencia en porcentaje de sobretamaño entre el valor al
cual se establece el factor C. Además, compensa el hecho de cuan fácil o difícil será para
los finos caer a través del lecho de material. K representa el porcentaje de alimentación
al deck que es la mitad del tamaño de la abertura de la superficie de harneado. Este
factor compensa la diferencia en el porcentaje en el porcentaje de tamaño medio al cual
es determinado el factor C. La gradación del material determinará si existirá un alto o
bajo grado de probabilidad de separación. Debe considerarse que cada deck de un
harnero de decks múltiples debe ser considerado como un problema de
dimensionamiento de harnero por separado. De esta manera, los factores M y K deben
ser corregidos al porcentaje de la alimentación a cada deck.
Q es un factor de corrección para la diferencia de C debido a variaciones en que

este es obtenido y la aplicación que se desea hacer. De esta forma Q es el producto de los
Cap 3-19
Luis Magne O.
siguientes factores: factor de densidad aparente del mineral a harnear, Q 1, que se define
como el peso de 1 pie3 de volumen de material a granel; factor de forma de la abertura
de la superficie de harneado, Q2, considera que C está basado en una superficie de
aberturas cuadradas; factor de forma de la partícula, Q 3, considera que C fue
establecido en seco, para partículas con forma cúbica fluyendo libres; factor de
porcentaje de abertura libre del harnero, Q4, considera que C fue determinada para un
50% de área disponible en la superficie, para materiales de 51 a 100 lb/pie 3 y 60% para
materiales de 50 o menos lb/pie3; Factor de tipo de harneado ya sea seco o húmedo, Q 5,
considera que C se determina en harneado en seco y que en muchos casos la
harneabilidad se incrementa al agregar agua a la alimentación a través de sprays a alta
presión sobre la superficie del deck; y un factor por el porcentaje de humedad
superficial del mineral a harnear, Q6, debido a que el film de humedad adherido a las
partículas expuestas en la superficie afectará la facilidad o dificultad con que el material
puede ser harneado. La capacidad C se ha establecido para un material seco con no más
de 3% en peso de humedad superficial.
Cada uno de estos factores se obtiene desde gráficos y tablas construidas para el
efecto. Una vez que cada uno de los factores ha sido determinado, el área requerida
puede ser calculada por la ecuación para el área unitaria 3.14. Esta área está basada en
un 90% de eficiencia.
Para un harnero dado es posible obtener mayores capacidades pero con

desmedro de la eficiencia de separación. La Figura 3.12 muestra los valores de eficiencia
para distintos porcentajes de capacidad del harnero. Nótese que la máxima eficiencia de
harneado (95%) es obtenida cuando el harneado opera a un 80% de su capacidad. En
aquellas aplicaciones donde se requiere la máxima eficiencia, el área calculada debe ser
aumentada en un 20%.
Para un harnero de decks múltiples, el área requerida debe ser calculada para
cada deck y la selección del ancho y largo del harnero debe tener un área igual o mayor
que el área del deck calculada. Esta área es el área neta efectiva, tomando en
consideración pérdidas de área por barras sujetadas con abrazaderas, barras
sostenedoras y barras soportadoras longitudinales, más las pérdidas de área donde las
partículas pasan de un deck a otro. En un harnero con decks múltiples, el deck con el
requerimiento de área de harneado más grande predominará en el largo y ancho
seleccionado.
Cap 3-20
Luis Magne O.
Para calcular la profundidad del lecho, D, se utiliza la siguiente ecuación:
Ts K
D Ec.3.16
5SW
donde D es la profundidad del lecho en el punto de descarga, en plg, T s es el flujo de

material sobretamaño, en t/h, K son los pies3/t de material (determinado al dividir
2.000 lbs por la densidad aparente), S corresponde a la velocidad de viaje del material,
en pie/min, que es dependiente del harnero y las características del material y W son los
pies de ancho efectivo del harnero (normalmente el ancho nominal menos 6 plg).
Figura 3.12. Efecto del porcentaje de la capacidad de procesamiento en la eficiencia de

clasificación del harnero.
Cap 3-21
Luis Magne O.

Libro Magne

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Libro Magne

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Universidad de Santiago de Chile

1.2. Conminución de Minerales CAP 1-2

1.3. Mecanismos de Conminución CAP 1-3

 Fractura CAP 1-3

 Compresión CAP 1-4

 Impacto CAP 1-4

 Cizalle CAP 1-5

 Astillamiento CAP 1-5

 Abrasión CAP 1-5

1.4. Etapas de Conminución CAP 1-5

1.5. Relaciones Energía - Tamaño de Partícula CAP 1-6

 Postulado de Bond, 1952 CAP 1-7

1.6. Clasificación de Partículas por Tamaño CAP 1-10

1.7. Circuitos de Reducción de Tamaño de Partículas CAP 1-10

1.8. Parámetros Característicos Usados en la Evaluación de Circuitos de CAP 1-12

1.8.1. Razón de Reducción, Rr CAP 1-12

1.8.2. Carga Circulante, CC CAP 1-13

1.8.3. Consumo Específico de Energía, E CAP 1-13

Capítulo 2 Muestreo de Minerales

2.2. Chancadoras Primarias CAP 2-2

2.2.1. Chancadoras de Mandíbula CAP 2-2

 Chancadoras Blake de doble palanca CAP 2-3

 Chancadoras Blake de palanca simple o de excéntrica superior CAP 2-5

-i- Departamento de Ingeniería Metalúrgica - USACH

 Ángulo de mordida o ángulo de pellizco CAP 2-6

 Tamaños y capacidad CAP 2-8

2.2.2. Chancadoras Giratorias CAP 2-11

2.2.3. Comparación entre Chancadoras Primarias CAP 2-13

2.3. Chancadoras Secundarias y Terciarias CAP 2-16

2.3.1. La Chancadora de Cono CAP 2-17

2.3.2. La Chancadora de Cono Symons CAP 2-18

2.4. Circuitos de Chancado CAP 2-23

Capítulo 3 Clasificación En Harneros

3.2. Definiciones y Terminología CAP 3-1

3.3. Balances de Masa CAP 3-3

3.4. Clasificación en Harneros CAP 3-5

3.5. Harneros Estacionarios CAP 3-8

3.5.1. Grizzly CAP 3-8

3.5.2. Sieve Bend CAP 3-9

3.6. Harneros Móviles CAP 3-10

3.6.1. Parrilla Vibratoria CAP 3-10

3.6.2. Trommel CAP 3-11

3.6.3. Harneros Vibratorios CAP 3-11

3.6.4. Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia) CAP 3-17

3.7. Harneado en Húmedo CAP 3-17

3.8. Eficiencia de Harneado CAP 3-18

3.9. Capacidad del Harnero CAP 3-18

- ii - Departamento de Ingeniería Metalúrgica - USACH

La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una variada

El objetivo que normalmente se persigue en la industria minera es obtener un

Por la importancia de la operación de reducción de tamaño, es deseable disponer

1.2. CONMINUCIÓN DE MINERALES

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de

 para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran

 para producir un material con características de tamaño deseables para su

 para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños

R.T. Hukki [1] en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de

Tabla 1.1. Etapas básicas en conminución, según T.T. Hukki.

Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño mayor Tamaño menor

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del

 debilidades macroestructurales, como planos de estratificación en el carbón