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POLÍTICA DA MANUTENÇÃO

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MANUAL DE ROTINAS DA MANUTENÇÃO DA BUNGE SETOR DE FERTILIZANTES

PLANEJAMENTO E CONTROLE DOS SERVIÇOS

1. Objetivo

Estabelecer as diretrizes para a solicitação , planejamento, programação e controle dos serviços de


manutenção, apropriação de recursos e emissão de relatórios técnicos e gerenciais.

2. Definição

Sistema informatizado utilizado pela BUNGE no setor de Fertilizantes. Para o gerenciamento de serviços de
manutenção, composto pelos seguintes módulos:
 Solicitação de Serviços de Manutenção ( SS )
Documento utilizado para a solicitação de execução de serviços de manutenção
 Ordem de Serviços ( OS )
Documento recebido como SS e transformado em uma OS, com informações para execução e seu
detalhamento dos serviços de manutenção.
 Atendimento em operação
São os serviços de manutenção realizados em equipamentos / instrumentos de malha de controle que
podem ser isolados temporariamente do processo sem influência iminente na produção e na qualidade do
produto.
 Atendimento na sazonal
São os serviços de manutenção realizados em equipamentos / instrumentos de malha de controle cuja a
intervenção é realizada em paradas temporárias de plantas / áreas / sistemas operacionais condicionados a
fatores externos cuja falha coloca em risco o homem, o meio ambiente e / ou afeta a produção e / ou a
qualidade do produto.
 Atendimento nas preventivas operacionais
São os serviços de manutenção usados em equipamentos / instrumentos de malha de controle cuja
intervenção é realizada em paradas temporárias de plantas / áreas / sistemas operacionais condicionadas a
fatores internos e previsíveis cuja falha coloca em risco o homem, o meio ambiente e / ou afeta a produção e /
ou a qualidade do produto.

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3. Operacionalização

 Solicitação de Serviços de Manutenção.

Os serviços de manutenção são solicitados , preferencialmente , por escrito, através dos seguintes
documentos :
 SS - Solicitação de serviços de Manutenção – solicitação de serviços de manutenção pela operação e
órgãos não operacionais da BUNGE setor de Fertilizantes é encaminhada ao programador.
 RI - Recomendação de Inspeção – solicitação de serviços feitas pela inspeção.
 PMP - Plano de manutenção preventiva – estabelecidos pela engenharia de manutenção.
 PMPR – Plano de manutenção preditivo – estabelecidos pela engenharia de manutenção.

As solicitações de serviços são recebidas pelo programador e avaliadas com o solicitante quanto a:
a) Prioridade e regime de trabalho
b) Tipo de serviço
c) Dia e condições mais convenientes para atendimento ( em operação, na sazonal ou nas preventivas
operacionais )

4. Prioridade, tipo de serviço e condições para atendimento

 Prioridade
As solicitações com prioridade A , são encaminhadas para a execução , sendo o supervisor o responsável
por tomar as providências de campo necessárias para sua execução, inclusive de contatar com os órgãos
operacionais para a paralisação de outras frentes de trabalho para possibilitar o atendimento. Tais serviços são
formalizados a posteriori através de abertura de OS .

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O PRAZO DESEJÁVEL PARA INICÍO DA EXECUÇÃO DE UMA OS É :

PRIORIDADE DESCRIÇÃO E CARACTERISTICAS PRAZO DESEJÁVEL PARA INÍCIO

Emergência Atendimento imediato


 Envolve risco inerente de acidentes ou danos
A para pessoas / instalações e meio ambiente
 Provoca parada de produção total ou parcial,
com grandes implicações de produção
Urgente Atendimento rápido
 Envolve riscos de parada de produção e Início dentro da semana da solicitação
implicações no plano de produção.
B
 Provoca grande redução na confiabilidade
operacional ou no sistema de segurança das
instalações , ou qualidade do produto
Normal com data marcada Execução com data determinada
C  Serviço em que há interesse em iniciar ou Executar dentro de 02 semanas
concluir determinada data
Normal
D  Serviço sem influência iminente no plano de Executar dentro de 01 mês
produção

 Atendimento : Condições de Liberação ( Disponibilidade / Identificação do equipamento em parada )

COD DESCRIÇÃO PLANTA


UNIDADES EXPEDIÇÃO
OPE Em Operação x x
Sazonal
DEE Demanda de energia elétrica (19:00 as 20:00) x NA
AJC Intervalo para almoço, janta e ceia NA x
TF Troca de formula ( 0,5 h a 4 hs ) x NA
NED Não entrega de produto ( Sáb e Domingo ) NA x
PFA Parada final de ano ( dezembro a março ) x x
Preventiva Operacional
RNR Recuperação de nível de rocha x NA
IIT Intervenção preventiva a intervalos de tempo x x
constantes de um equipamento

Legenda

X : Pode ser utilizado para caracterizar o serviço.


NA : Não aplicável para esse tipo de serviço
 Tipos de serviços
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TIPO DE SERVIÇO A B C D

Preventiva com base no tempo NA NA x x


Preventiva com base na condição NA NA x x
Corretiva Planejada e Programada NA x x x
Corretiva não programada NA x x x
Corretiva de Emergência x x NA NA
Resserviço / serviços planejados NA NA x x
Resserviço / serviços de emergência x x NA NA
Melhorias NA NA x x
Novos projetos / obras NA NA x x
Serviços de segurança e meio ambiente x x x x
Preditiva com base na medição de vibração NA x x x

Legenda

X : Pode ser utilizado para caracterizar o serviço


NA : Não aplicável para este tipo de serviço

5. Planejamento , detalhamento dos serviços e abertura de OS

 O planejamento dos serviços envolve o seu detalhamento e as definições acerca da viabilidade da


execução , incluindo :

 Verificação da possibilidade e prazos de liberação


 Disponibilidade de material
 Prioridade de execução
 Dimensionamento de recursos
 Critérios de controle de qualidade
 Necessidade de contratação de mão-de-obra ou serviços

 O detalhamento do serviço compreende o desmembramento em etapas, chamadas de tarefas ou


atividades, e da previsão de recursos de mão-de-obra , materiais, equipamentos e prazos para executa-las. Além
disso devem ser estabelecidas as interdependências entre elas e a seqüência lógica da execução. Também
podemos estabelecer interdependência entre as OS’s. Devem ser sempre verificadas as possibilidades de utilizar
as OS Padrão,adaptando-se ao serviço em detalhamento. Caso não exista OS Padrão para o serviço em questão,
o detalhamento dos serviços que precede a abertura da OS, deve ser executado pela supervisão, observando
inclusive as necessidades de apoio de outras especialidades. Os detalhamentos, devem basear-se em
verificações no campo e informações do executante.
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 Em toda a fábrica se estabelece a classe dos equipamentos, anexo 01, bem como a estrutura
analítica. Através dessa organização podemos estabelecer o TAG de cada equipamento, ou seja a sua localização
operacional através de um número alfa-numérico onde estará codificado de maneira orgânica a planta, área
operacional, os sistemas operacionais e os equipamentos. Cada equipamento é reconhecido pelo TAG –
identificação do local onde estão instalados , e quando necessário , pelo NI ( matrícula ) do equipamento, que
acompanha o equipamento caso ele possa ser usado em mais de um local ( caso de motores elétricos / redutores
/ bombas ). Por isso devemos sempre abrir uma OS para cada equipamento o que possibilita avaliar os homens-
horas neles aplicados, assim como as ocorrências de falhas. O serviço é classificado segundo a tabela de tipos de
serviço que é estabelecido antes do cadastramento no sistema . O critério de programação é utilizado para
estabelecer uma importância no Sistema entre os serviços cadastrados com prioridade B , C e D , selecionados
nesta seqüência de prioridade, onde cada OS é graduada, sistematicamente, da seguinte maneira:

 OS com status de andamento


 OS selecionada
 OS do plano de manutenção Preventiva ou Preditivo

6. Programação Semanal.

A programação deverá ser executada semanalmente , em função das prioridades, do critério de


programação e de recursos disponíveis. As codificações dos status de acompanhamento do cadastramento das
OS’s são padronizados da seguinte maneira ;

COD DESCRIÇÃO DEFINIÇÃO


01 OS sem abrir Apenas cadastrada a SS – solicitação de
serviço de manutenção
02 OS não verificada Sem planejamento
03 OS verificada Planejamento concluído, disponível para
a programação
04 OS selecionada para a programação OS com critério de programação do tipo
selecionada.
05 OS programada OS faz parte da programação semanal
06 OS em execução OS sendo executada
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07 OS impedida OS foi impedida de ser executada
08 OS concluída OS com a sua execução terminada
09 OS encerrada OS com registro de falhas no histórico
10 OS cancelada OS cancelada

A consolidação da programação é feita pelo programador em negociação com o cliente através da avaliação
de uma programação preliminar. Para negociação, o cliente pode avaliar a programação proposta, comparando
com o relatório de todos os serviços cadastrados e dos serviços com impedimentos e liberação pela operação.
Estabelecida a programação com a produção através da inclusão e da retirada de serviços em função : do
tipo de serviço, do tipo de atendimento, da prioridade e dos recursos disponíveis na semana, é então , emitida
uma “ Programação de Serviços Definitiva “ .
Ao cliente é enviado um relatório dos serviços programados para a semana correspondente, cada OS –
ordem de serviço programada na semana em curso , está detalhada em tarefas que caracterizam as atividades
parciais dos serviços que podem envolver mais de uma especialidade.
As OS programadas para a semana em curso são administradas segundo um status de sua situação
conforme padronização acima.

7. Apropriação

Inicialmente as apropriações dos serviços serão de responsabilidades dos lideres , o qual devem ser feitas
pelo retorno da OS, sendo que mais tarde isso será de responsabilidades de cada executante, o qual deve
preencher corretamente com os dos necessários, cada executante deve apropriar o tempo efetivamente gasto
para a execução da tarefa cabendo ao supervisor o monitoramento diário da qualidade das apropriações.

8. Cadastramento e Transferência de recursos

Devem ser cadastrados no programa de manutenção todos os recursos disponíveis de mão-de-obra ao


realizar o cadastramento dos recursos devemos identifica-los segundo a condição de liberação

COD DESCRIÇÃO
ME Mecânico
EL Eletricista
IN Instrumentista
LUB Lubrificador
INS Inspetor
OC Oficial de manutenção civil

9. Relatórios

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As informações contidas nos cadastramentos e os dados levantados durante a execução dos serviços
servem de referência para a elaboração dos relatórios gerenciais , nesses relatórios deve-se apresentar o resumo
do desempenho das supervisões, incluído os itens de controle. Os registros técnicos devem ser feitos de acordo
com o detalhamento e / ou procedimentos técnicos operacionais , a fim de compor o histórico do equipamento.

TITULO USUÁRIO PERIODICIDADE


 Programação semanal de Supervisor de produção , de Semanal
serviços manutenção e programador
 Listagem geral de OS Supervisor de produção , de Semanal
cadastradas com o manutenção e programador
respectivo status
Relação de pendências de Programador Semanal
materiais área de
suprimentos
 Relação de OS de serviços Supervisor de manutenção e Semanal
externos programador
 Relação de Os impedidas Supervisor de manutenção e Semanal
por liberação programador
 Relatório de Coordenação do processo da Semanal
acompanhamento da manutenção, supervisor e
programação programador

10. Atribuições , responsabilidades , autoridade

 Supervisor de Manutenção

 Verificar o andamento das Os dos serviços programados


 Supervisionar os serviços de manutenção , esclarecendo e solucionado problemas encontrados .
 Alocar ou retirar os recursos nas solicitações de emergência prioridade “ A “ .
 Participar do detalhamento dos serviços, quando necessário, prevendo recursos e duração.
 Analisar e caracterizar o resserviço.
 Receber, esclarecer escopo com o solicitante e discutir prioridades dos serviços, independente da
origem

 Mecânico / Eletrecista Líder

 Distribuir as Os dos serviços programados


 Inspeção de pendências e problemas operacionais da sua respectiva área de trabalho

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 Solicitar a liberação de equipamentos e devolve-los à operação.
 Participar do detalhamento dos serviços, quando necessário, prevendo recursos e duração.
 Executar e apropriar os serviços.
 Selecionar , requisitar e retirar materiais a serem aplicados, quando durante a execução se requer
material adicional, bem como nos de emergência.
 Verificar as áreas no tocante a limpeza, arranjo de materiais utilizados pela manutenção.

 Inspetor

 Inspecionar unidades produtivas ou operacionais ( planta em operação ) conforme rota .


 Inspecionar unidades produtivas ou operacionais ( planta parada ) conforme rota.
 Elaborar relatório de inspeção dos equipamentos.
 Efetuar medição de vibração dos equipamentos conforme rota.
 Checar rotinas de lubrificação e medição de temperaturas .
 Apoio a execução nos serviços de emergência não programados

 Programdor

 Elaborar cronogramas de serviço


 Emitir OS para serviços de manutenção
 Emitir relatórios de impedimento para informar os supervisores ( no caso de materiais ) a previsão
de chegada.
 Verificar e tomar ações corretivas em relação aos erros ou apropriações indevidas.
 Manter a operação atualizada sobre a situação do serviço que foi solicitado, principalmente em
relação ao prazo ou problemas imprevistos.
 Emitir os relatórios .
 Selecionar , requisitar e retirar os materiais a serem aplicados nos serviços programados.
 Interagir com os demais, afim de permitir um planejamento e uma programação com otimização
dos recursos disponíveis, dos serviços de manutenção corretiva programáveis, manutenção
preventiva e de melhorias dos equipamentos das unidades.

 Engenharia de Manutenção.

 Analisar problemas crônicos ( MASP )


 Melhorar padrões e sistemáticos
 Desenvolver a manutenibilidade
 Dar feedback ao projeto
 Interferir tecnicamente nas compras
 Desenvolver e criar relatórios técnicos
 Analisar e tomar providencias nos problemas oriundos da preditiva e lubrificação.

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 Supervisor de Produção.

 Solicitar os serviços identificados.


 Negociar prioridade para execução.
 Liberar os equipamentos.
 Apoiar a execução quando necessário.

11. Métodos e Ferramentas para Aumento de Confiabilidade.

Uma das palavras mais em evidência no mundo de hoje é MUDAR. A necessidade de mudança é de tal
ordem que tem gerado uma grande perplexidade nas pessoas e nas organizações; se antes uma velocidade de
mudanças mais moderna já gerava conflitos, hoje o ritmo alucinante e necessário das mudanças gera crises
pessoais e organizacionais que , se bem equacionadas, são fator de sucesso.
Em vez de falar-se em “ mudanças de cultura”, que é um processo lento não-condizente com as
necessidades atuais, é preciso que a gestão implante uma “ cultura de mudanças”, onde o inconformismos com a
manutenção de paradigmas e de práticas seja uma constante. Não há qualquer dúvida de que as causas do
sucesso começam pela definição correta da manutenção, dos seus conceitos básicos, seus novos paradigmas e ,
evidentemente, da aplicação de tudo isso. Dentro deste enfoque , a utilização destas ferramentas levará,
certamente, a novos patamares de competitividade.
NÃO É MAIS ACEITAVEL QUE O EQUIPAMENTO PARE DE MANEIRA NÃO PLANEJADA

O único produto que a operação deseja comprar da manutenção e da engenharia chame-se MAIOR
DISPONIBILIDADE CONFIÁVEL AO MENOR CUSTO. Se no passado era comum um gerente dizer que seu
principal problema era a falta de gente, hoje não se tem dúvida de que o seu principal problema é o EXCESSO DE
DEMANDA DE SERVIÇOS, decorrente de uma CONFIABILIDADE não adequada.

12. Redução de Demanda de Serviços

 QUALIDADE DA MANUTENÇÃO : a falta de qualidade na manutenção provoca o retrabalho, que


nada mais é do que uma falha prematura , mostra todo o fracasso da manutenção e a frustração do cliente , além
das perdas de produção daí decorrentes.
 QUALIDADE DA OPERAÇÃO : do mesmo modo, sua não qualidade provoca uma falha
prematura, não por uma questão da qualidade intrínseca do equipamento, mas por uma ação operacional
incorreta.
 QUALIDADE DA INSTALAÇÃO / PROBLEMAS CRONICOS : existem problemas que são
decorrentes da qualidade não adequada do projeto da instalação e do próprio equipamento ( hardware ). Devido
ao paradigma ultrapassado de restabelecer as condições do equipamento, o homem de manutenção e a própria
organização habituaram-se a não buscar a causa básica dos problemas atuando quase sempre no efeito. Com
esse procedimento, é comum conviver com problemas repetitivos fazendo disso uma cultura conservadora que
precisa ser mudada.

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 QUALIDADE DA INSTALAÇÃO / PROBLEMAS TECNOLÓGICOS : a situação é exatamente a
mesma da anterior, apenas a solução não é de todo conhecida, o que exigirá uma engenharia mais aprofundada
que deverá redundar em melhorias ou modernização dos equipamentos ou sistemas.
 SERVIÇOS DESNECESSÁRIOS : isto acontece não só devido a uma filosofia errada de aplicar
uma manutenção preventiva exagerada, sem considerar o binômio Custo x Benefício, como , também, por uma
natural insegurança, pelo excesso de falhas, que levam o homem de manutenção e de operação a agirem
preventivamente em excesso.

13. Métodos e Ferramentas para aumento da Confiabilidade.

 Boas Práticas de manutenção.


Boas práticas , de manutenção são a utilização do que existe de melhor, para gerenciar e executar os
serviços da manutenção, além de permitirem coisas que hoje são óbvias como reduzir o tempo de reparo, fazer o
reparo confiável de modo que não haja retrabalho, etc . Por isso , o objetivo de ter as melhores práticas de
manutenção não é Ter uma manutenção boazinha , mas ter uma manutenção CONFIAVEL, isso envolve :

AÇÃO / CONDIÇÃO CONSEQUENCIAS


 Estrutura Organizacional  Alta produtividade do pessoal próprio
 Organização dos times de manutenção e contratado.
 Integração com área de materiais  Níveis elevados de segurança.
 Melhoria no nível de disponibilidade e
confiabilidade.
 Ambiente proativo.
 Processos de Trabalho  Confiabilidade dos Serviços
 Planejamento e controle dos processos  Redução de Custos dos Serviços e
 Melhoria contínua dos processos Contratos.
 Integração dos processo tecnológicos  Aumento no tempo médio entre falhas
 Utilização de ferramentas gerenciais de  Otimização de procedimentos
suporte para a melhoria  Definição de itens de controle e metas
para superar benchmarks.
 Gerenciamento de materiais e  Materiais e sobressalentes confiáveis
equipamentos  Redução de itens de estoque
 Histórico de Manutenção  Base de dados consolidada para
 Documentação de projeto atualizada consulta e controle

MAIS DO QUE SABER É PRECISO QUERER, OU SEJA ; AS PESSOAS PRECISAM ACREDITAR E FAZER
ACONTECER

 Análise das causas raízes de falha


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Esse tipo de análise de falha deve ser usado para os equipamentos mais importantes e críticos .

PRINCIPAIS PASSOS PASSO RESPONSÁVEL

Análise do modo e efeito de falha 1 Operação e manutenção


Preservação da informação da falha 2 Manutenção
Organização do grupo de Análise 3 Engenharia de manutenção
Análise 4 Grupo de Análise
Relatar as descobertas 5
Fazer recomendações 6
Acompanhar os resultados 7

METODOLOGIA ( exemplificando )

PERGUNTA RESPOSTA
 Por que a bomba falhou ?  O selo falhou
 Por que o selo falhou ?  Desgaste excessivo das faces de vedação
 Por que ocorreu o desgaste ?  Houve superaquecimento
 Por que houve superaquecimento ?  Não havia liquido no sistema
 Por que não havia liquido no sistema ?  O operador esqueceu de abrir a válvula
 Por que ele esqueceu ?  Ele é novo na área e não tinha operado,
ainda , uma bomba desse tipo.
 Por que ele não tinha operado esse tipo  Seu treinamento não contemplou esse tipo
particular de bomba de bomba.

Todas a análises de falha devem ser documentadas para servir de apoio à decisão de implemento de
melhorias e modificações a servir de referência futura, seja como memória seja como revisão da situação.
Devemos montar um formulário básico para seu registro sendo alguma informações fundamentais tais como:

 Data e início e conclusões da análise.


 Identificação do equipamento, sistema ou planta que está sendo analisado.
 Decrição da ocorrência, falha ou incidente.
 Dados que caracterizam as conseqüências de falha sobre :
 A produção ;
 A qualidade do produto ;
 O meio ambiente ;
 A segurança pessoal e da planta ;
 Os custos.
 Identificação das causas – raízes.
 Recomendações para prevenir nova ocorrência.
 Acompanhamento das ações recomendadas.

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 MASP – Método de análise e solução de problemas
O MASP é uma sistemática e análise e solução de problemas adotada na Gestão de Qualidade Total,
segundo o Prof. Vicente Falconi e conhecido pelos japoneses, como QC Story. Sendo os seus principais passos
mostrados no quadro abaixo :

PDCA Fluxo Fase Objetivo


Identificação do Definir claramente o problema e reconhecer
1
Problema sua importância
Observações Investigar as características especificas do
2 problema com uma visão ampla e sob vários
P pontos de vistas
Análise Descobrir as causas fundamentais
3

Plano de ação Conceber um plano de ação para bloquear as


4
causas fundamentais.
Ação Bloquear as causas fundamentais
D 5

Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo


6
C
Bloqueio foi efetivo

Padronização Prevenir contra o reaparecimento do


7
problema
A
Conclusão Recapitular todo o processo de solução do
8
problema para trabalho futuro

P – PLAN - Planejamento
D – DO – Ação
C – CHECK – Verificação
A – ACT – Avaliação

Quando se faz análise de falhas já ocorridas , duas coisas são de capital importância:

 Um bom histórico de manutenção ( histórico de equipamentos ). A manutenção tem que Ter uma
boa memória, que independa das pessoas.
 Participação de executantes, para resgatar dados que nem sempre se encontram no histórico,
além do importante aspecto motivador.

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A sistematização é premissa da qualidade . A necessidade de analisar está ligada à existência de dados
confiáveis, que sejam corretamente colhidos, classificados e inseridos nos sistemas. Os sistemas informatizados
de controle da manutenção permitem esse tipo de arquivo e classificação . Entretanto o cliente pode definir sua
necessidade, função das peculiaridades da sua planta , instalação ou profundidade de análise.

14. Técnicas Preditivas

Variáveis como temperatura, vibração, ruído e folgas serão acompanhados pela manutenção os
equipamentos a serem monitorados devem ser classificados de acordo com a classe dos equipamentos sendo
das seguintes pessoas a sua responsabilidade de execução:

 Inspeção de equipamentos : será feita pelo inspetor de equipamentos , sendo os lubrificadores


seus principais colaboradores juntamente com os operadores .
 Monitoração objetiva : será feita pelo inspetor de equipamentos preferencialmente sempre no
período da tarde, sendo a medição de vibração a sua principal ferramenta.
 Lubrificação : o acompanhamento e rotinas após reavaliação da engenharia de manutenção é de
responsabilidade do inspetor de equipamentos ( estão incluídos todos os planos).
 Relatórios de turnos : as providencias a serem tomadas em decorrentes aos problemas dectados
nos turnos são de responsabilidades dos supervisores a sua resolução ou encaminhamento aos planejadores e
engenharia.
 Geral : todas a vez que for necessário outros ensaios tais como: dureza, medição de espessura,
liquido penetrante deveremos usar os instrumentos da BUNGE FERTILIZANTES S.A. , caso seja necessário outro
tipo de ensaio devera ser executado através da engenharia de manutenção. O inspetor de equipamentos é o
responsável pela execução desses testes.

ANEXO 01

Definição das classes dos equipamentos

EQUIPAMENTOS ‘”CLASSE A”
São equipamentos que quando submetidos a uma condição de falha ou defeito:
 Interrompem o processo produtivo imediatamente ou dentro de um período cuja intervenção
corretiva seja de intervalo maior que o pré-determinado.
 Afetam a qualidade final do produto. Sua programação de manutenção deva ser rigorosamente
cumprida.

EQUIPAMENTOS ‘”CLASSE B”
São equipamentos que quando submetidos a uma condição de falha ou defeito :
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 Reduzem o volume de produção
 Podem ser parados para intervenção corretiva por terem um estoque intermediário superior ao da
intervenção.
 Por terem um equipamento ( stand-by ), sua programação de manutenção deve ser realizada
durante parada programada.

EQUIPAMENTOS ‘”CLASSE C”
São equipamentos que não participam do processo produtivo diretamente e sua parda não afeta o fluxo de
produção. Sua programação de manutenção deve ser executada somente em condições de custos favoráveis.

DEFINIÇÃO DE SOBRESSALENTES
Com base nos registros e na experiência a engenharia de manutenção revisará a relação de itens que
deverão estar disponíveis no estoque da BUNGE FERTILIZANTES S.A. , a fim de atender ás necessidades e
consumo da planta

MANUTENÇÃO PREDITIVA POR MEDIÇÃO E ANÁLISE DE VIBRAÇÃO


Serão efetuados por técnicos especialista e pelo inspetor de equipamentos, inicialmente com as seguintes
periodicidade:
Equipamentos Classe “ A “ , com periodicidade semanal e quinzenal
Equipamentos Classe “ B “ , com periodicidade mensal
Equipamentos Classe “ C “ , não serão inclusos no plano

15. Cálculos dos Índices de Controle do Planejamento

 Manutenção Planejada . Conjunto de atividades de manutenção executados nos equipamentos /


instrumentos de acordo com a estratégia previamente definida

Manutenção Planejada = Hh utilizado serviços programados x 100 =


Hh disponível

 Nº de Resserviços . È o número de serviços decorrente de uma falha de manutenção detectada


no equipamento ocorrida em um determinado período ( 07 dias ), pelo mesmo motivo que entrou em manutenção

Resserviço = N.º de OS resserviço x 100 =


Quant OS ( mês )

 Prioridades A e B . Intervenções da manutenção decorrentes de uma falha , que envolve risco


iminente de acidente ou danos para pessoas / instalações , que provocam perda de produção total ou parcial

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Prioridades A e B = Total Hh utilizado emergência x 100 =
Total Hh utilizados em OS

 Prioridades C e D . Intervenções da manutenção decorrentes de uma falha , que não oferecem


riscos ao sistema ou equipamentos.

Prioridades A e B = Total Hh utilizado x 100 =


Total Hh utilizados em OS

16. Divisão das Áreas por supervisão e efetivo

AREAS UNIDADES OBSERVAÇÕES

Equipe I MISTURAS / TEFERG / DESCARGA DE ÁCIDOS / MECANICA


CALDEIRA / ADM / TANCAGEM / ETEL / SERVIÇOS
DE SEGURANÇA
Equipe II GRANULAÇÃO / SUPERFOSFATO / MECANICA
AGLOMERAÇÃO E MOAGEM
Equipe III MONTAGEM DE ANDAIMES / JATO E PINTURA / CIVIL
SISTEMAS DE REFRATÁRIOS / SISTEMA DE
TERMOPLASTICOS, FIBRA E BORRACHAS /
SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE AGUA POTAVEL
/ SISTEMA DE ESGOTO / ETE
Equipe IV MISTURAS / TEFERG / DESCARGA DE ACIDOS / ELETRICA
CALDEIRA / ADM / TANCAGEM / ETEL /
GRANULAÇÃO / SUPERFOSFATO /
AGLOMERACÃO E MOAGEM

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 Estrutura da manutenção

AREAS EFETIVO OBSERVAÇÕES

Equipe I ( mecânica )  Mecânico Lider ( 01 )


 Mecânico Manutenção ( 05)
 Mecânico de turno ( 03 )
Equipe II ( mecânica )  Mecânico Lider ( 01 )
 Mecanico Manutenção ( 05 )
 Mecânico de turno ( 03 )
Equipe III ( civil )  Projetista ( 01 )
 Apropriador / Fiscalização
Equipe IV ( elétrica )  Eletrecista Líder ( 01 )
 Eletrecista ( 03 )
 Instrumentista ( 01 )
 Eletrecista de turno ( 04 )
Planejamento  Planejador mecânico ( 02 )
 Planejador elétrico ( 01 )
 Inspetor / Planejamento civil ( 01 )
 Inspetor mecanico ( 01 )
 Lubrificador ( 02 )
Engenharia de Manutenção  Engenheiro Mecânico ( 01 )
 Engenheiro Químico ( 01 )
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 Estagiário ( mecânico ) ( 01 )
Supervisão  Ch. de Manutenção ( 01 )
 Supervisor de Manutenção ( 01 )

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