Doris Mariel Gutierrez Perez Mantenimiento Predictivo y Preventivo A Sistema Motriz y Bomb Centriufga

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
INFORME FINAL DE RESIDENCIAS PROFESIONALES
Carrera:
Ingeniería Mecánica
Título del proyecto

Mantenimiento Predictivo y Preventivo al Sistema Motriz y Bomba
Centrífuga para Vehículos de Contraincendios.
Nombre de la empresa
Complejo Petroquímico Cosoleacaque.
Asesor interno
M.A.S.C. Angélica Rosaldo Martínez
Nombre del alumno:

Gutiérrez Pérez Doris Mariel
Numero de control:
13080614
Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 1

INDICE
INTRODUCCIÓN...............................................................................................3
Capítulo I..............................................................................................................5
(Protocolo de la Investigación)............................................................................5
1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................6
1.1.1 Antecedentes.......................................................................................6
1.1.2 Enunciado del problema.....................................................................6
1.1.3 Preguntas de Investigación..................................................................7
1.1.4 Justificación.........................................................................................7
1.2 OBJETIVOS..................................................................................................8
1.2.1 Objetivos General................................................................................8
1.2.2 Objetivos Específicos..........................................................................9
1.3 MARCO CONCEPTUAL..............................................................................9
1.4 DISEÑO METODOLÓGICO Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
(ACORDE A LA DISCIPLINA).............................................................................12
1.5 CALENDARIO DE TRABAJO..................................................................14
Capítulo II..........................................................................................................16
(Marco Teórico)..................................................................................................16
2.1 MANTENIMIENTO....................................................................................16
2.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO........................................................18
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO.................................................................29
2.3.1 Mantenimiento correctivo:................................................................29
2.3.2 Mantenimiento preventivo:...............................................................30
2.3.3Mantenimiento predictivo:.................................................................40
2.4 ANTECEDENTE DEL MANTENIMIENTO..............................................41
Capítulo III.........................................................................................................45
(Desarrolló Experimental)..................................................................................45
3.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO...................................................................46
3.2 CRITICIDAD...............................................................................................47
3.3DIAGRAMA DE FLUJO..............................................................................49

3.4MANTENIMIENTO CORRECTIVO..........................................................49
3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO..........................................................54
3.6MANTENIMIENTO PREDICTIVO............................................................59
3.7 PERSONAL DE MANTENIMIENTO, HERRAMIENTAS Y
REFACCIONES.....................................................................................................64
3.8 ELEMENTOS DE CONTROL....................................................................66
3.8.1 Reporte de Equipo en el Centro de Operaciones a Emergencias......66
3.8.2 Reporte de Turno de la Estación de Bombeo Contra Incendio casa de
Bombas...........................................................................................................67
3.8.3 Reporte Diario Departamento Contra Incendio Bombas, Capacidad
de bombeo.......................................................................................................68
3.8.4 Revisión y prueba de Vehículos Contra Incendio.............................69
3.8.5 Revisión y prueba de Vehículos Contra incendio, Administración por
calidad.............................................................................................................70
3.8.6 Revisión y Prueba de Vehículos Contraincendios.............................71
3.8.7 Revisión y Prueba de Vehículos Contraincendios.............................72
3.8.8 Cronograma de actividades...............................................................73
3.8.9 Calendario de actividades.................................................................74
Capítulo IV.........................................................................................................76
(Presentación de Resultados).............................................................................76
RECOMENDACIONES....................................................................................77
CONCLUSIONES.............................................................................................77
Referencias Bibliográficas.................................................................................78
Anexos................................................................................................................79

ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA # 1.- …………………………………….…….…….………47
FIGURA #2.- …………………………………………………...……67
Tablas
Tabla #1.-……………………………………………………………...48
Tabla #2.-………………………………………………………...……49
Tabla #3.-………………………………………………..…….………55
Tabla #4.-……………………………………………………..………59
Tabla #5.-……………………………………………..………………66
INTRODUCCIÓN

Contiene información necearía para operar y mantener el buen

funcionamiento de un vehículo de departamento contra incendios, una
pequeña introducción.
En la industria los vehículos contraincendios se utilizan en la prevención
y/o en el control de un siniestro. Nuestra empresa como industria líder,
requiere que sus vehículos contraincendios cuenten con los avances
tecnológicos de vanguardia, por lo que se hace necesario que estén en
óptimas condiciones a lo que es necesario adecuar un plan de
mantenimiento adecuado.
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas
establecidas para la conservación de sistemas o maquinas, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo
tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para
solucionar fallas.
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de
las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los
departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas
sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se
tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas
con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por
averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la
producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento
asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

Un programa de mantenimiento nos permite tener un control de las

actividades de mantenimiento a realizar a un equipo o proceso para
mantener su funcionamiento o correcto proceso sin interrupción alguna
derivados de los fallos, a lo largo de la vida ha tenido una gran
participación el mantenimiento ya que este ayuda a la reducción de costos
y a mejorar la calidad de los productos en un proceso de producción, el
siguiente programa de mantenimiento está diseñado para tener un óptimo
desempeño del vehículo de contra incendio y evitar posibles fallos.

Capítulo I
(Protocolo de la Investigación)

1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1.1 Antecedentes
Resultados en la historia del mantenimiento han demostrado que los

equipos programados dentro un sistema de administración de
mantenimiento han alcanzado sus niveles más altos de eficiencia y
seguridad que toda producción requiere, como antecedentes negativos se
puede mencionar que el equipo anterior a este último Pierce 2009 sufrió
daño interno por estar en su uso rudo y no proporcionarle mantenimiento,
provocando falla que nunca fue detectada por falta de un programa de
mantenimiento preventivo.
1.1.2 Enunciado del problema
Los vehículos contraincendio, son uno de los muchos elementos que

componen a un sistema de seguridad industrial cuyo objetivo es el de
transportar personal, herramientas y equipos para el rescate de las
personas que pudieran quedar atrapados, así como agentes extinguidores
para el control de los incendios que puedan producirse a causa de un
accidente siendo estos de alta importancia y criticidad dentro de un
sistema y sus constantes fallas se deben por no tener un programa de
mantenimiento preventivo que garantice su funcionamiento siendo esta la
necesidad requerida por la empresa, COMPEJO PETROQUIMICO
COSOLEACAQUE.
Debido a esta problemática se hace necesario un plan de

mantenimiento preventivo y predictivo, para que la disponibilidad del
vehículo contra incendio.

1.1.3 Preguntas de Investigación
¿Qué beneficios traería la implementación de un programa periódico de

mantenimiento en los vehículos Contraincendio y Bombas Centrífugas?
1.1.4 Justificación
Dado los aspectos más resaltantes del mantenimiento en la actualidad

éste representa un proceso de cambio en el equipo, los cuales cuantifica
su objetivo determinado que es mantener al equipo funcionando.
El interés de llevar a cabo la realización de este plan de mantenimiento
es por la importancia que tiene para el COMPLEJO PETROQUIMICO
COSOLEACAQUE el diseñar e implantar un Plan de Mantenimiento
Preventivo y predictivo, que les permita controlar y garantizar el
funcionamiento del equipo para poder brindar confiabilidad en el
desenvolvimiento de las operaciones estando en excelentes condiciones
de funcionamiento.
El Diseño e Implantación del Plan de Mantenimiento Preventivo y
predictivo al equipo del departamento de contraincendios (Vehículo
Contraincendios y Bomba Centrífuga ) , obedece al estudio de aspectos
de gran ayuda para la implementación de dicho programa; ya que con su
aplicación se espera minimizar los costos, maximizar la eficiencia de este
y la búsqueda de confiabilidad que responda las operaciones además de
prolongar la vida útil del equipo para poder cumplir con el proceso de
salvaguardar vidas establecida; incorporar nueva tecnología que permita
mejorar la productividad y reducción de costos, suplir de servicios
indispensables para la continuidad operacional del equipo e instalaciones.

De esta manera se pretende que el estudio de este equipo sirva como

marco de referencia para activar y profundizar trabajos aplicados sobre
Plan de Mantenimiento Preventivo y predictivo.
El desarrollo de este plan de mantenimiento quiere dar respuestas a la
problemática planteada y de esta manera introducir un proyecto en el
ámbito de seguridad, confiabilidad y garantía derribando así los viejos
esquemas sobre el mantenimiento preventivo.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivos General

Diseñar un plan de mantenimiento que proporciona la descripción de
actividades para efectuar los mantenimientos preventivos de los vehículos
contraincendios para mantener y garantizar su disponibilidad y eficiencia
del equipo.
1.2.2 Objetivos Específicos

1.- Identificar los elementos que conforman al vehículo y bomba
contraincendios para conocer las fallas que se pueden generar.
2.-Realizar un programa de los componentes para mantener su vida útil
3.- Implementar el árbol de falla para determinar las posibles causas que
origina dicha falla.
4.- Determinar las principales características de los elementos para

establecer su criticidad.

1.3 MARCO CONCEPTUAL
Motor: Un motor es la parte sistemática de una máquina capaz de

hacer funcionar el sistema, transformando algún tipo de energía
(eléctrica, de combustibles fósiles, etc.), en energía mecánica
capaz de realizar un trabajo. En los automóviles este efecto es una
fuerza que produce el movimiento.
Diferencial: Un diferencial es el elemento mecánico que permite que

las ruedas derecha e izquierda de un vehículo giren a distinta
velocidad, según éste se encuentre tomando una curva hacia un
lado o hacia el otro
Junta homocinética: finalidad conectar dos ejes dispuestos

longitudinalmente, no continuos, de modo que la velocidad de giro
entre ellos sea igual en todo momento
Caja de cambios: es el elemento encargado de obtener en las

ruedas el par motor suficiente para poner en movimiento el vehículo
desde parado, y una vez en marcha obtener un par suficiente en
ellas para vencer las resistencias al avance, fundamentalmente las
derivadas del perfil aerodinámico, de rozamiento con la rodadura y
de pendiente en ascenso.
Caja transfer: Es parte de la línea de transmisión de la tracción a

las cuatro ruedas. Su función es la de enviar la potencia del motor a
los ejes de transmisión delantero y trasero

Árbol de transmisión: ejes de transmisión rígidos para transmitir la

fuerza del tubo de transmisión a las ruedas. Normalmente se usan
dos palieres o semiárboles de transmisión para transferir la fuerza
desde un diferencial central, un tubo de transmisión o un transeje a
las ruedas.
Juntas cardan: Permite unir dos ejes no coaxiales. Su objetivo es

transmitir el movimiento de rotación desde un eje conductor a otro
conducido a pesar de su no colinealidad.
Estator: Es la parte fija del motor, está compuesta por la carcasa de

acero que contiene al núcleo magnético del devanado estatórico o
inductor. Esta carcasa sirve para proteger y disipar el calor
generado dentro del motor. El núcleo estatórico está compuesto por
un conjunto de chapas de hierro apiladas, formado un cilindro
hueco, en cuyo interior se alojará el rotor. En el interior de este
núcleo se han practicado un conjunto de ranuras donde se bobinan
el devanado inductor.
Rotor: Es la parte móvil del motor. Acoplado al eje se sitúa el núcleo

rotórico, en cuya superficie de alojan cierto número de barras
conductoras cortocircuitadas en sus extremos mediante anillos
conductores. Este tipo de rotores se llaman de jaula de ardilla. El
eje de giro se sujeta a la carcasa mediante unos cojinetes o
rodamientos, y transmiten el par de fuerzas a la parte hidráulica
mediante una transmisión mecánica (eje).
Caja de bornes: Aloja a los terminales de los devanados esta

tóricos para su conexión al cable de alimentación. Existen 2
terminales por devanado, y un devanado por fase.

Impulsor: Está formado por un conjunto de álabes que pueden

adoptar diversas formas, según exigencias y líquido a bombear del
sistema de bombeo, los cuales giran dentro una carcasa circular. El
rodete, accionado por un motor, va unido solidariamente al eje,
siendo una parte móvil de la bomba.
Voluta: Órgano fijo que está dispuesta en forma de caracol

alrededor del rodete, a su salida, de tal manera que la separación
entre ellas y el rodete es mínima, y va aumentando hasta que las
partículas líquidas se encuentran frente a la abertura de impulsión.
Sellos mecánicos: Elementos de sellado dinámico que realizan

estanqueidad entre un eje rotativo y una parte estructural,
normalmente fija, del conjunto de la aplicación. La estanqueidad se
consigue a partir del movimiento rotativo relativo entre dos caras de
rozamiento, de una gran planitud, y de la película de fluido que se
genera entre ellas y que impide el paso del resto del fluido.
Juntas: Elementos de sellado dinámico que se utilizan para

proteger a los rodamientos contra la suciedad y los elementos
contaminantes y favorecer su lubricación. Normalmente está
formada por dos partes, una fija, montada en el alojamiento, y otra
rotante, montada sobre el eje. La geometría de la parte estática
hace que el lubricante quede en su interior y retorne a la carcasa
del rodamiento.
Presos topa: Elementos de sellado dinámico cuyo principio de

funcionamiento o estanqueidad se logra por la interferencia
conseguida mediante un apriete exterior. Muy usual en bombas
convencionales no sumergibles. Tienden a tener una filtración

progresiva la cual se soluciona temporalmente apretando o

prensando el paquete.
Anillos de desgaste: son los elementos de sellado de tipo estático

más típicos que se pueden encontrar en bombas. Se tratan de un
elastómero en forma toroidal que puede ser de varios materiales
según la aplicación.
Rodamiento: Elementos que están diseñados para permitir el giro

relativo entre dos piezas. Minimizan la fricción que se produce
entre el eje y las piezas que están conectadas a él para soportar
cargas radiales, axiales o combinaciones de ambas.
1.4 DISEÑO METODOLÓGICO Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

(ACORDE A LA DISCIPLINA)
La investigación documental como parte esencial de un proceso de

investigación científica, puede definirse como una estrategia den la que se
observa y reflexiona sistemáticamente sobre realidades teóricas y
empíricas usando para ello diferentes tipos de documentos donde se
indaga, interpreta, presenta datos e información sobre un tema
determinado de cualquier ciencia, utilizando para ello, métodos e
instrumentos que tiene como finalidad obtener resultados que pueden ser
base para el desarrollo de la creación científica.
Las técnicas utilizadas son: Manuales y documentos proporcionados

por la empresa

1.5 CALENDARIO DE TRABAJO


Capítulo II
(Marco Teórico)
2.1 MANTENIMIENTO

Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como

objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda
llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la
combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.
Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e
instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento
predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima
productividad.
"El mantenimiento incide, por lo tanto, en la calidad y cantidad de la
producción."
En consecuencia, la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima
capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un
control eficiente del equipo e instalaciones.
Objetivos del mantenimiento.
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e
instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían
garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta
confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.
.
2.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del

mantenimiento, tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida útil

de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha

transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento,
a continuación, una cronología del como ha venido surgiendo estas
evoluciones:
|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo
realizaban trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus
herramientas y utensilios.
|1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se
fabricaban en forma manual, por lo que eran necesarios hombres diestros
y hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad
variable.
|Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar
sus labores, cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya
que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.
|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran
muy tardados y frecuentemente exigían la atención de varios
especialistas, ya aquellas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la
medida.
|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney
desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de
guerra, pues él ya lo hacía en sus máquinas algodoneras cinco años
antes.
|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató
personal sin preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y
la administración de las mismas fabricas; además, ambos problemas
presionaban mucho para ser resueltos.
|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la
Segunda Revolución Industrial al aumentar el interés por el cientificismo
en el trabajo y en la administración, lo cual incremento de manera rápida
la productividad; pero el Mtto. A las maquinas seguía siendo correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad
eran muy caros y, por tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían
aspirar a comprar,
|Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de
automóviles, su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera
ser comprado hasta por l agente del pueblo; lo cual obtuvo con la creación
de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras,
que fue montado en 1914.
|1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el
trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo
para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC).
|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal
de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el
cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la
máquina.
|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en
forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la
cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor.
|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a
asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más
importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento
Preventivo (PM).|1916| Existían muchas maneras de aplicar la
Administración Científica, cuando Fayol desarrollo su modelo de
Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco
elementos: previsión, organización, dirección, coordinación y control.
|Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo,
con cinco elementos: planeación, organización, integración, ejecución y
control, dando un concepto holístico a los departamentos de cada
empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal de
Producción y el de Mantenimiento.

|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la

aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la
estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco
confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el
trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la
matemática fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.
|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control
Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control
Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming continuó
trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria
norteamericana, hasta 19339 que con la llegada de la Segunda Guerra
Mundial se abandonó esta práctica.
|1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en
los activos físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada
uno y tomar acciones para priorizarlos.
| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la
cual llamo Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al
determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por
orden de importancia con respecto al producto.
|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países
beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las
24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a
fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de
trabajo.
|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en
EUA se empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad, que
habían establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards
Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.

|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no

aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y
cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.
|American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de
Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha
sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro, de manera
posible, la calidad de los productos obtenidos.
|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en
su industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas
Aliadas SCAP, al mando del general estadounidense Douglas MacArthur,
estableció un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el
principal fue W.Edwards Deming.
|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la
Tercera Revolución Industrial, al establecer en la industria japonés a el
Control Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera
como la parte más importante. Aplico el Ciclo Shewhart´ PDCA o PHVA,
que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.
|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de
losmercados por la mejora aumento la calidad del producto.
|Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de
Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto
calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de
las maquinas.
|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más
frecuente, existían más problemas planteados por la seguridad del
usuario, cuyo análisis exigía la intervención de especialistas y mucho
tiempo.
|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribución
Weibull de la que se deriva el Análisis de Weibull, técnica utilizada para

estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. Ducha

distribución fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y
Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la seguridad en naves aéreas.
|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las
naves aéreas sufrían, por cada millón de despegues, más de 60
accidentes catastróficos al año. Se comprobó que las intervenciones
periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la
calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos que
producían las fallas.
|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto.
Necesarias para conservar el vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto
de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación
del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con
respecto a las expectativas del usuario.
|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos
los llevo a visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se
trabajaba con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su
administración intervenían obreros y supervisores.
|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en
el estudio del PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC)
y preparo cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en la
calidad y productividad. En la actualidad, estos círculos ya son muy
conocidos en el ámbito mundial.
|1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas
representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios,
generalmente más en la operación de las maquinas que en el diseño. El
operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba defectos
anunciándole la aproximación de la falla.
|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a
desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa ³a prueba de

errores´; este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la

seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o
servicio proporcionado por las máquinas.
|1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo
presentaba una forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo que
la comunicación entre las personas tenía graves deficiencias.
|Kepner Tregoe|Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se
derivó el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de
las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.
|1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense
investigo afondo los problemas de mtto., empleando toda clase de
herramientas.
|StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport Association)| Publicaron
su libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive
el documento Evaluación del Mtto. Y Desarrollo del Programa revisado en
1988 y 1993.
|1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y
fabricasen forma indiscriminada y sin integración a la administración total
de las respectivas instalaciones. En esta época las computadoras se
empleaban en los Departamentos de Producción y Mtto. Solo para el
inventario de los activos fijos y no para su administración. |Ordenadores
1970| Se crea el software Computarizado para la Administración del
Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemática
administrativa del área de Mtto. El software ha evolucionado los sistemas
de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y Planeación delas
Necesidades de la Empresa (ERB).
|1971| Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los
Departamentos de Producción y Mtto. Y la pérdida de oportunidad por no
aprovechar al personal de Producción para hacer con los activos, trabajos
de Mtto. Autónomo.

|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en

el Mtto. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de
la empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos de
Calidad.
|1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y
mantener en elámbito mundial sus mercados basados en la seguridad y
calidad ofrecidas.
|Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los
fabricantes de naves aéreas para que hicieran sus programas de
Mantenimiento.
|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con
energía nuclear se detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Y se
deseó abatir costos, más que mejorar la calidad del producto. Se empezó
a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
|Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que
hadado lugar a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De
esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM
Enfoque hacia los Costos=PMO
|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de
energía nuclear dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicación en
el resto delas industrias.
|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el
RCM en toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra.
Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo
su versión RCM 2.
|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y
desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes
de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy
elevados, de lo cual no existía conciencia.

|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace

(5S¶s) comúnmente llamado Las cinco eses. La aplicación de esta
filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de
la fábrica, la definición y organización de herramientas y, sobre todo, la
calidad y productividad.
|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto.,
pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El
primero es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto o
servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta como una
dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como
consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al
respecto que os permita hablar el mismo idioma.
|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace más de 30 años flota en el
ambiente mundial la existencia de una nueva filosofía, con características
ecológicas: llamada Filosofía de la Conservación, la cual se basa en el
principio ecológico: el equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene,
esto ha dado lugar a la presencia de entidades y personas interesadas en
estudiar el desarrollo de la Conservación Industrial (IC).
|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas,
maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo
acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta
inversión se le revertirá en mejorasen su producción, sino también el
ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral,
ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos
en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas
y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es
parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento

encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en
buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá
mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.
la evolución del mantenimiento Históricamente, el mantenimiento ha
evolucionado a través de tres generaciones. A medida que progrese este
curso, veremos como el RCM es la piedra angular de la Tercera
Generación. Sin embargo, la Tercera Generación puede verse solamente
en la perspectiva de la Primera y Segunda Generación.
La Primera Generación
La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En
esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos
de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la
mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia
que fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban
sistemas de mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal
calificado era menor que ahora.
La Segunda Generación
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron
drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de
productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de
forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de
mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de todo
tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a depender
de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina
se hizo más patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria
se podían y debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento
del concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se

basaba primordialmente en la revisión completa del material a intervalos

fijos.
E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en
relación con los otros costes de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planificación del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control,
y se han establecido ahora como parte de la práctica del mismo.
La Tercera Generación.
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la
industria ha cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden
clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y
nuevas técnicas.
Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización
significa que los periodos improductivos tienen un efecto más importante
en la producción, costo total y servicio al cliente. Esto se hace más patente
con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción “justo a
tiempo”, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que
pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideración está creando fuertes demandas en la función del
mantenimiento.
Una automatización más extensa significa que hay una relación más
estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al
mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de
calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento.
Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez
son más serias las consecuencias de los fallos de una planta para la
seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos
dos campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del
personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno.
También esto ejerce influencia sobre el mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en

términos absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas
industrias, es ahora el segundo gasto operativo de coste más alto y en
algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta
años lo que antes no suponía casi ningún gasto se ha convertido en la
prioridad de control de coste más importante.
Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la
nueva investigación está cambiando nuestras creencias más básicas
acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay
una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y
sus posibilidades de falla.
Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos
conceptos y técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de
ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:
- Técnicas De "Condition Monitoring”

2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.3.1 Mantenimiento correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
VENTAJAS:
-Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,
ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
-Mayor duración de los equipos e instalaciones.
-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones.
DESVENTAJAS:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la
ejecución, lo que ocasiona que este sea más tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
MEDIDAS DE SEGURIDAD:
-Verificar que no esté conectada la PC a la energía eléctrica.
-Descargar nuestra energía estática para no dañar los componentes.
-Usar los guantes.
-Memorizarte o apuntar donde van colocadas cada pieza y contarlas
para que no se nos extravía alguna pieza.

2.3.2 Mantenimiento preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema.
Este tipo de mantenimiento es el que resulta de las inspecciones
periódicas que revelan condiciones de falla y su objetivo es reducir paros
de planta y depreciación excesiva, que muchas veces resultan de la
negligencia. Entre las ventajas que presenta este tipo de mantenimiento
se encuentran:
VENTAJAS
Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio
mantenimiento a ser aplicado en los equipos.
DESVENTAJAS
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como
de las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.
Técnicas de mantenimiento preventivo
Se enfoca a los síntomas de falla, utilizando distintas técnicas:
• Análisis de lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para

determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la
presencia de partículas de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que

permiten montar un mini laboratorio de análisis rápido de aceites en la
planta industrial, lo cual permite:
Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

Reducir el coste de análisis por muestra
Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los
siguientes parámetros: Análisis de aceites Oilview
Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite

lubricante
Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación
Contenido en agua, para evaluar su contaminación
Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la
máquina tales como engranajes o rodamientos
Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de
contaminantes
Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su
degradación química o entrada de contaminantes líquidos
• Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30
años a la supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas
rotativas. Inicialmente, se emplearon equipos analógicos para la medida

de la vibración en banda ancha, lo que hacía imposible el diagnóstico

fiable de fallos en rodamientos y engranajes.
Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica

analógica, lo que incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico,
pero sin poder tratar la información de forma masiva. Desde 1984, se
comenzaron a emplear equipos digitales con FFT en tiempo real y
capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y tratamiento en
software para PC.
Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en

máquinas rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos
problemas en máquinas eléctricas.
La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma

exhaustiva en forma de parámetros de supervisión y gráficos de
diagnóstico incluye:
Parámetros de Supervisión:
Medida de vibración global o total en banda ancha.
Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos
en rodamientos y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy,
PeakVue,...).
Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta
(Skewness).
Fase vibratoria en armónicos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
Medida de vibración síncrona en picos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
Medida de vibración sub-síncrona.
Medida de vibración no-síncrona.

Gráficos de Diagnóstico:
Forma de Onda
Espectro de Frecuencia.
Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar, ...
Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º
Fallos detectables
Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se
pueden diagnosticar con precisión problemas de:
Desequilibrio
Desalineación
Holguras
Roces
Ejes doblados
Poleas excéntricas
Rodamientos
Engranajes
Fallos de origen eléctrico
Maquinaria crítica monitorizable
La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las plantas
industriales es la siguiente:
Turbinas de vapor y de gas

Bombas centrífugas
Ventiladores
Motores eléctricos
Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
Agitadores, mezcladoras...
Molinos y hornos rotativos
Cajas reductoras Centrífugas

Torres de refrigeración
Motores diésel y generadores de equipos electrógenos ...
• Ensayos no destructivos:
Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba
practicada a un material que no altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos
no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes
métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas,
elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y
cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la
muestra examinada.
Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran

sinónimos a: Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas
y exámenes no destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos

acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin
embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los
ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los
datos provenientes de los ensayos destructivos.
Las amplias aplicaciones de los métodos de ensayos no destructivos en

materiales se encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:

Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de

la corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de
tensiones; detección de fugas.
Caracterización. Evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades
físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y
trazado de isotermas.
Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo
lado, medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Véase también: Control de calidad
• inspección visual, tintas penetrantes, partículas magnéticas,

radiografías, ultrasonido, termografía infrarroja, etc.
La radiografía se puede realizar por rayos X o rayos gamma.
La radiografía es una fotografía sombreada de un material
Las fisuras o poros se ven más oscuras.
Se utiliza generalmente para:
medir espesores
defectos en piezas
defectos en soldaduras
RADIOGRAFIA
Gammagrafía
Los rayos gamma se obtienen a través de irradiaciones con
Materiales isótopos radioactivos (Se 75, Ir 192, Co 60).
Es más penetrante pero su sensibilidad es inferior.
No es posible regular la fuente.
Rayos X
El material es bombardeado por un haz de electrones

generados en un filamento incandescente.

Es posible regular la fuente ( intensidades o voltaje )
70 a 450 Kv
PARTICULAS MAGNETIZABLES
Se aplica solamente a materiales ferromagnéticos (aleaciones ferrosas).
Al magnetizar la pieza en las discontinuidades se producen alteraciones
al campo magnético inducido. Colocando partículas de polvo de hierro
se orientan marcando el defecto.
Luego del ensayo se debe desmagnetizar las piezas.
Se utiliza generalmente para detectar:
fisuras
inclusiones
discontinuidades
superficiales y subsuperficiales no profundas.
La inspección puede realizarse en diversas formas:

Método residual: la pieza se magnetiza y luego se cubre con
finas partículas magnétizables.
Método continuo: la magnetización y la aplicación de las
partículas se hacen simultáneamente.
Método húmedo: las partículas magnéticas pueden mantenerse
en suspensión en un líquido que se vierte sobre la pieza.
Método seco: se esparcen las partículas en forma de polvo fino
sobre la superficie de la pieza
LIQUIDOS PENETRANTES
Se aplica un liquido penetrante sobre la superficie para que penetra en
las
discontinuidades.

Se limpia la pieza quedando el liquido penetrante en las

discontinuidades.
Se aplica el liquido revelador que absorbe al liquido penetrante hacia la
superficie del defecto.
Por contraste se analizan los defectos.
Se utiliza generalmente para detectar :
fisuras
porosidades
Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser ensayada de

tal forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o
materiales extraños y su posterior secado. Cubrir la superficie de interés
con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para permitir que el LP se
introduzca por capilaridad en las discontinuidades.
Se removerá el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel
que se encuentra dentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse,
según la técnica empleada, mediante: a) lavado con agua , b) aplicando
un emulsionante y posterior lavado con agua, o c) mediante solventes.
Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o
finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una
vez evaporada, deja una fina capa de polvo.
Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las
discontinuidades, llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por
contraste o por fluorescencia (según la técnica empleada) las indicaciones
podrán registrarse y evaluarse.
ULTRASONIDO Se utilizan ondas ultrasonicas (altas frecuencias). La
onda es generada por un cristal y es emitida y detectada por un
transductor. Este los transforma en señales eléctricas que son observadas
en un osciloscopio. Cuando la onda encuentra una imperfección parte de
la señal recibida estará atenuada.

CORRIENTES PARASITAS Se aplica solamente a materiales

conductores (metales). Mediante una fuente conectada a una bobina por
la cual circula una corriente, esta generara un campo magnético; que
luego al colocarlo sobre un material conductor este generara un campo
magnético inducido, el cual a su vez generara corrientes inducidas sobre
la sup. del material inspeccionado, las cuales al encontrarse con un
defecto cambiaran su trayectoria y por lo tanto su impedancia lo cual es
captado por un equipo analógico, como por una pantalla de rayos
catódicos (osciloscopio). Se utiliza generalmente para detectar: espesores
de tubos y placas variaciones de tratamientos térmicos fisuras
INSPECCION VISUAL, ENDOSCOPIA Consiste en observar a ojo

desnudo o con la ayuda de instrumentos especiales (lupas, endoscopios,
etc.) el estado de una pieza, siguiendo criterios establecidos en normas.
Es el más ampliamente utilizado por su simplicidad y rapidez, aunque se
necesita personal con experiencia y bien capacitado. Es fundamental para
determinar aproximadamente la calidad de soldaduras en general. Se
utiliza endoscopía para inspeccionar el interior de nuevas instalaciones
(tuberías, torres, etc.), buscando colillas de electrodos, acumulaciones de
óxidos, etc., antes de su puesta en funcionamiento.
TERMOGRAFIA INFRARROJA Técnica que posibilita a la visión

humana poder ver a través del espectro infrarrojo. Permite un análisis
cualitativo y cuantitativo de la imagen obtenida. Objetos estacionarios o en
movimiento pueden ser observados a distancias seguras. La medición sin
contacto es el concepto clave que ha hecho de esta técnica la herramienta
predictiva mas importante de los últimos años en múltiples aplicaciones en
todo tipo de industrias.

Transferencia de calor es energía en transito debido a diferencias de

temperatura. El calor es una cosa intangible. Nosotros no podemos medir
en forma directa el calor. Nosotros solamente podemos medir los efectos
del calor. A saber: cambios de la temperatura La transferencia de calor
puede ser por conducción, convección o radiación o por sus
combinaciones. La velocidad (la diferencia genera contraste) de
calentamiento o enfriamiento depende de las propiedades térmicas,
estado físico, tamaño y naturaleza del producto, así como el mecanismo
de transferencia.
La Termografía Infrarroja o la utilización de cámaras térmicas obligan al
profesional a evaluar las tres formas de transferencia de calor. La
Termografía no es simplemente la generación de una imagen con una
determinada cámara térmica / infrarroja. La técnica de generación de la
imagen y la evaluación de la misma debe ser considerada un ensayo
térmico
De forma similar que el Mantenimiento Predictivo, se enfoca también a

los efectos o síntomas de las fallas, utilizando distintas técnicas para
monitorear el perfomance de un equipo, a través de la medida y
seguimiento de determinados parámetros físicos, para lograr anticiparse a
la falla:
Inspecciones de la maquinaria con los sentidos:
• Inspección visual
• Olor
• Ruidos anormales
• Vibraciones
• Temperatura
Inspecciones de la maquinaria a través de Ensayos No Destructivos:
• Inspección visual
• Inspección por ultrasonido

• Partículas magnéticas
• Radiografías
• Tintas penetrantes
Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria: Vibraciones
Monitoreo de la Temperatura
Inspección mediante Termografía Infrarroja
Monitoreo de espesores, mediante ultrasonido
Monitoreo de partículas de desgaste en los aceites
Monitoreo de la condición del lubricante
Análisis de corrientes en máquinas eléctricos
Medición del desempeño de equipos:
 Presión
 Caudal
 Potencia entregada
 Consumo eléctrico
 Consumo de combustible
2.3.3Mantenimiento predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el
tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos
y/o técnicos.

2.4 ANTECEDENTE DEL MANTENIMIENTO
De acuerdo con la Teoría General de Sistemas de Bertalanffy (1969)

para que un sistema sea considerado como tal, debe tener ciertos
principios generales.
Al ver el mantenimiento como un sistema permite conocer las
propiedades que este tiene, entenderlo mejor, estudiarlo como un todo en
vez de hacerlo a través de subsistemas componentes. De esta manera al
lograr el incremento de productividad del sistema total, se mejora la de los
subsistemas componentes, encontrando las causas de mal funcionamiento
dentro de los límites del sistema y rehusando su extensión.
Esto se refiere a que se comporta como un sistema holístico, es
decir, permite que los procesos que se dan en cada uno de los
subsistemas componentes se orienten hacia un resultado total.
La organización o empresa es el sistema que mejorar, el cual se
compone de varios subsistemas, entre los que se encuentra el de
mantenimiento. Aunque el mantenimiento sea un subsistema, será
analizado como un sistema global, ya que es nuestro tema de estudio.
Al referirse al sistema de mantenimiento se estará englobando su
administración y el servicio o actividades directas con maquinaria y equipo.
El sistema de mantenimiento es visto como un sistema abierto
porque interactúa constantemente con otros sistemas, hay intercambio de
información. Estos intercambios determinan su equilibrio y continuidad.
Por lo tanto, es considerado misantrópico, esto se refiere a que,
como sistema abierto, tiende a la organización y estabilidad, es decir, es
capaz de conservar estados de organización improbables, porque puede
importar energía extra para mantener sus estados estables. Incluso puede
desarrollar niveles más altos de improbabilidad, que le permitan mantener
su funcionamiento y trabajar de manera efectiva.

Esto se apoya también en el principio de mantenibilidad, la cual

busca asegurar que los distintos subsistemas componentes estén
balanceados para que el sistema total se mantenga en equilibrio, esto lo
hace mediante mecanismos o técnicas de mantenimiento, las cuales se
explicarán más adelante.
Estable no significa equilibrado totalmente, sino que sus

desequilibrios pueden ser permanentemente compensados, esto se puede
lograr mediante procesos y técnicas flexibles.
Al principio de equifinalidad; el equilibrio, el cual es el objetivo del
sistema, puede ser alcanzado por diferentes caminos.
Esto se refiere a que para administrar el mantenimiento se pueden
emplear diferentes técnicas, métodos y herramientas; y de acuerdo con el
tipo de empresa serán escogidos para ayudar a la administración del
mantenimiento, buscando el mismo fin, disminución de paros, fallas,
costos y aumento de productividad.
Es un sistema sinérgico porque sus componentes de manera

aislada no pueden predecir su comportamiento, sino que la sinergia surge
de las interacciones entre sus partes. Este concepto corresponde al
postulado aristotélico que dice que “el todo no es igual a la suma de sus
partes” considerando a las partes de manera independiente.
Se puede expresar también como, la totalidad es la conservación

del todo mediante la interacción recíproca de las partes componentes, lo
cual es una representación del principio teleológico.
Debido al constante desarrollo de la tecnología debe ser un sistema

adaptable, es decir, poder aprender y modificar sus características en
respuesta a los cambios internos y externos a través del tiempo, para

lograr esto es necesario su intercambio con el medio en el que se

desarrolla.
Las entradas de este sistema serán recursos humanos,

herramientas, materiales e información, esto constituye la fuerza de
arranque que suministra al sistema sus necesidades operativas.
Una organización es un sistema abierto, porque transforma los

recursos físicos y humanos recibidos como entradas, y los convierte en
bienes y servicios que son devueltos al medio que los trajo. Todo esto es
posible por la interacción de la organización con su medio ambiente; y su
supervivencia dependerá de la habilidad de la organización para satisfacer
la demanda del medio exterior.
El mantenimiento preventivo es una técnica científica del trabajo
industrial, que en especial está dirigida al soporte de las actividades de
producción y en general a todas las instalaciones empresarias.
El mantenimiento preventivo es, además, aquel que incluye las

siguientes actividades:
Inspección periódica de activos y del equipo de la planta, para descubrir

las condiciones que conduce a paros imprevistos de producción, o
depresión perjudicar.
Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o

repararlos, cuando se encuentran aún en una etapa incipiente.
Cuerpo: El cuerpo está formado por las partes metálicas unidas entre sí
y que sirven para alojar el agua y el vapor.

Envolvente: Es el cilindro metálico que en conjunto con los espejos

contiene a los tubos.
Espejos: son placas metálicas con orificios para los tubos.
Hogar: es un cilindro metálico que va de un espejo a otro y constituye el

hogar en las calderas horizontales de tubos de humo.
Fluxes: son los tubos por donde circulan los gases de la combustión.
Tirantes: son barras de acero que van de espejo a espejo, paralelas a

los tubos y en la parte superior, donde no hay fluxes, para evitar la
combadura de los espejos.
Termómetro: Instrumento que sirve para medir la temperatura; el más
habitual consiste en un tubo capilar de vidrio cerrado y terminado en un
pequeño depósito que contiene una cierta cantidad de mercurio o alcohol,
el cual se dilata al aumentar la temperatura o se contrae al disminuir y
cuyas variaciones de volumen se leen en una escala graduada. La unidad
de medida es de grados centígrados.
Manómetro: Instrumento para medir la presión de los fluidos,

principalmente de los gases. Su unidad de medida es pa (pascal) y psi
(libra por pulgada cuadrada).
Indicador de nivel: instrumento que indica la cantidad de fluido que

existente en el depósito. Su unidad de medida es en litros.

Capítulo III
(Desarrolló Experimental)

3.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO.
El vehículo contraincendios marca Pierce modelo Arrow 2013 con

certificación CE, es un vehículo comúnmente usado en el área de
contraincendios, contienen un motor a Diesel de 6 pistones y una bomba
centrifuga marca wáterous, el vehículo contraincendios Arrow xt 2009 de la
marca Pierce PUC Pumper con CAFS cuenta con una cabina para 6
personas con ac, techo levantado, con un motor Diesel Cummins ISL de
425 hp, también cuenta con una caja de trasmisión Allison Oshkosh TAK-4
tiene Cuerpo de aluminio, tanque de almacenamiento en la parte trasera.
Vehículo contra Incendio
Fig. 1 Modelo.
Referencia Complejo Petroquímico Cosoleacaque.
Elementos

Diferencial
Junta homocinética
Caja de cambios
Caja transfer
Árbol de transmisión
Juntas cardan
Estator
Rotor
Caja de bornes
Impulsor
Voluta
Sellos mecánicos
Juntas
Anillos de desgaste
Rodamiento
Tabla 1: tabla de elementos
3.2 CRITICIDAD
En la siguiente tabla se muestra un listado de elementos acorde al
vehículo contraincendios Arrow xt 2009 y Bomba Centrífuga a la cual se
le asignara el tipo de criticidad mediante el nivel de importancia de la
fiabilidad, constando de tres colores, verde para el nivel bajo, amarillo para
el nivel medio y rojo para el nivel alto, junto con la función del elemento.
Elementos Criticidad descripción
Diferencial Se encarga de transmitir el movimiento a
Critico
la junta homocinética y a la direccion.
Junta Se encarga de trasmitir el movimiento a
Baja
homocinética las ruedas.
Caja de cambios Se encarga de poner en marcha el
Critico
vehículo.
Caja transfer Se encargan de soportar a los tubos
Critico internos para que no se pandeen mientras
se realiza el proceso.
Árbol de Se encarga trasmitir el movimiento a los
Medio
transmisión diferenciales.
Juntas cardan Medio Se encarga de articular el árbol de

trasmisión.
Estator Se encarga de cubrir todos los elementos
Baja
de la bomba.
Rotor Se encarga de trasmitir el movimiento a la
Critico
flecha del motor
Caja de bornes Se encarga de proteger las fases de
Medio
conexión del motor.
Impulsor Critico Se encarga de impulsar el fluido.
Voluta Se encarga de recoger el fluido
Medio
propulsado.
Sellos
Critico Se encarga de evitar fugas de fluido.
mecánicos
Juntas Empaque en las uniones para evitar
Medio
perdida de fluidos.
Anillos de Se encarga de lubricar la flecha de la
Medio
desgaste bomba.
Rodamiento Se encarga de facilitar el movimiento de la
Medio
flecha.
Tabla 2. Criticidad
3.3DIAGRAMA DE FLUJO
1°- generar todos los permisos que sean necesarios.

2°- generar la orden de trabajo, requisición de herramientas, requisición
de bienes o servicios y todas las ordenes que sean necesarias para
realizar el trabajo.
3°- esperar la autorización de la orden de trabajo.
4°- seguir indicaciones de inspectores de seguridad, ambientales, etc.
Para la realización de las actividades.

5°- realizar las actividades mencionadas en la orden de trabajo con

seguimiento especifico y efectivo.
6°-cerrar la orden de trabajo cuando se finalicen todas las actividades.
7°- realiza un reporte detallando las actividades realizadas y las
observaciones que se generaron en la realización.
8°- entregar documentos en oficinas.
3.4MANTENIMIENTO CORRECTIVO
En la siguiente tabla se muestra las actividades del mantenimiento

correctivo a realizar, a los elementos del sistema Motriz y Bomba
Centrifuga del Vehículo Contra Incendio.
Mantenimiento Correctivo
Element
Falla Descripción Solución
o
Direccion 1°verificar estado de la
motriz junta
Se presenta un ruido
Ruido al girar 2°reemplazo de la junta
metálico al girar
3°verificar estado del

guardapolvo
Vibraciones en Se presentas 1°verificar árbol de
marcha vibraciones cuando transmisión.
se va en línea recta
2°reempalzo de árbol de
La flecha esta trasmisión
deformada

Suenan las 1°verificar el circuito

marchas hidráulico de mando.
Mando de embrague
(cambios) al
desajustado
intentar 2° sangrar el circuito
introducirlos. hidráulico de mando.
1°verificar el circuito
Las marchas hidráulico de mando.
Mando del embrague
entran con
desajustado.
dificultad. 2° sangrar el circuito
hidráulico de mando.
1°Revisar conjunto eje
Holgura en el
diferencial.
conjunto de la
Golpeteo
transmisión o en el
2°Revisar conjunto eje
diferencial.
transmisión.
Sireneo al Mal ajuste/desgaste 1°verificar estado del
acelerar y conjunto piñón- piñón.
retener. corona
2°verificar estado de la
Rodamiento conjunto corona
diferencial o piñón de
ataque deteriorados. 3°Ajuste de piñón.
4°ajuste de corona.
5°Sustituir rodamientos.

Chasquidos al Falta de grasa en las 1°verificar estado de los

rodar con la crucetas o juntas fuelles
dirección girada homocinéticas. 2°Engrasar los fuelles
a tope protectores de goma.
daños internos en las
juntas homocinéticas 3°Reparar los conjuntos
cardan u homocinéticos.
4°sustituir las
transmisiones completas.

Holgura en las Desgaste o rotura de 1°Verificar los conjuntos

transmisiones, al los rodamientos de homocinéticos.
acelerar o las crucetas o bolas
retener. en las juntas 2°Verificar las
homocinéticas. trasmisiones.
3°Reparar los conjuntos

cardan u homocinéticos
Tuerca de la
mangueta floja.
4°ustituir las
transmisiones completas.
Estrías de la 5°Verificar estado de

mangueta tuercas
desgastadas.
6°Apretarla tuercas
7° Sustituir la mangueta
Desgastes en los
dados o juntas
8° Sustituir los elementos
trípode de salida del
dañados
diferencial.

1°Verificar estado del

cable
2°Engrasar el cable
Cable de mando se
agarra y no retorna
3°sustituir el cable.
correctamente.
Retiembla al
arrancar o 4°verificar Sustituirlas
Gomas de apoyo del
cambiar la gomas de apoyo.
motor deteriorados
marcha.
5° sustituir gomas de
Disco engrasado o
apoyo.
desgastado.
6° verificar el disco.
7°Sustituir el disco.
Bomba 1°veriicar estado de la
La bomba no está
centrifuga bomba
cebada
2°cebar la bomba
Falta de agua La línea de succión
3°retire las obstrucciones
está obturada.
4°Limpiar el impulsor
El impulsor está
obturado
La bomba no La separación entre 1°Ajustar la separación

alcanza el el impulsor y la del impulsor
flujo o la presión carcasa
nominal de la bomba es
excesiva.

1°Asegúrese de que la
válvula de cierre de la
La presión de línea
succión no es de succión esté
suficiente completamente abierta.
2°La línea no esté
obstruida.
La bomba y la unidad
Los rodamientos
motriz no están 1°Vuelva a alinear la
se están
correctamente bomba y el impulsor.
sobrecalentando.
alineadas
1°Verifique que la
No hay suficiente cantidad y el tipo de
lubricación. lubricante
sean adecuados
Ajuste los pernos de
sujeción de la bomba y el
motor. Asegúrese de que
La bomba hace La base no está la placa de base esté
ruido o vibra. rígida. correctamente
cementada sin vacíos ni
bolsas
de aire
Tabla 3. Mantenimiento correctivo.
3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mantenimiento Preventivo
Element Mantenimiennto
o

Direccion
motriz 2°reemplazo de la
Se presenta un
junta
Ruido al girar ruido metálico al
girar
guardapolvo
Se presentas
vibraciones
cuando se va en
Vibraciones en 2°reempalzo de
línea recta
marcha árbol de trasmisión
La flecha esta
deformada
Suenan las
marchas Mando de
(cambios) al embrague 2° sangrar el circuito
intentar desajustado hidráulico de mando.
introducirlos.
Las marchas Mando del
entran con embrague 2° sangrar el circuito
dificultad. desajustado. hidráulico de mando.
Golpeteo Holgura en el 1°Revisar conjunto
conjunto de la eje diferencial.
transmisión o en
el diferencial. 2°Revisar conjunto
eje transmisión.

Mal
ajuste/desgaste
conjunto piñón-
corona 3°Ajuste de piñón.
Sireneo al
acelerar y
Rodamiento 4°ajuste de corona.
retener.
conjunto
diferencial o piñón 5°Sustituir
de ataque rodamientos.
deteriorados.
Chasquidos al Falta de grasa en 2°Engrasar los
rodar con la las crucetas o fuelles protectores
dirección girada juntas de goma.
a tope homocinéticas.
3°Reparar los
daños internos en conjuntos cardan u
las juntas homocinéticos.
homocinéticas
4°sustituir las
transmisiones
completas.

Holgura en las Desgaste o rotura

transmisiones, al de los 3°Reparar los
acelerar o rodamientos de conjuntos cardan u
retener. las crucetas o homocinéticos
bolas en las juntas
homocinéticas. 4°ustituir las
transmisiones
completas.
Tuerca de la
mangueta floja.
7° Sustituir la
Estrías de la mangueta
mangueta
desgastadas. 8° Sustituir los
elementos dañados
Desgastes en los
dados o juntas
trípode de salida
del diferencial.

1°Verificar estado
del cable
Cable de mando
2°Engrasar el cable
se agarra y no
retorna
3°sustituir el cable.
correctamente.
Retiembla al
arrancar o 4°verificar
Gomas de apoyo
cambiar la Sustituirlas gomas
del motor
marcha. de apoyo.
deteriorados
Disco engrasado
apoyo.
o desgastado.
Bomba La bomba no está
centrifuga cebada
2°cebar la bomba
3°retire las
La línea de
Falta de agua obstrucciones
succión está
4°Limpiar el impulsor
obturada.
El impulsor está
obturado
La bomba no La separación 1°Ajustar la
alcanza el entre el impulsor y separación del
flujo o la presión la carcasa impulsor
nominal de la bomba es
excesiva.

1°Asegúrese de que
la válvula de cierre
de la línea
La presión de
de succión esté
succión no es
completamente
suficiente
abierta.
obstruida.
La bomba y la
Los rodamientos unidad motriz no
1°Vuelva a alinear la
se están están
bomba y el impulsor.
sobrecalentando. correctamente
alineadas
1°Verifique que la
sean adecuados
sujeción de la
bomba y el
motor. Asegúrese de
La bomba hace La base no está que la placa de base
ruido o vibra. rígida. esté
correctamente
cementada sin
vacíos ni bolsas
de aire
Tabla 4. Mantenimiento preventivo
3.6MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mantenimiento predictivo
Element Mantenimiento
o
Direccion 1°verificcar estado
motriz de la junta
Se presenta un
2°reemplazo de la
Ruido al girar ruido metálico al
junta
girar

guardapolvo
Se presentas
1°verificar árbol de
vibraciones
transmisión.
cuando se va en
Vibraciones en
línea recta
marcha 2°reempalzo de
árbol de trasmisión
La flecha esta
deformada
Suenan las 1°verificar el circuito
marchas Mando de hidráulico de mando.
(cambios) al embrague
intentar desajustado 2° sangrar el circuito
introducirlos. hidráulico de mando.
Las marchas Mando del 1°verificar el circuito
entran con embrague hidráulico de mando.
dificultad. desajustado.
2° sangrar el circuito
hidráulico de mando.

1°Revisar conjunto
Holgura en el
eje diferencial.
conjunto de la
Golpeteo
transmisión o en
2°Revisar conjunto
el diferencial.
eje transmisión.
Sireneo al Mal 1°verificar estado del
acelerar y ajuste/desgaste piñón.
retener. conjunto piñón-
corona 2°verificar estado de
la corona
Rodamiento
conjunto 3°Ajuste de piñón.
diferencial o piñón
de ataque 4°ajuste de corona.
deteriorados.
5°Sustituir
rodamientos.

Chasquidos al Falta de grasa en 1°verificar estado de

rodar con la las crucetas o los fuelles
dirección girada juntas 2°Engrasar los
a tope homocinéticas. fuelles protectores
de goma.
daños internos en
las juntas 3°Reparar los
homocinéticas conjuntos cardan u
homocinéticos.
4°sustituir las
transmisiones
completas.

Holgura en las Desgaste o rotura 1°Verificar los

transmisiones, al de los conjuntos
acelerar o rodamientos de homocinéticos.
retener. las crucetas o
bolas en las juntas 2°Verificar las
homocinéticas. trasmisiones.
3°Reparar los
conjuntos cardan u
Tuerca de la
homocinéticos
mangueta floja.
4°ustituir las
transmisiones
Estrías de la completas.
mangueta
desgastadas. 5°Verificar estado de
tuercas
Desgastes en los
dados o juntas
7° Sustituir la
trípode de salida
mangueta
del diferencial.
8° Sustituir los
elementos dañados

1°Verificar estado del

cable
Cable de mando 2°Engrasar el cable

se agarra y no
retorna 3°sustituir el cable.
correctamente.
Retiembla al
4°verificar
arrancar o
Gomas de apoyo Sustituirlas gomas
cambiar la
del motor de apoyo.
marcha.
deteriorados
Disco engrasado apoyo.
o desgastado.
6° verificar el disco.
Bomba Falta de agua La bomba no está 1°veriicar estado de
centrifuga cebada la bomba
La línea de 2°cebar la bomba

succión está 3°retire las
obturada. obstrucciones
El impulsor está 4°Limpiar el impulsor
obturado

La separación
La bomba no
entre el impulsor y 1°Ajustar la
alcanza el
la carcasa separación del
flujo o la presión
de la bomba es impulsor
nominal
excesiva.
1°Asegúrese de que
la válvula de cierre
de la línea
La presión de
de succión esté
succión no es
completamente
suficiente
abierta.
obstruida.
La bomba y la
Los rodamientos unidad motriz no
1°Vuelva a alinear la
se están están
bomba y el impulsor.
sobrecalentando. correctamente
alineadas
1°Verifique que la
sean adecuados
sujeción de la bomba
y el motor.
Asegúrese de que la
La bomba hace La base no está
placa de base esté
ruido o vibra. rígida.
correctamente
cementada sin
vacíos ni bolsas
de aire
Tabla 5. Mantenimiento predictivo

3.7 PERSONAL DE MANTENIMIENTO, HERRAMIENTAS Y

REFACCIONES.
Mano de obra Herramientas Repuestos

Personal de Juegos de copas Empaques
mantenimiento (dados), cuadrante de
1/4", 3/8", 1/2 con sus Pernos
Jefe de mantenimiento. respectivos accesorios.
Filtro
Personal especialista. Llaves de estrella
(poligonales) y de boca Deflectores
Personal encargado (fijas).
por la empresa Tubos internos
Juegos de
destornilladores de Placas tubulares
punta plana, de estrella
y punta TORX Bafle
1 juego de copas Manómetro

(dados) con punta
TORX. Termómetro
Juego de pinzas y Indicador de nivel

alicates de uso general.
Pinzas o alicates de uso

eléctrico.
Llaves Allen o Bristol.
Martillos de bola y
plásticos.
Pinzas para aro de

retención, externos e
internos
Extractores de tipo
universal, diversos
tamaños con
adaptadores
Juego de botadores,
punzones y cinceles
Limas básicas (redonda,

plana, triangular,
cuchilla)
Tabla 5. Personal, herramientas y repuestos.

3.8 ELEMENTOS DE CONTROL
3.8.1 Reporte de Equipo en el Centro de Operaciones a Emergencias.
Fig.2 Referencia Complejo Petroquímico Cosoleacaque C.I

3.8.2 Reporte de Turno de la Estación de Bombeo Contra Incendio

casa de Bombas
Estado de la bomba Actual.

3.8.3 Reporte Diario Departamento Contra Incendio Bombas,

Capacidad de bombeo.

3.8.4 Revisión y prueba de Vehículos Contra Incendio.

3.8.5 Revisión y prueba de Vehículos Contra incendio, Administración

por calidad.

3.8.6 Revisión y Prueba de Vehículos Contraincendios

3.8.7 Revisión y Prueba de Vehículos Contraincendios.

3.8.8 Cronograma de actividades

3.8.9 Calendario de actividades

Actividades de calendario

Capítulo IV
(Presentación de Resultados)

RECOMENDACIONES
Se recomienda mover la unidad a un lugar suficientemente espacioso para realizar
cualquier revisión o mantenimiento necesarios. Drene el tanque de almacenamiento
tanto en el lado de la placa como de la carcasa y abra todas las conexiones de tuberías
antes de mover la unidad. Sí el Vehículo no puede moverse, abra sólo las tuberías de
conexión del lado de la placa y asegúrese de que hay suficiente espacio por delante
para retirar el agua almacenada (el espacio mínimo necesario es la longitud total del
Vehículo).
CONCLUSIONES
Al aplicar un programa de mantenimiento preventivo y predictivo efectivo a través de la
vigilancia sistemática de las condiciones de aceite, temperatura, vibraciones e
inspecciones visuales, se permite analizar el estado del vehículo y bomba centrífuga a
su vez tomar las acciones necesarias para conservar dichos elementos en óptimas
condiciones.
El manual del fabricación proporciona la información de manera clara y detalla los

pasos para desmontar y montar las piezas mecánicas del vehículo y bomba
adecuadamente, para disminuir el tiempo fuera de servicio.

Referencias Bibliográficas
https://www.mecanicoautomotriz.org/647-manual-mecanica-automotriz-mantenimiento-
preventivo-vehiculos-diesel
Referencia: -Mecánico Automotriz.Org
http://www.waterousco.com/international/SPAIN/Midship-Mounted-Fire-Pumps/
Referencia: Waterous Bombas
Referencia Fotográfica: Complejo Petroquímico Cosoleacaque
Anexos

OPERACION
4. Accione el freno de Servicio presionando y manteniendo el pedal de freno.
5. Enganche el Control de Cambio de la Bomba
Figura 3-1: Control de Cambio de la Bomba
Asegúrese de que la presión de aire en los relojes indica que la presión de aire
en el sistema está en
80 PSI o arriba. La bomba puede no cambiar a posición de camino si la presión
de aire está bajo 80 PSI.
El control de cambio de la bomba está ubicado en la cabina . Baje el Control de

Cambio de Bomba para enganchar la bomba. Espere por 4 segundos para que la
bomba enganche.
6. Mire al Indicador de Luz
Mire al indicador de luz de BOMBA ENGANCHADA. Este indicador ENCIENDE la luz

cuando el control de cambios de bomba es movido de posición CAMINO al la posición
BOMBA. Esto confirma que la presión de aire ha sido enviada al actuador de cambio de
la bomba en el habitáculo de bomba y el actuador se ha movido. Esto significa que la
transmisión de la bomba ha engranado.

Doris Mariel Gutierrez Perez Mantenimiento Predictivo y Preventivo A Sistema Motriz y Bomb Centriufga

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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

INFORME FINAL DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

Título del proyecto

Nombre del alumno:

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 1

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 2

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 3

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 4

Contiene información necearía para operar y mantener el buen

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 5

Un programa de mantenimiento nos permite tener un control de las

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 6

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 7

1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Resultados en la historia del mantenimiento han demostrado que los

1.1.2 Enunciado del problema

Los vehículos contraincendio, son uno de los muchos elementos que

Debido a esta problemática se hace necesario un plan de

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 8

1.1.3 Preguntas de Investigación

¿Qué beneficios traería la implementación de un programa periódico de

Dado los aspectos más resaltantes del mantenimiento en la actualidad

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 9

De esta manera se pretende que el estudio de este equipo sirva como

1.2.1 Objetivos General

1.2.2 Objetivos Específicos

2.-Realizar un programa de los componentes para mantener su vida útil

4.- Determinar las principales características de los elementos para

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 10

1.3 MARCO CONCEPTUAL

Motor: Un motor es la parte sistemática de una máquina capaz de

Diferencial: Un diferencial es el elemento mecánico que permite que

Junta homocinética: finalidad conectar dos ejes dispuestos

Caja de cambios: es el elemento encargado de obtener en las

Caja transfer: Es parte de la línea de transmisión de la tracción a

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 11

Árbol de transmisión: ejes de transmisión rígidos para transmitir la

Juntas cardan: Permite unir dos ejes no coaxiales. Su objetivo es

Estator: Es la parte fija del motor, está compuesta por la carcasa de

Rotor: Es la parte móvil del motor. Acoplado al eje se sitúa el núcleo

Caja de bornes: Aloja a los terminales de los devanados esta

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 12

Impulsor: Está formado por un conjunto de álabes que pueden

Voluta: Órgano fijo que está dispuesta en forma de caracol

Sellos mecánicos: Elementos de sellado dinámico que realizan

Juntas: Elementos de sellado dinámico que se utilizan para

Presos topa: Elementos de sellado dinámico cuyo principio de

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 13

progresiva la cual se soluciona temporalmente apretando o

Anillos de desgaste: son los elementos de sellado de tipo estático

Rodamiento: Elementos que están diseñados para permitir el giro

1.4 DISEÑO METODOLÓGICO Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

La investigación documental como parte esencial de un proceso de

Las técnicas utilizadas son: Manuales y documentos proporcionados

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 14

1.5 CALENDARIO DE TRABAJO

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 15

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 16

Gutiérrez Pérez Doris Mariel Ingeniería Mecánica 17

Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como

2.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del