FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA
CIVIL EN MINAS

Experiencia N°3:
Molienda.

Docente: Sergio Rivera O.

Inicio de Experiencia: 14 abril, 2019

Hora Experiencia: 14:00

Alumnos: Javiera Contreras

Bastián Flores
Esteban Ponce
Víctor Opazo
Fabián Rodríguez
Franco Caroti

Mayo, 2019
Santiago, Chile

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Índice de Contenidos
Resumen ejecutivo.....................................................................................................................2
Introducción:..............................................................................................................................3
 Objetivos generales.............................................................................................................3
 Objetivos específicos..........................................................................................................3
Teoría..........................................................................................................................................4
Instrumentos y materiales...........................................................................................................4
Elementos de Laboratorio.......................................................................................................4
 Mediciones y procedimientos.............................................................................................5
 Cálculos..............................................................................................................................7
Molino de Bolas...................................................................................................................10
Discusiones...............................................................................................................................11
Conclusión................................................................................................................................11
Anexo.......................................................................................................................................12

Índice de Figuras
Ilustración 1: porcentaje de masa pasante antes de molienda....................................................9
Ilustración 2: Porcentaje pasante de masa después de molienda.............................................10
Ilustración 3: molino de bolas utilizado en laboratorio............................................................12
Ilustración 4: molino de bolas utilizado en planta procesamiento minero...............................12
Ilustración 5: ro-tap (agitador mecanico).................................................................................12
Ilustración 6: bolas de acero (elemento moledor)....................................................................13
Ilustración 7: tamizadores (malla taylor).................................................................................13

Índice de Ecuaciones

Ecuación 1: conversiones...........................................................................................................7
Ecuación 2: Densidad Real........................................................................................................7
Ecuación 3: Volumen molino.....................................................................................................8
Ecuación 4: Velocidad Crítica....................................................................................................8
Ecuación 5: Calculo velocidad real............................................................................................8
Ecuación 6: Obtención porcentaje masa retenida......................................................................8
Ecuación 7: Obtención porcentaje masa pasante.......................................................................8
Ecuación 8: P80..........................................................................................................................8
Ecuación 9: Extrapolación entre dos puntos..............................................................................8
Ecuación 10: Índice de Bond...................................................................................................10

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Resumen ejecutivo

En esta practica se estudia el proceso de molienda de una planta de procesamiento de mineral,

representada a una pequeña escala en las instalaciones de la universidad Andrés bello.

En el presente estudio, la ejecución del servicio de reducción de tamaño de materia solida que
se lleva a cabo en planta de procesamiento de una minera; se divide en varias secciones que
están enfocadas en: determinación de potencia, P80, F80, densidades reales, velocidad critica,
velocidad real, porcentaje de velocidad, la distribución de tamaño, diámetros, diámetro
máximo de elemento moledor, volumenes, porcentaje de volumen de llenado.

En cuanto al equipamiento, materiales e insumos necesarios para poder realizar los distintos
procedimientos, son brindados por el mismo laboratorio para su uso directo, bajo la
supervisión de un profesor y su ayudante.

El objetivo final de los procesos de molienda trabaja con el fin de optimizar a largo plazo los
costos energéticos gastados al reducir el tamaño de partículas, manteniendo un equilibrio con
la capacidad de la planta obteniendo como resultado una producción constante.

Introducción:
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La molienda consiste en la separación de partículas de cobre mediante flujos de mineral
y agua que trabajan en conjunto con molinos de gran tamaño tipo SAG y molinos de bolas
y/o; barras dependiendo de la capacidad de planta de procesamiento y características físicas
de la mena (dureza, abrasividad, tenacidad, etc.) y que tiene como objetivo moler el material
solido proveniente del proceso de chancado a un tamaño más reducido, llegando finalmente a
un hidrociclón que separa las partículas en forma vertical, siendo las partículas de menor
tamaño las que ascienden por medio de burbujas de ascenso que actúan en conjunto con
sustancias químicas mientras que las de mayor tamaño descienden al flujo de recirculación.
Este proceso depende de muchos parámetros de medición, siendo algunos encargados de
determinar la distribución de tamaño de las partículas, parámetros para determinar el desgaste
de molinos, determinación de diámetros de elementos moledores, parámetros de velocidad,
F80, P80, etc.

Como sabemos la determinación optima de un producto de molienda se caracteriza por la

recopilación de distintos parámetros a tener en agendamiento. La velocidad crítica y real del
molino es de suma importancia a la hora de encontrar un equilibrio de trabajo para así no dar
equipos y elementos moledores; el diámetro interno del molino limita la capacidad y
determina la constancia de procesamiento y por ende es un factor a tener en cuenta,
determinar el diámetro de bolas moledoras ayuda a la clasificación del diámetro de partículas
que tiene relación directa con el volumen total de llenado del molino y por consecuencia, a la
del inventario existente; además, la seguridad de que el molino cumpla su función
eficientemente, la determinación del consumo energético en este proceso deriva a la
optimización del proceso y de los costos que este encierra. Llevar un control en cada uno de
estos parámetros ayudará a la circulación progresiva en esta fase de molienda llevándola a
una optimización global en el negocio para pasar de las mejor a la etapa de flotación.

 Objetivos generales

Determinar Densidad Real de Mx y Bolas de Acero.

Determinar la distribución de tamaño de la muestra
(F80-P80) con Mallas Tyler y Rot-up.
Determinar Diámetro de elementos moledores.
Determinar diámetro interno del molino.
Determinar Capacidad de molino, velocidades (Nr,Nc) , (Cs %).
Determinación de la potencia de molino de bolas (KW).
Determinación del volumen total de molino (m3).

 Objetivos específicos

Tener un seguimiento continuo y un aprendizaje detallado del experimento para determinar

propiedades del molino en esta fase de molienda. Trabajar continuamente para la
determinación de (% de llenado, densidad mineral, densidad acero, diametro interno,
volumen molino, Nr, Nc, Cs (%), M’’).
Observar como trabaja cada equipo en funcionamiento y trabajar de una manera rápida y
eficiente con el equipo de trabajo.

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Teoría
proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0,2
milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que viene
de la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los molinos de
barra y de bolas.

Instrumentos y materiales

-Muestra de roca, pasada por chancador de rodillo

-Bandeja
-Brocha

Elementos Protección Personal:

-Zapatos de Seguridad
-Delantal u overall
-Lentes Protectores
-Mascarilla antipolvo

Elementos de Laboratorio
-Mallas Tyler
-Ro-tap
-Molino de Bolas
-Brochas

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 Mediciones y procedimientos

Determinación distribución de tamaño:

-Se toma una muestra inicial, esta fue anteriormente pasada por chancador de rodillo
-Peso inicial del material: 1016 gr.
-La muestra pasa por ro-tap, durante 2 minutos, para analizar su distribución de tamaño en
mallas tyler.

MALLA (MM) PESO MALLA (Gr) PESO MALLA CON

MATERIAL (Gr)
9,5 519 646
2,8 474 757
2,36 462 476
1,7 441 458
0,6 375 413
0,21 341 496
FONDO 361 743
Tabla 1: Peso obtenido por malla antes de molienda

Determinación densidad real del material:

1. -Se toma una muestra de masa conocida, 350 Gr.
2. -En una probeta graduada se vierte un volumen 1200Ml.
3. -Al volumen de agua en la probeta se le agrega la muestra de masa conocida, volumen
total 1320Ml.

Determinación parámetros, Molino de Bolas:

1. -Para determinar el volumen total del molino se toman medidas internas.

Largo: 31 Cm.
Diámetro: 30 Cm.

2. -Se realiza un conteo por tamaño de bolas de acero, esto para determinar la cantidad
de collares con que se operará el molino.
3. -Para determinar el diámetro de las bolas, por cada tamaño que compone el collar, se
miden cuantas bolas caben en una regla de 30 Cm.

TAMAÑO BOLAS (Cm) CANTIDAD

3,75 42
3,15 42
2,6 42
1,9 42
1,5 42

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Tabla 2: Parámetros bolas de acero

Determinación de densidad real de acero:

1. -Se toma una cantidad de bolas con masa conocida, 1803 Gr.
2. -En una probeta graduada se vierte una cantidad conocida de agua, volumen 1000 Ml.
3. -Se agregan las bolas de acero al agua, volumen total 1240 Ml.

Molienda:

-Una vez obtenidos todos los parámetros de los materiales a utilizar se procede a realizar la
molienda del material.
-Se llena el molino con las bolas de acero y luego con el material.
-Se programa el molino para dar 200 vueltas.
-Se toma el tiempo en que se demora en dar las 200 vueltas programadas, 2,52 Minutos.
-Se toma el material ya molido.

Determinación de distribución de tamaño, luego de la molienda.

-El material ya pasado por el proceso de molienda se vierte en las malas tyler seleccionadas.
-Las mallas Tyler pasan por ro-tap, durante dos minutos.

MALLA (MM) PESO MALLA (Gr) PESO MALLA CON

MATERIAL (Gr)
9,5 519 629
2,36 462 735
1,7 441 455
0,6 375 389
0,21 341 393
0,075 177 665
FONDO 361 564

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Tabla 3: Masa retenida por malla, después de molino

 Cálculos
Ecuación 1: conversiones

1 mm=1000 Micrones
1 cm=10000 Micrones

Tabla 4: Conversión Mm a micrones

TAMIZ TAMIZ
(MM) (MIC)
9,5 95000
2,8 28000
2,36 23600
1,7 17000
0,6 600
0,21 210
0,075 750

Densidad Material=masa/Volumen
Ecuación 2: Densidad Real

Densidad material = 350Gr/120 ml = 2,92 Gr/ml

Densidad Acero = 1803 Gr / 240 ml = 7,5 Gr/Ml

Cantidad de collares = 42 collares.

Volumen Molino=π∗L∗R2

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Ecuación 3: Volumen molino

Volumen= π∗31∗ ( 302 ) ˆ 2=21912Cm 3=219 M 3

42,3
Nc=
√ D ( m)
Ecuación 4: Velocidad Crítica

42,3
Nc= =77,22
√ 0,3
velocidad Real=revoluciones/tiempo
Ecuación 5: Calculo velocidad real

200
Velocidad Real= =79,36 RPM
2,52

Ecuación 6: Obtención porcentaje masa retenida

masa retenida∗100
retenido=
Total masa

Ecuación 7: Obtención porcentaje masa pasante

Pasante=100 − retenido
Ecuación 8: P80

P 80=80 pasante del material

Ecuación 9: Extrapolación entre dos puntos

80∗mallaanterior
Extrapolaci ó n=
mallaanterior

Tabla 5: Porcentaje masa retenida flujo original

MALLA PESO % %
(MM) RETENIDO RETENI PASANT
(Gr) DO E
9,5 127 12,15 87,85
2,8 283 27,9 59,95
2,36 14 1,4 58,55
1,7 16 1,6 56,95
0,6 38 3,74 53,21
0.21 155 15,3 37,91
FONDO 382 37,91 0

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% PASANTE
100
90
80
70
60
50
%

40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MAllA (MM)

Ilustración 1: porcentaje de masa pasante antes de molienda

9,5∗80
=4,05 MM
87,85

Tabla 6: Porcentaje masa retenida, después de molino

MALLA PESO % %
(MM) RETENIDO RETENI PASANT
(Gr) DO E
9,5 110 9,53 90,47
2,36 273 23,66 66,81
1,7 14 1,21 65,6
0,6 14 1,21 64,39
0,21 52 4,51 59,88
0,075 488 42,29 17,59
FONDO 203 17,59 0

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% PASANTE
100
90
80
70
60
50
%

40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MAllA (MM)

Ilustración 2: Porcentaje pasante de masa después de molienda

2,36∗80
=2,83 MM
66,81

Ecuación 10: Índice de Bond

Eb=10∗Wi∗(
( √ p180 )−( √ f180 ))

Molino de Bolas

P80= 283000 micrones

F80= 405000 micrones

10∗14∗
(( √ 1
283000
−
1
) ( √ 405000 ))=0,043 kwH /toncorta
ton
∗1 toncorta
h
0,001015 =0,0011
0,907 Ton
Toncorta KwH
0,0011 ∗0,043 =4,8 E−5 kW
H toncorta

Molienda = 4,8E-5 kW.

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Discusiones

Conclusión

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Anexo

Ilustración 3: molino de bolas utilizado en laboratorio

Ilustración 4: molino de bolas utilizado en planta procesamiento minero

Ilustración 5: ro-tap (agitador mecanico)

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Ilustración 6: bolas de acero (elemento moledor)

Ilustración 7: tamizadores (malla taylor)

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