Robótica Industrial

Bloque 4. Definición de
periféricos de celdas de
manufactura.
Bloque 4. Definición de periféricos de celdas de manufactura.

Un robot está formado por los siguientes elementos: estructura mecánica,

transmisiones, actuadores, sensores, elementos terminales y controlador. Aunque los
elementos empleados en los robots no son exclusivos de estos (máquinas herramientas
y otras muchas máquinas emplean tecnologías semejantes), las altas prestaciones que
se exigen a los robots han motivado que en ellos se empleen elementos con
características específicas.

La constitución física de la mayor parte de los robots industriales guarda cierta similitud
con la anatomía de las extremidades superiores del cuerpo humano, por lo que, en
ocasiones, para hacer referencia a los distintos elementos que componen el robot, se
usan términos como cintura, hombro, brazo, codo, muñeca, etc.

Los elementos que forman parte de la totalidad del robot son:

1.- La estructura - la estructura mecánica (los eslabones, base, etc). Esto exige
mucha masa, para proporcionar la rigidez bastante estructural para asegurar la
exactitud mínima bajo las cargas útiles variadas.

2.- Actuadores - Los motores, los cilindros, etc., las junturas del robot. Esto
también podría incluir los mecanismos para una transmisión, etc.,

3.- Control a la Computadora - Esta computadora une con el usuario, y a su vez

los mandos las junturas del robot.

4.- El extremo de Brazo que labora con herramienta (EOAT) - La programación

que proporciona el usuario se diseña para las tareas específicas.

5.- Enseñe la pendiente - Un método popular para programar el robot. Esto es

que una mano pequeña contiene un dispositivo que puede dirigir movimiento del
 robot, los puntos de registro en las sucesiones de movimiento, y comienza la
repetición de sucesiones. Las pendientes más prolongadas incluyen más
funcionalidad.

Partes del brazo robot y periféricos

La unidad de control del brazo robot se puede ampliar para poder interconectar
mediante buses de comunicación o entras y salidas a otros elementos y herramientas
que comporten la célula de fabricación.

Estructuras mecánicas: Condicionadas por la naturaleza y secuenciación de las

articulaciones.
Cartesiana Cilíndrica

Polar Angular

Scara Paralelo
Características estructurales

• Numero de articulaciones
• Características geométricas y mecánicas de los eslabones
• Emplazamiento de accionamientos
• Rigidez estructural
• Frecuencia de resonancia
• Rango articular
• Volumen de trabajo
•Accesibilidad

•Movilidad

Muy fuertemente asociada a su morfología indica la capacidad de movimiento y las

características de su comportamiento dinámico. Puede referirse al conjunto del robot o
limitarse al ámbito de cualquier subsistema estructural del robot
(cuerpo, brazos o elementos terminales).
Hay cuatro tipos:

Modo eje: Se trata de mover cada eje del robot por separado. Intuyo que se trata del
modo mas fácil de programar, pues es incrementar o decremento el valor de dicho eje.

Modo mundo: en este caso, lo que movemos son una combinación de los ejes, de
manera que el punto P1 se desplace en las coordenadas. Existen al menos 3
coordenadas (x, y, z) de movimiento del robot, y otras tres (a, b, c) que indican el
balanceo de la Herramienta respecto a dicho punto.
Modo base: aquí se indican los movimientos como el modo mundo, solo que dichas
variaciones están en función de una base propia definida por el usuario. Hay una serie
de métodos para definir bases.

Modo Herramienta: este método hace variar los ejes como el modo mundo, solo que las
coordenadas están definidas en función de la herramienta. Normalmente un
desplazamiento en Z indica un movimiento de avance o retroceso de la herramienta.
Como se implica un servomotor en el funcionamiento de la movilidad de los ejes de un
robot.

Anatomía del robot

La idea común que se tiene de un robot industrial, es la de un brazo mecánico

articulado, pero este elemento no es más que una parte de lo que se considera
técnicamente como un sistema de robot industrial.

Un sistema de robot industrial consta de las siguientes partes:

 Manipulador o brazo mecánico.

 Controlador.

 Elementos motrices o actuadores.

 Elemento terminal.

 Herramienta o aprehensor.

 Sensores de información en los robots inteligentes.

Por último, al robot industrial se le engloba dentro de la arquitectura de la célula

de fabricación flexible, en la que se combinan diversos dispositivos que
configuran un núcleo básico de producción. Véase la figura 2.

Sistema de control y componentes

La función de un robot es llevar a cabo tareas útiles y esto no puede lograrse sin
un medio para controlar los movimientos del manipulador. En las aplicaciones
más simples la posición de un efector final puede controlarse colocando topes
mecánicos en el actuador.
La relativa falta de flexibilidad de los dispositivos para levantamiento y colocación
impide que éstos se utilicen en aplicaciones más complicadas. Para éstas es
esencial utilizar un control de malla cerrada, en el cual el error entre una variable
deseada y una real se utilice con fines correctivos. En muchos de estos sistemas,
el control de la posición del efector final es la principal preocupación pero, cada
vez con mayor frecuencia, las aplicaciones requieren el control de la velocidad y
la aceleración así como de la posición a lo largo de una trayectoria deseada. El
movimiento prescrito se mantiene mediante la aplicación de pares o fuerzas
correctivas en los actuadores para ajustar cualesquiera desviaciones del brazo
respecto a la trayectoria establecida. Esto requiere contar con un
servomecanismo en cada eje del robot para controlar las coordenadas de la
máquina y sus derivadas.

Para el control del brazo de un robot es necesaria una tarea analítica

extremadamente difícil. La dinámica de un robot con n grados de libertad es no
lineal en su mayor parte: se describe por un conjunto de n ecuaciones
diferenciales no lineales de segundo orden estrechamente acopladas (Bejczy,
1974). La no linealidad se deriva de la carga de inercia, del acoplamiento entre
enlaces adyacentes del manipulador y de las cargas de gravedad, todos los
cuales varían de acuerdo con las coordenadas de la máquina.

En cualquier sistema de control es importante conocer con precisión el valor

deseado de la variable controlada. Cuando los robots se enseñan por medio de
botoneras o a base de "llevarlos de la mano", los valores deseados de cada
coordenada de la máquina se registran durante la enseñanza. En muchas
aplicaciones, sin embargo, la enseñanza por imitación no resulta ni adecuada ni
satisfactoria. Un número cada vez mayor de aplicaciones utiliza la programación
fuera de línea, en la cual la trayectoria deseada se expresa en coordenadas
reales. La computadora debe entonces llevar a cabo la transformación inversa
de coordenadas reales a coordenadas máquina con el fin de determinar los
valores deseados para las coordenadas de la máquina. Posteriormente se
considerarán dos métodos de control de la trayectoria: geométrico y cinemático.

Como cada eje de un robot requiere un servomecanismo, resulta relevante incluir

un breve análisis de los sistemas de control lineal en malla cerrada. También se
hace una breve mención de los sistemas digitales. Estos sistemas resultan
particularmente útiles para optimizar el rendimiento del sistema de control de un
robot. Como las ecuaciones son no lineales, para lograr un rendimiento óptimo
en el control es necesario que los parámetros del sistema de control se alteren
a través del volumen de trabajo del robot. Las técnicas de control digital permiten
que la estrategia de control se determine por medio de una computadora; es por
ello que éstas han adquirido una gran importancia en el campo de la robótica.

Las prestaciones más representativas y potentes de los robots industriales, se

lograron al incluir el computador como elemento principal de control. Después,
el desarrollo tecnológico dio origen a los minis y microcomputadores, que
redujeron considerablemente el volumen y el precio del ordenador, a la par
mantenían la potencia y la velocidad en el procesado de la información.
En la actualidad, la mayoría de los robots disponen, como sistema de control, un
mini, un conjunto multimicroprocesador o un microcomputador, dependiendo del
alcance y amplitud de sus funciones.

La estructura del conjunto computarizado, ha de ajustarse a la operatividad del

robot ya su "grado de inteligencia ". Las primeras generaciones de robots,
carecían prácticamente de "inteligencia artificial", limitándose a seguir
trayectorias preestablecidas, reguladas por un pequeño número de
informaciones básicas, como las que proporcionan los finales de carrera y los
interruptores de posicionamiento. En una etapa posterior, se incluyo la
posibilidad de efectuar cambios en los ciclos de trabajo e, incluso, la
actualización del modelo interno del robot, procesando cierta cantidad de
información; pero aún carecían de la suficiente inteligencia artificial para
adaptarse a las condiciones de trabajo en tiempo real.

La construcción dinámica de algoritmos y la simulación de su validez empleando

modelos, está siendo desarrollada, experimentalmente, en algunos centros de
investigación. Asimismo, está en fase de estudio, la construcción de sistemas de
control, capaces de generar de forma continua y en tiempo real, los algoritmos
de gobierno, que adapten la máquina, de manera inmediata, a los cambios del
mundo exterior. Los tipos de robots considerados en este párrafo son
inteligentes, puesto que toman decisiones instantáneas con la información
recibida del exterior y cambian su estrategia de acuerdo con ella.

Las funciones más importantes que debe llevar a cabo el sistema de control, son
las siguientes:

 Control y adaptación con los elementos motrices.

 Control y adaptación con los sensores exteriores y procesado de la información que

facilitan.

 Elaboración y cálculo de las secuencias de movimientos.

 Establecimiento de los métodos de control adaptativo, si los hubiese.

 Coordinación con los demás dispositivos y máquinas, que conforman la "célula de

fabricación flexible", en la que el robot es parte integrante y principal.

Un aspecto muy relevante del moderno sistema de control, corresponde al tipo

de realimentación que usa para la concepción del modelo dinámico. Dicha
realimentación puede ser de origen interno, propia de los robots actuales que
utilizan información referida exclusivamente a parámetros propios y de origen
externo, cuando se tiene en cuenta el estado del entorno de trabajo.

Las ecuaciones dinámicas se calculan en función de la velocidad, posición,

aceleración, pares, etc., mediante un modelo matemático apropiado.
Posteriormente, se hallan los pares que han de aplicarse a los actuadores, que
controlan los movimientos del manipulador . En la figura 7 se muestra un
esquema general sobre las principales labores que soporta el sistema de control.
En los robots convencionales, el sistema de control puede estar implementado
alrededor de un microprocesador de 8 ó de 16 bits. En los modelos avanzados,
se usa un minicomputador, o bien, por razones de economía, un sistema
multimicroprocesador distribuido. Años atrás, sólo los miniordenadores eran
capaces de soportar el procesamiento matemático del modelo geométrico para
el manipulador.

Desde hace poco, los robots vienen equipados con la función denominada TCP
(Tool Center Point), que permite mover el elemento terminal del manipulador a
nivel de coordenadas, generalmente cartesianas, respecto a un sistema de
referencia fijo, lo que supone una gran aproximación del gobierno del robot a la
actuación humana. En contraposición, los robots de la década de los 70, sólo
controlaban los movimientos de sus articulaciones independientemente (ángulos
o desplazamientos), desconociendo la situación del punto medio del elemento
terminal. La incorporación del TCP, facilita la programación de los movimientos
referidos a las coordenadas espaciales, pero exige un proceso de cálculo
complejo, que se encargue de convertir la posición relativa de las diversas
articulaciones, en posiciones absolutas del elemento terminal.

La aparición de los microprocesadores de 16 y 32 bits, junto a la de los

procesadores matemáticos, simplifican el diseño de configuraciones con varios
procesados en sustitución de los microordenadores, para el cálculo del modelo
geométrico que requiere la función TCP.

Para modelos simples, como el de la figura 7 , el sistema de control estará

conformado con un único microcomputador, En modelos complejos se necesita
un minicomputador, que puede ser sustituido por un con- junto jerárquico de
microcomputadores, encargados de realizar una misión específica cada uno,
como se refleja en la figura 8

En el esquema de la figura 8, un microcomputador principal, apoyado por un

coprocesador matemático encargado de los cálculos, controla el funcionamiento
general del robot y el de los 6 microcomputadores dedicados al gobierno de las
6 articulaciones del manipulador.

Los recientes sistemas de control, fabricados por ASEA, constituyen un ejemplo

de aplicación de la arquitectura mostrada en la figura 8. En dichos modelos se
utilizan hasta 9 microcomputadores, dedicándose el microprocesador 68000 de
16/32 bits, al control general y realización de cálculos matemáticos. Además,
existen varios microprocesadores 6800 de 8 bits, para la regulación de los
servos, tratamiento de señales externas, etc.

Análisis y control del sistema motriz

Los dispositivos que producen el movimiento de las articulaciones del

manipulador pueden clasificarse en tres grandes grupos, según la energía que
consumen:
 Hidráulicos.

 Neumáticos.

 Eléctricos.

Los actuadores neumáticos e hidráulicos hacen uso del aire comprimido y de un

fluido a presión, respectivamente. Dada su importancia y la creciente
implantación en Robótica, veremos los motores eléctricos, que como su nombre
indica, funcionan con energía eléctrica.

Las diferentes tareas encomendadas a los robots, exigen variadas prestaciones

(presión, fuerza, par, velocidad, etc. ). Cada tipo de actuador tiene sus cualidades
específicas, lo que obliga en muchos casos a combinar varios tipos en un mismo
robot. Así por ejemplo, es aconsejable el uso de elementos hidráulicos en los
manipuladores que deban soportar una gran capacidad de carga, con un control
de velocidad aceptable.

Los actuadores neumáticos ofrecen velocidades elevadas de trabajo, pero con

una regulación imprecisa de la velocidad.

Los motores eléctricos se caracterizan: por la facilidad de realizar un control

riguroso de su movimiento. La posibilidad de encontrar energía eléctrica en
cualquier parte, unido al funcionamiento limpio y seguro de sus motores, hacen
de ellos los actuadores más extensamente aplicados en los robots.

Dentro de la variedad de tipos de motores eléctricos, los más adecuados para el

movimiento de las articulaciones de los manipuladores, son los de corriente
continua y los de paso a paso, que se denominan abreviadamente PAP.

Los motores de cc producen un par casi proporcional al voltaje de entrada, lo

que les confiere una precisa regulación. Este tipo de motores requieren
captadores que informen al sistema de control sobre la posición del eje en cada
instante, realizando un trabajo en bucle cerrado.

Los motores PAP giran su eje un ángulo fijo, al aplicar a sus bobinas un conjunto
adecuado de impulsos eléctricos;. No precisan detectores sobre el
posicionamiento de su eje, ya que el simple contaje de los impulsos aplicados,
determina el ángulo girado. Trabajan en bucle abierto, son económicos y
sencillos, pero al no recorrer su eje todas las posiciones posibles, no cubren por
completo el área de trabajo.