FORMACIÓN TÉCNICA PARA NUEVOS PROFESIONALES

- OPERACIONES DE PRODUCCIÓN –

PLANTA DE TRATAMIENTO
OBJETIVOS

El petróleo extraído del yacimiento suele estar acompañado de ciertas impurezas

que es necesario eliminar antes de ser enviado a las destilerías. Estas impurezas
están constituidas principalmente por el agua de formación, sales y sedimentos
sólidos, todos en distintas proporciones y concentraciones. Para poder eliminar estas
sustancias que acompañan al petróleo, se hace necesario someterlo a una serie de
procesos cuya complejidad dependerá del tipo de contaminación y del grado de
tratamiento que se desea realizar, es decir, hasta qué punto es necesario reducir el
contenido de las impurezas. Dichos procesos conforman lo que se conoce como
tratamiento primario del petróleo y generalmente se realizan en instalaciones
ubicadas en el mismo yacimiento.

Las razones que hacen necesario eliminar estas sustancias indeseables se basan
en aspectos técnicos, económicos y legales. En primer término la arena y agua
salada son los que influyen provocando desgaste y corrosión de los oleoductos y en
segundo lugar estas impurezas significan un gasto improductivo en el transporte del
crudo, por lo que los transportistas exigen también su previa eliminación. Asimismo,
los procesos realizados en destilerías no permiten que el petróleo ingrese
acompañado con estas impurezas, por lo que es necesario eliminarlas antes.
También hay que tener en cuenta la necesidad de recuperar el agua de formación
para reciclarla, es decir reutilizarla en proyectos de inyección a formaciones, tal
como ocurre en procesos de Recuperación Secundaria. En estos casos, la
deshidratación del petróleo cumple con una doble función, cumplir con condiciones
para su venta y recuperar el agua necesaria para otros proyectos.

Cuando la cantidad de agua que acompaña al petróleo producido aumenta a valores

importantes, se hace muy conveniente reutilizar dicha agua en los proyectos de
inyección para Recuperación Secundaria y darle una utilización productiva, porque
sería de un costo muy elevado y antieconómico en muchos casos, inyectarla en
pozos sumideros simplemente por ubicarla convenientemente.

Se mencionó al agua, sales y arena y otros sólidos como las principales

impurezas que hay que eliminar del petróleo. En realidad, el tratamiento primario
principal es la deshidratación del petróleo, ya que generalmente - salvo casos
especiales – como las sales se encuentran en solución en el agua, con la
eliminación de la misma también se eliminan al mismo tiempo las sales y algunos
sólidos.

Independientemente de las causas de su origen, la presencia de agua en la

extracción de petróleo se manifiesta en un momento determinado de la vida
productiva de un yacimiento y puede representar en casos extremos más del 90 %
del volumen total extraído. El agua extraída se encuentra una parte como "agua
libre" separable por decantación y otra como "agua emulsionada", estable que obliga
a la adopción de diversos procedimientos más agresivos para su eliminación.

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Es frecuente entonces, encontrar en los yacimientos plantas de tratamiento a donde
se bombea el crudo para proceder a su deshidratación. Dependerá del tipo de
yacimiento y explotación la cantidad de fluido a mover durante la operación,
volúmenes que aumentan sustancialmente cuando se incorporan zonas que
producen por recuperación secundaria. En estos casos lógicamente la separación
del petróleo y el agua adquiere mayor significación aún.

Las condiciones impuestas para recibirle el crudo a las empresas productoras, por
parte de los operadores de transporte en base a normas vigentes, son las
siguientes; 1) menos del 1% de contenido de agua, y 2) menos de 100 g/m3 de
contenido de sales, expresadas como ClNa.

Es importante destacar que en algunos casos, cuando la salinidad del agua de

formación es muy elevada, no sólo es necesario deshidratar el petróleo sino que
también es necesario desalarlo para dejarlo en condiciones para la venta. Esto es
así debido a la alta salinidad del agua de formación, que aún manteniendo un
contenido del 1% o menos no es suficiente para que las sales estén por debajo de
los 100 g/m3.

Es también importante cuando se diseña una planta para tratamiento de crudo, tener
presente su posible ampliación de capacidad, pues el incremento del agua es
progresivo y los aumentos por efecto de la recuperación secundaria también, es
decir se debe disponer de las facilidades cuando se las necesite pero no tener
capacidad ociosa, obviamente por razones económicas.

Los objetivos que debe cumplir una planta de tratamiento son los siguientes:

1) Separar el agua libre

2) Separar el agua emulsionada

Se deben realizar también las siguientes operaciones secundarias fundamentales:

• Tratar las aguas de drenaje

• Bombear el petróleo deshidratado
• Medir el petróleo que se bombea

Las operaciones mencionadas se llevan a cabo en plantas de diferentes

diseños, respondiendo a las calidades del crudo y a los volúmenes a tratar.

EMULSIONES
Los petróleos crudos que se extraen de los diferentes campos petrolíferos son de
naturaleza muy variada, incluso en su apariencia externa. Así por ejemplo existen
petróleos de color amarillento, de gran volatilidad y fluidez, otros de color negro de
menor fluidez; otros de color negro-castaño oscuro, viscosos y de extrema dificultad
para fluir, algunos otros que incluso solidifican a temperatura ambiente, dando lugar
a una masa de consistencia semi-sólida etc. A pesar de estas diferencias externas,
en algunos casos muy pronunciadas, los petróleos, considerados químicamente, se
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asemejan grandemente unos a otros ya que son fundamentalmente mezclas de

hidrocarburos, es decir combinaciones de los elementos químicos Carbono (C) e
Hidrógeno (H). De estas combinaciones surge una enorme variedad de posibilidades
y de formación de compuestos análogos, denominados “familias” de hidrocarburos,
que se van formando según la cantidad de átomos de carbonos que formen la
molécula.
Las consecuencias del aumento del número de átomos de carbono de los
componentes hidrocarburos del petróleo, se reflejan frecuentemente cuando, en un
yacimiento y durante las operaciones de rutina que deben realizarse, es necesario
mover estos fluidos, o proceder a tratarlo para lograr su deshidratación, que es el
tema que nos ocupa ahora. Las propiedades físicas, tales como punto de ebullición,
peso específico, punto de escurrimiento, viscosidad, etc. varían siempre
proporcionalmente a medida que aumenta el número de átomos de carbono, por lo
que en la medida que las “cadenas” de carbono se hacen más numerosas y
complejas, esos valores aumentan. (La mayor o menor facilidad para la separación
del agua está estrechamente vinculada a estas propiedades físicas, tanto de cada
componente agua y petróleo por separado como de la mezcla).
Los procesos de separación del agua del petróleo más simples se basan en la
acción de la gravedad, aprovechando la diferencia en el peso específico de cada
fase. Pero, como ya se dijo, en la medida que el petróleo se haga más complejo y
aumente el número de carbonos, su peso específico va en aumento y se aproxima al
valor del agua, por lo que se hace más difícil su separación por acción de la
gravedad. Lo mismo ocurre con la viscosidad, ya que en la medida que ésta
aumenta se hace más complicado y con altas pérdidas de carga el movimiento del
petróleo en las cañerías y resto de instalaciones.

El agua que acompaña al petróleo durante su extracción puede encontrarse en

estado libre, separada de la fase petróleo, o emulsionada con distintos grados de
tenacidad. Los procesos utilizados para la separación deben tener muy en cuenta
esta situación, dado que si se trata de agua libre, la separación será más sencilla y
en base a dar reposo a la mezcla para que decanten por gravedad las diferentes
fases. Pero si se trata de separar agua emulsionada, puede resultar en procesos
más complicados, utilizando otras técnicas más agresivas que primero rompan dicha
emulsión para luego, en una segunda etapa, proceder a la separación propiamente
dicha.

Por lo tanto se hace muy conveniente el estudio y la comprensión del fenómeno de

la emulsiones, de manera de facilitar el análisis de los procesos y de las
instalaciones que se han de utilizar para el tratamiento del petróleo.

Características de las emulsiones

Para dar un ejemplo práctico de una emulsión, pensemos en la mayonesa, cuyos

componentes - aceite y huevo batido - son muy fluidos pero, una vez batidos con
energía el conjunto se emulsiona y se hace pastoso y casi sólido. Esta emulsión,
puede regresar a su estado original si «se corta», separándose el aceite del huevo.

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 Una emulsión es una mezcla de dos líquidos no miscibles, uno de
ellos dispersado establemente dentro del otro en forma de pequeñas
gotas.

Se define como líquidos no miscibles, aquellos que no se pueden combinar y

cambiar las propiedades entre sí, de manera que una emulsión es una mezcla, no
una combinación.

El fenómeno de tensión superficial tiene gran importancia en el estudio de las

emulsiones. Con solo pensar
que la emulsificación de sólo 10
cm3 de aceite para formar una
innumerables cantidad de
gotitas de 0.1μ crea un área
interfasial total de 300 m2, se
concluye en la enorme
importancia que tienen para las emulsiones estos fenómenos superficiales.
En la figura se muestra un esquema en relación a la tensión superficial (A) y el uso
de un producto tenso activo que actúe sobre la superficie (B).

La figura muestra, con la dirección de las flechas en A, la atracción desde la

superficie hacia adentro en una gota de agua sobre un vidrio limpio. Si a esta gota
se le agrega un producto tenso activo, disminuirá sensiblemente la tensión
superficial y se producirá el derrame de esta gota para distribuirse en la forma que
se ve en B. Es de suponer que al cambiar la condición de estas tensiones en la gota
de agua, se facilita la movilidad para que una gota se junte con otra y aumenten la
masa para favorecer la separación del petróleo, pero si también baja la tensión
superficial del petróleo, la emulsión se puede hacer más fuerte y producir el efecto
inverso, es decir, fortalecer
la emulsión.

Al hablar de emulsiones es
necesario distinguir cada
una de las dos fases que
están presentes. La que
está en forma de pequeñas
gotas se llama fase
dispersa interna y la otra es la fase continua o externa.
En la figura se puede observar esquemáticamente, gotas de diferentes tamaños
formando la fase dispersa o interna.

Estudios realizados muestran que el rango de variación de partículas puede ser de

menos de 1 a 1000 μ. Las emulsiones que tienen partículas más pequeñas son
normalmente más estables y difíciles de tratar que las grandes.

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La fase dispersa o interna puede presentarse en forma de gotas perfectas en

diferentes
tamaños o
pueden ser de
formas
completamente
irregulares, tal
como se
esquematiza en
la figura.

En el caso de la explotación petrolera es frecuente encontrarse con emulsiones

formadas por agua y por petróleo.
Éstas pueden darse de dos formas diferentes:
1) una emulsión de petróleo en agua, que es cuando el petróleo forma la fase
dispersa o interna y el agua la fase continua o externa. Este tipo de emulsión se
denomina también emulsión directa. (O/W)
2) una emulsión de agua en petróleo, que es cuando el agua forma la fase dispersa
en forma de muy pequeñas gotas y el petróleo crudo la fase continua o externa
que contiene y rodea a las gotas de agua. Este tipo de emulsión se denomina
también emulsión inversa. (W/O)

En la figura se puede observar un esquema de este tipo de emulsiones,

Formación de emulsiones

Para la formación de una emulsión son necesarias tres condiciones:

• que los líquidos no sean miscibles, (que no se combinen entre si),

• que haya un nivel de energía suficiente para que exista una condición
mecánica para dispersar uno de los líquidos en el otro (por ejemplo una gran
agitación que se puede presentar en la misma formación o en los punzados; en la
bomba de profundidad; flujo a través del tubing; cabezales de boca de pozo;
orificios de contrapresión; válvulas; etc.

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 • que esté presente un agente emulsionante o emulgente para su estabilización
(que pueden ser asfaltos, sustancias resinosas, ácidos solubles en el petróleo,
sólidos finamente divididos, residuos del lodo de perforación, productos de
corrosión como óxidos y sulfuros, etc.). Estas sustancias se ubican en la interfase
entre el petróleo y el agua formando un película alrededor de las gotas dispersas.
La mayoría de los crudos contienen productos naturales que frecuentemente
actúan como estabilizadores de la emulsión. Estos agentes podrán ser
agregados tales como, coloidales polarizados, asfaltos, sustancias resinosas,
ácidos orgánicos disueltos en el petróleo, materiales sólidos microscópicos,
sulfato de hierro, sulfato de zinc, sulfato de bario, sulfato de aluminio, silicatos,
carbonatos de calcio etc. Dos partículas líquidas no miscibles como el agua y el
petróleo, se repelen manteniendo la mínima superficie de contacto posible, pero
en presencia de agentes adicionales como los nombrados, pueden disminuir la
tensión superficial en ambos elementos, al punto de aumentar la superficie de
contacto generando una emulsión «dura» y muy estable

Independientemente de los agentes emulsionantes que pudieran tener los

hidrocarburos o el agua de la formación, también se generan emulsiones por efectos
mecánicos, agitaciones y flujos turbulentos. Por lo tanto es de gran importancia tener
en cuenta los diseños hidráulicos en el recorrido del fluido producido de manera de
no provocar la formación de emulsiones. Si fuese posible extraer el fluido del pozo y
transportarlo lentamente en un canal sin turbulencia alguna, con seguridad no se
formarían emulsiones, salvo condiciones muy especiales. En cambio, como eso no
es posible y se hace necesario mover los fluidos a través de tuberías, conexiones,
válvulas, bombas, separadores etc. probablemente se formarán emulsiones
mecánicas, las que con la sola residencia dentro de un recipiente no se separarán.
Es normal notar este fenómeno cuando el petróleo con agua debe impulsarse
mediante el uso de una bomba centrífuga, que por su diseño produce una enorme
turbulencia y su consecuente emulsión. Dentro de las operaciones de un yacimiento
es muy importante la prevención de las emulsiones. Si el agua puede ser separada
cuando sale del pozo o los fluidos no están sometidos a agitación se puede prever la
formación de emulsiones, pero la separación del agua en los pozos es difícil o
imposible, y evitar la agitación es imposible. Es conveniente tener en cuenta en el
diseño de los sistemas de extracción evitar los fenómenos que pueden producir
emulsiones, tales como una excesiva velocidad de bombeo, o la extracción de
grandes volúmenes de gas. En algunas oportunidades se han usado con buenos
resultados, bombas de cavidad progresiva en lugar de electrocentrífugas o sistemas
mecánicos individuales para minimizar la turbulencia. Siempre que sea posible, la
contrapresión por orificios o válvulas debe ser minimizada para no incrementar los
efectos de turbulencia.

La alta resistencia a la fluencia (alta viscosidad) de las emulsiones, mayor que la de

cualquiera de sus componentes, es quizá una de sus más importantes
características. Cuanto mayor es el porcentaje de la fase interna y más pequeñas
son las gotas en que se divide, mayor es la viscosidad de la emulsión, adquiriendo
en las líneas de conducción singular importancia por las altas presiones que origina
su bombeo. Pueden ser tan viscosas que se parecen a un gel o lodo.

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Estabilidad de las emulsiones

La estabilidad de una emulsión, es decir su resistencia a romperse, depende de

varios factores.
• Agente emulsionante: Probablemente es el factor determinante en la
estabilidad de una emulsión. Sin su presencia seria imposible la formación de
una emulsión estable y no hay duda que existe una considerable diferencia en el
poder de estas sustancias para afectar su estabilidad.
• Viscosidad: Un petróleo de alta viscosidad puede mantener en tensión gotas
de agua más grandes que otro de baja viscosidad, por lo tanto requiere mayor
tiempo de coalescencia para romper emulsión.
• Porcentaje de agua.. A medida que aumenta el porcentaje de agua, se
necesita mayor agitación para emulsionaría totalmente. Es evidente que un alto
porcentaje de agua en emulsión tiene un mayor número de gotas de agua por
unidad de volumen y por lo tanto un mayor número de colisiones entre ellas para
formar gotas más grandes y resolver la emulsión en agua y petróleo. En
consecuencia puede manifestarse que, en general los mayores porcentajes de
agua tienden a formar emulsiones menos estables.
• Edad de la emulsión: Si se coloca una emulsión en un tanque y no se trata,
una cierta cantidad de agua sedimentará por gravedad y coalescerá. A pesar de
un prolongado tiempo de decantación permanecerá en el petróleo un pequeño
porcentaje de agua que tenderá a estabilizar la emulsión. Esto explica porque
algunas emulsiones se estabilizan y son más difíciles de tratar a medida que
envejecen.

Tratamiento de las emulsiones

Existen tres etapas que hay que cumplir para el tratamiento de las emulsiones:

1) Desestabilización – Debilitar y romper las películas que envuelven a las gotas

dispersas del agua en el petróleo.
2) Coalescencia - Producir la unión de las partículas de agua pequeñas formando
una de mayor tamaño. Esto se puede lograr por movimientos o moderada
agitación que produce la coalescencia de las partículas al chocar con
superficies planas. También se puede hacer pasar el flujo a través de un
campo electrostático de corriente alterna.
3) Separación gravitacional - Es necesario después de las dos primeras etapas,
dejar suficiente tiempo en reposo el petróleo, para que las gotas de agua
decanten por diferencia de densidad con el petróleo.

El cumplimiento de las tres etapas mencionadas tendrá mayor o menor efectividad,

en la medida que el diseño de las instalaciones se adecue a las necesidades del
tratamiento, diámetros de tanques, viscosidad del crudo, caudal, niveles de fluido a
mantener dentro del tanque.

La solución de los problemas de bombeo de petróleos o de separación del agua

cuyas emulsiones se han generado ya a nivel de la formación pasa por la posibilidad
técnica-económica de romper la emulsión formada.
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Puede obtenerse con dos procesos distintos, pero que generalmente se aplican
combinados entre si:

1) Aplicación de calor. En principio, el primer método para combatir las

emulsiones deberá ser el uso de calor, porque la aplicación del mismo produce
efectos muy favorables para la separación de ambas fases. Se pueden distinguir
cuatro consecuencias importantes en el uso del calor:
1-a) Por un lado, actúa de distinta manera en el petróleo que en el
agua debido a que la variación de la viscosidad con la temperatura en el petróleo es
muy superior a la que se presenta en el agua y esta diferencia hace que la tensión
superficial varíe en gran medida en el petróleo y en pequeña forma en el agua. En
las emulsiones inversas, donde el petróleo forma la fase dispersa, se favorece la
unión de las partículas de petróleo y por consecuencia se facilita su separación. El
calor reduce la viscosidad del crudo, resultando en una mayor fuerza de atracción de
las partículas, también en el período de decantación reduce el tiempo del mismo, al
producirse una mayor velocidad de caída de las partículas.
1-b) Desde otro punto de vista, la aplicación de calor a las emulsiones
se justifica por el aumento de la energía cinética de la fase dispersa. Esto se basa
en que las gotas más pequeñas que forman la fase dispersa (por ejemplo las gotas
de agua finamente divididas en el petróleo), están en constante movimiento
(movimiento Browniano) y al aplicar calor y aumentar la temperatura, aumenta
también este movimiento y provoca choques mas frecuentes y con más fuerza entre
ellas. Cuando la fuerza de colisión es suficientemente elevada, la película que rodea
a las gotas se rompe y se produce la coalescencia, es decir, se agrupan entre si
formando gotas más grandes de agua, adquiriendo de esta manera más facilidad
para separarse del petróleo. Al mismo tiempo el calor también reduce la viscosidad
del petróleo que forma la fase continua y en consecuencia se facilita los choques
con una mayor fuerza de colisión, favoreciendo al mismo tiempo la separación más
rápida del agua.
1-c) A mayor temperatura aumenta la diferencia de densidades entre el
agua y el petróleo y disminuye la viscosidad de este ultimo, lo que favorece la
separación en dos fases también en las emulsiones directas, donde el agua
dispersada debe moverse en la fase continua petróleo. No hay dudas que las altas
temperaturas no son resistidas por las emulsiones, por duras que ellas sean, sin
embargo no siempre puede aplicarse altas temperaturas, porque en algunos
hidrocarburos se producirá gran evaporación y pérdidas no deseadas. Estas
situaciones deben analizarse en cada caso para determinar la máxima temperatura
de tratamiento.
1-d) El calor puede contrarrestar la acción de los agentes productores
de emulsiones, disolviendo los cristales de parafina, y puede aumentar la acción del
tratamiento químico.

El gas liberado cuando el petróleo es tratado puede crear un problema en el equipo

tratador si el equipamiento no ha sido bien diseñado. La liberación de gases puede
traer turbulencias y producir un efecto negativo sobre la coalescencia. La liberación
de gas puede producir una retención en la caída de las partículas de agua y hacer
que se produzca un drenaje de petróleo conjuntamente con el agua.

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2) Uso de productos químicos. El uso de un producto deselmusionante busca

producir varios efectos en la emulsión. Primero producir floculación, que consiste en
provocar una fuerte atracción de las partículas por la cual las gotas se juntan
formando un racimo. Luego debilitar la película que rodea a la partícula para que sea
posible la coalescencia y lograr un crecimiento del tamaño de las partículas, formar
gotas más grandes, precipitar por gravedad y separarse del petróleo. La
coalescencia es un fenómeno también de unión de gotitas, tan solo que es
irreversible dado que se formó una solo gota grande, a diferencia de la floculación
que pueden volver a separarse las gotas que se habían unido. Una teoría supone
que el reactivo “fragiliza” la película, de manera que al quedar ésta con un
coeficiente de expansión muy bajo se rompe al expandirse la gota de agua por
aumento de la temperatura. También se dice que algunos productos tienen la
propiedad de contraer ligeramente la película y provocar su destrucción. E1 mercado
ofrece para la deshidratación del petróleo innumerables productos aplicables a muy
diversas situaciones. Lo complejo será seleccionar el que tenga mayor rendimiento,
no solo técnico sino también económico, porque por lo general se trata de
compuestos básicos que se diluyen en diferentes proporciones, es decir que tienen
concentraciones variables. Estos productos en general permiten disminuir la
temperatura de tratamiento, con un ahorro en la energía calórica, y también permiten
minimizar los tiempos requeridos para la decantación, teniendo en cuenta que
cuanto mayor sea el tiempo de contacto del desemulsionante con la emulsión, mayor
será el rendimiento; por eso es común ver las instalaciones de inyección de los
productos químicos en puntos alejados de las plantas de tratamiento. El producto
seleccionado por ensayos de laboratorios deberá luego ser confirmado mediante la
prueba de campo y para tener la seguridad de la medición del resultado, deben
controlarse todos los parámetros y equipos que componen el proceso. Una vez
ensayado el producto y confirmado el resultado, se debe determinar la cantidad
óptima a inyectar, lo que sólo se puede conocer buscando el caudal mínimo,
disminuyendo lenta y progresivamente la inyección. Por supuesto que para hacer
esta valiosa prueba, se debe estar preparado para que en algún momento baje el
rendimiento del proceso y además durante la misma el control de funcionamiento de
los equipos debe ser riguroso, porque de nada valdrá el ensayo, si por ejemplo, baja
la presión de gas y baja la temperatura de operación de los tratadores.

El control de la eficiencia de los productos químicos y la posibilidad de obtener uno

de mejor rendimiento se maneja con los ensayos de laboratorio llamados «ensayos
de botella» y consiste en obtener las muestras que se quieren analizar en la forma
más representativa posible, es decir que simule las condiciones normales del fluido.
En este control se determina qué tipo de emulsiones están presentes a fin de
seleccionar el producto y programar tratamientos individuales especiales si fuera
necesario; además se controla la calidad y rendimiento del desemulsionante en uso.
No debe olvidarse que se trata de productos diluidos y un error sobre las
proporciones en la planta envasadora, pude bajar la calidad de un producto
normalmente bueno. También se investiga la calidad de nuevos productos de
diferentes proveedores, y se analiza la búsqueda de un nuevo producto que se
adapte a cambios de condiciones de equipamiento e instalaciones, además de la
verificación de eficiencia ante cambios importantes en la temperatura del proceso o
en el volumen de agua recibido y algunas posibilidades más.

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Este tipo de determinaciones puede simplificar las dosificaciones y obtener rápidos
resultados ante cambios de cualquier tipo y disminuirá los problemas con las
emulsiones.
El ensayo consiste en colocar las muestras en probetas y dosificarlas con
determinada cantidad de los productos en ensayo y luego aplicarle la temperatura de
operación del sistema, midiendo los tiempos de residencia o reposo, verificando
cuantitativamente la separación de agua libre y comprobando el tipo de emulsión
remanente para análisis posteriores. Estos servicios son habitualmente ofrecidos por
las mismas compañías proveedoras de los productos químicos desemulsionantes y
el supervisor debe trabajar en conjunto para favorecerse con las conclusiones.

PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN

Generalidades

Las etapas desarrolladas durante el tratamiento de las emulsiones se corresponden

con la rotura de la película que rodea a las pequeñísimas gotas de agua, su
coalescencia formando gotas de mayor tamaño y su decantación durante o después
de dicha coalescencia. En consecuencia el calor, productos químicos, dispositivos
mecánicos y sus combinaciones son requeridas frecuentemente para acelerar el
proceso de separación.
Las propiedades físicas que influyen enormemente en el proceso, son entre otras, la
viscosidad del petróleo y el peso específico tanto del agua como del petróleo, pues
de la diferencia entre ambos, dependerá la decantación del agua una vez separada.
Cuanto mayor sea la viscosidad del petróleo, menor será la velocidad de
decantación del agua por lo que será importante determinar una temperatura de
proceso adecuada ya que a menor temperatura será mayor la viscosidad y por lo
tanto, nuevamente más lenta la separación de agua. Cuanto más pequeñas sean las
gotas de agua, más lenta también será su separación ya que la viscosidad de una
emulsión aumenta con la disminución del tamaño de las partículas. Cuanto menor
es la diferencia de los pesos específicos del petróleo y agua, más lenta es su
separación.
Por lo tanto, las distintas prácticas utilizadas en las plantas de tratamiento están
dirigidas hacia el incremento del tamaño de las gotas (por coalescencia) y, si es
necesario, aumentar la diferencia gravitacional entre petróleo y agua o reducir la
viscosidad del petróleo, para tener un valor aceptable del tiempo de decantación.
El calor actúa principalmente para reducir la viscosidad y aumentar la diferencia de
los pesos específicos. Los productos químicos promueven el incremento del tamaño
de las partículas y en el mismo sentido se emplean los tratadores eléctricos. Los
diluyentes, solamente utilizados ocasionalmente en crudos muy viscosos, reducen la
viscosidad y aumentan la diferencia entre pesos específicos.

Como puede verse todas las operaciones que involucran el empleo de calor,
productos químicos o dispositivos mecánicos son diseñados para preparar el crudo
para su etapa de decantación.

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Las instalaciones y equipos que con más frecuencia se utilizan en las plantas de
tratamiento en la separación y tratamiento del crudo y el agua son:
• Purgadores de agua libre (Free water knock out – FWKO)
• Calentadores y hornos directos
• Tanques lavadores o cortadores
• Tratadores electroquímicos
• Tanques de almacenaje
• Piletas de decantación.

Existen situaciones comunes a cualquier tipo de diagrama de flujo y equipos de

tratamiento, directamente relacionados con la economicidad y control de las
operaciones. Los diseños de plantas modernos poseen sistemas instalados de
control electrónico que permiten la inmediata detección de cualquier tipo de
problemas, porque una sala de control recibe información continua. Estas nuevas
instalaciones son excelentes en la toma de datos, pero los problemas de falta de
rendimiento o de tratamiento no eficiente, no lo resuelve la información. El proceso
debe ser diseñado y controlado para obtener el máximo de eficiencia.

En cualquier planta de tratamiento su primer etapa será la medición del total de

fluido que ingresa por hora y si tuviese más de una línea de entrada el control de
efectuará en cada una de ellas. Lo más práctico es un medidor electrónico de turbina
que permita una lectura de valores relativos para actuar en caso de grandes
variaciones en el ingreso de la producción

Es conveniente también en todas las plantas usar el concepto de no desperdiciar

energía y bajo este punto de vista, instalar un separador de agua libre o un tanque
cortador como primer etapa del proceso de tal manera de no usar energía para
calentar agua que luego se eliminará del circuito.

También es muy importante usar desemulsionantes solubles en petróleo para que

continúen actuando, ya que si fueran solubles en agua se irán con el agua libre en
cada etapa de separación. La inyección de los productos químicos en la misma
planta debe ser la menor cantidad posible porque el tiempo de participación en el
proceso será mucho menor que si se inyecta en las baterías o pozos y
consecuentemente menos eficiente

Cuando la topografía del terreno lo permite, deben ubicarse los equipos de tal
manera que se aproveche la diferencia de altura para que se muevan los líquidos
por rebase y minimizar el uso de bombas, ya que en las transferencias se utilizan
bombas centrífugas, las que (además de tener un determinado costo operativo)
emulsionan mecánicamente al agua con el petróleo.

El retorno de las unidades de rechazo (generalmente por desvíos muy leves de las
especificaciones) debe reincorporarse al circuito para un nuevo tratamiento después
del separador de agua libre y no antes, porque mezclarlos con el ingreso a la planta
- donde ingresan fluidos con altos porcentajes de agua - significa perder parte del
tratamiento ya efectuado.

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La presión de gas de consumo debe ser lo mas baja posible, compatible con la
alimentación de calentadores, tratadores y hornos, como así también las presiones
de operación de separadores y tratadores estarán en el límite mínimo, siempre
teniendo en cuenta la buena evacuación de los líquidos.

La calibración de los flotantes que gobiernan las interfaces, de los separadores de

agua libre y de los tanques lavadores, debe hacerse para cada unidad porque no
siempre las condiciones de la franja de emulsión tiene las mismas características.

Diagramas de flujo

En los yacimientos existen diferentes diseños de plantas de tratamiento con distintos

diagramas de flujos y equipos según las necesidades particulares, los caudales de
fluidos a tratar, la cantidad de agua a separar, las características de las emulsiones,
etc.
En el diagrama de flujo de la figura se observa que al ingreso a la planta de
tratamiento se encuentra una etapa de calentamiento. Proceder a calentar el flujo
total ingresante ha de convenir siempre y cuando se haya separado previamente, en
baterías colectoras, la mayor cantidad de agua libre, porque no tendría sentido
económico calentar el agua que luego se va a purgar. Esta situación se da
generalmente en zonas de Recuperación Secundaria, donde a veces una gran
cantidad del agua a inyectar se capta en las baterías intermedias y no en la planta
de tratamiento.

En el diagrama
presente los
oleoductos llegan a
la planta e
ingresan por un
sistema de
medición del
caudal entrante.
Las variaciones
que se produzcan
en el caudal que
ingresa permite
detectar problemas
que se puedan dar
en las baterías o
en los oleoductos.
A continuación un
equipo separador
de agua eliminará
el agua libre
separada, mediante el accionar de un flotante interfases, que opera una válvula
neumática. Las aguas de drenaje ingresarán en un colector que descarga a la pileta
API. Luego un calentador se ocupará de elevar la temperatura del petróleo y el agua
emulsionada o que no haya alcanzado a separarse en el FWKO y que continúa en el
circuito.
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Una vez alcanzada la temperatura de tratamiento, el flujo ingresa generalmente en

un tanque cortador, de donde con un proceso equilibrado, en muchos casos el
petróleo sale con las especificaciones de venta cumplidas, es decir con menos del
1% de agua y menos de 100 gr/m3 de sales. Si fuera necesario, en lugar de entrar
al tanque cortador, el flujo puede ingresar a un tratador térmico o termoeléctrico,
para un proceso de separación más agresivo.
Si el tanque cortador no fuera utilizado para la separación, puede usarse como
tanque de almacenaje y de bombeo. Una bomba podrá tomar el petróleo de este
tanque y enviarlo a través de un calentador (o no), a los tanques de entrega. De
estos tanques, el petróleo será bombeado al oleoducto pasando por una unidad de
medición con su correspondiente control y equipamiento de rechazo, que en caso de
actuar por no estar en especificaciones el flujo que pasa, el mismo regresaría a
alguna etapa anterior, para iniciar un reprocesamiento.
Ante la necesidad de lavar por exceso de sales, la inyección de agua dulce se hará
entre el primer separador de agua libre y el calentador.

En la figura se
presenta otro
diagrama de
flujo con un
diseño donde
prácticamente
no se utilizan
bombas de
proceso ya que
el tratamiento se
hace en equipos
y recipientes
cerrados. Si los
caudales de
agua superaran
los 4.000
m3/día, tal vez
sea más
económico en la
primera etapa
instalar uno o
más tanques cortadores que eliminen el agua libre, porque el separador (FWKO)
será de alto costo por el tamaño que necesitará para un eficiente trabajo. El ingreso
es similar al diagrama anterior, pero el primer equipo en el circuito será un separador
de agua libre con distribuidor de flujo incorporado (podría estar aparte), la sección
correspondiente al petróleo en este equipo tiene tomas de drenajes con distribución,
para poder alimentar con la misma cantidad de fluido a cada uno de los equipos
tratadores térmicos o termoeléctricos de la próxima etapa. Los tratadores, que
podrán estar equipados con grillas electrificadas y podrán ser uno o más los
necesarios trabajando en paralelo, dejarán el crudo en condiciones de venta.
El agua descargará mediante un colector a la pileta API. Ante la necesidad de
lavado, el proceso se incorporará entre el separador y los tratadores. De los tanques
de entrega en adelante, el flujo es igual en todas las plantas.
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El petróleo tratado, antes de ser bombeado a oleoductos es analizado por la primera
sección de la unidad Lact, la que tiene incorporado un sensor-analizador de
porcentaje de agua que comanda el sistema de rechazo. Cuando el crudo tratado
excede los valores máximos de agua, es rechazado a tanque para su reprocesado.
La primera sección de la unidad Lact trabaja en comunicación directa con la
segunda sección, que es la encargada de contabilizar y muestrear el crudo
entregado y se halla ubicada en el lugar donde se entrega el crudo vendido.

EQUIPOS

Distribuidor de flujo (spliters)

La figura muestra un distribuidor de

fluido que está diseñado, como su
nombre lo indica, para poder distribuir
hacia el resto de los equipos en forma
proporcional, de acuerdo a la
regulación que se le haga en los
flotantes y las válvulas de descarga, el
fluido de los oleoductos que ingresa a
la planta de tratamiento. De esta
manera se permite el mantenimiento
de la presión en el sistema para poder
enviar el líquido a varios equipos
simultáneamente, los que pueden ser
separadores de agua libre, tratadores,
lavadores etc.

Esta es la única forma automática de

distribuir fluido para otros equipos
instalados en paralelo. Las
experiencias realizadas del manejo en
forma manual de un sistema de
distribución muestra que acarrea
problemas operativos porque nunca se
puede regular con precisión la
cantidad de flujo que debe ingresar. (Por otra parte, este equipo separa el
remanente de gas que hubiera podido quedar en el petróleo).
Se fabrican separadores de agua libre y tratadores con una sección agregada
que cumple estas funciones, y normalmente se instalan como primer etapa en las
plantas de tratamiento. Cuando se trata de producción proveniente de yacimientos
en etapas avanzadas con recuperación por inyección de agua, los volúmenes de
agua son muy importantes y sería necesario un distribuidor demasiado grande; en
tales circunstancias conviene que la primera etapa del proceso sea la eliminación del
agua libre para luego proceder a distribución el flujo a tratar.

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Separador de agua libre (FWKO)

Son equipos cuya finalidad es la de eliminar el agua que llega separada a la planta
de tratamiento (agua libre), ya sea porque así salió del pozo o por la acción del
desemulsionante inyectado en etapas anteriores. El agua libre está definida como el
agua producida conjuntamente con el petróleo y que puede separarse del mismo
rápidamente, dentro de los primeros minutos de sedimentación en un recipiente. Por
lo tanto no forma parte de la emulsión y puede eliminarse fácilmente por acción de la
gravedad. Como los equipos separadores son recipientes cerrados, trabajan con
cierta presión interna la que permite impulsar el flujo hacia otros equipos sin
necesidad de bombas, lo que significa una ventaja respecto a los tanques cortadores
que también separan el agua libre pero requieren de bombas para transferencia. En
general la presión de trabajo máxima en los equipos estándar es de 8 Kg./cm2,
presión que se puede regular a valores menores suficientes para una correcta
evacuación del contenido.
El tamaño del equipo está directamente relacionado con el volumen de líquido que
circulará por el mismo y por la cantidad de agua a separar. Cuando los caudales son
de gran magnitud se debe hacer un estudiado diseño del sistema de descarga de
agua, para evitar la mayor pérdida de carga posible y obtener un correcto drenaje
del agua separada. En muchas ocasiones, tanto las cañerías como las válvulas de
descarga limitan la capacidad de eliminación de agua y consecuentemente
disminuye la eficiencia del equipo. El tamaño del equipo necesario define de alguna
forma hasta qué punto es conveniente la instalación de separadores de agua libe o
de lo contrario utilizar tanques cortadores. En la medida que los volúmenes de
tratamiento se incrementen, más conveniente será el uso de tanques aunque deban
agregarse bombas de proceso. Simplemente a modo de referencia se puede decir
que hasta los 1500 m3 de fluidos con un 70% de agua el uso de separadores es
adecuado y eficiente, pero está claro que se debe estudiar la situación particular de
cada necesidad para determinar técnica y económicamente cuál es la conveniencia.

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Como todo separador de dos fases, en este caso líquidas, necesitará un tiempo
mínimo de residencia. Si bien debe permitir separar y drenar agua que llega al
equipo ya separada, de todos modos se debe aquietar el flujo el tiempo necesario
para evitar turbulencias y movimientos que puedan impedir la segregación según la
diferencia de peso específico.
En la figura se muestra un corte de un modelo de separador de agua libre. El flujo
total entra por una conexión que como en este caso descarga en la parte inferior del
recipiente o bien en un dispersor ubicado a la entrada en la parte superior. Al bajar
su velocidad se produce la separación en diferentes fases posibles, que pueden ser
el agua libre, una parte donde el petróleo se encuentra con agua en emulsión en
diferentes concentraciones y gas.

Dado que la finalidad de este equipo es solamente separar y drenar el agua libre, la
instalación acondicionada para tal fin constará de un flotante capaz de flotar en el
agua y no en el petróleo, de tal manera que una vez elegido el nivel de operación el
flotante accionará el sistema enviando una señal a una válvula neumática que abrirá
y cerrará según corresponda, desalojando el agua del recipiente y derivándola un
colector de descarga conectado a la pileta de recuperación API. Los niveles de
petróleo también serán controlados por flotantes y válvulas automáticas de manera
de ser evacuado de la misma forma.
Es de suma importancia la perfecta calibración del flotante de interfase porque
cuando las densidades de la emulsión y del agua se aproximan mucho entre sí, se le
debe otorgar la sensibilidad necesaria para que no flote en la emulsión y sí en el
agua. Desde ya que los flotantes son preparados para variar su peso específico y
poseen un tapón que quitándolo permite la introducción de bolillas o municiones de
plomo, variando de tal manera su peso. Se puede hacer la comprobación en un
recipiente abierto que contenga la emulsión y el agua, calibrando el flotante
agregando o quitando peso. Esta operación puede definir el buen funcionamiento del
drenaje, eliminando solamente agua limpia, es decir que por el drenaje de agua no
salga nada de petróleo.
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La presión de operación del equipo es controlada en la salida de gas por una

reguladora de contrapresión neumática (podría ser mecánica) permitiendo la salida
de todo excedente de gas que pudiera existir. La presión interna deberá ser lo más
baja posible, compatible con la capacidad de descarga del separador.
Siendo el primer equipo o recipiente que recibe el bombeo de las baterías y/o otras
plantas es normal que también reciba sólidos que, al igual que los otros
componentes, se separará depositándose en el fondo. La acumulación de sólidos no
solo disminuirá la capacidad operativa del equipo sino que además, provocará
problemas en las descargas. Para evitar este inconveniente, los diseños prevén un
sistema de retrolavadores compuesto de tubos perforados en el fondo del interior del
separador que contienen una conexión al exterior por donde se puede bombear
agua a presión y remover de esta manera los sólidos para expulsarlos mediante la
apertura de la válvula de drenaje.

El equipo horizontal es normalmente más efectivo que uno vertical, dado que permite
una mejor y más rápida separación del gas, con lo cual se evita producir
movimientos y disturbios en el flujo que impedirían o por lo menos demoraría la
decantación de las gotas de agua. Otros equipos disponen de tubos de
calentamiento en los extremos y bafles perforados que ayudan en la ruptura de
emulsiones débiles y mejoran la separación del agua.

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Tanques cortadores

Cuando el volumen de fluido que ingresa a la planta de tratamiento es

considerablemente grande, superando los 10.000 m3 por día, y teniendo en cuenta
que será necesario disponer de un determinado tiempo para residencia de los
líquidos dentro del recipiente, el separador de agua libre (FWKO) deberá ser un
equipo muy grande y consecuentemente muy costoso, tanto en la inversión para su
montaje como en el costo operativo y de mantenimiento. Por esta razón puede ser
reemplazado por un tanque, denominado tanque cortador, que cumplirá las mismas
funciones, brindará la capacidad necesaria para los elevados caudales a procesar y
podrá ser una atractiva alternativa debido a su simplicidad de operación y a los
tiempos de residencia que pueden lograrse. La diferencia más importante es que el
tanque es un recipiente abierto y trabaja sin presión interna, por lo que en estas
condiciones se pierde la posibilidad de movilizar los líquidos por diferencia de
presión; por consecuencia se deben instalar bombas de proceso para la
transferencia de los fluidos. También hay que considerar que un tanque, de los
regularmente utilizados como almacenaje, puede ser utilizado como tanque cortador
con pequeñas modificaciones para el tratamiento de fluidos.

El efecto físico que actúa para la separación es idéntico al descripto en el separador

de agua libre, se trata de lograr la coalescencia de las gotas de agua para que
decanten, solo que el drenaje de agua en el tanque será continuo y regulado por una
válvula de descarga de tal manera que las variaciones que ocurrirán en el flujo de
entrada se reflejarán en el cambio del nivel de interfase. Para controlar esta situación
se instalan conexiones de purga a diferentes niveles de la pared del tanque, que
permitirán tomar muestras para asegurarse que el agua no supera la altura máxima
determinada.
En estos tanques el objetivo
del proceso es simplemente
permitir que el agua que ya
ingresa separada, decante al
fondo del tanque y se pueda
separar del flujo que continúa
en el proceso. Por lo tanto,
los tiempos de residencia
generalmente no son muy
altos ya que, si el proceso
está bien equilibrado y se
logra mantenerlo en forma
continua, tiempos de
residencia de 1 hora son más
que suficientes, ya que lo
único que se busca el drenar
el agua que ya está separada
del petróleo, tal como ocurre
en los FWKO.

En la figura se observa un esquema de este tipo de tanque cortador.

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El fluido a tratar entra por la parte central hacia

unos tubos radiales agujereados a modo de
dispersores o algún otro tipo de distribuidor
interior de modo de distribuir el fluido para que
ascienda en forma proporcional y uniforme. Por
su mayor peso específico el agua quedará en la
parte inferior y el petróleo, al ser más liviano, en
la superior de tal manera que rebasará por una
trampa construida a tal fin y saldrá del tanque.
El agua se desalojará por una “pierna” que tiene
la altura del nivel del tanque (deben
relacionarse las densidades para establecer la
altura exacta) y el volumen se regulará con
cualquier forma de válvula de salida.
En la figura adjunta se observan las cañerías
que permiten tomar muestras del fluido en el
interior del tanque a distintas alturas.
La salida de petróleo descargará a otro tanque
al que se conectará la bomba de transferencia
para la próxima etapa. si las condiciones topográficas lo permitieran, es conveniente
instalar el tanque en un lugar suficientemente alto con respecto a las otra
instalaciones de tal manera que la descarga no ofrezca ninguna dificultad. Las
dimensiones de los tanques se pueden adaptar a las normas API, pero el diseño
interior deberá diseñarse en función de las condiciones del tratamiento y considerar
siempre que a mayor tiempo de residencia, mayor será la cantidad de agua que se
elimine.

Un aspecto a tener en cuenta en el uso de estos tanques, es que al ser el primer

equipo donde se aquieta el flujo, se producirá una deposición de sólidos y, por
consecuencia, el fondo del tanque debe limpiarse periódicamente para asegurar su
buen rendimiento. Cuando se ejecute el trabajo de limpieza, aunque se someta el
tanque a desgasificación, el personal que ingrese al interior debe estar equipado con
respiradores especiales porque al remover el lodo del fondo puede desprenderse
ácido sulfídrico que es altamente tóxico. Hay diseños que prevén un drenaje en la
parte central inferior del piso, el que se construye en forma cónica invertida para
limpiar periódicamente con la sola acción de drenar par la válvula de esa conexión
con una frecuencia a determinar, según la cantidad de sólidos que ingresen.

Tanques de tratamiento o lavadores

Se los utiliza generalmente con el doble propósito de drenar el agua libre que no
haya alcanzado a separarse en una etapa anterior y a tratar la emulsión del petróleo,
tanto para deshidratar el mismo como para diluir las sales que podría contener, por
lo que es muy frecuente que este tipo de tanques sea la última etapa de tratamiento,
ya que el petróleo podrá salir del mismo en condiciones de venta. (Si así no
ocurriera, puede recurrirse a un tratamiento más agresivo, con un equipo eléctrico
por ejemplo).

Preparado por Senda Team SRL    Planta de Tratamiento ‐ Página 19 de 30 
En el diseño y en el funcionamiento son muy similares a los tanques cortadores de
agua libre, ya que el fluido también debe ingresar por la zona inferior para mezclarse
íntimamente con el agua y de esta manera favorecer la formación de grandes gotas
que se separen de la fase petróleo. Por lo tanto los diseños deben incluir sistemas
que permitan derivar el flujo que ingresa y hacerlo pasar a través de un colchón
previamente formado de agua limpia, es decir sin petróleo. Este colchón
generalmente ocupa entre un 25
y 50% de la capacidad del
tanque, pero hay veces en que
la coalescencia no mejora por
más que se incremente el
colchón y depende más bien de
otros parámetros, tal como de la
temperatura del proceso o de la
calidad de la mezcla previa de la
emulsión con algún producto
desemulsionante. Es de suma
importancia para lograr una
buena y regular eliminación de
agua, que la temperatura y la
altura del nivel (colchón) de
agua se mantengan constantes
o al menos que tengan la menor variación posible. También es conveniente que
previo al ingreso se separe el gas que acompaña al fluido a tratar, dado que en el
interior del sistema el desprendimiento de burbujas de gas puede dificultar la
separación.
Los sistemas de ingreso y de distribución de flujo pueden disponerse en forma
interna o externa al tanque.

La decantación por el efecto de la gravedad es el método más viejo y ampliamente

usado para producir la separación del agua respecto del petróleo. Se funda
básicamente en la diferencia de densidades del agua y del petróleo, o también en
que el peso de la partícula de agua es mayor que el del petróleo desplazado,
actuando sobre ésta una fuerza gravitacional hacia abajo contrarrestada por otra
fuerza que se origina por su movimiento a través del petróleo.

Cuando estas fuerzas son iguales, la velocidad de caída constante puede ser
calculada por la ley de Stokes.

V = 1,78 x 10-6 (Δδow) d2

μ0

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donde
• V =
velocidad de caída de las gotas de agua relativa al petróleo en
ft/seg.
• d = diámetro de la partícula μm.
• Δδow = diferencia de densidad del petróleo y el agua.
• μo = viscosidad del petróleo en c.p.

Varias conclusiones pueden ser sacadas de esta ecuación:

1. El mayor tamaño de las partículas de agua da mayor velocidad descendente,

toma menos tiempo para la decantación al fondo del tanque.

2. La mayor diferencia entre las densidades del petróleo y el agua, determina una
mayor velocidad de caída. Si la densidad del petróleo es de 10 ºAPI y el agua es
agua común, la velocidad sería cero, pues no habría diferencia de densidad.

3 Cuanto más alta la temperatura, menor será la viscosidad del petróleo y mayor la
velocidad de caída de las partículas de agua. Es más fácil el tratamiento de los
petróleos a alta temperatura que a baja temperatura, asumiendo un efecto no
sustancial de diferencia de densidad por efecto de la temperatura.

La separación gravitacional solamente puede ser usada cuando se trata de

emulsiones inestables, pero aún cuando los petróleos sean tratados por otros
métodos (térmicos, químicos, eléctricos), las partículas con mayor diámetro debido a
la coalescencia caen gravitacionalmente, es decir, el efecto gravitacional está
siempre presente.

El tiempo durante el cual la emulsión es retenida por el colchón de agua permitiendo

la separación y posterior decantación es probablemente uno de los aspectos más
importantes para obtener un buen tratamiento (rangos típicos de tiempo de
residencia se encuentran entre 4 y 24 hs). En la medida que sea posible es
sumamente conveniente realizar un test adecuado para su determinación previo al
diseño del tanque.
Con este test, además del tiempo de residencia, también será posible definir un
producto químico que seguramente se utilizará para ayudar al tratamiento, la optima
concentración de dicho producto, la mínima y máxima temperatura para un
tratamiento efectivo, el costo del tratamiento y varios parámetros más que en su
conjunto definirán cuál es el tratamiento y cuáles las instalaciones y equipos más
adecuados. El uso eficiente de un tanque lavador puede resultar en un ahorro de
gas combustible por calentamiento (por requerir menor temperatura en el proceso) y
en ahorro de productos químicos, en la medida que la minimización de estos
parámetros puedan ser compensados con un buen diseño interior y un óptimo
tiempo de residencia.

En otros diseños de tanques, el flujo ingresa a una cámara desgasificadora, donde

se produce la separación del gas. En petróleos con alto GOR es conveniente la
instalación de separador de gas previo al ingreso al tanque, o colocar directamente
un separador atmosférico en la entrada al mismo que debe estar conectado al
tanque por una línea ecualizadora de presión.
Preparado por Senda Team SRL    Planta de Tratamiento ‐ Página 21 de 30 
La emulsión ingresa al tanque y
llega al plato o distribuidor ubicado
cerca del fondo del tanque, es decir
la emulsión ingresa por debajo de
la separación de petróleo-agua.

El diseño del plato difusor tiene

mucha importancia porque debe
evitar canalizaciones de flujo a
través del lecho de agua y petróleo,
que restarían total eficacia al
tanque. Para ello las dimensiones
de los orificios por donde sale el
petróleo emulsionado deben tener
una dimensión adecuada, 3/8”
mínimo y 1” máximo. El distribuidor
debe estar ubicado a 10” o 12”
arriba del fondo del tanque.

La distribución del crudo en varias

columnas ascendentes hace que la
velocidad promedio en estas
columnas sea menor que si
tuviéramos una sola columna
permitiendo de esta manera que
las partículas de agua puedan
decantar más fácilmente en el seno
del fluido.

El agua separada debe ser

drenada del tanque a fin de
mantener constante el colchón de
tratamiento. Puede ser con una
purga manual, lo que trae como
consecuencia variaciones en el
colchón entre cada descarga o
puede ser realizada en forma
continua y automática mediante un
sifón o una pierna. A su vez esta
pierna puede ser con un punto de
descarga fijo o regulable, lo que se
logra montando en su parte
superior, por el interior del
conducto, un niple o camisa
regulable en altura, que permite
ajustar el nivel de descarga del
agua separada y por lo tanto
ajustar también el nivel dentro del
tanque.
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En la figura se puede observar un esquema de un tanque con una pierna de

descarga fija y un detalle de una pierna con ajuste del nivel de descarga.

Para la determinación de la altura de regulación de la descarga, es necesario

conocer la gravedad específica del petróleo y del agua y sus respectivos gradientes
estáticos y predeterminar las alturas de los colchones requeridos y de diseño, tales
como altura desde el fondo del tanque hasta el drenaje de petróleo, altura desde el
fondo del tanque hasta el nivel de la interfase, altura desde el fondo del tanque hasta
la salida de agua del tanque.

Con estos datos e igualando las presiones hidrostática en el interior del tanque y en
la pierna de descarga, se obtiene la altura requerida para ajustar la camisa en el
interior de la pierna.

( h0 * Gte oil ) + ( hw * Gte agua )

= H

Gte agua

donde:
H = altura desde la boca de salida de agua del tanque hasta la descarga en el
interior de la pierna.
h0 = altura colchón de petróleo
hw = altura colchón de agua
Gte oil = gradiente del petróleo = 0.433 PSI/ft * Gravedad específica del petróleo
Gte agua = gradiente del agua de formación = 0.433 PSI/ft * Gravedad espec.del agua

Desde otro punto de vista, a partir de una regulación de la descarga predeterminada,

se puede calcular la altura de la interfase que corresponderá en el interior del
tanque.

Preparado por Senda Team SRL    Planta de Tratamiento ‐ Página 23 de 30 
La altura de la interfase es determinada por:

hwd = (hoo - hww ) (δo / δw ) + hww

Donde:
hwd = altura de la columna de agua en el sifón hasta el niple de regulación.
hoo = altura de petróleo limpio desde hww = altura del agua que se vea
desde el fondo del tanque.
δo = gravedad específica del petróleo.
δw = gravedad específica del agua.

Es de suma importancia mantener el colchón lavador en la altura ideal y

experimentada en el lavado del petróleo y no se debe variar, aunque en muchas
oportunidades las necesidades generalmente inoportunas de compensar la
producción, obligan a los operadores a elevar el espesor del colchón de agua con la
intención de recuperar en esa circunstancia mayor cantidad de petróleo por lo que el
proceso se desequilibra y produce posteriores dificultades en la deshidratación. El
petróleo que permanece dentro de los tanques de tratamiento, debe considerarse
petróleo “muerto” y no deben variarse las condiciones normales de operación.

Tratadores electrostáticos o termoeléctricos

El campo electrostático es el medio más versátil y efectivo de separación de mezclas

de un tipo de sustancias en otras. Este método es empleado para separar sólidos,
sólidos de gas y de líquidos, líquidos de gas, etc. En el caso que nos ocupa, se trata
de una separación de una dispersión líquida (agua) en un líquido (petróleo). El
efecto del campo eléctrico es vencer la resistencia a la coalescencia establecida por
los films estabilizantes sobre las gotas de agua. Luego, la separación del agua
coalescida es por
gravedad.
Los equipos
denominados
termoeléctricos son
aquellos que combinan
un tratamiento térmico
con una etapa de
separación donde se
utiliza un campo
electrostático por
donde se hace pasar la
emulsión en su ultima
etapa de tratamiento.
Las figuras muestran
una vista de un equipo
de estas características
y un esquema del
funcionamiento.

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Naturalmente tratándose de un calentador, estará equipado con uno o más tubos de

fuego dentro de los cuales un quemador será el encargado de producir la llama que
trasmitirá el calor al tubo metálico y este al fluido que está en su parte exterior.
Normalmente en un campo petrolero el combustible será gas natural y el control
principal de la temperatura lo dará un termostato instalado en el interior del
recipiente por encima del tubo, el que comandará una válvula neumática que cerrará
y abrirá el paso del gas según corresponda a la regulación del termostato. Una llama
piloto o bien un encendido electrónico, completará el sistema de alimentación de
combustible, además de los instrumentos de seguridad para corte total, que se
hayan instalado.
Los campos que tratan agua con alto contenido de sales, particularmente de
carbonato de calcio deben determinar un ciclo de inspección de los tubos de fuegos
porque la adherencia del carbonato al metal del tubo, impedirá el traslado del calor al
líquido y al acumularse en el acero, este se deformará e inutilizará. El síntoma es la
disminución de la temperatura del equipo, cuando no se ha cambiado ninguna
condición del tratamiento.
El fluido entra al recipiente por la parte superior a una cámara comunicada por su
parte inferior y luego de calentarse se verá obligado a pasar por el agua ya separada
en el fondo, dejando gran parte del agua contenida. Aquí se combina el proceso de
eliminación de agua libre, ya explicado, con el de temperatura porque al calentarse
el fluido y bajar la tensión superficial, se favorece en gran medida la rotura de los
ligamentos de la emulsión.
Continúa el tratamiento en un segundo compartimento, también ocupado por el tubo
de fuego, donde sigue la deshidratación y se encuentra un flotante de seguridad
que interrumpirá el flujo de combustible en el caso que el nivel de fluido dentro del
equipo, baje, y descubra el tubo de fuego.

Preparado por Senda Team SRL    Planta de Tratamiento ‐ Página 25 de 30 
Dos conexiones instaladas en la parte inferior, permitirán el drenaje del agua
separada y será comandada por un flotante interfase que accionará una o más
válvulas neumáticas.
El petróleo con la emulsión remanente, rebasará los compartimentos y entrará en un
distribuidor por un tubo sumergido en el agua que se encuentra en el fondo del
recipiente. Otro flotante comandará la apertura y cierre de la válvula de salida del
petróleo tratado.

En esta etapa, el petróleo atravesará la zona de agua dejando las partículas que
pudiera contener completando el proceso que se ha visto en los separadores de
agua libre, los tanques cortadores y los tanques lavadores. En la parte inferior se
encuentran los drenajes de agua de este compartimento con el mismo sistema de
control, es decir con un flotante interfase.

El agregado ahora es un sistema de tratamiento eléctrico, que se efectuará en la

parte superior del equipo donde aun pueden permanecer emulsiones con ligamentos
muy duros y necesitan otra forma de energía para producir la separación definitiva
del agua con el petróleo.
Se trata de dos parrillas o “grillas” aisladas y regulables en su distancia, alimentadas
por corriente alterna que se suministra a través de un transformador que entregará
una tensión que usualmente se fija entre 16.000 y 32.000 voltios y el consumo o la
corriente necesaria, variará entre 10 y 40 amperes, según la cantidad de agua del
contenido.

Cuando una emulsión atraviesa un campo eléctrico puede producirse la

coalescencia de las gotas de agua que se encuentren en el petróleo porque el agua
es un medio conductor, fase dispersa en un medio no conductor que es el petróleo.
Esta emulsión contiene partículas muy pequeñas, del orden de 1 a 10 micrones de
diámetro, distribuidas al azar, las que responden instantáneamente a la influencia
del campo eléctrico aplicado. Tres son las causas por las que puede producirse la
coalescencia eléctrica: 1) bajo el efecto de la tensión aplicada, las partículas de agua
son deformadas y se alinean polarizadas con las líneas de fuerza del campo
eléctrico. Esto provoca atracción y choques con otras gotas, lo que produce la
coalescencia. 2) En un campo eléctrico las partículas más pequeñas vibran con
mayor amplitud que las partículas de mayor tamaño, favoreciendo la coalescencia,
formando partículas mayores que son atraídas a un electrodo para luego caer
gravitacionalmente. 3) el campo eléctrico tiende a distorsionar, a producir una
elongación de las gotas en esferoides aplanadas y a promover el contacto entre
agua-agua, estirando el material interfasial en los polos de las gotas y debilitando la
película emulsora de las partículas de agua.

Cuando la cantidad de agua en esta etapa es importante, del orden de 5% o mayor,

puede producirse una cadena alineada de partículas de agua cargadas que unen los
dos electrodos, produciendo un cortocircuito si la tensión es muy elevada. Por lo
tanto es necesario disponer de una regulación de la tensión de los dos electrodos
con las protecciones correspondientes a los efectos de evitar estos problemas.
El control de las variaciones de corriente es un dato muy útil porque indican con
claridad la diferencia de fluidos que pasan entre los electrodos y esa información
puede indicar que los procesos anteriores dentro del recipiente no están funcionando
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bien, o que el flujo no es constante y al superar la velocidad de tratamiento

perjudican los resultados. Es importante para asegurar el buen rendimiento del
equipo que todos los instrumentos, sensores y válvulas funcionen perfectamente
bien y estén calibrados con la sensibilidad y limites necesarios para no tener
variaciones en el producto final.

Desaladores del petróleo

El agua salada que se produce con el petróleo en los pozos petrolíferos contiene
ciertas sales tales como cloruro de sodio, calcio, magnesio, etc., que por lo general
están asociados al petróleo crudo en forma de pequeñas gotas en suspensión o en
emulsión. Inclusive estas sales pueden actuar como agentes estabilizantes de las
emulsiones. El objeto de la reducción del contenido de sales está vinculado
fundamentalmente con las destilación y procesamiento de los petróleos. Una vez en
la destilería el petróleo es sometido a elevadas temperaturas y las sales que
contiene causan serios inconvenientes, como por ejemplo, se descomponen en
ácidos durante el procesamiento y son causa de corrosiones y fallas en los equipos,
o forman depósitos en los equipos intercambiadores de calor con peligro de rotura
de tubos de fuego o incrustaciones en los serpentines.

Por lo general las sales se presentan en las formas siguientes: 1) disueltas en el

agua y 2) en forma de cristales suspendidos en el petróleo y rodeada por un “film”
protector de parafina o asfalto. Cuando se encuentran cristales en suspensión por lo
general están asociados a cristales de parafina o rodeados de parafina amorfa o de
materiales resinosos. La presencia de cristales en el petróleo, originalmente
disueltos en el agua, es presumiblemente debido a los diversos movimientos del
crudo en el yacimiento desde su extracción, como así también por los
calentamientos y consiguiente evaporación del agua emulsionada durante el
transporte y almacenaje.
De todos modos, el caso más general es aquel en que las sales se encuentran
disueltas en el agua emulsionada, pero la gravedad del problema está asociado con
el contenido salino del agua, fundamentalmente en aquellos yacimientos donde ésta
es elevada ya que aún deshidratando el petróleo por debajo del 1% podría no ser
alcanzado la especificación mínima de sales, establecida en 100 gr/m3 para el
embarque (las destilerías requieren un mínimo de 40 gr/m3).
Por ejemplo, si un petróleo contiene 1% de agua estará dentro de la especificación
requerida en lo que respecta a contenido de agua (habrá 10 litros de agua por cada
metro cúbico de petróleo), pero si el agua de formación tiene un contenido de sales
de 180 gr/lt expresados como ClNa, en un m3 de petróleo habrá 1800 gr de sales
(10 litros * 180 gr/lt) lo que significa 18 veces más que la especificación. La solución
sería que el contenido de agua no sea superior a 0.05%, lo que obliga a una
deshidratación En estos casos, y para no requerir un sistema de deshidratación tan
agresivo para eliminar totalmente el agua lo que puede resultar de un elevado costo,
se procede a mezclar el petróleo emulsionado, a “lavarlo” con agua dulce o de
menor contenido de sales que el agua de formación, de manera de diluir las sales
presentes.
Existen otros métodos para la remoción de sales en los petróleos crudos, tales como
la aplicación de calor para producir la evaporación instantánea del agua por
expansión; desalación química, desalación por filtrado o por centrifugación, pero el
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método de lavado con agua y posterior asentamiento o decantación bajo
temperatura es muy práctico, sencillo y económico, por lo que tiene gran aplicación
en los yacimientos.

Las figuras muestran diferentes maneras de inyectar el agua. Esta acción debe ser
regulada de tal manera que el mezclado sea efectivo y proporcional al bombeo.

Salvo en petróleos de base nafténica de alta viscosidad y densidad, en donde se

presentan algunos problemas en el mezclado y posterior decantación, se puede
afirmar que este método a ofrece muy buenos resultados para quienes requieren
desalar sus petróleos.

El principio fundamental del método de lavado, consiste en mezclar íntimamente el

agua de lavado con el petróleo crudo. La determinación de la cantidad de agua
necesaria para “lavar” las sales se obtiene mediante un balance de masas, que
simplificando, corresponde a la cantidad de agua sin sales que se debe mezclar con
el agua salada que está con el petróleo. Suponiendo, como ejemplo, que 1000
metros cúbicos de petróleo con un 0,8% de agua, en un análisis se determina una
concentración de 110 gramos por metro cúbico de sales; no se puede entregar
porque supera la especificación establecida de 100 gm/m3.
El contenido de agua en ese volumen de petróleo es de 8 m3. Si se agregan
mezclados otros 8 m3 pero de agua dulce, sin sales, el contenido total pasará a ser
de 16 m3 pero con la misma cantidad de sales que al principio, con los primeros 8
m3. Es decir que con la inyección de agua dulce se ha disminuido la concentración
de sales ya que éstas de disuelven en un volumen mayor de agua. Si una vez
inyectada el agua dulce y disueltas las sales presentes se eliminan nuevamente 8
m3 de agua, el resultado será que la misma cantidad de petróleo tendrá la mitad de
sales disueltas. Como consecuencia las sales serán ahora 55 gm./m3 de petróleo,
cantidad dentro de las especificaciones aceptadas.

Una forma de hacer el tratamiento será instalando un inyector de agua a

contracorriente del petróleo ya tratado y entrarlo nuevamente en el circuito antes de
la última etapa de eliminación de agua. Si el agua antes de entrar a contra corriente
del flujo se calienta a 70 º C, no hay dudas que el tratamiento será altamente
efectivo.

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- OPERACIONES DE PRODUCCIÓN –

Piletas de recuperación API

Todas las aguas de purgas de los diferentes equipos deshidratadores van hacia un
colector del sistema de drenaje de las plantas y dicho colector o cañería colectora se
conecta a una pileta ubicada topográficamente mas baja, cuya finalidad es recuperar
el petróleo que pudiera salir con el agua y dejar ésta lo más limpia posible para
iniciar su tratamiento posterior.

La totalidad del fluido eliminado por las purgas entrará entonces en la pileta,
construida con hormigón armado, y al aquietarse permitirá que la muy poca cantidad
de petróleo que habitualmente transporta, se separe formando un especie de
película en la parte superior.

El petróleo es colectado por un tubo, cuya sumergencia desde la superficie es

regulada en función del espesor de la película y saldrá al exterior del equipo por
rebase.

El agua, luego de pasar por un filtro que se ocupará de retener cualquier sólido,
posteriormente reposará en un gran compartimento cuyas dimensiones estarán
calculadas en base al volumen del drenaje y al tipo de hidrocarburos remanentes
que se manejen. El agua será drenada por la parte inferior de la pileta a través de
una trampa que impide la salida del petróleo que pudiera contener.
Independientemente del destino final, el agua de formación separada en estos
tratamientos debe ser acondicionada ya sea para reinyectar en un plan de
recuperación secundaria como para eliminarla en pozos sumideros.
Estas piletas API eliminarán el petróleo que pudiera tener el agua pero no será así
con los sólidos en pequeñas partículas ya que para que ellos precipiten hará falta
mucho mayor tiempo de residencia y consecuentemente piletas de dimensiones
mucho mayores, que habitualmente son construida a modo de estanques en la
tierra, impermeabilizadas con mantas plásticas, para evitar su filtración hacia las
napas freáticas. Luego de un buen tiempo de residencia y con un sistema de succión
sobre la superficie del agua, esta podrá ser reinyectada si no tiene valores altos de
contenidos de partículas sólidas. La capacidad de las piletas de decantación deben
calcularse al menos para que el contenido tenga por lo menos cinco días de
residencia.

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