Guía de Información General de Producción de Emulsiones Asfálticas

CORAS WORLD C.A.
Planta de Emulsiones Asfálticas

RIF J-41115761-9
corasworldca@gmail.com
González, Edgar
Pire, José David
Septiembre, 2018
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RIF J-41115761-9
Índice
1. Generalidades 4
1.1. Definición emulsión asfáltica 4
1.2. Clasificación de emulsiones 4
1.2.1. Emulsiones según el tipo de carga electrónica 4
1.2.1.1. Emulsión aniónica 4
1.2.1.2. Emulsión catiónica 4
1.2.2. Emulsiones según el tiempo de rotura 6
1.2.2.1. Emulsión de rompimiento rápido 6
1.2.2.2. Emulsión de rompimiento medio 6
1.2.2.3. Emulsión de rompimiento lento 6
1.2.2.4. Emulsión de rompimiento súper estable 6
1.3. Nomenclatura de emulsiones 7
1.4. Definición surfactante/emulsionante 8
1.5. Tipo de surfactantes 9
1.5.1. Surfactante aniónico 9
1.5.2. Surfactante no-iónico 9
1.5.3. Surfactante catiónico 9
1.6. Definición de agregado pétreo 9
1.6.1. Tipos de agregado 10
1.6.1.1. Agregados ácidos 10
1.6.1.2. Agregados intermedios 10
1.6.1.3. Agregados básicos 10
1.6.2. Granulometría de agregados 11
1.6.2.1. Clasificación del agregado según características granulométricas 11
1.6.2.1.1. Densamente gradado: 11
1.6.2.1.2. Granulometrías abiertas 11
1.6.2.1.3. Granulometría discontinua 12
1.6.2.1.4. Granulometría uniforme 12
1.7. Emulsiones asfálticas y sus características 12
1.7.1. Características tecnológicas de la emulsión 12
1.7.1.1. Sedimentación 12
1.7.1.2. Floculación y coalescencia 13
1.7.1.3. Adhesividad 13
1.7.1.4. Viscosidad 14
1.7.1.5. Rotura o fraguado de emulsión 15
1.7.2. Características fisicoquímicas de la emulsión 16
1.7.2.1. Valor de pH 16
1.7.2.2. Conductividad 17
1.7.2.3. Granulometría de emulsión 17
1.8. Aplicaciones de emulsiones asfálticas 18
1.8.1. Riegos 18
1.8.1.1. Riegos de imprimación 18
1.8.1.2. Riegos de adherencia 18
1.8.1.3. Riegos monocapa 18
1.8.1.4. Riegos bicapa 19
1.8.2. Estabilidad de suelos 20
1.8.3. Tratamientos superficiales 20
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1.8.4. Slurry Seal 21

1.8.5. Recuperación y reciclado en frío 22
1.8.6. Mezclas Asfálticas 22
1.8.6.1. Mezcla fina 22
1.8.6.2. Mezcla tipo concreto 22
1.8.6.3. Microcarpeta 23
1.9. Ventajas 24
2. Producción industrial de emulsiones asfálticas 25
2.1. Componentes de una emulsión asfáltica 25
2.1.1. Asfalto 25
2.1.2. Agua 25
2.1.3. Ácido 25
2.1.4. Emulsificantes 25
2.2. Proceso de emulsionación 25
2.2.1. Equipos 25
2.2.2. Producción de emulsión asfáltica 26
2.2.3. Control de calidad de emulsión asfáltica 28
2.2.3.1. Caracterización de emulsión asfáltica 28
2.2.3.1.1. Ensayo residuo por evaporación (ASTM D 244 -75) 28
2.2.3.1.2. Sedimentación (ASTM D 244 -60) 28
2.2.3.1.3. Retenido en malla número 20 (ASTM D 244 -60) 29
2.2.3.1.4. Viscosidad (ASTM D 88 -44) 29
2.2.3.1.5. Tamaño de glóbulos 29
2.2.3.2. Caracterización del agregado 30
2.2.3.2.1. Granulometría (ASTM E 11) 30
2.2.3.2.2. Equivalente de arena (ASTM D 24 -19) 30
2.2.3.2.3. Humedad natural 31
2.2.3.2.4. Peso volumétrico suelto y seco (ASTM C 40 – 73) 31
2.3. Almacenamiento y transporte de emulsión asfáltica 31
3. Producción de emulsiones asfálticas en la planta de Coras World, C.A. 34
3.1. Actualización del proceso de carga para un lote de producción ESEn-C 35
3.2. Materia prima 36
3.2.1. Asfalto A-30 36
3.2.2. Emulsionantes 37
3.2.2.1. Emulsiv 196/95 37
3.2.2.2. Genamin Tap 100 39
3.2.3. Ácido Clorhídrico 41
3.3. Emulsiones asfálticas que produce la planta 43
3.4. Formulación de emulsiones asfálticas 45
3.4.1. Formulación recomendada por Clariant Venezuela S.A. 45
3.4.2. Formulación recomendada por Operador de planta Coras World, C.A. 45
3.4.3. Formulación de Coras World, C.A. 46
3.5. Proporciones de emulsiones producidas por SECOFALCA 47
3.6. Capacidad y dimensiones de equipos de producción de la planta 48
3.7. Diagrama de flujo del proceso industrial 49
3.8. Diagrama de flujo del sistema de control del proceso 50
3.9. Alcance de producción de la planta de emulsiones asfálticas 51
3.9.1. Niveles de producción de la planta de emulsiones asfálticas 51
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3.9.1.1. Nivel mínimo o producción patrón 51

3.9.1.2. Nivel intermedio de producción 51
3.9.1.3. Nivel máximo de producción 52
3.10. Instalaciones de la planta de emulsiones asfálticas 55
3.10.1. Área interna de producción o de proceso 55
3.10.1.1. Zona A: Proceso de carga - Solución emulsificante o concentrada. 55
3.10.1.2. Zona B: Solución diluida y zona de re-circulación. 56
3.10.1.3. Zona C: Calibración y muestreo. 57
3.10.1.4. Zona D: Producción y almacenamiento 57
3.10.2. Área externa de recepción y despacho 58
3.10.2.1. Recepción de asfalto 58
3.10.2.2. Despacho de gandola 58
3.10.2.3. Encendido y apagado de bomba 59
3.10.2.3.1. Encendido 59
3.10.2.3.2. Apagado 59
4. Apéndice A 60
4.1. Tablas y gráficas 61
4.1.1. Diagrama De flujo del proceso y dimensiones de equipos 70
4.2. Muestras de cálculos 71
4.3. Resultados 80
5. Apéndice B. 85
5.1. Normas COVENIN 1383 86
5.2. Hojas de seguridad 91
5.2.1. Emulsiv 196/95 92
5.2.2. Genamin Tap 100 97
5.2.3. Ácido clorhídrico 106
5.3. Documentos Clariant Venezuela, S.A. 109
5.4. Documentos Supliquim 126
6. Referencias 129
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1. Generalidades
1.1. Definición emulsión asfáltica
Una emulsión es un sistema disperso de dos líquidos inmiscibles, conformado por una fase
dispersa y una fase continua. Las emulsiones pueden ser directas o inversas; la emulsión
directa consiste en la dispersión de un aceite en agua (o/w) y la inversa es una dispersión de
agua en aceite (w/o). Por consiguiente, las emulsiones asfálticas son emulsiones directas,
esto es, asfalto en agua, consiguiendo así la puesta en servicio de un ligante de alta viscosidad
bajo una forma líquida.
Además, una emulsión de cemento asfáltico y agua se considera un producto de construcción

de carreteras, que contiene una pequeña cantidad de un agente emulsificante en un sistema
heterogéneo de dos fases inmiscibles (asfalto y agua) en los cuales el agua forma la fase
continua de la emulsión y el asfalto la fase dispersa (Rodríguez, Rogelio. Casta, Manuel.
Martínez, 2001).
Los asfaltos emulsificados son categorizados también como asfaltos líquidos ya que a
diferencia de los cementos asfálticos ellos son líquidos a temperaturas ambiente.
1.2. Clasificación de emulsiones

1.2.1. Emulsiones según el tipo de carga electrónica
La parte apolar (Lipofílica) del agente emulsificante o surfactante se introduce en la
fase hidrocarbonada, mientras que la parte polar (hidrofílica) emerge en la fase acuosa
impartiendo así una carga electrónica a la superficie de las gotas del ligante o asfalto,
causando una repulsión entre las partículas lo cual evita la unión de los glóbulos. El
signo de estas cargas confiere a las emulsiones su carácter aniónico y catiónico,
especificadas por las normas ASTM D 977 y ASTM D 2397.
1.2.1.1. Emulsión aniónica

Son aquellas emulsiones en las cuales las gotas de asfaltos están cargadas
electro-negativamente y en electrólisis se dirigen al ánodo (ver Ec. 1, figura 1)
𝑅 − 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑹 − 𝑪𝑶𝑶− + 𝑵𝒂+ + 𝐻2 𝑂 Ec. 1
1.2.1.2. Emulsión catiónica

Son aquellas emulsiones en las cuales las gotas de asfaltos están cargadas
electro-negativamente y en electrólisis se dirigen al ánodo (ver Ec. 2, figura 1)
𝑅 − 𝑁𝐻2 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝑹 − 𝑵𝑯+

𝟑 + 𝑪𝑰
− Ec. 2
A continuación, en la tabla 1 se puede apreciar las diferencias presentes en las emulsiones

asfálticas aniónicas y catiónicas en cuantos a sus características.
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Tabla 1 Comparación entre las emulsiones aniónicas y catiónicas
Características Aniónicas Catiónicas
Naturaleza de los áridos Básicos (Calizos) Ácidos (Silíceos)
Estado de los materiales Secos o semihúmedos Húmedos
Adhesividad Diferida Simultánea a la ruptura
Tipo de Ruptura Evaporación Reacción
Velocidad de la ruptura Más o menos lenta Regulable
Resistencia de la inmersión
inmediatamente después Nula Perfecta
del recubrimiento
Fig. 1 Emulsiones asfálticas catiónicas y aniónicas
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1.2.2. Emulsiones según el tiempo de rotura

Teniendo en cuenta el tiempo de rotura de la emulsión sobre los áridos, estas se
clasifican en:
1.2.2.1. Emulsión de rompimiento rápido:

Cuando se estén usando emulsiones asfálticas tanto aniónicas como catiónicas
de rotura rápida, la colocación el asfalto desarrolla un fenómeno
electroquímico, pero el principal vínculo entre la película de asfalto y el
agregado viene después que se pierde el agua con el emulsificante.
Estas emulsiones son empleadas principalmente en tratamientos superficiales
con gravilla, arena o simplemente en riegos de liga entre capas.
1.2.2.2. Emulsión de rompimiento medio:

Las emulsiones asfálticas de rotula media y lenta que son más estable,
dependen menos del tipo de agregado, también del principio básico de las
cargas eléctricas con respecto al tipo de emulsión a aplicar. Se emplean en
mezclas con materiales pétreos gruesos, es decir, que contienen equivalentes
de arena superiores del 85% y un 5% de finos que pasan la malla N° 200
aproximadamente. Sirven para trabajos especiales como mezclas de cerradas
densos y grava emulsión.
1.2.2.3. Emulsión de rompimiento lento

Se emplean en mezclas con agregados pétreos con equivalentes de arena
mayores de 75%. Los agregados pétreos pueden tener del 5 al 10% de finos
que pasan la malla N° 200.
1.2.2.4. Emulsión de rompimiento súper estable

El desarrollo del esfuerzo en los tipos súper estables depende principalmente
de la deshidratación y absorción con remoción del agua por medio de ambos
mecanismos de rotura de la emulsión. Se emplean para mezclas asfálticas de
pavimento mezclado y proceso de cubrición.
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1.3. Nomenclatura de emulsiones

De acuerdo al material y al proceso de fabricación las emulsiones asfálticas aniónicas y
catiónicas se pueden clasificar en distintos grados de acuerdo a la velocidad de rompimiento.
Tabla 2 Nomenclatura de emulsiones según normas ASTM D 977 y ASTM D 2397
Aniónicas Catiónicas
ASTM ASTM
Tipo de rotura Tipo de rotura
D 977 D 2397
Rotura Rápida (Rapid Setting) RS-1 Rotura Rápida (Cationic Rapid Setting) CRS-1
Rotura Rápida (Rapid Setting) RS-2 Rotura Rápida (Cationic Rapid Setting) CRS-2
Rotura Media (Medium Setting) MS-1 - -
Rotura Media (Medium Setting) MS-2 Rotura Media (Cationic Medium Setting) CMS-2
Rotura Media (Medium Setting) MS-2H Rotura Media (Cationic Medium Setting) CMS-2H
Rotura Media (Medium Setting) HFMS-1 - -
Rotura Media (Medium Setting) HFMS-2 - -
Rotura Lenta (Slow Setting) SS-1 Rotura Lenta (Cationic Slow Setting) CCS-1
Rotura Lenta (Slow Setting) SS-2 Rotura Lenta (Cationic Slow Setting) CCS-1H
Se puede resaltar que la velocidad de rompimiento está controlada por el tipo y la cantidad
del agente emulsificante. Con respecto a la nomenclatura mostrada en tabla 2, las siglas la
“H” indica que se utiliza un asfalto base más duro; las siglas “HF” se refieren a mantener un
residuo de alta flotación que es un indicador químico del residuo de la emulsión medido por
el ensayo de flotación ASTM D 139. Esto significa que se le agregan ciertas sustancias
químicas que permiten que se forme una película de asfalto de mayor espesor sobre las
partículas de los agregados, minimizando la probabilidad de lavado. No obstante, algunas
oficinas especifican un agregado adicional de catiónicas para mezclar con arena, denominado
CMS-2H, el cual contiene más solvente (Salame, Jugo, & Carvajal, 1988).
Las elecciones y uso de las emulsiones asfálticas están dados en ASTM D 3628. Generalmente
son usados en:
 Los grados de roturas rápidos: imprimaciones o sellados, tratamientos superficiales

simples o dobles, y macodam de penetración.
 Los grados de roturas medianas: mezclas de hormigón asfáltico en frío de granulometría
abierta.
 Los grados de rotura lenta: Riesgo de pega, mezcla de hormigón asfáltico, frío de
granulometría densa y lechonadas.
En adición, se tiene la nomenclatura de emulsiones según la norma COVENIN 1383

presentada en la tabla 3.
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Tabla 3 Nomenclatura de emulsiones según la Norma COVENIN 1383
Aniónicas Catiónicas
Grado de Rotura Simbología Grado de Rotura Simbología
Emulsión de Rompimiento Rápido ERR Emulsión de Rompimiento Rápido Catiónica ERR-C
Emulsión de Rompimiento Medio ERM Emulsión de Rompimiento Medio Catiónica ERM-C
Emulsión de Rompimiento Lento ERL Emulsión de Rompimiento Lento Catiónica ERL-C
Emulsión de Rompimiento Súper Estable ESE-C
1.4. Definición surfactante/emulsionante

Los surfactantes o emulsionantes son compuestos orgánicos de peso molecular
relativamente elevado (entre 100 y 300); tienen una parte hidrofóbica (generalmente es una
cadena hidrocarbonada ya sea lineal o cíclica) que es soluble en el medio orgánico (en
nuestro caso en el asfalto) y una parte hidrofílica (generalmente es un grupo polar de tipo
orgánico o inorgánico), soluble en el medio acuoso (Salager, 2002).
Los emulsificantes están compuestos generalmente por un radical alquilo R el cual es

hidrofóbico y un componente hidrofílico, que se encuentran saponificados y con el contacto
con el agua se disocian, quedando con cargas negativas o positivas según el tipo de
emulsificante (ver figura 2).
Desde el punto de vista comercial los surfactantes se clasifican según su aplicación. Sin
embargo, se observa que muchos surfactantes son susceptibles de ser utilizados en
aplicaciones diferentes, lo que provoca confusiones. Por tanto, se prefiere, clasificarlos de
acuerdo a la estructura de su molécula, o más exactamente según la forma de disociación en
el agua (Salager, 2002).
Fig. 2 Surfactante en emulsión del tipo aceite en agua (O/W)
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1.5. Tipo de surfactantes

1.5.1. Surfactante aniónico
Se disocian en un anión anfífilo y un catión, el cual es en general un metal alcalino o
un amonio cuaternario. A este tipo pertenecen los detergentes sintéticos como los
alquil benceno sulfonatos, los jabones (sales de sodio de ácidos grasos), los agentes
espumantes como el lauril sulfato, los humectantes del tipo sulfosuccinato, los
dispersantes del tipo lignosulfonatos, etc. La producción de los surfactantes aniónicos
representa alrededor del 55% de los surfactantes producidos anualmente en el mundo
(Salager, 2002).
1.5.2. Surfactante no-iónico

Están en el segundo rango por orden de importancia con un poco menos del 40% del
total. En solución acuosa no se ionizan, puesto que ellos poseen grupos hidrófilos del
tipo alcohol, fenol, éter o amida. Una alta proporción de estos surfactantes pueden
tornarse relativamente hidrofílicos gracias a la presencia de una cadena poliéster del
tipo poli óxido de etileno. El grupo hidrófobo es generalmente un radical alquilo o
alquil benceno y a veces una estructura de origen natural como un ácido graso, sobre
todo cuando se requiere una baja toxicidad (Salager, 2002).
1.5.3. Surfactante catiónico

Se disocian en solución acuosa en un catión orgánico anfífilo y un anión generalmente
del tipo halogenuro. La gran mayoría de estos surfactantes son compuestos
nitrogenados del tipo sal de amina grasa o de amonio cuaternario. La fabricación de
estos surfactantes es mucho más cara que la de los anteriores y es por esta razón que
no se les utilizan salvo en caso de aplicación particular, como cuando se hace uso de
sus propiedades bactericidas o de su facilidad de adsorción sobre sustratos biológicos
o inertes que poseen una carga negativa. Esta última propiedad hace que sean
excelentes agentes antiestáticos, hidrofobantes, así como inhibidores de corrosión, y
puedan ser utilizados tanto en productos industriales como para uso doméstico
(Salager, 2002).
1.6. Definición de agregado pétreo

Los agregados pétreos, conocidos también como áridos, se pueden definir como un conjunto
de partículas de diferentes tamaños que pueden presentar carga positiva o negativa; inertes
y duros (The Asphalt Institute, 1982). Por lo general, se emplean combinados con asfaltos de
diversos tipos, para preparar mezclas de utilizaciones muy diversas. Como los áridos
constituyen normalmente el 90% en peso o más de estas mezclas sus propiedades tienen
gran influencia sobre las del producto terminado. Los áridos más empleados son rocas,
piedras y escoria partidas, grava machacada o natural, arena y filler mineral.
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1.6.1. Tipos de agregado

Debido a que el rompimiento de la emulsión asfáltica se lleva a cabo por la interacción
química de ésta con el material pétreo, es necesario conocer el tipo de material pétreo
que se tiene, para determinar el tipo de emulsión asfáltica más apropiada. Por
consiguiente, para la clasificación del agregado o rocas, se toma en cuenta el contenido
de sílice presente:
1.6.1.1. Agregados ácidos

Son aquellos que contienen más del 66 por ciento de dióxido de silicio (SiO2)
en peso.
1.6.1.2. Agrados intermedios

Son aquellos que presentan un porcentaje entre 52 y 66 en peso de dióxido de
silicio (SiO2).
1.6.1.3. Agregados básicos

Son aquellos que contienen menos del 52 por ciento de dióxido de silicio (SiO2)
en peso.
En la tabla 4 se puede observar la clasificación de los áridos, rocas, según el contenido

sílice:
Tabla 4 Clasificación de rocas según su contenido sílice
Rocas Rocas
Rocas Ácidas
Intermedias Básicas
Granitos Sienita Cabro
Granodiorita Traquita Basalto
Granito pórfilo Traquiandesita Peridotita
Riolita Diorita Piroxenita
Dacita Andesita Diabasta
Fonolita Dolerita
Fuente: (Rodríguez, Rogelio. Casta, Manuel. Martínez, 2001)
Se debe resaltar que los agregados silicios, tal como piedras areniscas, cuarzo y grava silícea,
generalmente se encuentran cargados negativamente, por lo cual se consideran compatibles
con los asfálticos emulsificados catiónicos (presentan carga positiva) (Rivera, 1987).
Por otro lado, algunos agregados tales como: las piedras calizas sostienen en sus superficies
cargas positivas y de esa forma son compatibles con las emulsiones asfálticas aniónicas
(cargadas negativamente). Esto sucede porque las cargas contrarias se atraen unas con otras.
De acuerdo a su tamaño, los agregados se clasifican de la siguiente forma:
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 Agregado grueso: es la fracción del agregado retenida en: el tamiz Nº 8 (2,38 mm)
en mezcla asfáltica y en el tamiz Nº 10 (2,00 mm) en materiales de bases y sub-bases.
 Agregado Fino: es la fracción del agregado que pasa por el tamiz Nº 8 (2,38 mm) en
mezclas asfálticas y por el tamiz Nº 10 (2,00 mm) en materiales de bases y sub-bases.
 Filler o llenante: es la fracción del mineral que pasa el tamiz Nº 200 (0,075 mm) del
agregado que se utiliza en mezclas asfálticas.
1.6.2. Granulometría de agregados

Una de las características más importantes de los agregados que afecta la estabilidad
y trabajabilidad de las mezclas es la granulometría, siendo esta la distribución por
tamaños de las partículas de un árido. Para conocer la distribución de tamaños de las
partículas que componen una muestra de árido, se separan estos mediante cedazos o
tamices.
 Definiciones básicas:
o Tamices: Son unos elementos con un marco metálico y con una malla en el que
parte del árido quedará retenido.
o Luz de malla: Es la separación libre entre los alambres de la malla.
o Fracción granulométrica: Es la cantidad de árido que pasa por un tamiz y queda
retenido en otro.
o Ajustes granulométricos: Consiste en ajustar la granulometría de un árido a un
huso granulométrico.
En toda aplicación de los áridos, se debe fijar unos límites inferiores y superiores que
dan un entorno dentro del cual están comprendidos los tamaños útiles de los áridos
para esa aplicación en concreto. A estos límites se les denomina husos granulométricos
(García, César. Saval, José. Baeza, 2008).
1.6.2.1. Clasificación del agregado según características granulométricas

1.6.2.1.1. Densamente gradado
Son agregados que contienen cantidades de todos los tamaños, de
grueso a fino, incluyendo filler, proporcionadas de tal forma de
obtener una mezcla densa con pocos vacíos. Las mezclas densamente
gradadas tienen un gran número de puntos de contacto entre las
partículas, que puede dar una alta resistencia friccional y reducir la
posibilidad de trituración de las partículas en los puntos de contacto.
Como el contenido de vacíos es bajo, son poco permeables.
1.6.2.1.2. Granulometrías abiertas

Son materiales con una gradación incompleta, que contienen menos
filler que las densas. El número de punto de contactos es menor que
en éstas y por ello, los esfuerzos entre partículas son superiores.
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1.6.2.1.3. Granulometría discontinua (Skip-Graded)

Son agregados que presentan discontinuidades o saltos en su
gradación.
1.6.2.1.4. Granulometría uniforme

Estos materiales están constituidos por agregados de tamaño
uniforme, que pueden ser utilizados en macadam, sellos y
tratamientos superficiales.
1.7. Emulsiones asfálticas y sus características

Las emulsiones asfálticas están definidas por la distribución del tamaño de partículas,
naturaleza y cantidad de emulgente y el grado de neutralización de éste. De manera que las
características fisco-químicas como pH, signo de carga, concentración, entre otros, confieren
a las emulsiones una seria de propiedades tecnológicas como, estabilidad, velocidad de
ruptura, adhesividad.
1.7.1. Características tecnológicas de la emulsión

1.7.1.1. Sedimentación
Es cuando el contenido de asfalto aumenta considerablemente en la parte
inferior (ver figura 3). No obstante, la formación de un acremamiento es el
proceso inverso de la sedimentación, es decir, la formación de una capa de
emulsión más espesa de la superficie de la emulsión.
La velocidad de sedimentación de un glóbulo viene dada por la ley de Stokes

(Ec. 3):
2 𝑟 2 (𝑑1 − 𝑑2 ) Ec. 3
𝑣= ∗𝑔∗
9 𝑛
g: Aceleración de la gravedad
r: Rayo de la partícula
d1-d2: Diferencia de densidad entre fases dispersantes
n: Viscosidad de la fase continua
Formas por las que se pueden evitar la sedimentación:
 Aumentando la finura de la emulsión (disminuyendo r).

 Aumentando la viscosidad de la fase continua.
 Disminuyendo la densidad de la fase dispersa.
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1.7.1.2. Floculación y coalescencia

La Floculación consiste en el agrupamiento de partículas sin perder su
individualidad, en este caso el fenómeno es aún reversible. En el caso de la
coalescencia, una vez aglomeradas se unen varias partículas dando lugar a una
mayor; este fenómeno es irreversible (ver figura 3).
Fig. 3 Etapas de separación de una emulsión
1.7.1.3. Adhesividad
La adhesividad depende del tipo de árido y de la emulsión usada. Teniendo en
cuenta que los áridos pueden ser son calizos o silicios (ver figura 4), la forma
de actuar de las emulsiones aniónicas y catiónicas se puede observar a
continuación:
Emulsiones catiónicas:
𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝐶𝑙 − + 𝐶𝑎+2 𝐶𝑂3= → 𝐶𝑎𝐶𝑙2 + 𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝐶𝑂3− Ec. 4
Emulsión Árido Calizo Soluble Insoluble
𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝐶𝑙 − + 𝑆𝑖𝑂4−4 4𝐻+ → HCl + 𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝑆𝑖𝑂4− Ec. 5
Emulsión Árido Silíceo Soluble Insoluble
Estos nos indican que hay buena adhesión química entre el ligante y el árido
cuando empleamos emulsiones catiónicas (ver Ec. 4-5).
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Emulsión aniónica:
𝑅 − 𝐶𝑂𝑂− 𝑁𝑎+ + 𝐶𝑎+2 𝐶𝑂3= → 𝐶𝑎𝐶𝑙2 + 𝑅 − 𝐶𝑂𝑂− 𝐶𝑎+ Ec. 6
Emulsión Árido Calizo Soluble Insoluble
𝑅 − 𝐶𝑂𝑂− 𝑁𝑎+ + 𝑆𝑖𝑂4−4 4𝐻+ → 𝑁𝑎𝑆𝑖𝑂4 + 𝑅 − 𝐶𝑂𝑂− 𝐻 + Ec. 7
Emulsión Árido Silíceo Soluble Ácido graso inactivo
Al observar las reacciones (Ec. 6 y 7) se evidencia que solo hay una adhesión
entre la emulsión aniónica y los áridos calizos.
La adhesividad dependerá, además de:
 Naturaleza del ligante y de sus posibles aditivos.

 Naturaleza y cantidad de emulsificantes empleados.
 pH de la emulsión. Cada emulsificante tiene un intervalo de ph en que la
adhesividad es mejor.
 Granulometría de la emulsión.
 Naturaleza mineralógica del árido.
Fig. 4 Comportamiento de una emulsión catiónica frente a un agregado silíceo.
1.7.1.4. Viscosidad
Características muy importantes, puesto que, según la aplicación de las
emulsiones, estas deberán ser más o menos viscosas
Factores que influyen en la viscosidad:
 El contenido en ligante (Asfalto): A partir de contenidos de ligante del 60%

a pequeños aumentos de concentración, la viscosidad se eleva de forma
considerable. Es difícil establecer una ecuación matemática. Existe solo
para emulsiones de bajo contenido en fase dispersa, establecida por Ec. 8:
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N = 𝑁0 ∗ (1 + 2,5 ∗ 𝜑) Ec. 8
N: viscosidad de emulsión
N0: viscosidad de la fase dispersa
O: contenido de ligante
 Tamaño de partículas: La viscosidad está influenciada por el tamaño de las

micelas de la emulsión. No solo interesa el tamaño medio, sino también la
curva de reparto. La viscosidad tanto de la fase continua como de la fase
dispersa.
 Naturaleza del ligante (Asfalto).
1.7.1.5. Rotura o fraguado de la emulsión

Si la última función de una emulsión asfáltica es servir como cementante e
impermeabilizante, el asfalto debe separarse de la fase acuosa para
imprimaciones, tratamientos superficiales (aplicaciones) y sellantes, por lo
tanto, las emulsiones asfálticas son formadas para que rompan (fragüen) con
el contacto con sustancias extrañas tales como un agregado o una superficie
de un pavimento. Dando lugar a la unión de los glóbulos de asfaltos
produciendo una película continua de asfalto sobre el agregado o la superficie
del pavimento.
Los factores que influyen en la rotura son:
 La velocidad con que el agua es absorbida por el agregado. Un agregado

poroso, de textura rugosa es más rápido absorbiendo el agua de la
emulsión.
 El contenido de humedad del agregado antes del mezclado.
 Las condiciones climáticas, estas tienen relación con el tiempo de rotura y
el asentamiento.
 Fuerza mecánica del rodilleo y tráfico.
 Distribución de tamaño y comparación del agregado mineral. Las mezclas
de agregados finos tienden a romper rápidamente porque poseen más área
superficial que un peso igual de agregado grueso.
 Composición mineral del agregado; también los agregados sucios o
contaminados pueden acelerar el rompimiento y retardar el curado.
 El tipo y cantidad del agente emulsificante usado.
 La intensidad de carga sobre el agregado contra la intensidad de carga del
emulsificante en combinación con el área superficial.
 Coagulación química. La emulsión se hace inestable debido a un
descrecimiento del contenido de agua (disección por temperatura).
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Fenómenos referidos al proceso de rotura:
 Teoría DLVO (potencial repulsivo-atractivo): El principal fundamento de la

teoría DVLO, describe que las partículas dispersas están sujetas a dos tipos
de fuerzas de largo alcance, que influyen en el hecho de que dos partículas,
que se acercan bajo la acción del movimiento Browniano, lleguen a tocarse
y permanecer en contacto o no (Mercado, Ronald. Avendaño, Jorge. Celis,
María Terea. Salager, 2013). Estas fuerzas son:
o Las fuerzas de atracción (FA) de London y Van der Waals.

o Las fuerzas de repulsión (FR) electrostática producidas por el
solapamiento de las dobles capas eléctricas de las interfaces que se
acercan.
Entonces, la estabilidad de la emulsión va a depender de la interacción neta

de las partículas que se obtiene sumando las fuerzas de repulsión y
atracción en función de las distancias de separación entre las mismas.
Dependiendo de la magnitud relativa de las dos interacciones, la
interacción neta puede ser atractiva o repulsiva.
 Evaporación del medio: Al evaporar el medio las fuerzas de atracción

molecular llegan a superar las fuerzas de repulsión electrostáticas.
 Calentamiento: Al calentar y por tanto da energía a la emulsión, se
aumenta el movimiento browniano, con lo que se incrementa las
posibilidades de choques entre partículas iniciándose primero la
coalescencia seguidamente de la rotura.
 Modificación del pH: Las emulsiones son más estables a unos
determinados pH, que son los que en definitiva dan la medida a las fuerzas
de repulsión entre partículas variando estas fuerzas de repulsión
electrostática conseguiremos en algunos casos que las fuerzas de atracción
molecular las sobrepasen por lo que se producirá la rotura de la emulsión.
 Presencia de otros compuestos: La presencia de otros compuestos
químicos pueden modificar las fuerzas tanto de repulsión como de
atracción.
1.7.2. Características fisicoquímicas de la emulsión

1.7.2.1. Valor de pH
El pH de las emulsiones tiene gran importancia, tanto desde el punto de vista
de estabilidad, como desde el punto de vista de adhesividad. Por regla general,
la mejor adhesividad de las emulsiones se encuentra entre 3 y 5 valor del pH,
pero las mejores estabilidades se encuentran por debajo del pH 3.
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Es necesario señalar que se obtienen emulsiones estables, aunque su pH sea

elevado siempre que exista emulgentes suficientemente ionizado, en algunos
casos se usa un estabilizante.
1.7.2.2. Conductividad
La conductividad es función de la naturaleza y concentración de los electrolitos
en solución que existen en la fase acuosa. Ello permite, por comparación de
valores de pH, detectar la presencia de sales minerales disueltas y pueden
explicar ciertas inestabilidades.
1.7.2.3. Granulometría de emulsión

La granulometría es una de las características más importante de la emulsión,
pues determina varias propiedades tecnológicas importantes, entre ella la
viscosidad y la estabilidad. La viscosidad de una emulsión es tanto mayor
cuanto más fina y cerrada sea la distribución de sus partículas, mientras que la
estabilidad varía en función directa del radio de la partícula.
Medición de la granulometría de la emulsión:
 Métodos globales: Opacidad y Hematimetría, estos métodos solo dan el

diámetro medio.
 Métodos por cómputos: Utilizando el aparato Counter, este método
facilita la construcción de la curva granulométrica.
El tamaño de las partículas varía normalmente entre 1 y 15 micras de

diámetros, siendo el diámetro medio de 5 micras.
Factores que influyen sobre la granulometría:
 Naturaleza del emulsionante: La finura de las emulsiones depende del

emulsificante empleado. Gracias a los estudios físico químico (tensiometría
y medida de la constante dieléctrica) se puede apreciar el poder
emulsificante de las diversas sustancias químicas y establecer una relación
entre la naturaleza del emulsionante y la granulometría de la emulsión.
 Cantidad de emulsificante: La finura de la emulsión es tanto mayor cuanto
mayor sea la cantidad del emulsificante
 PH: Para cada Betún y cada emulsificante, existe una cantidad optima de
ácido o de base que permite una mejor emulsión
 Tipo de molino coloidal: Empleado para fabricar la emulsión, así como su
abertura entre el rotor y estator.
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1.8. Aplicaciones de emulsiones asfálticas

1.8.1. Riegos
1.8.1.1. Riego de imprimación
Se utiliza en superficies donde no se ha utilizado ligante anteriormente o sobre
una base nueva donde se va a colocar un pavimento asfáltico (ver figura 5). La
emulsión ideal para esta aplicación es de rotura lenta, ERL-C; dosificación
recomendada 0,8 a 1 L/m2.
1.8.1.2. Riego de adherencia

Sirve para mejorar la unión de dos capas asfálticas o una capa impermeable de
cualquier tipo con una asfáltica (ver figura 5). La emulsión recomendada para
esta aplicación es de rotura lenta, ERL-C; dosificación: 0,7 L/m2.
Fig. 5 Riego de imprimación y de adherencia
1.8.1.3. Riego monocapa

También se denomina riego de sello, puede ser usado para mantenimiento y
también para aplicar como rodamiento con bases estabilizadas en vías de poco
tráfico (ver figura 6 y 8). La emulsión recomendada para esta aplicación es de
rotura rápido, ERR-C; dosificación: 1,5 L/m2.
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Fig. 6 Representación del riego de sello (monocapa) y grosor estimado
1.8.1.4. Riego bicapa

También llamado superficial doble, está compuesto por dos capas, (ver figura
una con material más grueso, que es el que determina el espesor del
tratamiento y la segunda más fina que sirva para llenar vacíos dejados por la
primera capa, se usa como rodamiento en vías deterioradas, bases
estabilizadas con alto tráfico y se garantiza por 8 años (ver figura 7 y 9). La
emulsión recomendada para esta aplicación es de rotura rápido, ERR-C;
dosificación: de acuerdo al proyecto.
Fig. 7 Representación del riego monocapa y bicapa
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1.8.2. Estabilidad de suelos

Este método hace referencia al aprovechamiento de materiales locales para uso vial,
el cual es imprescindible en regiones donde no existen materiales pétreos y su
transporte desde minas lejanas se hace oneroso. Los suelos calcáreos, arenas de río y
médanos han dado excelentes resultados agregándoles emulsión asfáltica, la cual al
mezclarse con el suelo aumenta la capacidad de soporte, impermeabiliza y estabiliza
el material, resultando una buena base, si existe tráfico es conveniente un tratamiento
superficial como rodamiento. La emulsión recomendada para esta aplicación es de
rotura lenta, ERL-C; dosificación: de acuerdo al diseño.
1.8.3. Tratamientos superficiales

Se llaman también riegos de gravilla y están constituidos por la aplicación de una
película de asfalto de espesor constante y una capa de gravilla de espesor definido.
Estos tratamientos son usados cuando el estado de las vías presenta un desgaste y
erosión severa, perdiendo la impermeabilización de la superficie, este tratamiento
regenera la vida útil del pavimento evitando su reconstrucción. Se recomienda equipo
sincronizado. Pueden clasificarse en simple o dobles (ver figura 8 y 9).
Fig. 8 Esquema de un tratamiento simple (monocapa)
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Fig. 9 Esquema del tratamiento doble (bicapa)
1.8.4. Slurry Seal

El slurry seal o lechada asfáltica es una mezcla de agregado pétreo triturado limpio,
emulsión asfáltica, agua y cemento, que, mezclados en un camión especialmente
diseñado para esto, extiende una mezcla uniforme de 0,6 cm de espesor regularmente
en carreteras y que proporciona una textura impermeable, antideslizante y altamente
resistente a la abrasión o desgaste producidos por los cauchos de los vehículos (ver
figura 10). Se mezcla y extiende en forma rápida sobre la vía y se puede abrir al tránsito
en una hora después de haberse extendido. La emulsión recomendada para esta
aplicación es de rotura lenta controlada, ERL-C (CSS-1h); dosificación: de acuerdo al
diseño, de 11 al 17% en peso del agregado.
Fig. 10 Equipo para lechada asfáltica (slurry seal)
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1.8.5. Recuperación y reciclado en frío

La recuperación y reciclado en frío de pavimentos consiste en triturar y mezclar una
superficie bituminosa existente, con el ancho y profundidad de diseño, utilizando
emulsión asfáltica como ligante y extendiendo y compactando a fin de devolverle al
pavimento sus propiedades y perfil deseado (ver figura 11). Existen carpetas de
excesivo espesor debido a la práctica de recarpetear. En estos casos es necesario frezar
y dejar un máximo de 10 a 15 cm para reciclar, el otro material triturado se puede
mezclar en una mezcladora viajera y aprovecharla como una mezcla asfáltica
agregándole emulsión asfáltica con ligante en otra vía cercana que lo requiera. La
emulsión recomendada para esta aplicación es de rotura lenta ERL-C (CSS-1h) o súper
estable (ESEn-C); dosificación: de acuerdo al proyecto, entre 8 y 10 % en peso del
agregado.
Fig. 11 Etapas del reciclado
1.8.6. Mezclas Asfálticas

1.8.6.1. Mezcla fina
Es una mezcla asfáltica fina en frío factible de extenderse con espesores de 1
a 3 cm dotada de gran flexibilidad y adherencia. Se utiliza para regeneración
de pavimentos, estacionamientos y bacheos comúnmente. El material pétreo
a utilizar en la mezcla debe tener un equivalente de arena mayor del 50% y
pasar la malla de 3/8" con una contenida de finos del 5 al 8%. La emulsión
recomendada para esta aplicación es de rotura lenta, ERL-C (CSS-1h);
dosificación: de acuerdo al proyecto, entre 8 y 9,5 % en peso del agregado.
1.8.6.2. Mezcla tipo concreto

Es una mezcla asfáltica fina en frío que una vez puesta en obra por efectos de
una compactación adecuada puede librarse al tránsito de inmediato,
obteniéndose un pavimento resistente con una textura superficial uniforme y
rugosa. Sus espesores pueden ser de 5 a 10 cm. Los agregados pétreos deben
cumplir con las especificaciones y normas iguales a las del concreto asfáltico.
La emulsión recomendada para esta aplicación es de rotura lenta ERL-C (CSS-
1h) o súper estable (ESEn-C); dosificación: de acuerdo al proyecto, siguiendo
el método Marshall modificado.
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1.8.6.3. Microcarpeta
La microcarpeta con elastómeros es una mezcla asfáltica de alta durabilidad y
está formada por agregados pétreos triturados limpios, emulsión asfáltica
catiónica en agua, cemento portland y elastómeros, que mezclados en un
equipo especial extienden una carpeta de rodamiento de alta calidad y
duración, a menor costo que cualquier otra carpeta asfáltica de condiciones
semejantes. Se aplica con rapidez y se puede abrir al tránsito una hora después
de extendida. Corrige fallas de 5 cm de profundidad. La emulsión
recomendada para esta aplicación es de rotura lenta controlada con
elastómeros, ERL-C (CSS-1h); dosificación: de acuerdo al diseño, de 11 al 17%
en peso del agregado.
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1.9. Ventajas
Tabla 5 Ventajas de emulsiones asfálticas.
VENTAJAS
Alta velocidad de producción combinada con movilidad y bajo

Economía costo de inversión en equipos. Idealmente deseables para
proyectos de sitios lejanos.
A excepción de las pilas de polvillo, estas no producen

No Contaminación
emisiones nocivas en su producción, transporte y colocación.
En áreas de altos peligros de incendio, ejemplo: Parques

nacionales, cañaverales, etc. El peligro de fuego esta reducido
Seguridad porque esta mezcla no hay a que sacarle en el tambor de la
planta y por tanto no son usadas las altas temperaturas del
hormigón asfáltico caliente.
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2. Producción Industrial de emulsiones asfálticas

2.1. Componentes de una emulsión asfáltica
2.1.1. Asfalto
Los tipos de asfaltos y fluxante están establecidos por normas propias para cada país.
Los más utilizados son 60/70 y 85/100, empleándose así mismo otro de mayor o menor
penetrabilidad para aplicaciones especiales. La temperatura de aplicación del asfalto
depende de la penetrabilidad, esto es, para asfalto de 60/70: 140°C.
1.1.1. Agua
La dureza del agua tiene poca importancia en la estabilidad de las emulsiones. La
presencia de cloruros cálcicos en las emulsiones reduce la viscosidad y nos aumenta la
resistencia a la helada.
La temperatura a que debe calentarse el agua se regula de acuerdo a la temperatura
del ligante, a fin de que la temperatura de la mezcla al pasar por la molina coloidal, sea
de unos 85°C. Se recomienda, no calentar demasiado la fase acuosa a fin de evitar la
formación de espuma.
1.1.2. Ácido
La aplicación de un ácido en el proceso de emulsificación es de uso exclusivo para
producción de emulsiones catiónicas, en donde dependiendo del emulsificante
(surfactante) a utilizar, se necesitará acidificar el medio acuoso a un rango de pH
específico.
2.1.3. Emulsificante
Puede ser empleados diversos productos como emulsificantes catiónicos:
 Aminas primarias, secundarias y terciarias.
 Aminas oxietilenadas.
 Sales de amonios cuaternarios.
 Diaminas y poliaminas.
 Imidazolinas y amidoaminas.
Observación: La formulación de una emulsión debe estudiarse de acuerdo con la naturaleza

del asfalto y del tipo de agregado pétreo.
2.2. Proceso de Emulsionación

2.2.1. Equipos
La desintegración mecánica es uno de los procedimientos más utilizados en la
obtención de partículas de magnitud próxima a la coloidal. Para la preparación de
emulsiones asfálticas se utiliza este principio, existiendo en el mercado 4 tipos de
máquinas:
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 Turbo mezcladores.
 Molinos coloidales.
 Difusores.
 Agitadores.
En adición a esto, una planta de emulsiones también se necesita un tanque para la

solución emulsificadora, un tanque para el asfalto caliente, bombas y medidores de
flujo.
Así pues, se puede resaltar que el equipo más recomendado para la producción de
emulsiones es el molino coloidal (ver figura 1), el cual generalmente presenta un rotor
de alta velocidad que gira entre 1000 y 6000 rpm (revoluciones por minuto) es decir,
de 17 a 100 Hz. Con una apertura construida en un rango de 0,01 a 0,02 pulgadas (0,25
a 0,50 mm). Este convierte los glóbulos de asfalto a tamaño más pequeño que el
diámetro de un cabello humano (0,001 a 0,005 pulgadas) es decir, 0,025 a 0,125 mm.
El arreglo de la abertura varía con el equipo usado, pudiendo ser más pequeño.
Fig. 12 Molino coloidal
Algunos molinos de emulsión tienen la abertura fija sin que esta pueda variarse. Estos
equipos se usan generalmente para asfalto líquido (CUTBACK), pero no para producir
emulsiones.
De esta forma para el flujo de entrada del asfalto y la solución emulsificadora se usan
bombas hacia el molino coloidal. Debido a que la solución emulsificante puede ser
altamente corrosiva, es necesaria una bomba de materiales anticorrosivos.
En cuanto a las bombas dosificadoras de asfalto, estas son del tipo de engranes,
enchaquetadas para poder calentar el producto que se queda en la bomba al terminar
el turno. Todas las demás bombas son del tipo centrífugo. Con respecto a los tanques
de almacenamiento, estos son previstos de equipos de mezclado para mantener el
producto en homogeneizado.
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2.2.2. Producción de emulsión asfáltica

Las emulsiones asfálticas se fabrican en instalaciones especiales que pueden ser muy
sencillas o que pueden tener un alto grado de complicación. En cualquier caso, la pieza
básica de todas las instalaciones o plantas de emulsiones es el aparato que sirve para
dispersar el asfalto en el agua.
Las fábricas de emulsiones asfálticas pueden ser de volumen y costo muy variable. La
calidad final del producto depende, sin embargo, de unos pocos elementos mecánicos
que son relativamente independientes de la identidad de la planta.
En general una planta de emulsiones asfálticas consta de los siguientes elementos:
 Sistemas de almacenamiento de materias primas.

 Sistema de bombas y tuberías.
 Sistema de calentamiento.
 Sistema de fabricación: Homogeneizadoras y molino coloidal.
Entonces, el asfalto y el agua emulsificante son sometidos a un gran esfuerzo cortante

para hacerlos pasar a través del molino coloidal dando lugar a la formación de la
emulsión. La emulsión formada puede entonces ser bombeada a través de un
intercambiador de calor, donde el exceso de calor es usado para elevar la temperatura
del agua emulsificante justamente antes de que la solución alcance el molino coloidal.
La emulsión con el calor intercambiado es bombardeada en el tanque de
almacenamiento.
Cabe destacar que el flujo de asfalto de entrada al molino coloidal se calienta para
bajarle la viscosidad y la temperatura del agua es ajustada de acuerdo a este
calentamiento. Estas temperaturas varían, ya que dependen de la emulsión tratada,
del cemento asfáltico, de la compatibilidad entre el asfalto y el agente emulsificante.
No obstante, temperaturas de asfalto extremadamente altas, no son usadas puesto

que la temperatura de salida de la emulsión debe estar por debajo del punto de la
ebullición del agua. De manera que la forma de añadir el emulsificante al agua varía de
acuerdo al proceso usado.
Por otro lado, haciendo referencia a los emulsificantes tales como las aminas, estas
deben ser mezcladas y reactivadas en un ácido, como el ácido clorhídrico para poder
obtener la salubridad en el agua. Otros emulsificantes tales como ácidos grasos, deben
ser mezclados y reactivados con un álcali, como el hidróxido de sodio, para obtener la
salubridad en el agua. El mezclado se hace generalmente en mezcladoras.
El emulsificante es introducido dentro del agua caliente obteniendo ya el ácido o el

álcali agitado hasta completar su disolución. De esta manera, el asfalto y la solución
emulsificante pueden ser proporcionadas con exactitud, lo cual puede hacerse por
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monitoreo de la temperatura de cada fase y la descarga al molino o con medidores de

flujo. Si el método de proporción usado es por medio de regular la temperatura, la
temperatura de salida de la emulsión finalizada puede ser calculada de las
temperaturas de los distintos componentes de la emulsión.
También se puede agregar que el tamaño de las partículas juega un papel importante
en la producción de emulsiones, en tabla 6 se revela los diferentes tamaños a
considerar:
Tabla 6 Tamaño y porcentaje de partículas en una emulsión
Tamaño de partícula %
Más pequeños de 0,001 mm (1 µm) 28
0,001 – 0,005 mm (1 - 5 µm) 57
0,005 – 0,10 mm (5 – 10 µm) 75
Estos tamaños microscópicos de glóbulos de asfalto son dispersados en agua con la

presencia del emulsificante químico de superficie-activa. La superficie-activa causa un
cambio en la tensión superficial al área de contacto entre el glóbulo de asfalto y el agua
a su alrededor y esto permite al asfalto mantenerse en un estado de suspenso. Las
partículas, todas teniendo carga eléctrica similar, repelen a las otras que también
ayudan en su mantenimiento en estado de suspendido.
2.2.3. Control de calidad de emulsión asfáltica

Consisten en una serie de ensayos que se realizan sobre la emulsión para determinar
si cumple con las especificaciones requeridas en un uso particular. Estas pruebas se
aplican para el control de calidad tanto en su fabricación como en su aplicación.
2.2.3.1. Caracterización de emulsión asfáltica

2.2.3.1.1. Ensayo residuo por evaporación (ASTM D 244 -75)
El objetivo principal de este ensayo es determinar el porcentaje de
betún (residuo asfáltico) que contiene una emulsión. El procedimiento
es sencillo y se necesita: una estufa pequeña de gas o eléctrica,
charolas de hojalata, agitadores y una balanza.
2.2.3.1.2. Sedimentación (ASTM D 244 -60)

Mediante el asentamiento se valora la tendencia de las emulsiones
asfálticas a sedimentar durante el almacenamiento. El material
necesario para llevarlo a cabo es: dos (2) probetas (cilindros
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graduados) de 500 mL, cuatro (4) vasos precipitados de 600 mL y una

estufa.
Para calcular la tendencia a sedimentar de la emulsión, se promedian
los dos porcentajes de residuo en la parte superior y los dos de la parte
inferior, la diferencia entre estos dos tantos por cientos es el valor
reportado.
2.2.3.1.3. Retenido en malla número 20 (ASTM D 244 -60)

La prueba de retenido de malla permite calcular cuantitativamente el
contenido de asfalto en forma de glóbulos grandes que posee una
emulsión; este porcentaje de asfalto puede ser perjudicial tanto para
los equipos asociados a las emulsiones asfálticas como para la
estabilidad de la misma. Para poder determinarlo se necesita: una
malla circular N°20 de 10 cm de diámetro y aberturas cuadradas con
su fondo; un vaso precipitado de 600 mL, agua destilada, una balanza
y un horno eléctrico.
2.2.3.1.4. Viscosidad (ASTM D 88 -44)

El ensayo de viscosidad permite medir la consistencia de las
emulsiones asfálticas y su oposición a fluir; puede realizarse a 25 o a
50° C, que son las temperaturas a las que están elaboradas las
especificaciones, según el tipo de emulsión. Para el caso de las
emulsiones de rotura lenta se realiza a 25 °C. Para llevarlo a cabo se
requiere del viscosímetro furol, de dos (2) matraces de 60 mL
diseñados para este ensayo, de un termómetro, de un vaso
precipitado de 500 mL, de una balanza y de un cronómetro.
Es importante mencionar que la muestra de emulsión que se emplea
se debe hacer pasar por la malla N° 20 antes de comenzar. El resultado
que se reporta es el tiempo, en segundos, que indique el cronómetro
conjuntamente con la temperatura a la que se realizó el ensayo.
2.2.3.1.5. Tamaño de glóbulos

Se necesitan unos portaobjetos y un microscopio especial que posea
un dispositivo de diámetro de 8 micras. El tamaño de las partículas será
una media tomada de los tamaños de los glóbulos dispersados; estos
serán medidos por el dispositivo interior.
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Fig. 13 Vista de una emulsión por microscopio.
2.2.3.2. Caracterización del agregado

2.2.3.2.1. Granulometría (ASTM E 11)
Este ensayo permite determinar los tantos por ciento de suelo que
pasan por los distintos tamices especificados para tal fin; la
granulometría de un material sirve además para estimar el valor inicial
en un diseño de mezcla asfáltica. El procedimiento es muy sencillo y se
necesitan los tamices de malla cuadrada y tejido de alambre: 1 ½, 1, ¾,
½, 3/8 y ¼ de pulgadas, y los números: 4, 10, 40, 50, 100 y 200; una
balanza y un aparato.
Por diferencia de peso se pueden conocer los gramos del material que
quedan retenido en cada malla, y además el porcentaje que cada uno
de ellos representa respecto a la muestra total. Los resultados se
expresan como porcentaje de agregado que pasa cada malla.
2.2.3.2.2. Equivalente de arena (ASTM D 24 -19)

El equivalente de arena de un material permite determinar un índice
representativo del porcentaje de polvo fino no conveniente, o de
materiales similares a la arcilla, que éste posee. Para realizarlo se
necesita: una probeta cilíndrica graduada hasta 38 cm (15 pulgadas)
con su tapón de goma, un tubo irrigador de latón con dos (2) agujeros
laterales cerca de la punta, un recipiente de vidrio de cuatro (4) litros
de capacidad que contenga una solución acuosa de cloruro cálcico,
glicerina y formaldehído, un trozo de tubo de goma con una pinza que
permita cortar el flujo del líquido por el mismo, una pieza de metal
consistente en una varilla con un pie en forma de cono y un
cronómetro.
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2.2.3.2.3. Humedad natural

Este ensayo permite determinar la cantidad de agua que tiene el
agregado; es importante conocerlo ya que el diseño de mezclas
asfálticas se basa en determinar porcentajes de agua y emulsión se
deben añadir.
2.2.3.2.4. Peso volumétrico suelto y seco (ASTM C 40 – 73)

El peso volumétrico indica el peso por unidad de volumen de una
material seco, considerando los vacíos que quedan entre sus partículas
cuando estas no ha sido sometidas a ningún proceso especial de
acomodo; es importante conocerlo para el cálculo de volúmenes
transportados de agregados. Es método sencillo y se necesita un
recipiente metálico de volumen y peso conocido, y una balanza.
2.3. Almacenamiento y transporte de emulsión asfáltica

Es importante tener en cuenta que aparte de las características químicas de las emulsiones
asfálticas, existe un segundo grupo de características tecnológicas que condicionan su
comportamiento como ligante de carretera y producto almacenado, entre ellas se tiene:
 Formación de espumas: Los emulgentes que se utilizan en estas fabricaciones, por su

misma naturaleza, son capaces de formar espuma, por lo tanto, se debe tener cuidado en
no mezclar aire con estas emulsiones, es decir, no se debe agitar violentamente, ni verter
en cascada; para ello, el transporte debe hacerse en cisternas con rompeolas. El llenado
de la cisterna debe hacerse prolongando la tubería con una manguera flexible hasta unos
10 o 20 cm del fondo. Si se desea homogeneizar no se hará con agitadores muy
revolucionados; se utilizarán bombas de reciclado herméticas, con objeto de que no
aspiren aire.
 Formación de natas y sedimentos: Durante el almacenamiento se producen dos

fenómenos que se acentúan al pasar el tiempo. Por un lado, en la zona de contacto con el
aire, se formará una película endurecida que protege al resto de la emulsión; para poder
mantener esta capa es aconsejable el almacenamiento en depósitos de eje vertical
alimentados desde el fondo; por otro lado, se procede una decantación aumentando la
viscosidad en las zonas inferiores del depósito, cuanto mayor sea la diferencia de
densidades entre las fases dispersante, fase dispersa, y el tamaño de los glóbulos de
asfalto. Para evitar este fenómeno, teniendo en cuenta que mientras no se produzca un
rompimiento en la emulsión, la decantación es reversible, llevándose a cabo mediante
sistemas de agitación y trasvase.
 Mezclas: Las emulsiones, según tipos, tienen carácter ácido o básico y solo son estables
en estos medios. Por otra parte, sus micelas, según sean catiónicas o aniónicas, están
cargadas positiva o negativamente. Según esto, si una emulsión básica se mezcla con un
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medio ácido o se pone en contacto con cargas positivas, la emulsión coagulará por
reacción electroquímica.
 Temperatura: Estos productos de que estamos tratando son estables y conservan todas
sus propiedades a temperaturas comprendidas entre 5 y 80 °C. Por debajo de 5°C las
micelas de las emulsiones se endurecen excesivamente, aumentando la viscosidad del
asfalto residual incluyendo la disminución de la adhesividad propia del mismo.
El aumento de temperatura produce efectos importantes, por una parte, aumenta la

energía cinética de las moléculas del emulsificante, por lo que fácilmente abandonan las
micelas de asfalto, disminuyendo la estabilidad de la emulsión.
Por tal razón, se recomienda almacenar la emulsión a la temperatura especificada para

el grado particular (ver tabla 7); ya que para aplicaciones o riegos, las emulsiones son
almacenadas a más altas temperaturas que para mezclas asfálticas para carpetas. Por
ejemplo, la viscosidad más alta para riegos de rompimientos rápido en cuanto a su grado,
son almacenados entre 125°F y 185°F (50°C - 85°C). Los grados de viscosidad más bajo
deben ser almacenados a temperaturas más bajas.
Tabla 7 Rango de temperatura de almacenamiento de emulsiones según el grado de viscosidad.
Temperatura Temperatura
Grados °F(°C) °F(°C)
Mínima Máxima
RS-1 70(20) 140(60)
RS-2, CRS-1, CRS-2 125(50) 185(85)
SS-1, SS-1h, CSS-1, CSS-1h, MS-1, HFMS-1 50(10) 140(60)
CMS-2, CMS-2h, MS-2, MS-2h, HFMS-2, HFMS-2h 125(50 185(85)
Entonces, cuando se esté manejando emulsiones asfálticas se debe considerar lo

siguiente:
 Drenar las tuberías cuando no estén en uso.

 Usar las bombas apropiadas para emulsiones asfálticas.
 Calentar la bomba a 150°F, esto facilita el inicio del bombeo.
 Cuando la bomba este fuera de servicio por un corto periodo de tiempo, llevarla a gasoil
para asegurar un arranque libre.
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CORAS WORLD C.A.
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 Cuando se use un grado de emulsión asfáltica diluida cheque la compatibilidad del agua
con la emulsión. Si es posible usar agua caliente para diluirla, añadiéndola lentamente a
la emulsión (no la emulsión al agua).
 Evitar la repetición del bombeado y reciclado; esto tiende a la perdida de viscosidad
cuando se sujeta al bombeo. Sin mencionar que burbujas de aire pueden entrar, causando
inestabilidad en la emulsión.
 Colocar línea de entrada y retorno en la parte inferior del tanque para prevenir la
formación de la espuma.
 Bombear desde la parte inferior del tanque minimiza la contaminación por películas que
puedan formarse.
 Mezclar por medio recirculación las emulsiones que han sido almacenadas por mucho
tiempo.
 No diluir en agua emulsiones asfálticas del grado de asentamiento rápido. Tanto las
emulsiones de rotura media como las lentas si pueden ser diluidas, pero siempre añada
agua lentamente. Nunca añada la emulsión sobre un tanque de agua.
 No cargue las emulsiones asfálticas en tanques, camiones, ni distribuidores que
contengan permanentes materiales incompatibles (Ver tabla 8).
Tabla 8 CONDICIONES DEL TANQUE VACÍO ANTES DEL LLENADO DE EMULSIONES ASFALTICAS.
Último producto que almacenó el tanque
Cemento Petróleo Cualquier

Asfalto
Producto a asfáltico Emulsión Emulsión crudo o producto no
líquido
ser cargado (incluye asf. catiónica aniónica gasoil listado
(fluxados)
industrial) residual abajo
Vacío a Vacío a Vacío a El tanque

Emulsión Vacío a cant. Puede
cant. No cant. No cant. No debe ser
catiónica No medible cargar
medible medible medible lavado
Vacío a Vacío a Vacío a El tanque

Emulsión Vacío a cant. Puede
cant. No cant. No cant. No debe ser
aniónica No medible cargar
medible medible medible lavado
Nota: Todos los tanques son vaciados a 0,5% o menos de su capacidad. La sección de bombeo, línea
de descarga y todas las tuberías deben ser drenadas.
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3. Producción de emulsiones asfálticas en la planta de Coras World, C.A
La planta de emulsiones asfálticas de CORAS WORLD, C.A. se encuentra constituida por 2 áreas, el
área interna de producción o área de proceso y el área externa que abarca la recepción del asfalto
y el almacenamiento y despacho de emulsión, la cual se rige por el esquema de producción
presentado en la figura 14.
Asfalto Emulgente Agua Ácido
Fase Ligante Fase Acuosa
Energía Homogeneizador
Emulsión
Fig. 14 Esquema teórico de producción de una planta de emulsión
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3.1. Actualización del proceso de carga para un lote de emulsión súper estable ESEn-C
TANQUE
W1
Φ = 4,65 m W1 TANQUE
h = 7,60 m AC1
TM = 129,00 CUÑETE
HCl HCl Φ = 2,50 m
AC1 h = 4,12 m
18 L
TM = 20,23
Fase Tolva de
Concentrado
Acuosa carga EMV GEN
REACTOR
R1
TANQUE
S1 S1 R1
Φ = 1,50 m
Φ = 4,65 m
h = 1,50 m
h = 5,70 m
TM = 2,92
TM = 96,18
SOLUCIÓN DILUIDA
Componente Densidad Masa Masa Volumen Suministro por %
(Kg/L) (Ton) (Kg) (L) Cuñete Tambor (p/p)
Agua Neta 20,37 20.372,00 20.372,00
1,00 1,93 1.930,00 1.930,00
* * 97,01
- Agua en Reactor 21 Ton 38%
- Agua en Tanque 18,44 18.442,00 18.442,00
HCl 1,15 0,06 62,00 54,00 3 - 0,30
EMV 1,21 0,52 525,00 434,00 - 3 2,50
GEN 0,82 0,04 40,00 48,00 2 2/3 - 0,19 EMULSIÓN
ASFALTO - A 30 SÚPER
Propiedades Min Max
ESTABLE
Penetración a 25ºC 100g, 5 smm/10 60 70
Viscosidad absoluta a 50ºC, Poise
ESEn-C
3000 -
Viscosidad cinemática a 135ºC, cst 350 - 55 Ton
Punto de reblandecimiento anillo y bola, ºC - -
Punto de inflamación Cleveland copa abierta, ºC 232 -
Ductibilidad a 25ºC, 5cm/min, cm - - 34 Ton 62%
Peso específico a 25ºC Indicar Indicar
Temperatura para obtener una visc. De 170 +/- 20 cst, ºC Indicar Indicar
Solubilidad en tricloroetileno, % 99
intervalo -
intervalo
Índice de penetración (IP) -1,5 +0,5
Envejecimiento por capa fina (TFOT): Pérdida de masa, %p 0,5 0,5
Fig. 15 Resumen del proceso de carga para la producción de la fase acuosa para emulsión súper estable
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3.2. Materia prima

3.2.1. Asfalto A-30
El principal proveedor de este ligante es PDVSA, el cual es recibido generalmente a una
temperatura de 85°C, para luego ser calentado hasta alcanzar los 140°C en el proceso
de emulsionación, cuyas características pueden ser observadas en la tabla 9.
Tabla 9 Propiedades de cementos asfálticos
CEMENTOS ASFÁLTICOS
GRADOS
Propiedades A-40 A-30 A-20 A-10
Min Max Min Max Min Max Min Max
Penetración a 25ºC 100g, 5 smm/10 40 50 60 70 60 70 85 100
Viscosidad absoluta a 50ºC, Poise 400 3000 2000 1000
Viscosidad cinemática a 135ºC, cst 450 350 300 230

Punto de reblandecimiento anillo y bola,
50 60
ºC
Punto de inflamación Cleveland copa
232 232 232 232
abierta, ºC
Ductilidad a 25ºC, 5cm/min, cm 100
Peso específico a 25ºC Indicar Indicar Indicar Indicar
Temperatura para obtener una visc. De Indicar Indicar Indicar Indicar

170 +/- 20 cst, ºC intervalo intervalo intervalo intervalo
Solubilidad en tricloroetileno, % 99 99 99 99
Índice de penetración (IP) -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5 -1,5 +0,5
Envejecimiento por capa fina (TFOT):

0,5 0,5 0,5 0,5
Pérdida de masa, %p
Fuente: Curso Lagoven. Diseño de Mezclas Asfálticas
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3.2.2. Emulsionantes
3.2.2.1. Emulsiv 196/95
Agente emulsificante del tipo no-iónico con derivados de lignina
(Nonilfenolpoliglicoléter) cuyo principal proveedor es la empresa Clariant
Venezuela, S.A; se utiliza para emulsificar la mezcla. No obstante, por ser de
carácter no-iónico les confiere a los glóbulos de asfaltos una carga eléctrica
neutra, cualidad a considerar en aplicación de emulsiones. Sus características
se pueden observar en la tabla 10. (Condición actual en planta, ver figura 16).
Tabla 10 Propiedades del emulsificante Emulsiv 196/95
Propiedades físicas y químicas
Estado físico Líquido viscoso
Color Pardo
Olor Similar a aminas
Punto de
< -5°C (ASTM D 97)
solidificación
Punto de ebullición 90ºC Método: Directriz de la OCDE 103
Punto de inflamación >110ºC Método: ASTM D 93 (copa cerrada)
Temperatura de
>200ºC Método: ASTM E 659
ignición
Límite de explosión No aplicable para líquidos con punto de inflamación
inferior >70ºC
Límite de explosión No aplicable para líquidos con punto de inflamación
superior >70ºC
aprox. 1,21 g/cm3 (20ºC) Método: Directriz de la
Densidad
OCDE 109
>200 g/l (25ºC) Método: Directriz de la OCDE 105.
Solubilidad en agua
Soluble
Valor pH 3,7 (20ºC, 120 g/l) Método: ASTM E 70

Fuente: Hoja de seguridad de Emulsiv 196/95 Clariant Venezuela S.A. (ver apéndice A)
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Fig. 16 Tambor de almacenamiento del producto Emulsive 196/95 de capacidad: 175 Kg.
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3.2.2.2. Genamin Tap 100

El emulsificante Genamin Tap 100, es un Alquil Propilen Di-Amina (APDA), que
contiene una cadena alquil proveniente de sebo (C16 - C18 parcialmente
insaturado), el cual contiene 100 % de materia activa, tiene un aspecto de cera
pastosa (Mercado, Ronald. Avendaño, Jorge. Celis, María Terea. Salager, 2013)
al tratarse de una diamina lineal poseen dos grupos metileno entre los dos
grupos amino, que no son equivalentes, uno de ellos corresponde a una base
más débil que el otro. Dependiendo del pH uno de los dos grupos amino
soportará una carga positiva, por tanto, se podrán tener surfactantes
catiónicos con dos cargas a bajo pH, lo que puede ser interesante en la práctica
(Salager, 2002). Se les utiliza como agentes emulsionantes-dispersantes en las
emulsiones asfálticas y como agentes hidrofobantes en las carreteras no
asfaltadas.
Para mezcla predeterminada de la empresa Coras World, C.A. el aporte del

Genamin Tap es proveer carga eléctrica positiva a los glóbulos de asfalto,
generando así una emulsión del tipo catiónica. Sus propiedades y condición
actual en planta se pueden ver en tabla 11 y figura 17 respectivamente.
Tabla 11 Propiedades del emulsificante Genamim Tap 100
Propiedades físicas y químicas

Estado físico de pastoso a sólido
Color Pardo amarillo
Olor Similar a aminas
Punto de fusión aprox. 30ºC Método: DIN/ISO 3016
Punto de ebullición aprox. 260 ºC
Punto de inflamación >150ºC Método: DIN/ISO 2592 (copa abierta)
<0,001 Pa (25ºC) Método: Calculado por
Presión de vapor
Syracuse
Densidad 0,82 g/cm3 (60ºC) Método: DIN 51757
Solubilidad en agua Insoluble
Solubilidad en Grasa
Valor pH Sin determinar
Número de amina 59,5 (mL HCl 0,1N/mL)
Diamina 83%
Índice de Iodo
34,9
(mgI2/100mL)
Sólidos 98,4% Balanca IR/1g/105ºC/temo autom)
Fuente: Hoja de seguridad de Emulsiv 196/95 Clariant Venezuela S.A. (ver apéndice A)
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Fig. 17 Tambor de almacenamiento del producto Genamin Tap 100 de capacidad: 160 Kg.
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3.2.3. Ácido Clorhídrico

En la producción de emulsiones asfálticas es necesario crear un medio ácido en la
solución acuosa de manera que permita la activación del emulsificante catiónico
Genamin Tap 100, ya que, al tratarse de un alquilpropilendiamina, presenta una
característica particular, la cual a pH bajos presenta cargas positivas permitiendo a la
parte hidrofílica ionizarse y así promover la solubilidad del componente en el medio
acuoso, para ello se hace uso del ácido clorhídrico, cuyo principal proveedor es Suplim,
con una concentración del 30% (p/p). (Condición actual en planta y propiedades, ver
figura 18, tabla 12).
Observación: la empresa cuenta con otro tipo de ácido orgánico, el cual está pendiente
por determinar (ver figura 19).
Tabla 12 Propiedades del ácido clorhídrico de SUPLIQUIM
Propiedades Físicas y químicas
Estado físico Líquido humeante
Color Incoloro o amarillo claro
Olor Penetrante e irritante
Gravedad específica 1,184
Punto de ebullición 50ºC a 760 mmHg
Punto de fusión -66ºC
Densidad relativa del vapor 1,27
Presión de vapor 158 mmHg a 20ºC
Viscosidad 0,48 a -155ºC
Valor de pH 0,1 (1N); 2,01 (0,01N)
Solubilidad en Agua, alcoholes, éter y benceno
Insoluble en Hidrocarburos
Fuente: Hoja de seguridad del ácido clorhídrico Supliquim (ver apéndice A).
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Fig. 18 Tambor de almacenamiento de ácido clorhídrico Supliquim. Capacidad: 230 Kg.
Fig. 19 Ácido orgánico. Sin determinar.
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3.3. Emulsiones asfálticas que produce la planta

En la planta de emulsiones asfálticas de Coras World, C.A se producen 3 tipos de emulsiones:
emulsión catiónica de rompimiento rápido (ERR-C1), lento (ERL-C1) y súper estable (ESEn-C),
cuyas características se presentan en la tabla 13.
Actualmente, para la producción se cuenta con la formulación de emulsiones de

rompimiento lento recomendada por la empresa Clariant Venezuela, S.A.
Adicional a esto, como referencia para la elaboración de una emulsión de rompimiento

rápido (ERR-C1) y súper estable (ESEn-C) se tiene las proporciones utilizadas en la producción
realizada por el operador Guillermo Jiménez, teniendo como emulsificante: Asfier 100
(mexicano) para la emulsión de rompimiento rápido y los productos Clariant Emulsiv 196/95
y Genamin Tap 100 para la emulsión súper estable.
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Tabla 13 Tipos de emulsiones asfálticas y sus características
Norma
Características ERR-C1 ERL-C1 ESEn-C
ASTM
Viscosidad S.F. 50°C (seg) D-88 20-100 60-150 20-30
Residuo por evaporación % D-244 62 min 62 min 60 min
Sedimentación en 5 días % D-244 7 máx. 5 máx. 7 máx.
Retenido en la malla No. 20 % D-244 0,1 máx. 0,1 máx.
Carga eléctrica D-244 Positiva positiva positiva
Solvente % D-244 7 máx.
pH en la fase acuosa 3,5 máx. 3,5 máx. 3 máx.
Miscibilidad con agua 50 máx. 25-30 25-30
Resistencia al transporte buena buena buena
Pruebas al residuo
Penetración 25°C, 100 g, 5 seg D-5 80-120 70-120 61-70
Punto de reblandecimiento D-36 48 min 48 min 48 min
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3.4. Formulación de emulsiones asfálticas

3.4.1. Formulación recomendada por Clariant Venezuela S.A
La cantidad del emulsificante Emusiv 196/95 necesaria por cada 100 g de emulsión es
de 8 a 10 g. Teniendo como base cálculo 1Kg de emulsión, se sugiere la siguiente
composición (ver tabla 14):
Tabla 14 Composición másica de emulsión asfáltica de rompimiento lento
Componente (g) %
Agua 389,40 97,35
HCl 0,90 0,22
Emulsiv 196/95 9,00 2,25
Genamin Tap 100 0,70 0,17
400,00 100,00
Fuente: Informe Clariant del producto Emulsiv 196/95, (ver apéndice B)
Preparación en fase acuosa recomendada:
 En un recipiente agregar la mitad de agua a utilizar.

 El agua debe ser calentada entre 50 y 60°C.
 Agregar la cantidad de ácido requerida, inmediatamente después adicionar la
cantidad de emulsificante Emulsiv 196/95 indicada.
 Mezclar hasta obtener una total dispersión.
 Agregar el emulsificante Genamin Tap 100 y homogeneizar hasta que todos los
componentes se encuentren disueltos.
 Completar con el resto de agua y homogeneizar.
 La temperatura final debe encontrarse entre 40°C y 50°C.
Observación: Se espera que presente un valor de pH comprendido entre 1,8 – 2,5.
3.4.2. Formulación recomendada por Operador de planta Coras World, C.A.

En base a la producción realizada por el operador Guillermo Jiménez, las proporciones
registradas para la obtención de emulsión rápida (ERR-C1) y emulsión súper estable se
pueden observar en la siguiente sección (punto 3.4) Sin embargo, las composiciones
másicas referentes a la emulsión ESEn-C se encuentran en la tabla 15.
Tabla 15 Composición másica de emulsión asfáltica de rompimiento súper estable.
Componente (g) %
Agua 385,80 96,44
HCl 1,18 0,29
Emulsiv 196/95 10,00 2,50
400,00 100,00
(ver muestra de cálculo, ver apéndice A)
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3.4.3. Formulación de Coras World, C.A.

La siguiente composición másica de solución diluida es una propuesta para el
laboratorio de emulsiones asfálticas, basada en la referencia dada por Clariant
Venezuela, S.A. y los operadores de planta de la empresa (ver tabla 16).
Tabla 16 Composición másica de emulsión asfáltica de rompimiento súper estable
Componente (g) %
Agua 388,06 97,01
HCl 1,18 0,30
Emulsiv 196/95 10,00 2,50
400,00 100,00
(ver muestra de cálculo, apéndice A)
Tabla 17 Comparación de formulaciones.
Clariant Venezuela, Operador de planta Coras World,

S.A. Secofalca C.A
(A) (B) (C)
97,35 96,44 97,01
0,22 0,29 0,30
2,25 2,50 2,50
0,17 0,76 0,19
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3.5. Proporciones de emulsiones producidas por SECOFALCA
ERR-C1 Emulsión Catiónica Rompimiento Rápido. Con 1 emulsificante
114 Kg Asfier 100
Solución Solución
22 Ton
Concentrada ((1,70 - 1,93) Ton Agua Diluida
54 L HCl
ESEn-C Emulsión Catiónica Súper Estable. Con 2 emulsificantes
11Kg/Ton Emulsiv 196/95
3 Kg/Ton Genamin Top 100

Solución
Concentrada Solución
(1,70 - 1,93) Ton Agua 21 Ton
Diluida
18 L HCl / Nº Total Tambor Emulsiv
196/95
ERL-C1 Emulsión Catiónica Rompimiento Lento. Con 2 emulsificantes
10 Kg/Ton Emulsiv 196/95
2 Kg/Ton Genamin Top 100

Solución
Concentrada Solución
(1,70 - 1,93) Ton Agua 21 Ton
Diluida
18 L HCl /Nº Total Tambor Emulsiv
196/95
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3.6. Capacidad y dimensiones de equipos de producción de la planta
Tabla 18 Dimensiones de reactores y tanques de almacenamiento.
ALTURA CAPACIDAD
N° TANQUE DIÁMETRO (φ) NOMENCLATURA
(h) (Ton)
E1, E2, E3 4,65 7,60 129,00 Emulsión
S1, S2 4,65 5,70 96,80 Solución
R1, R2, R3 1,50 1,50 2,90 Reactores
A1, A2 7,00 8,00 307,80 Asfalto
W1, W2 4,65 7,60 129,00 Agua
G1 3,20 5,60 45,00 Gasoil
AC1 (#157) 2,50 4,12 20,00 Ácido Clorhídrico
AC2 2,5 3,5 17,00 Ácido Clorhídrico
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3.7. Diagrama de flujo del proceso industrial
Despacho
CISTERNAS
A1 A2
E1 E2 E3
Área de:
S1
R1  Oficinas
A S1  Laboratorio
G  Comedor
Industrial
1 T R2
B R3
S2
A, B: Molinos Coloidales AC1 AC2

T : Tableros de Control W1 W2
• Temperaturas de
Asfalto y Emulsión
Coras World, C.A
Fig. 20 Diagrama de flujo del proceso de la planta de emulsiones asfálticas Coras World, C.A.
49
CORAS WORLD C.A.
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3.8. Diagrama de flujo del sistema de control del proceso
Ø 1΄΄ ASFALTO
W1 140 ºC
AC1 A1
Q
Ø 2΄΄
Ø 2΄΄
Ø 2΄΄ Ø 3΄΄
Ø 2΄΄ VÁLVULA
CONTROL
EM Ø 2΄΄
V S1 Ø 2΄΄ IF
Ø 2΄΄ Ø 3΄΄
Ø 2΄΄
R1 5 – 15 psi
GE SOLUCIÓN Molino
N 32 ºC IP
4 – 20 mA
Ø 2΄΄ EMULSIÓN
Ø 2΄΄ TC - 01 T T - 01 E1 83 ºC
Ø 3/8΄΄ 110 V 110 V
AC AC
Ø 2΄΄
AIRE IT
Ø 3/8΄΄
Muestra
Fig. 21 Sistema de control del proceso de emulsionación con un molino coloidal.
 Materiales y equipos
 Controlador HONEYWELL VOC-1200
 Controlador de Temperatura
 Transmisor de temperature – BTD
 Termopar Tipo J
 Cable de extensión para termopar tipo J
 Fuente de poder 24 VDC
 Convertidor Tipo I/P.
o I: Eléctrica 4 a 20 Ma
o P: Presión 3 a 15 psi
 Válvula de control neumática de 2”
 Compresor.
 Cable de control Nº 16 (par)
 Terminales para cable Nº 16
 Regulador de aire.
 Indicador de temperatura electrónico (4 a 20 mA)
50
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3.9. Alcance de producción de la planta de emulsiones asfálticas

La planta de emulsiones asfálticas Coras World, C.A cuenta con los siguientes equipos de
producción, mezclado y almacenamiento:
 (2) Molinos coloidales.

 (3) Reactores de agitación permanente (RAP).
 (12) Tanques de almacenamiento de materia prima (ver tabla 18 y figura 20).
Se ha logrado definir 3 niveles de producción: nivel máximo, nivel intermedio y nivel mínimo;
teniendo como referencia la capacidad del reactor para el proceso de mezclado de solución
concentrada y la formulación presentada por la empresa Clariant Venezuela, S.A.
Por consiguiente, se ha fijado un rango de volumen de (2,42 - 2,65) Ton de solución

concentrada a preparar en el reactor como medida preventiva ante la posible formación de
espuma y derrame de reactivos, de esta forma para un reactor se tiene:
 Volumen de solución concentrada: (2,42 – 2,65) Ton

 Volumen disponible de agua: 1.700 L – 1.930 L (1,70 Ton – 1,93 Ton)
 Volumen disponible de reactivos: 720 L (0,72 Ton)
Así pues, según las proporciones a utilizar cada reactor puede soportar:
 3 Tambores de Emulsiv 196/95 (525 Kg)

 1 Tambor de Genamin Tap 100 (160 Kg)
 54 L HCl (62 Kg)
 1.930 L Agua (1,93 Ton)
3.9.1. Niveles de producción de la planta de emulsiones asfálticas

3.9.1.1. Nivel mínimo o producción patrón
El nivel mínimo de producción comprende lo siguiente:
 Alcanza 14,27 % de la capacidad total de producción de la planta (ver tabla

19).
 Necesita 1 Lotes producción; es decir, 1 reactor.
 Produce: 55 Ton Emulsión; 21 Ton Solución.
3.9.1.2. Nivel intermedio de producción

El nivel intermedio de producción comprende lo siguiente:

19).
 Necesita 4 Lotes producción; es decir, 4 reactores.
 Produce: 221 Ton Emulsión; 84 Ton Solución (1 Tanque de solución).
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3.9.1.3. Nivel máximo de producción

El nivel máximo de producción comprende lo siguiente:

19).
 Necesita 7 Lotes producción; es decir, 7 reactores.
 Produce: 387 Ton Emulsión; 147 Ton Solución.
Tabla 19 Alcance de planta respecto a la capacidad total de producción
Emulsión
Alcance de producción
N° Lote Producida
(%)
(Ton)
1 55 14,27
2 110 28,54
3 166 42,82
4 221 57,40
5 276 71,36
6 332 85,64
7 387 99,90
De esta forma, el alcance por lote según el nivel de producción a trabajar se ve reflejado en las tablas
20, 21 y 22, en las cuales se presentan los detalles de consumo y producción por lote.
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Tabla 20 NIVEL MÍNIMO
Nº Lote 1 Nº Reactores 1
Masa Volumen
Reactivos N° Tambores N° Cuñetes Masa total (Kg)
(Kg) (L)
Emulsiv 196/95 3 - 525 434
Genamin Tap 100 - 2 2/3 40 48 627
Consumo
HCl - 3 62 54
Masa % Tanque consumido

Componente
(Ton) W1 W2 A1
Agua 20,4
15,79 - 11,16
Asfalto 34
Masa % Tanque llenado

Componente
(Ton) S1 S2 E1 E2 E3
Producción Solución 21
21,70 - 42,84 - -
Emulsión 55
Tiempo 1 hora 10 min
Tabla 21 NIVEL MEDIO
Masa Volumen
Reactivos N° Tambores N° Cuñetes Masa total (Kg)
(Kg) (L)
Emulsiv 196/95 12 - 2.100 1.736
Genamin Tap 100 1 - 155 189 2.503
Consumo
HCl - 12 248 216

Componente
(Ton) W1 W2 A1
Agua 81,5
63,14 - 44,52
Asfalto 137

Componente
86,78 - 100 71,27 -
Emulsión 221
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Tabla 22 NIVEL MÁXIMO
Masa Volumen Masa total

Reactivos N° Tambores N° Cuñetes
(Kg) (L) (Kg)
Emulsiv 196/95 21 - 3.675 3.037
Genamin Tap 100 1 6 271 330 4.380
Consumo
HCl - 21 434 378

Componente
(Ton) W1 W2 A1
Agua 142,6
100 10,50 77,90
Asfalto 240

Componente
100 51,86 100 100 100
Emulsión 387
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3.10. Instalaciones de la planta de emulsiones asfálticas

3.10.1. Área interna de producción o proceso
Esta área corresponde al proceso de obtención de emulsiones asfálticas catiónicas la
cual presenta a su vez una línea de producción con 4 zonas definidas:
 Zona A: Proceso de carga - Solución emulsificante o concentrada.
 Zona B: Solución diluida y zona de re-circulación.
 Zona C: Calibración y muestreo.
 Zona D: Producción y almacenamiento de emulsión asfáltica.
3.10.1.1. Zona A: Proceso de carga - Solución emulsificante o concentrada

En esta zona se inicia el mezclado de los reactivos necesarios para obtener la
fase acuosa que condicionará la estabilidad de la emulsión deseada
(emulsionante, ácido, aditivo y agua). Para ello se deberá estudiar
previamente en el laboratorio las características del emulsionante y agregado
pétreo a trabajar y de esta forma establecer la proporción “Kg emulsionante/
Ton emulsión” que se necesita para obtener el producto deseado (ver resumen
del proceso actual mostrado en figura 15).
Así pues, para un lote de producción de emulsión asfáltica, se ha de tomar en

cuenta las siguientes consideraciones (ver tabla 18):
 Capacidad nominal del reactor: 29 Ton.

 Capacidad nominal del tanque de solución: 90 Ton.
 Capacidad nominal del tanque de emulsión: 129 Ton.
 Capacidad nominal del tanque de asfalto: 307 Ton.
Por consiguiente, se ha fijado un rango de volumen de (2,42 - 2,65) Ton de

solución concentrada a preparar en el reactor como medida preventiva ante
la posible formación de espuma y derrame de reactivos. Lo que implica un
rango de volumen máximo de agua comprendido entre 1.700 L (1,7 Ton) y
1.930 L (1,93 Ton), dejando disponible 720 L (0,72 Ton) para los reactivos
(correspondiente al nivel mínimo de producción explicado en la sección de
alcance de producción). En cuanto a la acidez del medio acuoso, este debe
presentar un valor de pH de 2 a 2,5 el cual se obtiene en el proceso mediante
la proporción “litros de ácido / Tambores de emulsificante” previamente
determinada.
Cabe destacar que la empresa ha tenido la oportunidad de trabajar con 3 tipos

de emulsificantes: Emulsiv 196/95, Genamin Tap 100 y Asfier 100, para los
cuales se tienen sus proporciones definidas en la sección anterior de
emulsiones; y como componente para la acidificación del medio acuoso se
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utiliza el ácido clorhídrico. Los aditivos posteriores se determinan según la

emulsión a preparar, para un tiempo de mezclado de 15 minutos
aproximadamente.
Se recomienda la siguiente secuencia de agregado: agua – ácido –

emulsificante – aditivo (de ser necesario).
3.10.1.2. Zona B: Solución diluida o zona de re-circulación.

Ahora, la solución concentrada se bombea totalmente hacia los tanques de
solución diluida, proceso que cuenta con una válvula de re-circulación que
permite mantener homogénea la solución, la cual se encontrará abierta hasta
completar el tiempo de re-circulación de 30 minutos, con la precaución de
tener cerrada la válvula de descarga al molino coloidal. Correspondiendo al
primer lote de producción.
En cuanto a la cantidad total de solución diluida a producir, ésta será

establecida por la siguiente proporción: 7 Ton Solución Diluida/ N° de Tambor
de emulsificante a utilizar. Por ejemplo, para la producción de emulsión Súper
Estable, se tiene (tabla 23):
Tabla 23 Volumen de solución diluida a producir según proporción de emulsificante
Proporción
(Ton solución/ Solución Diluida
Emulsificante N° tambor de emulsificante a usar) (Ton)
Ton N° Tambor
Emulsiv 196/95 7 3 21
De esta forma, el procedimiento a seguir es el siguiente:
 Llenar el tanque de solución diluida con la cantidad de agua definida para

el primer lote.
 Abrir válvula de descarga del concentrado, finalizado el tiempo de mezcla,
hasta vaciar todo el contenido del reactor en el tanque de solución diluida.
 Cerrar válvula de descarga del concentrado.
 Iniciar proceso de re-circulación, abriendo la válvula de recirculado, para un
tiempo de 30 min.
 Terminado el tiempo de recirculación, tomar muestra para chequeo de pH,
se debe obtener un valor comprendido en el rango de 2 – 2,5.
 Comprobado el pH, esperar por las indicaciones del operador.
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3.10.1.3. Zona C: Calibración y muestreo.

Luego de obtener la solución diluida adecuada, se procede con la calibración
de los flujos asfálticos y de solución, observando el parámetro de temperatura
de asfalto y emulsión. El procedimiento a seguir es el siguiente:
 Verificar y mantener temperatura constante del flujo de asfalto a 140°C y
32°C para el flujo de solución diluida.
 Con la válvula de recirculación abierta, proceder con la abertura simultánea
de la válvula de descarga al molino y la válvula de asfalto, iniciando con
abrir la válvula de asfalto con ¼ de vuelta y la abertura total de la válvula
de descarga al molino.
 Sincronizar la apertura de las válvulas de asfalto y recirculación, esto es,
mientras se continúa abriendo la válvula de asfalto, la válvula de
recirculación se cerrará progresivamente hasta obtener una lectura en el
control de temperatura de emulsión de 180°F (82,2°C). La válvula de
descarga de la emulsión debe permanecer abierta.
 Confirmada lectura de 180 ° F (82,2°C) de emulsión, iniciar proceso de toma
de muestra de emulsión asfáltica.
 Abrir válvula de descarga de muestra hasta llenar ¼ de balde.
 Llevar al laboratorio y realizar ensayos correspondientes, entre ellos, el
ensayo de residuo asfáltico, con el objetivo de determinar el porcentaje de
asfalto presente en la emulsión, el cual debe encontrarse en un rango de
(61 -63) % R.A.
 Si el residuo asfáltico se encuentra dentro del rango, finalizar el proceso de
calibración, de lo contrario, esperar indicaciones del operador, ver tabla 22.
3.10.1.4. Zona D: Almacenamiento de emulsión asfáltica.

Luego de haber comprobado que la emulsión presenta un residuo asfáltico del
(61 -63) %, se deja fluir la emulsión en el tanque de almacenamiento hasta que
se termine el primer lote de producción, esto se repetirá hasta completar el
total de toneladas de emulsión deseadas, siempre en busca del punto óptimo
de operación, ver tabla 24.
Tabla 24 Punto óptimo de operación.
Componente %
Asfalto 62,3
Solución 37,7
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3.10.2. Área externa de recepción y despacho

El área externa abarca la recepción del asfalto y materias primas como el ácido
clorhídrico, almacenamiento y despacho de emulsiones asfálticas y llenado de
tambores. A continuación, se presentan el procedimiento a seguir en cada sección.
3.10.2.1. Recepción de asfalto

 Colocar la cisterna en la rampa de descarga.
 Abrir la tapa de llenado de la cisterna que está en la parte superior.
 Colocar la conexión quinchan (Niple de 3”) a la válvula de descarga de la
cisterna.
 Aplicarle calentamiento a través de fuego directo a la válvula de descarga
de la cisterna. Ir abriendo gradualmente la válvula de descarga de la
cisterna para sacar el tapón o asfalto pastoso que queda en esa parte de
salida.
 Cuando empiece a salir asfalto líquido cerrar la válvula y conectar la
manguera a la conexión (Niple de 3”).
 Encender la bomba y empezar abrir la válvula de succión gradualmente,
cuando el asfalto esté pasando completamente líquido y la bomba esté
succionando pareja, abrir completamente la válvula.
 Tener preparado media pipa (tambor) con gas-oil para la limpieza de la
línea de descarga.
 Cuando se ha descargado completamente la cisterna (asfalto) se procede
de la siguiente manera:
a) Sin apagar la bomba, se cierra la válvula de la cisterna.
b) Se desconecta la manguera de la cisterna y se mete en la media pipa
(tambor) para succionar el gas-oil y limpiar la línea de descarga.
c) Se cierra la válvula de succión y se apaga la bomba.
Tiempo proceso recepción: 40 min a 1 h
Observación: Al terminar la producción se limpia la línea con gasoil en la fosa

de asfalto tanque 1, con un (1) tambor de gasoil.
3.10.2.2. Despacho de gandola

 Tener la bomba de despacho encendida recirculando el tanque que se va a
descargar.
 Colocar la cisterna en el sitio de llenado.
 Abrir la tapa de llenado de la cisterna y meter u introducir la manquera,
ésta debe quedar a unos 30 cm del fondo de la cisterna para evitar que se
produzca espuma en la emulsión.
 Seguidamente se abre la válvula del sitio de llenado con la bomba,
recirculando el tanque a descargar.
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 Cuando la emulsión haya pasado la punta de la manguera (30 cm) se puede

cerrar la válvula de re-circulación del tanque que se está descargando, para
hacer más rápido la descarga.
 Cuando falta poco para llenar la cisterna, se abre nuevamente la válvula de
recirculación del tanque que se está en operación.
 Se va cerrando la válvula del sitio de llenado hasta completar el llenado o
cantidad de la emulsión.
 Retirar la manguera de la cisterna y tapar o cerrar la boca de llenado de la
cisterna.
 Para control, la gandola hay que cubicarla, otra opción es verificar el flujo
de descarga por medio del nivel del tanque.
 Si no hay más gandolas a llenar, apagar la bomba.
3.10.2.3. Encendido y apagado de la bomba de despacho

3.10.2.3.1. Encendido
 Abrir la válvula de recirculación del tanque que se va a operar.
 Encender la bomba (debe estar suave o libre para el arranque).
 Seguidamente se abre la válvula de succión del tanque a operar.
 Esta operación se hace para recircular la emulsión por espacio de
una o más horas o para el llenado de cisternas.
Tiempo de succión al vació: 3 min
Observación: La línea de recirculación llega hasta una válvula de 2 vías

que alimenta a los 3 tanques. En la válvula de 2 vías, se cierra la vía de
alimentación para permitir el flujo de recirculación. De manera que en
la producción, se debe cerrar la válvula de recirculación y así permitir
el flujo de alimentación al tanque.
3.10.2.3.2. Apagado
 Cerrar la válvula de succión del tanque que se está operando.
 Abrir la válvula de vacío (1”) para inyectarle aire a la línea y
desplazar la emulsión que queda en la línea.
 Cerrar la válvula de vacío y apagar la bomba.
 Cerrar la válvula de recirculación del tanque.
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4. Apéndice A
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4.1 Tablas y Gráficas
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Tabla 25 Porcentajes mínimos de vacíos en el agregado mineral (VAN)
Tamaño nominal
Tamaño del Mínimo VAN
máximo del agregado
tamiz (%)
(mm)
N° 16 1,18 23,5
N° 8 2,36 21,0
N° 4 4,75 18,0
3/8" 9,50 16,0
1/2" 12,50 15,0
3/4 19,00 14,0
1" 25,00 13,0
11/12" 37,50 12,0
2" 50,00 11,5
21/2" 63,00 11,0
(Fuente: Curso Lagoven. Diseño de Mezclas Asfálticas) (Salame et al., 1988)
Tabla 26 Criterios de Diseño Marshall para mezclas asfálticas de pavimentación empleando asfaltos líquidos Cutback
Propiedad Valor mínimo Valor máximo

Grado de curado
Porcentaje de solvente evaporado
Mezclas para mantenimiento 25,00
Mezclas para pavimentación 50,00
Número de golpes por cara
Compactación a mano 75,00
Porcentaje de vacío de aire
Mezcla compactada 3,00 5,0
Porcentaje de vacíos en el agregado mineral
Ver tabla I-2
Estabilidad a 25°c
Mezclas para mantenimiento 500,00 Lb
2.224,00 (N)
Mezclas para pavimentación 750,00 Lb
3.336,00 (N)
Flujo (1/100 pulg) 8 16
Estabilidad del retenido (%)
Después de 4 días en agua a 25°C 75
(Fuente: Curso Lagoven. Diseño de Mezclas Asfálticas)
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Tabla 27 Correcciones de los valores de estabilidad
Volumen de Espesor aprox.

Factor de
la briqueta de la briqueta
corrección
(cm3) (cm)
200-213 2,54 5,56
214-225 2,7 5,00
226-237 2,86 4,55
238-250 3,02 4,17
251-264 3,17 3,85
265-276 3,33 3,57
277-288 3,49 3,33
290-301 3,65 3,03
302-316 3,81 2,78
317-328 3,97 2,50
329-340 4,13 2,27
341-353 4,29 2,08
354-367 4,44 1,92
368-379 4,6 1,79
380-392 4,76 1,67
393-405 4,92 1,56
406-420 5,08 1,47
421-431 5,24 1,39
432-443 5,4 1,32
444-456 5,56 1,25
457-470 5,71 1,19
471-482 5,87 1,14
483-495 6,03 1,09
496-508 6,19 1,04
509-522 6,35 1,00
523-535 6,51 0,96
536-546 6,67 0,93
547-559 6,82 0,89
560-573 6,98 0,86
574-585 7,14 0,83
586-598 7,3 0,81
599-610 7,46 0,78
611-625 7,62 0,76
(Fuente: U.S Army Corps of Engineers)(Salame et al., 1988)
Notas:
1. Multiplicando la estabilidad medida en una briqueta por el factor de corrección correspondiente se

obtiene la estabilidad corregida para briquetas de 2,5" (6,35 cms).
2. Las relaciones volumen-altura se basan en un diámetro de briqueta de 4" (10,16 cms).
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Tabla 28 Criterios de Diseño. Marshall modificado
Requerimiento Mínimo Máximo
Estabilidad a 22.2 °C (Lb) 500 -
Porcentaje de vacíos totales en mezclas compactadas

con agregado y granular; no existe requerimiento para 2 8
mezclas arenosas. (%)
Porcentaje de pérdida de estabilidad después de 4 días

- 50
de inmersión parcial en 22.2 °C
Porcentaje de humedad absorbida después de 4 días de

- 4
inmersión parcial en 22.2 °C (%)
Porcentaje de cobertura del agregado (%) 50 -
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Fig. 22 Relación viscosidad – temperatura del asfalto
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Fig. 23 Curva de estabilidad para porcentajes óptimos de RC-250 en máximas estabilidades.
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Fig. 24 Curvas típicas de diseño.
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Fig. 25 Curvas de diseño para mezclas asfálticas empleando emulsiones
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Fig. 26 Vista del proceso de mezclado y entendido de Slurry Seal
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4.1.1 Diagrama de flujo del proceso de emulsionación y dimensiones de equipos
Tanques A1, A2
ASFALTO A-30 Despacho
Φ = 7,00 m CISTERNAS
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h = 8,00 m
TM = 307,80
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A1 A2
Tanques E1, E2, E3
EMULSIÓN
E1 E2 E3 Φ = 4,65 m
h = 7,60 m
TM = 129,00
Tanque G1
GASOIL
Φ = 2,30 m
h = 5,60 m
TM = 45,04 REACTORES
R1, R2, R3 Área de:
S1 R1 Φ = 1,50 m
 Oficinas
A  Laboratorio
G1 h = 1,50 m  Comedor Industrial
TM = 2,92
T R2
B S2 R3
A, B: Molinos Coloidales
T : Tableros de Control
• Temperaturas de
Asfalto y
Emulsión
AC1 AC2
W1 W2
Tanques S1, S2 Tanques W1, W2 Tanques AC1, AC2
70
SOLUCIÓN AGUA ÁCIDO (HCl)
Φ = 4,65 m Φ = 4,65 m Φ = 2,50 m
h = 5,70 m h = 7,60 m h = 4,12 m
TM = 96,18 TM = 129,00 TM = 20,23
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4.2 Muestra de Cálculo
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4.2 Muestra de cálculo

En la producción de emulsiones es necesario contar con una serie de parámetros como lo son la
cantidad de reactivos y solventes para preparar la solución diluida, según la formulación indicada;
cantidad de agua necesaria para dilución de solución concentrada; composición volumétrica y
másica de componentes de solución diluida para verificar correspondencia con la formulación
propuesta; cantidad de emulsión producida y asfalto consumido. Sin mencionar, la cantidad de
tambores de almacenamiento de reactivo a necesitar y el porcentaje de vaciado y llenado de
tanques de almacenamiento para control de inventario.
A continuación, se tiene como ejemplo el cálculo de la composición másica propuesta para iniciar
ensayos en el laboratorio de emulsiones asfálticas de CORAS WORLD, C.A. De manera que las
ecuaciones utilizadas (Ec. 9 – 32) pueden ser aplicadas para cualquier proporción sugerida.
a) Nomenclatura:
Tabla 29 Nomenclatura de componentes para muestra de cálculo.
Compuesto Nomenclatura
Agua W
Ácido clorhídrico HCl
Emulsiv 196/95 EMV
Genamin Tap 100 GEN
Solución Concentrada C
Solución Diluida S
Emulsión E
Asfalto A
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b) Dimensiones de equipos (ver tabla 18)

c) Densidad de componentes:
Tabla 30 Densidades de componentes a utilizar en la preparación de emulsión
Densidad
Compuesto (Kg/L)
Agua 1,00
HCl 1,15
*Emulsiv 196/95 1,21
*Genamin Tap 100 0,82
*Información obtenida de hoja de seguridad de los emulsificantes de Clariant Venezuela, S.A, (ver en apéndice B).
d) Tambores de almacenamiento de materia prima:
Tabla 31 Capacidades de tambores de reactivos
Compuesto Capacidad (kg)
HCl 230
Emulsiv 196/95 175
Genamin Tap 100 160
e) Proporciones; como ejemplo para la muestra de cálculo se tiene la proporción propuestas para
ensayos de laboratorio de CORAS WORLD, C.A. para la producción de una emulsión asfáltica
catiónica súper estable, ESEn-C:
 11Kg/ton EMV
 0,7Kg/ton GEN
 18L HCl/ Nº tambores EMV
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f) Base de cálculo:
Para un (1) lote de producción la empresa Coras World, C.A. se propone como base de cálculo
21 Ton de solución diluida y el punto óptimo de emulsión (ver sección producción de
emulsiones, punto 3.9), correspondiente al nivel mínimo de producción de emulsiones
asfálticas (ver sección producción de emulsiones, 3.8) por lo cual se tiene:
𝑺 Ec. 9
𝑬=
𝒇𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒎á𝒔𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒆𝒏 𝒆𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊ó𝒏
𝑨 = 𝐄 ∗ 𝒇𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒎á𝒔𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆 𝒂𝒔𝒇𝒂𝒍𝒕𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊ó𝒏 Ec. 10
21 𝑇𝑜𝑛 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
𝐸= = 55,26 𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟
0,38
𝐴 = 55,263 𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛 ∗ 0,62 = 34,26 𝑇𝑜𝑛 𝐴𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑟
g) Cálculo de masa de reactivos (Kg) según las proporciones dadas en punto e):
𝑯𝑪𝒍 = 𝐍° 𝐓𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐞𝐦𝐮𝐥𝐬𝐢𝐯𝟏𝟗𝟔_𝟗𝟓 ∗ 𝑷𝒓𝒐𝒑𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏𝑯𝑪𝒍 ∗ 𝝆𝑯𝑪𝒍 Ec. 11
𝑬𝑴𝑽 = 𝐓𝐨𝐧 𝐝𝐞 𝐄𝐦𝐮𝐥𝐬𝐢ó𝐧 𝐚 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐫 ∗ 𝑷𝒓𝒐𝒑𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏𝑬𝑴𝑽 Ec. 12
𝑮𝑬𝑵 = 𝐓𝐨𝐧 𝐝𝐞 𝐄𝐦𝐮𝐥𝐬𝐢ó𝐧 𝐚 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐫 ∗ 𝑷𝒓𝒐𝒑𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏𝑮𝑬𝑵 Ec. 13
18 𝐿 𝐻𝐶𝑙 1,15 𝐾𝑔 𝐻𝐶𝑙

𝐻𝐶𝑙 = 3 Tambores de emulsiv196_95 ∗ ∗ = 62,10 𝐾𝑔 𝐻𝐶𝑙
N° Tambores emulsiv19695 𝐿 𝐻𝐶𝑙
11 𝐾𝑔 𝐸𝑀𝑉
𝐸𝑀𝑉 = 55,263 𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛 ∗ = 607,89 𝐾𝑔 𝐸𝑀𝑉
𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛
0,7 𝐾𝑔 𝐺𝐸𝑁
𝐺𝐸𝑁 = 55,263 𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛 ∗ = 38,68 𝐾𝑔 𝐺𝐸𝑁
𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛
Observación:
En la práctica, se ha de utilizar 3 tambores de Emuliv 196/95, 3 cuñetes de ácido clorhídrico
(HCl) y ¼ de tambor de Genamin Tap 100, lo que equivale a 2 2/3 cuñetes. Lo cual corresponde
a:
1,15 𝐾𝑔 𝐻𝐶𝑙
𝐻𝐶𝑙 = 3 ∗ 18 𝐿 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑢ñ𝑒𝑡𝑒 𝐻𝐶𝑙 ∗ = 62,10 𝐾𝑔 𝐻𝐶𝑙
𝐿 𝐻𝐶𝑙
𝐸𝑀𝑉 = 3 ∗ 175 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝐸𝑀𝑉 = 525 𝐾𝑔 𝐸𝑀𝑉
74
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𝐺𝐸𝑁 = 1⁄4 ∗ 160 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝐺𝐸𝑁 = 40 𝐾𝑔 𝐺𝐸𝑁
Entonces, la cantidad total de masa de reactivos (Ton) es:
𝑹𝒆𝒂𝒄𝑻𝒑 = 𝑯𝑪𝒍 + 𝑬𝑴𝑽 + 𝑮𝑬𝑵 Ec. 14
𝑅𝑒𝑎𝑐𝑇𝑝 = 62 𝐾𝑔 + 525 𝐾𝑔 + 40 𝐾𝑔 = 627 𝐾𝑔
1 𝑇𝑜𝑛
627 𝐾𝑔 ∗ → 0,627 𝑇𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
103 𝐾𝑔
h) Cálculo de volumen de reactivos (L) según el número de tambores a utilizar:
𝑯𝑪𝒍 Ec. 15
𝑯𝑪𝒍𝒗 =
𝝆𝑯𝑪𝒍
𝑬𝑴𝑽 Ec. 16
𝑬𝑴𝑽𝒗 =
𝝆𝑬𝑴𝑽
𝑮𝑬𝑵 Ec. 17
𝑮𝑬𝑵𝒗 =
𝝆𝑮𝑬𝑵
62,1 𝐾𝑔 𝐻𝐶𝑙
𝐻𝐶𝑙𝑣 = = 54 𝐿 𝐻𝐶𝑙
1,15 𝐾𝑔/𝐿
525 𝐾𝑔 𝐸𝑀𝑉
𝐸𝑀𝑉𝑣 = = 433,88 𝐿 𝐸𝑀𝑉
1,21 𝐾𝑔/𝐿
40 𝐾𝑔 𝐺𝐸𝑁
𝐺𝐸𝑁𝑣 = = 48,78 𝐿 𝐺𝐸𝑁
0,82 𝐾𝑔/𝐿
Total, volumen de reactivos (L):
𝑹𝒆𝒂𝒄𝑻𝒗 = 𝑯𝑪𝒍𝒗 + 𝑬𝑴𝑽𝒗 + 𝑮𝑬𝑵𝒗 Ec. 18
𝑅𝑒𝑎𝑐𝑇𝑣 = 54 𝐿 𝐻𝐶𝑙 + 433,88 𝐿 𝐸𝑀𝑉 + 48,78 𝐿 𝐺𝐸𝑁 = 536,66 𝐿
i) Cálculo de agua para dilución:

𝑾 = 𝑺 − 𝑹𝒆𝒂𝒄𝑻𝒑 Ec. 19
𝑊 = 21 𝑇𝑜𝑛 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 − 0,627 𝑇𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 = 20,372 𝑇𝑜𝑛 𝑊 (𝐴𝑔𝑢𝑎)
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j) Cálculo de agua para agregar en tanque de solución y reactor:

La cantidad de agua a agregar en el reactor (𝒘𝒓 ) se definió en la sección de producción de
emulsiones (nivel mínimo de producción) la cual se encuentra establecida en un rango de
(1.700 – 1.930) L de Agua. De esta forma, para los cálculos siguientes se trabajará con el rango
máximo de agua en reactor: 1.930 L Agua (equivalente a 1,93 Ton por densidad de agua igual
1 Kg/L).
𝒘𝒓 = 𝟏, 𝟗𝟑 𝑻𝒐𝒏 𝑨𝒈𝒖𝒂 (𝒆𝒏 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓) Ec. 20
Por lo tanto, la cantidad de agua a agregar en el tanque de solución (𝒘𝒕 ), viene dada por (Ec.
21):
𝒘𝒕 = 𝑾 − 𝒘𝒓 Ec. 21
𝑤𝑡 = (20,37 − 1,93 ) 𝑇𝑜𝑛 = 𝟏𝟖, 𝟒𝟒 𝑻𝒐𝒏 𝑨𝒈𝒖𝒂 (𝒆𝒏 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏)
k) Cálculo de masa total de solución concentrada (Cp):
𝑪𝒑 = 𝑹𝒆𝒂𝒄𝑻𝒑 + 𝒘𝒓 Ec. 22
𝐶𝑝 = 0,627 𝑇𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠𝑠 + 1,93 𝑇𝑜𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 2,55 𝑇𝑜𝑛 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
l) Cálculo de volumen total de solución concentrada (Cv):
𝑪𝒗 = 𝑹𝒆𝒂𝒄𝑻𝒗 + 𝒘𝒓 Ec. 23
𝐶𝑣 = 536,66 𝐿 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 1.930 𝐿 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 2.466,81 𝐿 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
m) Cálculo de volumen total de solución diluida (S):
𝑺 = 𝑹𝒆𝒂𝒄𝑻𝒍 + 𝒘𝒕 Ec. 24
𝑆𝑙 = 536,66 𝐿 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 20.372,90 𝐿 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 20.909,56 𝐿 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎
n) Cálculo de composiciones volumétricas de componentes de solución concentrada (%v/v):
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏𝒕𝒆𝒊 Ec. 25

𝒙𝒗𝒊 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑪𝒗
1.930 𝐿 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑥𝑣𝑊 = ∗ 100% = 78,24 %
2.466,81 𝐿 𝑆𝑙𝑛 𝐶𝑜𝑛𝑐
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54 𝐿 𝐻𝐶𝑙
𝑥𝑣𝐻𝐶𝑙 = ∗ 100% = 2,19 %
433,88 𝐿 𝐸𝑀𝑉
𝑥𝑣𝐸𝑀𝑉 = ∗ 100% = 17,59 %
48,78 𝐿 𝐺𝐸𝑁
𝑥𝑣𝐺𝐸𝑁 = ∗ 100% = 1,98 %
o) Cálculo de composiciones másicas de componentes de solución concentrada (%p/p):
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏𝒕𝒆𝒊 Ec. 26

𝒙𝒑𝒊 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑪𝒑
1,93 𝑇𝑜𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑎

𝑥𝑝𝑊 = ∗ 100% = 75,48 %
2,55 𝑇𝑜𝑛 𝑆𝑙𝑛 𝐶𝑜𝑛𝑐
0,062 𝑇𝑜𝑛 𝐻𝐶𝑙

𝑥𝑝𝐻𝐶𝑙 = ∗ 100% = 2,43 %
0,525 𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑀𝑉

𝑥𝑝𝐸𝑀𝑉 = ∗ 100% = 20,53 %
0,04 𝑇𝑜𝑛 𝐺𝐸𝑁

𝑥𝑝𝐺𝐸𝑁 = ∗ 100% = 1,56 %
p) Cálculo de composiciones volumétricas de componentes de solución diluida (%v/v):
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏𝒕𝒆𝒊 Ec. 27

𝒙𝒗𝒊 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑺𝒗
20.372,90 𝐿 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑥𝑣𝑊 = ∗ 100% = 97,43 %
20.909,56 𝐿 𝑆𝑙𝑛 𝐷𝑖𝑙𝑑𝑎
54 𝐿 𝐻𝐶𝑙
𝑥𝑣𝐻𝐶𝑙 = ∗ 100% = 0,26 %
433,88 𝐿 𝐸𝑀𝑉
𝑥𝑣𝐸𝑀𝑉 = ∗ 100% = 2,08 %
48,78 𝐿 𝐺𝐸𝑁
𝑥𝑣𝐺𝐸𝑁 = ∗ 100% = 0,23 %
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q) Cálculo de composiciones másicas de componentes de solución diluida (%p/p):
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏𝒕𝒆𝒊 Ec. 28

𝒙𝒑𝒊 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑺
20,37 𝑇𝑜𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑥𝑝𝑊 = ∗ 100% = 97,01 %
21 𝑇𝑜𝑛 𝑆𝑙𝑛 𝐷𝑖𝑙𝑑𝑎
0,062 𝑇𝑜𝑛 𝐻𝐶𝑙

𝑥𝑝𝐻𝐶𝑙 = ∗ 100% = 0,30 %
0,525 𝑇𝑜𝑛 𝐸𝑀𝑉

𝑥𝑝𝐸𝑀𝑉 = ∗ 100% = 2,50 %
40 𝑇𝑜𝑛 𝐺𝐸𝑁
𝑥𝑝𝐺𝐸𝑁 = ∗ 100% = 0,19 %
r) Cálculo de porcentaje de llenado de tanque de almacenamiento de emulsión y solución,

producción (Capacidades de tanques ver tabla 16):
𝑬 Ec. 29
% 𝑻𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 %
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑬
𝑺 Ec. 30
% 𝑻𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑺 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 %
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑺
55,263 𝑇𝑜𝑛
% 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝐸 = ∗ 100% = 21,69 %
129 𝑇𝑜𝑛
21 𝑇𝑜𝑛
% 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑆 = ∗ 100% = 42,82 %
96,799 𝑇𝑜𝑛
s) Cálculo de porcentaje de vaciado de tanque de almacenamiento de asfalto y agua, consumo

(Capacidades de tanques ver tabla 16):
𝑨 Ec. 31
% 𝑻𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑨 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑨
𝑾 Ec. 32
% 𝑻𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑾 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝑾
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34,263 𝑇𝑜𝑛
% 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝐴 = ∗ 100% = 11,13 %
307 𝑇𝑜𝑛
20,253 𝑇𝑜𝑛
% 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑊 = ∗ 100% = 15,78 %
129 𝑇𝑜𝑛
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4.3 Resultados
Apéndice B
80
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4.3 Resultados
a) Parámetros de producción correspondientes a la composición másica de la solución diluida
propuesta por el operador, para una solubilidad de Emulsiv 196/95 en agua a 34ºC:
Proporción dada por el Operador (28-08-2018):

 11kg/ton EMV
 3Kg/ton GEN
Tabla 32 Cantidad de compuestos para solución concentrada a)
Concentrado
Componente % (p/p) %(v/v) Masa (Ton) Masa (Kg) Volumen (L)
Agua 72,10 73,86 1,93 1.930,15 1.930,15
HCl 2,32 2,07 0,06 62,05 54,00
EMV 19,61 16,60 0,52 525,00 434,00
GEN 5,98 7,47 0,16 160,00 195,00
Total 100,00 100,00 2,68 2.677,20 2.613,15
En el área de proceso de mezcla, se trabajará con unidades de volumen de referencia como galones
y cuñete, ver figura 27, de manera que para la cantidad establecida en la tabla 32 (basada en
proporción propuesta por el operador) de ácido clorhídrico (HCl) corresponde a 3 cuñetes para la
adición del reactivo al reactor. De igual forma para el emulsificante Emulsiv 196/95 (EMV), 525 Kg
equivalen al uso de 3 tambores y para el emulsionante Genamin Tap 100, 160kg corresponde al
uso de 1 tambor. Por consiguiente, se obtiene para la solución diluida las composiciones registradas
en la tabla 32 y parámetros de producción en tabla 33.
Tabla 33 Cantidad de compuestos para solución diluida a)
Solución
Agua 96,44 96,74 20,25 20.253,00 20.253,15
HCl 0,30 0,26 0,06 62,05 54,00
EMV 2,50 2,07 0,53 525,00 434,00
GEN 0,76 0,93 0,16 160,00 195,00
Total 100,00 100,00 21,00 21.000,05 20.936,15
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Tabla 34 Parámetros de producción a solubilidad EMV 34ºC a)
Parámetros
Descripción Masa
(Ton)
Solución 21,00
Emulsión 55,26
Asfalto 34,26
Concentrado 2,68
Agua neta 20,25
Agua para reactor 1,93
Agua para tanque 18,32
b) Parámetros de producción correspondientes a la composición másica de la solución diluida

propuesta para ensayos de laboratorio, basada en rangos de operación registrados en la empresa
Coras World, C.A. (considerando también formulación de Clariant Venezuela, S.A.), para una
solubilidad de Emulsiv 196/95 en agua a 34ºC.
Proporción sugerida para ensayos:

 11 kg/ton EMV
 0,72 kg/ton GEN
Tabla 35 Cantidad de compuestos para solución concentrada b)
Concentrado
Componente % (p/p) % (v/v) Masa (Ton) Masa (Kg) Volumen (L)
Agua 75,48 78,24 1,93 1.930,15 1.930,15

HCl 2,43 2,19 0,06 62,00 54,00
EMV 20,53 17,59 0,52 525,00 433,88
GEN 1,56 1,98 0,04 40,00 48,78
Total 100,00 100,00 2,55 2.557,25 2.466,81
Según la referencia volumétrica operacional (ver figura 12), la cantidad establecida en la tabla 34
de ácido clorhídrico (HCl) corresponde a 3 cuñetes para la adición del reactivo al reactor. De igual
forma para el emulsificante Emulsiv 196/95 (EMV), 525 Kg equivalen al uso de 3 tambores de
almacenamiento de EMV y para el emulsionante Genamin Tap 100, 40kg corresponde al uso de ¼
del tambor de almacenamiento de Genamin Tap 100, (2 2/3 cuñetes). Por consiguiente, se obtiene
para la solución diluida las composiciones registradas en la tabla 35 y parámetros de producción en
tabla 36.
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Tabla 36 Cantidad de compuestos para solución diluida b)
Solución
Agua 97,01 97,43 20,37 20.372,90 20.372,90
HCl 0,30 0,26 0,06 62,10 54,00
EMV 2,50 2,08 0,52 525,00 433,88
GEN 0,19 0,23 0,04 40,00 48,78
Total 100,00 100,00 21,00 21.000,00 20.909,56
Tabla 37 Parámetros de producción a solubilidad EMV 34ºC, b)
Parámetros
Masa
Descripción
(Ton)
Solución 21,00
Emulsión 55,26
Asfalto 34,26
Concentrado 2,55
Agua neta 20,37
Agua para reactor 1,93
Agua para tanque 18,44
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Fig. 27 Escala de volúmenes general de referencia para recipientes de almacenamiento.
Fig. 28 Referencia general de volumen de cisterna.
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5. Apéndice B
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5.1 Normas COVENIN
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NORMA VENEZOLNA EMULSIONES ASFALTICAS CATIÓNICAS
1. Normas COVENIN a consultar

COVENIN 1017-77 Emulsiones asfálticas. Método de ensayo para determinar la consistencia.
(Viscosidad).
COVENIN 358-82 Sedimentación de emulsiones asfálticas.
COVENIN 934-81 Emulsiones Asfálticas. Determinación de la estabilidad en el almacenamiento.
COVENIN 514-81 Emulsiones Asfálticas. Método de ensayo para la identificación según la
polaridad de las partículas.
COVENIN 1198-81 Emulsiones Asfálticas. Determinación de la estabilidad por medio del
tamizado.
COVENIN 1016-82 Residuos en emulsiones asfálticas por destilación.
COVENIN 1105-81 Materiales bituminosos. Determinación de la penetración.
COVENIN 1675-80 Muestreo de productos asfálticos.
Miscibilidad con agua residuo mínimo (%).
Media de la acidez en la fase acuosa (pH máx.).
Resistencia al transporte (24 h constante).
ADHERENCIA: Activa y pasiva
Punto de ablandamiento ºC máximo.
2. Objeto y campo de aplicación.

Esta norma contempla los requisitos de calidad que deben cumplir las emulsiones asfálticas
catiónicas para emplearlas en la construcción de pavimentos, así como en su mantenimiento.
3. Definiciones y terminología.
3.1. Emulsiones Asfálticas
Se define a una emulsión desde el punto de vista fisicoquímico, como una dispersión fina
estabilizada de un líquido en otro no miscible entre sí.
Una emulsión asfáltica es la dispersión de un ligante asfáltico, en agua que contiene un agente
emulsificante que es el que estabiliza la dispersión. El agua forma la fase continua y el asfalto
la fase discontinua en la forma de pequeños glóbulos.
3.2. Emulsiones Catiónicas

Son aquellas emulsiones cuyas partículas que constituyen la fase discontinua tienen cargas
positivas, por lo que en la prueba de carga eléctrica descarga en el cátodo, de donde recibe
el nombre de catiónicas.
3.3. Rotura de la Emulsión

Es el proceso de separación irreversible de las fases que la constituyen.
3.4. Emulsiones Asfálticas y su clasificación de acuerdo a su velocidad de rotura

a) Las emulsiones asfálticas tienen dos clases o tipos de adhesividad, la activa y la pasiva.
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3.4.a..1. Adhesividad Activa: es aquella que se desarrolla de forma inmediatamente

al contacto de un cuerpo (material pétreo) que tiene cargas eléctricas
contrarias a las que tienen los glóbulos de asfalto.
Intensidad de carga que contienen los glóbulos de asfaltos para tener una
adhesividad activa, depende del tipo de agente emulsificante que se emplea
para la fabricación de la emulsión asfáltica.
3.4.a..2. Adhesividad Pasiva: es aquella que se va desarrollando con el tiempo debido

al tipo de carga débil que tienen los glóbulos de asfalto y que aunque tienen
cargas eléctricas no provocan la rotura de la emulsión permitiendo su manejo
fácilmente con los materiales pétreos al hacer su mezcla. Esto se logra con
otro tipo de emulsificantes que proporcionan cargas eléctricas más débiles,
aunque siempre sean del mismo tipo catiónico.
Tipo de
ESE-C ERL-C ERM-C ERR-C
emulsión
Adhesividad
0% 25% 25% 50% 75% 100%
Activa
Adhesividad
100% 75% 75% 50% 25% 0%
Pasiva
De acuerdo a las definiciones anteriores y al cuadro presentado se puede decir que:
b) Emulsiones de Rotura Rápida

Es aquella cuya adhesividad activa o intensidad de carga, hace que su rotura se efectúe
de una forma casi inmediata.
c) Emulsiones de Rotura Media

Es aquella cuya presencia de la actividad de la adhesividad activa se afecta por la
presencia de la adhesividad pasiva que permite la mezcla con algunos materiales limpios
y con pequeñas cantidades de finos. Su rotura no es tan inmediata.
d) Emulsiones de Rotura Lenta

La adhesividad pasiva predomina, aunque existe una cierta carga activa, pero esta
propiedad permite el mezclado con materiales más sucios y que contengan finos en
mayor cantidad.
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RIF J-41115761-9
e) Emulsiones del Tipo Súper Estable

La adhesividad pasiva está actuando exclusivamente y sus propiedades le permiten
mezclarlas con materiales más finos y muchos menos limpios, permitiendo realizar
trabajos de Slurry Seal con emulsiones catiónicas que tienen cargas eléctricas muy
débiles, pero que desarrollan una buena adherencia.
4. Símbolos y abreviaciones
4.1. (C) Para cualquier emulsión con esta letra significará del tipo catiónico.
4.2. (E) Esta letra significa emulsión.
4.3. (RR) Estas dos letras unidas significan “Rompimiento Rápido”.
4.4. (RM) Estas dos letras unidas significan “Rompimiento Medio”.
4.5. (RL) Estas dos letras unidas significan “Rompimiento Lento”.
4.6. (SE) Estas dos letras unidas significan “Rompimiento Súper Estable”.
5. Clasificación
Las emulsiones asfálticas catiónicas se clasifican de acuerdo al tipo de rotura en los siguientes
grados:
Grados de rotura Simbología
Emulsión de Rompimiento Rápido Catiónica ERR-C
Emulsión de Rompimiento Media Catiónica ERM-C
Emulsión de Rompimiento Lento Catiónica ERL-C
Emulsión de Rompimiento Súper Estable Catiónica ESE-C
6. Requisitos
6.1. La emulsión deberá ser homogénea, transcurridos algunos días aún hasta 30 días después de
producida y entregada deberá mantenerse igual de homogénea.
Si presentará cierta sedimentación, con una ligera agitación volverá a recuperar su aspecto
homogéneo.
6.2. Los requisitos que deberán cumplir las emulsiones asfálticas catiónicas se presentan en la
tabla 1.
7. Inspección y recepción
7.1. Lote
Se define como lote un volumen especificado de emulsión asfáltica catiónica que se somete
a inspección como un conjunto unitario.
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7.2. Muestra
Es un volumen especificado de emulsión asfáltica extraído de un lote que sirve para
determinar las características de ese lote.
7.3. Tamaño de la muestra

El tamaño de la muestra no deberá ser menor del doble del volumen total requerido para
realizar los ensayos estipulados en la presente Norma, y deberá ser tomada según la Norma
COVENIN 1675.
7.4. Criterio de adaptación y rechazo

Si la muestra ensayada (obtenida según 7.3) no cumple con uno o más de los requisitos
establecidos en la presente Norma, se repetirán aquellos ensayos donde hubo discrepancia,
y si nuevamente no cumple con uno o más de estos requisitos, el lote será rechazado.
8. Marcación, rotulación y embalaje

8.1. Los despachos de emulsiones asfálticas catiónicas podrán hacerse a granel en barcos
cisternas, camiones cisternas o en tambores. Para los casos de suministros a granel, los
tanques de los camiones cisternas deberán ser lavados con agua antes del llenado, si el
producto que estuvo contenido en el tanque era una emulsión asfáltica (catiónica o aniónica).
Si el tanque contuvo otro producto de petróleo diferente a una emulsión asfáltica, deberá ser
lavado con vapor antes del llenado.
8.2. Cada despacho a granel deberá venir acompañado de un documento que contenga la
siguiente información:
a) Identificación del producto. En palabras y con el símbolo adecuado que indica el tipo y
grado, según lo señalado en el punto 5.
b) Marca comercial.
c) Firma industrial con su domicilio.
d) Número y fecha de aprobación de esta Norma.
e) Procedencia.
f) Volumen (m3).
g) Resultado de los ensayos de control de calidad.
8.3. Para el caso de tambores deberán llevar impreso con caracteres indelebles de la información
señalada en el punto*, 2 (exceptuando la letra g)
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5.2 Hojas de seguridad
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5.3 Documentos Clariant

Venezuela, S.A.
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RIF J-41115761-9
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5.4 Documentos Supliquim
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RIF J-41115761-9
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Referencias
García, César. Saval, José. Baeza, F. (2008). Granulometría I. Determinación de la granulometría de un

árido, (Universidad de Alicante), 12.
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Planta de Emulsiones Asfálticas

1.8.4. Slurry Seal 21

3.9.1.1. Nivel mínimo o producción patrón 51

Además, una emulsión de cemento asfáltico y agua se considera un producto de construcción

1.2. Clasificación de emulsiones

1.2.1.1. Emulsión aniónica

𝑅 − 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑹 − 𝑪𝑶𝑶− + 𝑵𝒂+ + 𝐻2 𝑂 Ec. 1

1.2.1.2. Emulsión catiónica

𝑅 − 𝑁𝐻2 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝑹 − 𝑵𝑯+

A continuación, en la tabla 1 se puede apreciar las diferencias presentes en las emulsiones

Tabla 1 Comparación entre las emulsiones aniónicas y catiónicas

Características Aniónicas Catiónicas

Naturaleza de los áridos Básicos (Calizos) Ácidos (Silíceos)

Estado de los materiales Secos o semihúmedos Húmedos

Adhesividad Diferida Simultánea a la ruptura

Tipo de Ruptura Evaporación Reacción

Velocidad de la ruptura Más o menos lenta Regulable

Fig. 1 Emulsiones asfálticas catiónicas y aniónicas

1.2.2. Emulsiones según el tiempo de rotura

1.2.2.1. Emulsión de rompimiento rápido:

1.2.2.2. Emulsión de rompimiento medio:

1.2.2.3. Emulsión de rompimiento lento

1.2.2.4. Emulsión de rompimiento súper estable

1.3. Nomenclatura de emulsiones

Tabla 2 Nomenclatura de emulsiones según normas ASTM D 977 y ASTM D 2397

 Los grados de roturas rápidos: imprimaciones o sellados, tratamientos superficiales

En adición, se tiene la nomenclatura de emulsiones según la norma COVENIN 1383

Tabla 3 Nomenclatura de emulsiones según la Norma COVENIN 1383

Emulsión de Rompimiento Súper Estable ESE-C

1.4. Definición surfactante/emulsionante

Los emulsificantes están compuestos generalmente por un radical alquilo R el cual es

Fig. 2 Surfactante en emulsión del tipo aceite en agua (O/W)

1.5. Tipo de surfactantes

1.5.2. Surfactante no-iónico

1.5.3. Surfactante catiónico

1.6. Definición de agregado pétreo

1.6.1. Tipos de agregado

1.6.1.1. Agregados ácidos

1.6.1.2. Agrados intermedios

1.6.1.3. Agregados básicos

En la tabla 4 se puede observar la clasificación de los áridos, rocas, según el contenido

Tabla 4 Clasificación de rocas según su contenido sílice

De acuerdo a su tamaño, los agregados se clasifican de la siguiente forma:

1.6.2. Granulometría de agregados

1.6.2.1. Clasificación del agregado según características granulométricas

1.6.2.1.2. Granulometrías abiertas

1.6.2.1.3. Granulometría discontinua (Skip-Graded)

1.6.2.1.4. Granulometría uniforme

1.7. Emulsiones asfálticas y sus características

1.7.1. Características tecnológicas de la emulsión

La velocidad de sedimentación de un glóbulo viene dada por la ley de Stokes

d1-d2: Diferencia de densidad entre fases dispersantes

n: Viscosidad de la fase continua

Formas por las que se pueden evitar la sedimentación:

 Aumentando la finura de la emulsión (disminuyendo r).

1.7.1.2. Floculación y coalescencia

Fig. 3 Etapas de separación de una emulsión

𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝐶𝑙 − + 𝐶𝑎+2 𝐶𝑂3= → 𝐶𝑎𝐶𝑙2 + 𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝐶𝑂3− Ec. 4

Emulsión Árido Calizo Soluble Insoluble

𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝐶𝑙 − + 𝑆𝑖𝑂4−4 4𝐻+ → HCl + 𝑅 − 𝑁𝐻3+ 𝑆𝑖𝑂4− Ec. 5

Emulsión Árido Silíceo Soluble Insoluble

𝑅 − 𝐶𝑂𝑂− 𝑁𝑎+ + 𝐶𝑎+2 𝐶𝑂3= → 𝐶𝑎𝐶𝑙2 + 𝑅 − 𝐶𝑂𝑂− 𝐶𝑎+ Ec. 6

Emulsión Árido Calizo Soluble Insoluble