UNIVERSIDAD TÉCNICA “LUIS VARGAS TORRES” DE ESMERALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Tema:

SISTEMAS DE CONTROL MODERNOS

GRUPO N°1

Integrantes:

Loor García Jorge Rafael

Restrepo Lemache Paul

Sánchez Altafuya Evelin

Tenorio Angulo Deiner

Asignatura:

CONTROL DE PROCESOS II

DOCENTE:

Ing. EDUARDO MONTAÑO

ESMERALDAS - ECUADOR

2019
OBJETIVO GENERAL.

Dar a conocer todo lo referente a los sistemas de control modernos mediante la

explicación didáctica a nuestros compañeros para facilitar la identificación de los
diferentes sistemas que encontramos en las industrias.

Objetivos específicos

 Definir los conceptos básicos de sistemas de control modernos.

 Analizar las operaciones básicas presentes en un sistema de control

moderno.

 Determinar la clasificación de los sistemas de control modernos.

 INTRODUCCIÓN

La medición y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto de

vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance
adecuado entre costes y producto final (relación calidad/precio).

El control automático de procesos industriales es hoy en día una actividad

multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos técnicos (electrónica,
informática de sistemas, etc.), científicos (investigación de nuevos criterios y materiales,
etc.) y económicos (mejora de los márgenes comerciales sin perder calidad y
competitividad).

Los sistemas de control sofisticados del tipo de los instalados mediante complejos
elementos de instrumentación, no se han creado de la noche a la mañana, aunque el
auge que vive actualmente así lo pueda parecer. Son el resultado de más de cien años
de trabajo de fabricantes y usuarios, quienes no han de dejado de buscar las mejores
soluciones al Control industrial automatizado.

En la figura 1 podemos ver las diferentes soluciones tecnológicas a un problema de

control automatizado, pudiéndose distinguir en ellas, de izquierda a derecha, la
evolución que han ido teniendo de acuerdo al desarrollo de las tecnologías en los
diferentes instantes. Este esquema no debe interpretarse como que la tecnología
eléctrica haya reemplazado totalmente a la fluídica, ni que la primera haya sido
desbancada por la solución programada, tan sólo como que se está produciendo un
complemento entre todas, que poco a poco irá situando a cada una de ellas en el papel
que le corresponde

Figura 1.
 Breve historia de los sistemas de control modernos

Los primeros sistemas de control surgen en la Revolución Industrial a finales del siglo
XIX y principios del siglo XX. Estaban basados en componentes mecánicos y
electromagnéticos, básicamente engranajes, palancas y pequeños motores. Más tarde,
se masificó el uso de contadores, relés y temporizadores para para automatizar las
tareas de control.

A partir de los años 50 aparecen los semiconductores y los primeros circuitos integrados
sustituyeron las funciones realizadas por los relés, logrando sistemas de menor tamaño,
con menor desgaste y mayor fiabilidad. En 1968 nacieron los primeros autómatas
programables (PLC), con unidad central constituida por circuitos integrados.

A principios de los 70, los PLC incorporaron el microprocesador, logrando así mayores
prestaciones, elementos de comunicación hombre-máquina más modernos,
procesamiento de cálculos matemáticos y funciones de comunicación, evolucionando
en forma continua hasta el día de hoy.

Sistema de control moderno

Definimos un sistema de control como el conjunto de elementos que funcionan de

manera concatenada para proporcionar una salida o respuesta deseada.

Los componentes básicos de un sistema de control pueden ser descritos por:

a) Objetivos de control
b) Componentes del sistema de control
c) Resultados o salida

La relación básica entre estos tres componentes se muestra en la Figura 2 los objetivos
de control pueden ser identificados como entradas o señales entrantes, los resultados
son considerados las salidas o las variables controladas; en general, el objetivo del
sistema de control es controlar la salida de manera ordenada actuando los elementos
de control sobre la señal de entrada.

Figura 2. Componentes básicos de un sistema de control.

¿Cómo se controlan los procesos?

Se controla mediante medición y el análisis de las variables que determinan el

funcionamiento de un proceso así como la toma de decisiones y la ejecución de
acciones de control para gobernar dicho proceso. Aun cuando el control del proceso se
realice con fines netamente operativos, siempre es posible capturar y almacenar
información, que puede ser eficientemente procesada con fines de mantenimiento,
como es el caso del mantenimiento predictivo. Asimismo, se acostumbra instrumentar
máquinas y equipos de proceso para adquirir datos exclusivos para estos fines. Como
una opción más, se pueden automatizar las tareas de mantenimiento.

Un proceso industrial consiste normalmente en transformar materias primas en un

producto final. La materia prima puede o no cambiar de estado en el proceso. (Por
ejemplo, pasar de líquido a gas, o sólido a líquido, etc…)

Los sistemas de control automático son fundamentales para el manejo de los procesos
de producción de las plantas industriales. Está comprobado que el aumento de la
productividad está muy relacionado a la automatización de los procesos en la medida
que se haga un uso eficiente de los equipos y sistemas asociados. Actualmente la
tecnología permite establecer una serie de estrategias de control que eran de difícil
implementación hasta hace solamente algunos años atrás, en especial en procesos
industriales complejos.

Figura 3.

Hay control de procesos en:

 Industrias químicas
 Petróleo y gas
 Alimentos y bebidas
 Productos farmacéuticos
 Tratamientos de agua
 Generación de energía

¿Porque son necesarios los controles del proceso?

Son necesarios porque permiten el seguimiento de todo lo que ocurre en una planta y
facilitan la seguridad integral para los procesos y los trabajadores. Su continua
actualización y la aplicación de nuevas tecnologías demandan profesionales cada vez
más especializados. Básicamente, el controlador de procesos se encarga de organizar
y controlar las actividades propias de una planta química, valorando las distintas fases
del proceso productivo, proponiendo la optimización de procedimientos de fabricación y
supervisando la regularidad y mejora de la calidad, así como la mejora de la seguridad
y el respeto al medio ambiente. Estos profesionales suelen estar empleados en
empresas de procesado de petróleo y gas natural, compañías petroquímicas,
industriales, agrícolas y de producción de especialidades químicas y farmacéuticas,
coordinando equipos de trabajo formados por personal de mantenimiento, control de
calidad y producción. Los drivers o controladores permiten que el Sistema Operativo
(Windows, Linux, Mac OS, etc) se comunique con el hardware o dispositivos que
componen el computador. Sin controladores, el hardware que conecte al equipo (por
ejemplo, una tarjeta de vídeo o una cámara web) no funcionará correctamente.

Por eso es muy común que cuando un equipo se formatea, es decir se reinstala el
Sistema Operativo desde cero, muchos de sus dispositivos no funcionen, notaras por
ejemplo que no te puedes conectar a Internet, o que no puedes escuchar ningún sonido
en tu computador, esto es debido a que no has instalado los drivers en el PC.

Elementos básicos de los sistemas de control

Planta

La planta es el sistema a controlar. La dinámica del sistema, en efecto, es una parte

predominante del sistema y la naturaleza de dicha dinámica permitirá proponer leyes de
control adecuadas para un desempeño apropiado.

Actuador

El actuador es el dispositivo físico que efectúa la acción de control. Dicho de otra

manera, es el elemento que transforma la energía del sistema en el movimiento o
esfuerzo físico requerido.

Figura 4. Actuador de piñón y cremallera.

Sensores

Generalmente, se mide para revelar una condición y posiblemente alertar al usuario.

También medimos para cuantificar la magnitud de un fenómeno. Probablemente más
importante, medimos para controlar los procesos. Sin las mediciones, la ingeniería sería
imposible, y la ciencia sería filosofía. Una medición es información acerca de una
cantidad física, y para hacer mediciones se necesita un sensor. El papel del sensor es
facilitar la transferencia de información acerca de la cantidad física hacia una pantalla,
un controlador, una computadora, un registrador o hacia un pedazo de papel donde se
puede tener acceso a ella.

Figura 5. Sensor de revoluciones para un motor.

Transmisores

En muchas ocasiones, el cuarto de control esta físicamente alejado del proceso y es

necesario transmitir el valor de la variable medida. Los transmisores son instrumentos
que captan la variable de proceso (variable controlada) y la transmiten a distancia en
forma de señal neumática (3 a 15 psi) o electrónica (4 a 20 mA) a un instrumento
receptor indicador, registrador, controlador o una combinación de estos.

Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, digitales,

hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la industria son las tres primeras, las
señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y
las señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros entre
el transmisor y el receptor.

Figura 6. Transmisor de presión.

Controladores

En cualquier sistema industrial, los circuitos de control constantemente reciben y

procesan información acerca de las condiciones en el sistema. Esta información
representa datos tales como las posiciones mecánicas de partes móviles; temperaturas
en lugares diversos; presión existente en tuberías, ductos y cámaras; velocidades de
flujo de fluidos; fuerzas aplicadas a varios dispositivos de detección; velocidades de
movimiento, etc. Los sistemas de circuitos de control deben recoger toda esta
información empírica y combinarla con la información suministrada por los operadores.
La información introducida por el operador representa la respuesta deseada del sistema.

Con base en la comparación entre la información del sistema y la aportada por los
operadores, los circuitos de control toman decisiones las cuales están relacionadas con
la próxima acción del sistema mismo, como, por ejemplo, arrancar o apagar un motor,
aumentar o disminuir la velocidad de un movimiento mecánico, abrir o cerrar una válvula
de control, o incluso apagar totalmente el sistema debido a una condición de
inseguridad.

Figura 7. Controlador de temperatura.

Controladores eléctricos y los controladores neumáticos

Los controladores neumáticos son dispositivos que operan usando la presión del aire.
Los controladores eléctricos operan usando señales eléctricas. Controladores
neumáticos son usados en las industrias químicas y petroquímicas por razones de
seguridad. Son menos caros y más simples que los controladores eléctricos. Sin
embargo, los controladores neumáticos son difíciles de interface con las computadoras
digitales.

Elementos finales de control

Los elementos finales de control son componentes que enlazan las salidas de los
elementos de control con sus procesos. Estos son considerados los músculos y
tendones de los controles automáticos. El elemento final de control provee la
amplificación de potencia necesaria entre los bajos niveles de energía de los
controladores y los niveles de energía más altos del proceso necesarios para realizar
su función.
La mayoría de los elementos finales de control son dispositivos de aplicación general
tales como válvulas, bombas, motores, calentadores eléctricos, y dampers. Válvulas y
dampers tienen realizan funciones similares. Las válvulas regulan la razón de flujo de
un líquido mientras que los dampers regulan el flujo de aire y gases. Las bombas, al
igual que las válvulas, pueden ser usadas para controlar el flujo de un fluido. Los
calentadores son usados para controlar la temperatura.

OPERACIONES BÁSICAS QUE ESTAN PRESENTES EN TODO SISTEMA DE

CONTROL.

1. Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la combinación de sensor y transmisor.

2. Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide qué hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.

3. Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente ésta s realizada por el elemento final de control.

Figura 8. Diagrama de llenado de un taque con un sistema de control automático

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo cerrado. La
distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir
la salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es

independiente de la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en
cierto modo dependiente de la salida. Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos
rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo

cerrado. Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de
control por realimentación (o retroacción). Obsérvese la figura 1.

Figura 9. Diagrama de bloques de un sistema de control en bucle cerrado

Cualquier proceso que queramos controlar, estará sometido a perturbaciones (internas

y externas) que tenderán a desviarlo de su desarrollo deseado. Para conocer el
desarrollo del proceso y poder compensar así sus desviaciones, se seleccionan
aquellas magnitudes que lo caractericen, y que son medidas a través de los captadores
o sensores, de tal forman que nos permiten conocer si el proceso está evolucionando
dentro de los márgenes preestablecidos o no.

Las señales que producen los sensores se comparan con las señales de referencia o
consigna (que establecen la situación deseada) de tal forma que la señal diferencia de
ambas (señal error) determina las acciones a realizar, tendentes a acercar la respuesta
del sistema a la deseada. El término lazo o lazo cerrado implica el uso de la acción de
control realimentado para reducir el error en el sistema.

En resumen, se debe decir que en los sistemas en lazo cerrado los procesos se
desarrollan reaccionando y compensando las perturbaciones que puedan producirse,
mientras que en los de lazo abierto las perturbaciones lo pueden modificar o alterar.

Los sistemas en lazo abierto no presentan problemas de estabilidad (al no existir

realimentación), mientras que en los de lazo cerrado dichos problemas pueden ser
importantes si se tiende a corregir en exceso las desviaciones producidas.
La única desventaja del control en lazo cerrado, frente al control en lazo abierto, es que
el primero reduce la ganancia total del sistema. Esto lleva al uso conjunto del control en
lazo abierto y cerrado, para mejorar el rendimiento.

SITEMA DE LAZO ABIERTO

En este tipo de sistemas, el ciclo que se realiza está prefijado y no se ve modificado por
el resultado del proceso, tanto si es correcto como si no lo es.

Figura 10. Sistema de control de lazo abierto.

Son aquellos en los que la señal de salida no afecta al funcionamiento del sistema total.
Por ejemplo: el horno microondas

 Antes de ponerlo en funcionamiento, se determinan la intensidad de la radiación

y el tiempo de funcionamiento.
 Al ponerlo en marcha, el horno funciona con la intensidad y el tiempo previstos.
 Aunque la respuesta que produzca no se ajuste a lo esperado, el sistema no
actuará de modo diferente.

Figuras 11 y 12. Ejemplos de sistemas de control de lazo abierto.

Estos sistemas llevan algún dispositivo de control del tiempo, denominado cronométrico,
para regular las paradas. Otros ejemplos de sistemas en lazo abierto son el semáforo,
la lavadora automática, el riego automático y el tostador de pan.
Elementos de un sistema de control de lazo abierto

 SEÑAL DE MANDO: indicación que da una persona haciendo que funcione el

sistema
 UNIDAD DE CONTROL: tiene un componente principal, llamado transductor,
capaz de traducir o interpretar la señal de mando establecer el valor de la señal
de referencia (entrada)
 ENTRADA: señal producida por el transductor, que es interpretada por el sistema
y lo hace funcionar
 UNIDAD OPERATIVA O DINÁMICA: es la parte del sistema que lleva a cabo el
progreso
 SALIDA: es un resultado del funcionamiento del sistema, puede tratarse de
información o un producto terminado
 REGULADOR-CONTROLADOR: dispositivo encargado de controlar el estado
de carga de las baterías así como regular la intensidad de carga

Figura 13. Elementos de un sistema de control de lazo abierto.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Son aquellos en los que se produce un proceso de realimentación, es decir que es capaz
de modificar la señal de entrada en función de la señal de salida la toma de decisiones
no depende solo de la entrada sino también de la salida.

En ellos, a diferencia de los sistemas en lazo abierto, existe un sensor capaz de regular
el mecanismo de control en función de la respuesta del sistema.

Figura 14. Sistema de control de lazo cerrado.

El calentador eléctrico de agua es un ejemplo claro

— Cuando se conecta a la red eléctrica, la resistencia de su interior calienta el agua de
un depósito.

— El agua va aumentando la temperatura hasta que se alcanza el nivel deseado. En

ese momento, un dispositivo denominado termostato desconecta automáticamente la
resistencia.

— El agua del depósito va perdiendo poco a poco el calor acumulado. Cuando su

temperatura se sitúa por debajo del mínimo previsto, el termostato procede a conectar
de nuevo la resistencia y se repite el ciclo.

Otros ejemplos de sistemas en lazo cerrado son la cisterna del inodoro, las puertas
automáticas de los comercios y el calefactor doméstico.

¿En qué consiste la retroalimentación?

Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier
otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con
una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera
tal que se pueda establecer una acción de control apropiada como función de la
diferencia entre la entrada y la salida.

Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una
secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.

Figura 15. Sistema de llenado con control por retroalimentación.

Características de la realimentación.
Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un sistema
son:
a) Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la entrada
fielmente.
b) Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada
entrada, ante variaciones en las características del sistema.
c) Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
d) Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde
satisfactoriamente (aumento del ancho de banda)
e) Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.
 CONCLUSIONES

El sistema de control debe garantizar estabilidad y, particularmente, ser robusto frente

a perturbaciones y errores en los modelos, ser tan eficiente como sea posible, según un
criterio preestablecido. Normalmente este criterio consiste en que la acción de control
sobre las variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e
irreales.

Un sistema de control es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una

serie de elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de
un sistema de control es conseguir, mediante la manipulación de las variables de control,
un dominio sobre las variables de salida, de modo que estas alcancen unos valores.

Un sistema de control de lazo cerrado ofrece mayores ventajas que un control de lazo
abierto principalmente evitando el error humano y dando resultados casi exactos y
oportunos en la salida del sistema.
 RECOMENDACIONES

La aplicación de un sistema de control automatizado maximiza la eficiencia de todo el

sistema, siempre y cuando las condiciones del controlador sean exactas y exista un
mantenimiento continuo.

Deben cumplirse las 3 operaciones básicas del sistema de control moderno para no
obtener resultados erróneos en el proceso.

En el momento de identificar un sistema de control debemos tener en cuenta la

presencia de todos los elementos de control moderno, ya que todos cumplen un rol
indispensable y único.
 BIBLIOGRAFÍA

 https://www.academia.edu/11748103/TEMA_4_CONTROL_DE_PROCESOS_I
NDUSTRIALES._CONTROL_DISTRIBUIDO._4.1.-
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 Instrumentación Industrial, 6ta Edición, Antonio Creus, Capitulo 2.
 Industrial Electronics, Third Edition. James T. Humphries & Leslie P. Sheets
 Control Systems (IEEE), Volume 13 Number 3, June 1993
 https://www.researchgate.net/publication/257361599_Sistemas_de_Control_Mo
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 http://prod77ms.itesm.mx/podcast/EDTM/ID295.pdf
 http://blog.utp.edu.co/docenciaedwin/files/2011/05/introduccion.pdf